Resumen Ensayos Especiales PDF

Ensayos Especiales.
Autores: Carlos E. Caffarena

Nabil J. Fattal Jaef
Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura.
Escuela de Ingeniería Mecánica.
Ensayos Especiales.
Ensayos Especiales.
Ensayos Destructivos:
Ensayo de Tracción: Comportamiento bajo cargas

estáticas.
El comportamiento de un material es función del material y éste, a su vez, de la

composición química, microestructura y medio (solicitaciones termo mecánicas,
estado de tensiones, etc.) El material a ensayar es continuo, homogéneo e
isótopo.
Normas:
IRAM  o
ASTM  y
Módulo Elástico (o de Young): nos da la proporcionalidad entre ζ y ε. Medida

de la rigidez. Es función de la unión entre los átomos, independientemente de
la estructura es está afectado por el tratamiento térmico, los elementos
aleantes y la deformación en frío.
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aviso. Las imágenes y renders son de carácter ilustrativo y no contractual. Queda autorizado cualquier tipo de
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Coeficiente de Piosson: cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y

el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
Límite de Proporcionalidad: valor de tensión límite del alargamiento

proporcional a la carga. De acuerdo a la ley de Hooke:
Límite Elástico: valor de ζ luego del cual las deformaciones producidas son
permanentes. Aproximadamente es 0.2% de l0.
Límite de Fluencia: valor de ζ donde empieza marcadamente una etapa con un

rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga
aplicada. En primer lugar, las impurezas y elementos aleantes bloquean el
deslizamiento de las dislocaciones. Al llegar al límite de fluencia se liberan las
dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente.
Carga de Rotura: es la carga máxima resistida por la probeta dividida por la

sección inicial de la misma. Llega a un punto en el cual la reducción del área es
mayor al endurecimiento por deformación, entonces la deformación se localiza
en el punto circunstancial más leve (característica de la ductilidad).
Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de rotura

(característica de la ductilidad).
Resistencia: es la cantidad de energía que absorbe el material durante el

período elástico debido a la tensión aplicada.
Tenacidad: cantidad de energía que absorbe el material por unidad de

volumen, hasta la rotura.
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Características del ensayo de tracción:
Tensión monoaxial con carga cuasiestática.

Carrera entre deformación y endurecimiento.
Fluencia: alargamiento del material sin aumento de carga.
Estricción: cambio radical criterio hasta la rotura.
Rotura: comportamiento frágil debido a que la tensión aumenta de de
manera localizada de forma triaxial.
Estado de triaxialidad de tensiones: es aquel dónde al estar estirado en
todas las direcciones y ante la presencia de alguna variación, se
produce un estallido.
Período de proporcionalidad que responde a la ley de Hooke.

Determinamos el comportamiento del material bajo cargas estáticas.
Nota de Cálculos:
Los materiales dúctiles van a estar gobernados por el límite de fluencia,

mientras que los materiales más frágiles (con mayor dureza) van a estar
gobernados por el límite de rotura. En ambos casos, para el cálculo utilizamos
el límite de fluencia.
Mientras menos conozcamos del material, mayor será el factor de seguridad a
utilizar. Dicho factor también se verá afectado por el nivel de seguridad.
Tipos de Fractura:
La ductilidad es una característica subjetiva de un material.
Fractura Dúctil:
Elevado alargamiento y estricción.

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Fractura a 45° de la dirección de la tensión.

Límite de fluencia muy distinto a la tensión de rotura.
Fase de rotura de larga duración.
Superficie de fractura con cavidades semi-elípticas producidas por un
deslizamiento relativo de los cristales.
Fractura Frágil:
Mínimo alargamiento o estricción.

