Les contrôles

qualité en cours
de chantier
FORMATION ASECNA SENEGAL DU 09-10/11/17

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LES CONTRÔLES DES CONSTITUANTS :
LES GRANULATS ET LES BITUMES

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 Rappel normatif :
LES GRANULATS : LE BITUME :
o NF EN 13 043 : Granulats pour mélange o NF EN 12591 : Spécifications des bitumes routiers
bitumineux (grades de 20/30 à 160/220)
o NF EN 13 042 : Granulats pour matériaux traités o NF EN 13 924 : Spécifications des bitumes routiers
au liant hydraulique et non traités de grades durs (grades 10/20 et 15/25)
o NF EN 12 620 : Granulats pour bétons o NF EN 14023 : Bitumes modifiés par des ajouts de
hydrauliques polymères
o NF P 18 545 : Guide d’application des normes
européennes, définit les règles générales
permettant le contrôle des granulats (FTP,
régularité…)

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 Caractéristiques de fabrication :
LES GRANULATS : LES BITUMES :
oGranulométrie de la coupure oEssai de Pénétrabilité : mesure de la dureté des bitumes
o Angularité des gravillons o Essai de la température Bille-Anneau : température de
ramollissement des bitumes
o Coefficient d’aplatissement des granulats
o Essai FRAASS : point de fragilité du bitume
o Propreté des sables et gravillons
o Essais LOS ANGELES et Micro-Deval

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Effets sur le comportement des mélanges
Paramètre analysé Effet sur le mélange
Risque de ségrégation, maitrise de la
granularité recomposition du mélange, compacité de la
formule
Angularité, forme (aplatissement) Orniérage de la formule d’enrobés
Orniérage de la GNT, défaut de prise du LH,
Propreté des sables
mauvaise tenue à l’eau de l’enrobé

Adhésion bitume/granulats, maitrise de la

Propreté des gravillons
recomposition de la formule en centrale

Problèmes de mise en œuvre des GNT, dosage

Teneur en eau des sables et gravillons
du liant en centrale

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 Effets sur le comportement des mélanges
Paramètre
Effet sur le mélange
analysé
Résistances aux chocs au
Résistance à la passage des essieux,
fragmentation comportement mécanique
dégradé
Attrition, problème de
Résistance à recomposition de la
l’usure formule, comportement
mécanique dégradé
PSV Adhérence de la chaussée
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Enjeux des propriétés des bitumes
Propriété étudiée Signification physique
Module de rigidité de l’enrobé et
Pénétrabilité
résistance à la fatigue
Résistance à l’orniérage de l’enrobé,
TBA
tenue à la chaleur
Résistance à la fissuration thermique
Point FRAASS
(fissuration par le haut)

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LE SUIVI ET LE CONTRÔLE DE
LA FABRICATION DES
ENROBES

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Suivi de la centrale d’enrobage
o Acceptation de la centrale d ’enrobage : il existe des autorisations d’emploi
o Vérification des divers réglages : au moyen de listes d’aptitude (trémies doseuses,
doseurs à pulvérulents, pompes et débitmètre à bitume), calibration des doseurs
(pesées matières), étalonnage des bascules et des thermomètres,….
o Épreuve de convenance avec vérification de l ’homogénéité de malaxage.
o Suivi du fonctionnement en direct de la centrale : par acquisition automatique des
données (débits des différentes classes granulaires, fines apport et récupération,
bitume, débit global de fabrication sur un temps donné) permettant par combinaison d
’obtenir les teneurs en liant et une estimation de la recomposition.
o Suivi du marquage CE des postes d’enrobages (résultats des 32 dernières extractions
étudiées)

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Prélèvements d’enrobés et extractions du
bitume
Plusieurs méthodes permettent le désenrobage et l’extraction du liant d’un
enrobé :
◦ Méthode de Rouen (méthode de référence) : principe d’un dosage du liant
dans un solvant (perchloroéthylène), méthode volumétrique
◦ Machines type Aphaltanalysator et Infratest ou NEBA : méthode par
différence entre le poids de l’enrobé et des matériaux granulaires récupérés
après extraction
◦ Four à calcination : idem que précédent mais la méthode de désenrobage est
différente
◦ Essai KUMAGAWA : désenrobage par distillation du bitume et solvant