Plano de fractura normal a la dirección de la tensión.
Fase de rotura leve.
Límite de fluencia próximo al de rotura.
Superficie con granos brillantes, descohesión de los planos normales a
los cristales.
Factores que influencian el comportamiento de un material:
Temperatura: los materiales con estructura cúbica centrada presentan

una temperatura de transición, favoreciendo a un comportamiento frágil.
Velocidad de aplicación de la carga: la deformación en materiales
dúctiles de cuerpo centrado tienen un retraso respecto a la aplicación de
la carga, por eso, a velocidades elevadas disminuye el alargamiento y la
estricción originándose así un comportamiento tipo frágil.
Tensiones internas y pluriaxiales: originadas por tratamientos térmicos,
soldaduras, defectos, etc. pueden favorecer a un comportamiento frágil
del material.
Estructura cristalina: estructura de granos bastos, favorecen a un
comportamiento frágil.
Composición químicas: los elementos que aumentan la fragilidad son:
Carbono (C), Azufre (S), Fósforo (P) y gases disueltos como Hidrógeno
(H), Nitrógeno (N) y Oxígeno (O). Los elementos que aumentan la
ductilidad son: Manganeso (Mn) por ser desoxidante y desulfurante, el
Níquel (Ni) afina el tamaño de grano y el Aluminio (Al) que afina el
tamaño de grano y tiene una acción desoxidante.
Deformación plástica anterior.
Curva real de Tensión vs. Deformación:
Deformación convencional: realizando la integral con el límite tenemos

que la deformación real será:
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La curva convencional de Tensión vs. Deformación, no proporciona las

características de deformación de un metal porque está basada en las
dimensiones de la probeta.
Tiene validez hasta el punto de carga máxima.
Cuando se produce la estricción, el estado triaxial de tensiones que se crea en

esta región aumenta ζ longitudinal medio necesario para que el flujo plástico
continúe. La forma de la curva desde el punto de carga máxima hasta la
fractura de la velocidad de desarrollo de la estricción local.
Los triángulos: y son semejantes 
Si unimos todos los puntos obtenemos la curva de la tensión ζ de rotura. A

partir de la curva real de Tensión vs. Deformación podemos obtener:
a la carga máxima.
de fractura.
de la fractura.
uniforme.
de estricción localizada.
Corrección por estricción:
Para corregir el punto de rotura se realiza una simplificación que elimina la

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influencia de la estricción. La estricción genera tensiones ya que la contracción

de Poisson no es permitida libremente. Para ello:
Se asimila el contorno a un arco de circunferencia.
La sección transversal se mantiene circular.
Deformaciones constantes en la sección transversal.
Es aplicable el criterio de Von Misses.
La estricción depende de la forma y dimensión de la probeta. El alargamiento

de rotura se modifica fuertemente (no así el alargamiento uniforme). El valor de
ζ debe ser mayor que el que debería ser si no existiesen los anillos. La probeta
sin anillos va a deformarse con mayor facilidad, existen tres factores para ello:
1) Concentración de tensiones (entalla que provoca la estricción).
2) Aumento de .
3) Triaxialidad.
Ensayo de tracción con entalla:
Objetivo: Determinar la sensibilidad del material de alta resistencia a la entalla.

(Por ejemplo: ante la presencia de H2. Podemos decir que materiales muy
sensibles a la entalla, serán muy sensibles ante la presencia de H 2).
Ante una estricción hay un aumento de ζ, posee un comportamiento frágil. La

entalla produce una condición de biaxialidad de tensiones en el fondo de la
entalla y tensiones triaxiales en el interior de la probeta.
Variables:
Velocidad: el aumento es paulatino. Si aumento la velocidad de

aplicación de la carga, aumenta la resistencia, lo que implica que el
material romperá antes.
Temperatura: comportamiento inusual del acero en temperaturas
menores a 0°. A -190°C tiene un comportamiento frágil y a 400°C tiene
un comportamiento dúctil.
Tratamiento térmico y microestructura:
o A mayor temperatura, disminuye la resistencia.
o Recocido: habrá recristalización y crecimiento de grano.
Deformación en frío: si existe deformación en frío, habrá un aumento de
la resistencia.
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Anisotropía de los materiales:
Texturado:
Anisotropía cristalográfica, orientación preferencial de los granos por

deformación severa. La resistencia de un único cristal es fuertemente
anisotrópica, una deformación plástica genera una fuerte orientación. Un
policristal es aproximadamente un monocristal en anisotropía.
Afecta el límite elástico y la resistencia a la tracción. Puede ser eliminado con

un recristalizado, aunque pueden regenerarse otro tipo de anisotropía en este
proceso.
Fibrado Mecánico:
Es originado en la dirección de trabajo de discontinuidades estructurales

(inclusiones, segregaciones, etc.) Afecta la ductilidad y la estricción.
Notas:
Al hablar de alta temperatura en acero al Carbono, nos referimos a
aproximadamente 400°C.
Al aumentar el porcentaje de Carbono aumenta su resistencia.
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Cómo eliminar el límite aparente:
Con un trabajo necesario ( ) se consigue que en el material

desaparezca esa zona que era perjudicial. Aumenta el límite necesario
aparente, se desplaza el inicio de la deformación plástica. El trabajo necesario
está afectado por el tiempo y la Temperatura, habrá entonces un
envejecimiento por deformación.
A todos los materiales planos de bajo porcentaje de Carbono se les realiza este
tratamiento, necesario para eliminar este límite aparente. Esto permite
mantener la calidad por un tiempo determinado (especialmente para materiales
utilizados en conformado).
Notas:
El porcentaje de carbono sube el límite elástico y la resistencia a la
tracción pero disminuye significativamente la deformabilidad.
El Fósforo (P) también varía la resistencia a la tracción (debe ser muy

bajo ya que es un agente fragilizante).
El Azufre (S) debemos evitarlo dado que su punto de fusión es bajo y
causa fragilidad en caliente.
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El Manganeso (Mn) aumenta el límite elástico y la carga máxima pero

disminuye la ductilidad.
En cuanto al tamaño de grano, será más resistente aquel que tenga un
grano de menor tamaño.
Tratamientos térmicos:
o Recocido: Aumenta la ductilidad pero disminuye la resistencia
mecánica porque produce un aumento en el tamaño de grano.
o Temple y revenido: da una mejor estructura favoreciendo la
resistencia a la tracción del material.
La distribución de los microconstituyentes (por ejemplo: en forma normal
en el grano) incrementa a resistencia mecánica del material porque hay
una distribución más uniforme de los carburos.
Un acero normalizado tiene mayor resistencia que uno recocido. El
recocido produce un ablandamiento del material para aumentar la
conformabilidad pero disminuye la resistencia mecánica.
El recocido de recristalización (dependiendo del tiempo y la temperatura)
varía el tamaño de grano, con una influencia directa en la disminución de
la resistencia mecánica del material.
Al aplicársele un trabajo mecánico (por ejemplo: trefilado) el material es
endurecido, aumentando así su resistencia mecánica.
Caso Práctico: Soldadura.
La probeta se ensaya para determinar si el soldador es capaz de

depositar material sano.
La resistencia se ve influenciada en soldadura por:
o Cantidad de pasadas.
o Energía aplicada.
o Geometría de la pieza.
o Precalentamiento.
Las temperaturas entre pasadas deberá garantizar la recristalización
para así mejorar las propiedades mecánicas de la unión.
En inoxidables la temperatura entre pasadas será la mínima posible para
que haya una menor dilución. (Aprox. 200°C).
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Cargas Dinámicas:
Hacen referencia a anisotropías, tensiones en distintas direcciones debido a

procesos como forjado (produce un fibrado), texturado o laminado. Hay que
tener en consideración los factores a desarrollarse a continuación.
Velocidad de aplicación de la carga: La velocidad influye en la resistencia y en

la ductilidad. Será más frágil cuanto menos tiempo se le otorgue al material
para deformarse, esto se debe a que no hay tiempo de desplazamiento de
dislocaciones, habrá entonces un comportamiento menos dúctil.
Entalla: genera una concentración de tensiones y Triaxialidad de tensiones,