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Prélèvements d’enrobés et extractions du
bitume

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Prélèvements d’enrobés et extractions du
bitume

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Effets sur le comportement des mélanges
Paramètre analysé
Teneur en liant
Teneur en fines
Granulométrie
Température
Effet sur le mélange
Orniérage de la formule, module de
rigidité et résistance à la fatigue
Résistance à l’eau, rigidité
Aptitude au compactage, orniérage
Vieillissement accéléré, fissuration,
aptitude au compactage

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LES CONTRÔLES
D’EXECUTION

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 LE SUIVI DES
TERRASSEMENTS

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Contrôles de production
Pour les couches granulaires, on vérifiera la régularité de production (analyses
granulométriques et propreté (VBs))
Les graveleux latéritiques seront contrôlés de la même façon afin d’en définir
l’homogénéité, les caractéristiques Proctor normales seront contrôlées à chaque
changement de la granulométrie afin de recaler les références de contrôle
Prél date réf. 0,08 0,5 1 2 5 8 10 20 31,5 40 50 63 80 VBs
granite 24/10/2016 EG2016-G-0859 3 6 9 14 21 26 29 38 52 68 81 90 100 0,06
granite 24/10/2016 EG2016-G-0860 2,0 7 12 19 29 35 37 45 56 62 73 78 100 0,07
Vensat 24/10/2016 EG2016-G-0861 10 14 17 20 28 34 38 54 68 72 82 89 100 0,12
Vensat 08/12/2016 EG2016-G-0927 3 7 9 14 22 30 34 53 73 88 100 100 100 0,07
Vensat 08/12/2016 EG2016-G-0928 3 7 10 15 22 28 33 49 64 76 90 100 100 0,10
Vensat 16/02/2017 EG2017-G-0045 4 8 10 14 22 28 33 51 64 75 80 89 94 0,08

max 10 14 17 20 29 35 38 54 73 88 100 100 100 0,12

moy 4 8 11 16 24 30 34 48 63 74 84 91 99 0,08
min 2 6 9 14 21 26 29 38 52 62 73 78 94 0,06

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Contrôles de production

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Essais de portance :
o Pour les plateformes d’ouvrages dont le Dmax est inférieur à
200 mm
o Principe de l’essai : mesurer l’enfoncement d’une plaque
circulaire rigide (de diamètre 600 mm) transmettant au sol une
pression uniforme.
o Le résultat de l’essai permet d’obtenir la portance du sol testé
o Variantes : plaque dynamique légère, dynaplaque (matériel à
plus grand rendement)

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Essais de portance :

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Essais à la plaque :
o Classification de la plateforme suivant le résultat de l’essai à la plaque :

20 50 80 120 200
module MPa
classe de plateforme PF1 PF PF2qs PF3 PF4

o Structure de chaussée possible avec une plateforme PF2 a minima

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Essais IPI et CBR :
o Déterminer la portance d’un échantillon de sol
(Immédiat -> IPI et CBR, Après immersion -> CBRi)
o Principe de l’essai : pour la fraction granulaire
inférieure à 20 mm du matériau. Poinçonner
l’échantillon de sol compacté avec un poinçon
cylindrique normalisé et à vitesse constante. On
relève les valeurs de force correspondant à des
enfoncements de 2,5 mm et de 5 mm.

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Essais au pénétromètre dynamique léger :
o Principe de l’essai : battage manuel d’un train de
tiges muni à son extrémité inférieure d'une pointe
conique (2 ou 4 cm²) et mesure de la résistance
dynamique à l'enfoncement du matériau
o Permet d'établir une représentation graphique de
la résistance dynamique de pointe en fonction de la
profondeur appelée pénétrogramme

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Contrôle de la densité in situ des GNT :
o Plusieurs techniques sont disponibles pour déterminer la densité apparente
d’une GNT : densitomètre à membrane, densitomètre au sable et le
gammadensimètre équipé d’une source à neutrons

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Contrôle de la densité in situ des GNT :
o Principe de l’essai à l’aide de densitomètre : creuser une cavité dans le sol/la
GNT testés, extraire le matériau, le peser et sécher pour déterminer la teneur en
eau et la masse. Remplir la cavité avec de l’eau -> densitomètre à membrane
avec du sable-> densitomètre au sable pour connaitre le volume de la cavité. On
détermine ensuite la masse volumique apparente du matériau.
o Principe de l’essai à l’aide d’un gammadensimètre : Percer la couche de GNT
testée, enfoncer la tige porte source, lancer une mesure. L’appareil donne la
masse volumique apparente ainsi que sa teneur en eau.
o Dans tous les cas, les résultats de masse volumique apparente sont comparées
avec les valeurs d’OPM pour obtenir la compacité.