fragilizando en distintos puntos del material y no permitiendo las
deformaciones. Se realiza para determinar la sensibilidad de un material a la
entalla que generalmente se da por presencia de Hidrógeno (H 2) el cual debe
ser controlado con una atmósfera inerte. El Hidrógeno se difunde en el
Carbono (C) y genera microfisuras, y produce un aumento en el límite elástico
pero una disminución en la ductilidad.
Temperatura: se presentan soluciones austeníticas en la red cristalina F.C.C.,

por ejemplo en aceros inoxidables austeníticos. Las estructuras B.C.C. que
posee la ferrita presenta una temperatura de transición de frágil a dúctil.
El factor que se ve afectado es la tenacidad (capacidad de absorber energía

antes de la rotura) que nos da una medida de la capacidad del cuerpo a
modificarse y resistir ante la presencia de tensiones.
En el caso de las estructuras martensíticas, en teoría, no hay cambios, es
siempre frágil. Tiene una gran dureza pero baja tenacidad.
Conviene que la temperatura de transición sea lo más baja posible porque mi
temperatura de trabajo es alta.
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Aplicación de la carga: Ensayo de choque.
Se realiza por un péndulo a una velocidad determinada y logramos que surja la

variable Energía como un parámetro para determinar la temperatura de
transición. A las probetas se les realiza un normalizado para poder comparar
los resultados.
Flexión por choque: utilizamos el método Izod, que nos permite obtener la
capacidad de absorción en distintas direcciones. Se estandariza la energía en
20 J.
También estandarizamos la expansión lateral, a mayor expansión lateral,

mayor deformación, habrá mayor absorción de energía teniendo un
comportamiento dúctil. Debemos medir la deformación del talón. Podemos
utilizar a su vez un porcentaje de dúctil – frágil.
Los elementos básicos que contribuyen a la fractura frágil son:

1) Elevada aplicación de la carga.
2) Bajas temperaturas.
3) Estado triaxial de tensiones.
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Charpy vs. Izod:
Probeta Charpy:
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Probeta Izod:
Ensayos de flexión lenta:
Busca aumentar el efecto de Triaxialidad de tensiones por el tamaño de la

probeta y su geometría. Se le agrega un cordón de soldadura para aumentar la
triaxialidad. Este estado se da por un conjunto de factores (tamaño, pieza,
geometría, etc.). En probetas de pequeño espesor en donde la relación ancho
– espesor sea elevada se genera un estado biaxial de tensiones (en relaciones
cercanas a la unidad el estado de tensiones es uniaxial) Al aumentar el ancho,
el valor de la tensión transversal crece hasta valores cercanos a la mitad del
valor longitudinal.
Usualmente la entalla se agrega para incorporar un estado triaxial de tensiones

y por consiguiente aumentar el valor de la temperatura de transición.
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Ensayo Robertson: (100% dúctil).
Probeta de determinada característica con dos soldaduras. Mediante ciertas

condiciones buscamos un gradiente de temperatura. En este ensayo
determinamos la temperatura a la que se detiene una grieta que se propaga
rápidamente. Es decir, determinamos la temperatura donde el material se
comporta netamente dúctil.
La soldadura de la figura se utiliza para acotar la zona de trabajo, canalizando

así la zona de avance de la fisura.
Condiciones:
Grieta.
Inyección de Nitrógeno (N2).
Impacto.
Temperatura.
Ensayo Pellini: (100% frágil).
Tiene la finalidad de mediar la tendencia a la iniciación de la fractura frágil en

presencia de una entalla similar a una grieta. La pieza es dimensionada con un
cordón de soldadura.
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Soldadura orden de las deformaciones plásticas por:

Punto de anclaje, existe aquí un calentamiento en la zona recluida.
Fusión.
Buscamos obtener cuándo es que el material se fisura. Vemos como resultado

un comportamiento netamente frágil (se rompe el material).
Temperatura de Transición:
El principal objetivo del uso del ensayo de Charpy es la selección de material

corroborando que el comportamiento en servicio puede ser analizado mediante
la comparación con la resistencia a la tracción o fluencia sin detenerse a
analizar las propiedades de fisuración o concentración de tensiones por la
presencia de fisuras.
El comportamiento de los materiales suele estar representado por alguno de

los tres grupos siguientes:
1) F.C.C. con altos valores de energía absorbida, en los cuales no es
problema la fisuración rápida, salvo en ambientes químicamente
reactivos.
2) Materiales de alta resistencia ( ) que poseen tan bajos valores de
energía absorbida que la fisuración rápida puede ocurrir a tensiones del
orden de las deformaciones plásticas en presencia de defectos (Acero,
Aluminio y aleaciones de Titanio de alta resistencia).
3) Materiales B.C.C. de baja y media resistencia. Berilio (Be), Zinc (Zn) y
cerámicos, a bajas temperaturas la falla ocurre por clivaje mientras que
a elevadas temperaturas la fractura se propaga con apreciable absorción
de energía. En los metales de transición ocurre de 0.1 a 0.2 de la
temperatura de fusión, mientras que en los cerámicos de 0.5 a 0.7 de la
temperatura de fusión.
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Factores que influencian la temperatura de transición:
Carbono (C): es fragilizante. Modifica fuertemente la temperatura de

transición, a menores porcentajes de Carbono será más marcada la
temperatura de transición mientras que a mayores porcentajes de
Carbono la temperatura de transición se verá suavizada.
Manganeso (Mn): brinda tenacidad. A medida que aumenta la cantidad
de Manganeso, disminuye la temperatura de transición.
Nitrógeno (N): es fuertemente perjudicial para la tenacidad a la entalla.
Níquel (Ni): beneficioso hasta un 2%, disminuye la temperatura de
transición.
Molibdeno (Mo): tiene un comportamiento como el del Carbono.
Cromo (Cr): no afecta significativamente, aunque su presencia eleva la
temperatura de transición.
Oxígeno (O2): Desde 0.001% a 0.057% es aceptable. Genera un
aumento en la temperatura de transición desde los -15°C hasta los
343°C. Por eso el acero efervescente tiene elevada temperatura de
transición. Los aceros calmados al Silicio (Si) o al Aluminio (Al)
presentan temperaturas de transición mucho menores.
Tamaño de grano: Si disminuye el tamaño de grano disminuye la
temperatura de transición.
Espesor.
Notas:
Ensayo de cargas dinámicas: Temp servicio > Temp transición.

Ensayo de recipientes a presión  Presión Máxima admisible o espesor
de trabajo.
Todos los ensayos son complementarios  responden a una necesidad.
Ensayo con entalla ¿cuál es el comportamiento de una pieza? Esa
entalla genera, en servicio, una falla por ser un factor fragilizante y
disminuye la tenacidad. El H2 es un factor entallante del material.
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Triaxialidad: en el ensayo de tracción, en la estricción existe triaxialidad.

Por eso se realiza la corrección de la gráfica, porque el valor de la
monoaxialidad se ve aumentado porque mi sección es menor.
Influencia de los Tratamientos Térmicos:
Normalizado: afina el tamaño de grano si no se realiza a temperaturas

demasiado elevadas. Esto se condice con una disminución de la temperatura
de transición.
Microestructura: estructuras de martensita revenida brindan los mejores

resultados (debemos tener especial cuidado con el revenido frágil). Las
estructuras perlíticas dan los peores resultados. Las estructuras bainíticas dan
un punto medio entre lo que ocurre con las martensíticas y las perlíticas. Un
temple incompleto tiene como otorga estructuras mixtas de Martensita, Bainita
y Perlita con un consecuente aumento en la temperatura de transición.
Fragilidad de Revenido:
Está referida a la pérdida de tenacidad a la entalla que sufren los aceros al