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LE SUIVI DE LA MISE EN
ŒUVRE DES ENROBES

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Contrôle de la densité in situ des enrobés :
o Plusieurs méthodes existent pour réaliser des mesures de densités des enrobés
: à l’aide d’un gammadensimètre ou par carottage puis pesée hydrostatique (ou
Banc gamma)

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Contrôle de la densité in situ des enrobés :
o Principe de la mesure au gammadensimètre : mesurer la transmission d’une
source radioactive à travers un matériau tester pour estimer après étalonnage la
MVA. Deux modes d’utilisation : rétroréflexion (mode opératoire interne) ou
mesure directe après perforation (méthode normative)
o Principe de la mesure par pesée hydrostatique : sécher la carotte testée. Peser
une fois sèche, paraffiner la carotte, peser l’éprouvette paraffinée. Plonger
l’éprouvette paraffinée dans un bain d’eau pour mesurer le poids d’eau déplacé
(prendre la température du bain d’eau). On obtient par calcul la masse
volumique apparente (MVA).
o Dans les deux cas on compare la MVA avec la MVRe (mesurée lors de l’étude
de formulation) afin d’obtenir la compacité de l’enrobé.

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Incidences de la compacité sur la chaussée :
Écart constaté Causes possibles Risques induits
Température trop froide de
l’enrobé, inadéquation du Orniérage, pertes des
Faible compacité matériel de compactage, caractéristiques
conditions météo, épaisseur mécaniques
de mise en œuvre
Faible vitesse d’avancement
lors de l’application, Fluage, fissuration par le
Compacité élevée
inadéquation du matériel de haut
compactage

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Critères normatifs sur les compacités :
o La norme NF P
98 150-1 fixe des
objectifs de
compacité à
atteindre en
fonction de
chaque famille
d’enrobés :

QUALYS TPI
Contrôle du dosage de l’émulsion
o En plus d’un contrôle visuel du répandage, des
mesures simples permettent de vérifier le dosage
émulsion : essais à la moquette ou au bac
o Le principe consiste à mesurer le poids d’émulsion
répandu sur une surface donnée (carreau de
moquette de 0,5 x 0,5 m par exemple). Avec la teneur
en bitume de l’émulsion on connait la quantité de
bitume résiduel mise en œuvre.

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Vérification du collage et des épaisseurs :
o Les méthodes disponibles pour le contrôle du collage et des épaisseurs des
enrobés sont : carottages de la chaussée (méthode destructrice) et mesures à
l’aide d’un radar de chaussée (méthode à grand rendement mais qui a besoin
d’être étalonnée avec des carottages pour en améliorer la précision…)

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Incidences du collage et de l’épaisseur
sur la chaussée :
Écart constaté Causes possibles
Sous dosage de la couche
d’accrochage, support sale,
Mauvais collage
mauvaise compatibilité des
matériaux
Défaut d’application,
Faible épaisseur
négligence de l’entreprise
Forte épaisseur Défaut d’application
Risques induits
Fissuration de la couche
non collée, sous
dimensionnement de la
structure de chaussée
Difficulté de compactage,
sous dimensionnement de
la structure de chaussée
Difficulté de compactage,
orniérage

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Critères normatifs sur le dosage de
l’émulsion :
o La norme NF P 98 150-1 fixe des minima en ce qui concerne le dosage de la
couche d‘accrochage :

o Ces dosages doivent être adaptés en fonction de l’état et de la nature du

support

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Critères normatifs sur les épaisseurs de
mise en œuvre des enrobés :
o Les épaisseurs moyennes d’utilisation de
chaque type d’enrobés sont définies dans
la NF P 98 150-1 :

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Contrôle de la macrotexture :
oLe rôle de la macrotexture est d’assurer une bonne évacuation des eaux superficielles de
ruissellement sous le pneumatique. Par indentation dans la gomme des pneumatiques, elle
génère aussi une résistance de roulement.
oPrincipal essai de quantification est la mesure de Profondeur de Macrotexture (PMT)
oPrincipe de l’essai : répandre puis araser à la surface de la chaussée un volume donné de billes
de verre calibrées, de manière à obtenir une tache de forme approximativement circulaire. La
PMT est définie comme étant le rapport du volume répandu à la surface couverte.