Carbono y aleados cuando se someten a temperaturas mayores a los 350°C
pero inferiores a las formación de Austenita. Los aceros aleados se fragilizan
cuando de revienen a temperaturas de entre 400°C y 600°C. Dicha fragilidad
puede eliminarse a través del intervalo de fragilización. La dureza y las
propiedades de tracción no son sensibles a esta fragilidad pero la temperatura
de transición puede aumentar 100°C producto de un tratamiento térmico
fragilizante. El Molibdeno (Mo) y el Manganeso (Mn) disminuyen fuertemente el
efecto, otro elemento que produce este efecto es el Níquel (Ni) aunque en
menor medida. Conviene utilizar técnicas de revenido de corto tiempo pero a
mayores temperaturas que procesos de bajas temperaturas y procesos más
largos en el tiempo.
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Efecto del tamaño: la temperatura de transición aumenta al aumentar el

espesor de la plancha por el crecimiento del tamaño de grano producido por la
laminación de la chapa gruesa.
Contenido de Hidrógeno (H2): es suficiente con 0.0001% de H2 para generar

agrietamiento en el acero.
Sensibilización ambiente: Suelen existir una serie de fenómenos metalúrgicos

ligados con la presencia de tensiones residuales y el ambiente que producen
fragilización. Estos fenómenos son:
Fragilización por H2.
Fragilización por fase de metal líquido.
Corrosión bajo tensión.
Efecto de la isotropía:
Carga Cíclica: Ensayo de Fatiga.
En el ensayo de fatiga es necesaria una carga tipo cíclica de igual o distinto

signo junto con torsión y flexión para lograr los resultados. La falla se inicia
usualmente en un punto concentrador de tensiones como ser una esquina
aguda, una entalla o una concentración de tensiones de tipo metalúrgica
(inclusiones).
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El fenómeno de fatiga necesita de ciertos factores que en la medida que

logremos eliminar algunos de ellos, disminuiremos la fatiga.
Proceso:
1) Daño inicial de fatiga que producen el núcleo de fisura y su inicio.

2) Crecimiento cíclico y progresivo (propagación) de la fisura hasta cierto
tamaño donde la sección restante se vuelve demasiado débil para
reportar la carga impuesta.
3) Rotura repentina de la sección transversal restante.
El ensayo de fatiga tiene por objeto determinar la vida de un material sometido

a carga cíclica. Se considera bajo número de ciclos a los valores de N menores
a 104 o 105. La deformación constituida por deslizamiento en frío puede
conducir a una grieta por fatiga:
En la escala microscópica, la característica más importante del proceso de

fatiga es la nucleación de una o más fisuras bajo la influencia de tensiones que
excedan las tensiones de fluencia, seguida del desarrollo de fisuras en bandas
de deslizamiento o en límite de grano.
Abordajes para el estudio de fatiga: (se estudia en función de la

sección)
1) Ensayo con carga constante: se estima la vida útil  Wöhler (tensión –

N° de ciclos).
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2) Ensayo con deformación constante: Fatiga técnica  Se expande y

contrae una misma deformación (deformación – N° de ciclos)  Coffin
Manson. Entre este ensayo y el primero existe una gran dispersión.
3) Ensayo de propagación de fisura: tolerancia constante a daños,
buscamos saber cómo evoluciona una fisura.  –K
(coeficiente de tensión)  obtenemos la velocidad de la fractura.
Ciclos de Tensión:
Curva Wöhler:
Es un ensayo a distintas tensiones para ver si en cada una de ellas se produce

o no la falla y busca determinar un límite de fatiga. La mejor estructura para
resistir la fatiga es la del temple y revenido. Los ensayos que llevan mucho
tiempo tienen un costo elevado y presentan una alta dispersión. La peor
estructura es la fundición gris.
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Curva Coffin Manson:
Nos muestra el grado de deformación que cumple un ciclo de histéresis.

Mediante una biela se deforma continuamente el material obteniendo un ciclo
de histéresis de deformación.
Todo el ensayo se traduce a deformación, obteniéndose una total para el

material ensayado y mediante una escala longitudinal se construye la gráfica.
Propagación de la fisura:
Curva sinusoidal de velocidad de propagación vs. factor de intensidad de

tensiones (factor que indica cómo va orientada la tensión a medida que
va aumentando la falla).
A medida que se produce el avance, hay una intensificación del factor de
tensión, generándose así la propagación. A mayor velocidad se
incrementa la intensificación del factor de tensión.
La curva sinusoidal tiene las siguientes dificultades:
o Incapacidad de distinguir claramente entre los estados de
iniciación y propagación de la fisura.
o Elevada dispersión de los resultados.
o Dificultad en la previsión de la falla de partes críticas sometidas a
fatiga.
De la curva podemos distinguir tres etapas:
Región I: Deformación plástica. La tasa de propagación de la fisura se torna

cada vez menor con el decrecimiento de . Existe una fuerte influencia de las
microestructuras y condiciones de carga en el límites de .
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Región II: comportamiento caracterizado por una relación lineal entre y

. La fisura crece con un avance definido por ciclo de tensión. La
microestructura y las condiciones de carga no resultan de vital importancia.
Región III: Estado final de propagación de la fisura. Gran influencia de la

microestructura y de las condiciones de carga.
La Región II es la más importante porque me da un progreso de la falla,

pudiendo predecir el comportamiento subsiguiente.
Efectos que varían la resistencia a la fatiga de un material:
Microestructura: A medida que aumenta el porcentaje de Martensita, tendremos

un aumento en el límite de fatiga. El Hidrógeno (H2) se combina en borde de
grano, aumentando la energía libre, lo que causa un desgranamiento del
material. Las microfisuras por fatiga se inician a partir de inclusiones no
metálicas presentes en la estructura.
Superficie: Todas las fracturas por fatiga se inician en la superficie.
Rugosidad: los distintos acabados superficiales afectan el comportamiento en

fatiga, dado que los diferentes rayados son concentradores de tensiones.
Cambios en las propiedades de la superficie: la descarburación de la superficie

del acero tratado térmicamente es muy perjudicial. Se mejora con tratamientos
superficiales como cementación o nitruración o bien con un templado
superficial.
Tensiones superficiales: las tensiones residuales de compresión son muy

favorables. Se originan cuando la deformación plástica es homogénea a través
de la sección de la pieza deformada (se logra con granallado). La acción
simultánea de los esfuerzos cíclicos y el ataque químico (picaduras como
entalla) aceleran la propagación de las grietas, ya que la acción de tensiones
cíclicas rompe localmente la película superficial de óxidos y facilita la formación
de picaduras.
Entalla: la existencia de entallas concentradoras de tensión favorece la

aparición de fracturas por fatiga.
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Corrosión: La fatiga rompe la capa pasivadora de óxidos, generando un avance

de la corrosión.
Trabajo Previo: tensiones por endurecimiento, hace que aumente su resistencia

pero disminuye su número de ciclos tolerables.
Frecuencia y tamaño de la pieza: La resistencia a la fatiga de probetas grandes

es menor que la de probetas pequeñas. Si aumento el diámetro, aumentamos
el volumen y la superficie de la probeta, y corremos más riesgos de que
aparezcan fisuras porque éstas se originan en la superficie. En probetas lisas o
entalladas (a flexión o torsión), a medida que aumento el diámetro de la misma,
decrece el gradiente de tensiones a través del diámetro y aumenta el volumen
de material sometido a tensiones altas.
Temperatura:
Temperaturas Bajas: la fatiga aumenta con la disminución de la
temperatura. Hay un cambio dúctil – frágil.
Temperaturas elevadas: la resistencia a la fatiga disminuye al aumentar
la temperatura.
Fatiga térmica: Las fallas de fatiga pueden producirse por tensiones
térmicas fluctuantes, siempre que se eliminen las causas mecánicas. Se
da por aplicaciones repetidas de tensiones de origen térmico.
Fluencia lenta o Creep:
Comportamiento de los materiales a temperaturas elevadas. Siendo la fluencia