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Facteurs influents sur la PMT et
conséquences :
Problèmes rencontrés
PMT faible (« surface fermée »)
PMT élevée (« surface ouverte »)
Facteurs Risques induits
Vitesse avancement faible,
mauvais réglage du finisseur, Aquaplanning, mauvaise
compactage trop fort, mauvaise adhérence
formation du personnel
Vitesse avancement élevée,
Arrachements de granulats,
conditions météo, inadéquation
mauvaise tenue dans le temps
du matériel de compactage
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Critères normatifs sur les PMT :
oLa NF P 98 150-1 définit des seuils mini à respecter pour chaque type d’enrobés :

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LES MESURES DE
RECEPTIONS

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 Mesures de déflexions :
oPrincipe de l’essai : mesure de la déformation de la chaussée (mesurée en 1/100 mm) au passage d’un essieu de
référence de 13 t (mesure entre le jumelage des roues du camion)
oTrois méthode d’essai disponibles : mesures à la poutre de Benkelman, déflectographe et curviamètre

oMesures permettent de vérifier la portance de la chaussée et des défauts d’interfaces

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Mesures des flâches sur une chaussée :
o Principe de l’essai : mesure de déformées de la chaussée sous une règle de 3 m
oPermet de vérifier la régularité de la mise en œuvre des enrobés (entre deux bandes
d’applications, reprise d’application ou défauts de mise en œuvre …)

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Critère normatifs sur les valeurs de flaches :
oSuivant le type de chaussée différents critères de réception sont définis par la NF P 98150-1 :
oChaussées routières :

oChaussées aéronautiques :

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Mesure de l’uni d’une chaussée :
oL’uni représente la régularité du profil longitudinal d’une chaussée. On peut le caractériser avec
l’Analyseur de Profil en Long (APL)
oPrincipe de l’essai : consiste à relever, pour chaque bande de roulement , le profil de la
chaussée à l’aide d’un pendule inertiel. Par traitement mathématique du signal fourni, on
obtient des indicateurs d’uni NBO pour différentes gammes d’ondes : PO, MO et GO.

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Mesure de l’uni d’un chaussée :
oLes principaux défauts détectés avec ce type de mesure correspondent souvent à des défauts
de mise en œuvre : problème de réalisation des joints de mise en œuvre / construction,
problème topographique, défauts d’application…
oPlus rarement des défauts liés au vieillissement de la chaussée peuvent influer la mesure de
l’uni : formation de nid de poule, orniérage….

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Mesure de l’adhérence d’une chaussée :
oL’adhérence d’une chaussée peut être appréciée avec des mesures de frottement du
pneumatique avec la surface de chaussée à différentes vitesses
oPrincipales techniques de mesures : mesure au pendule SRT (mesure stationnaire) et mesure à
l’aide d’une remorque CFL (mesure dynamique)

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Mesure de l’adhérence d’une chaussée :
oPrincipe d’essai au pendule SRT : le pendule portant à son extrémité un patin de caoutchouc est
lancé sans élan depuis une position horizontale fixée. Après une rotation d’une quart de tour, le
patin rentre en contact avec la chaussée et des efforts de frottements se créent sur le patin. La
hauteur de remontée du patin, qui dépend l’énergie absorbée par le frottement, est notée et
correspond à la valeur de coefficient de frottement au pendule SRT. L’essai se fait en présence
d’un film d’eau sur la chaussée.
oPrincipe d’essai à l’aide d’une remorque CFL : une roue équipée d’un pneumatique de
caractéristiques fixées est tractée à une vitesse donnée. On mesure la force F qui se crée dans
l’aire de contact du pneumatique avec la chaussée et qui tend à entrainer la roue. Le CFL est
ensuite calculé comme étant le rapport de la force F avec la réaction normal au sol. La mesure
est réalisée en présence d’eau sur la chaussée et à une vitesse constatnte.

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