la representación de una gran deformación con un pequeño aumento de la
carga, en fluencia lenta a altas temperaturas disminuye la resistencia. El
mecanismo que controla el Creep es el trepado de las dislocaciones provocado
por el movimiento de vacancias debido al aumento de la temperatura. Al trepar
las dislocaciones se destraban, permitiendo que avance la deformación de la
pieza.
Curva de fluencia lenta:
La fluencia lenta es la deformación progresiva (creep) de un material sometido

a una tensión constante. Para obtener la curva de un metal, se aplica una
carga constante a una probeta que se mantiene a temperatura constante y se
mide la diferencia en función del tiempo.
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Siempre trabajan a un esfuerzo ζ ligeramente mayor que el elástico, habiendo

entonces deformación plástica porque el esfuerzo convencional es menor que
el esfuerzo real.
Zona I: velocidad de fluencia decreciente, la resistencia del material a la

fluencia lenta aumenta por efecto de la propia deformación (el endurecimiento
es mayor por efecto de la temperatura) (ablandamiento).
Zona II: velocidad de fluencia caso constante, equilibrio entre los procesos de
endurecimiento por deformación y recuperación (fluencia estacionaria).
Zona III: hay una aceleración de la deformación que conduce a una rotura
rápida (endurecimiento menor por efecto de la temperatura).
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El parámetro más importante para el diseño es la velocidad mínima de fluencia

en diferentes condiciones de tensión y temperatura. A la hora del cálculo,
resulta muy importante el creep secundario (zona II), a altas temperaturas
disminuye considerablemente.
Si existe una gran deformación y temperatura, y luego se produce un

detenimiento se producirá una fisura. Por ejemplo en una caldera: se produce
vapor, se aprovecha el calor latente y hay una acumulación de energía. En los
tubos hervidores (donde se produce el cambio de estado) el material está a la
temperatura del fluido que contiene, si por algún motivo se corta la
refrigeración, se tenderá a igualar la temperatura del conjunto, habrá entonces
una deformación importante en el diámetro de los tubos. La pared de los tubos
perderá espesor producto de este trabajo de deformación y es allí donde se
producirá la falla.
En casos de grados bajos de deformación (cuando el espesor remanente es

aproximadamente igual al espesor inicial) hay cambios en el material y el
material trabaja desgranado (granos no vinculados).
Criterios de cálculo:
Dependen de las condiciones de servicio: si buscamos una vida útil

prolongada, entonces debemos realizar un ensayo de fluencia lenta, si lo que
necesitamos es una vida útil breve, realizaremos un ensayo de tracción hasta
la rotura.
1) Fluencia lenta: Propongo un valor de deformación a un determinado

tiempo. Determino un valor de donde .
Después puedo obtener el espesor requerido por diseño. Casos en que
la vida útil del equipo es larga, se lo protege de la deformación máxima
(el material se calcula para una tensión máxima).
2) Tensión hasta la rotura en creep: considero un tiempo breve a una
determinada condición de servicio a condiciones externas de
temperatura y esfuerzo (por ejemplo: misil o cohete). Mediante la fijación
de y se puede obtener la temperatura
máxima de servicio. Si aumenta esa temperatura, disminuye y
aumenta la deformación. Se emplean cargas más elevadas y mayores
velocidades de fluencia.
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Ensayos Especiales.
Condiciones para el desarrollo de Creep:
Las tres condiciones principales para el desarrollo del Creep son: Tensión,
Temperatura y Tiempo.
Mecanismos de creep:
Movimiento de dislocaciones: Representa su movilidad, planos de

deslizamiento o trepados. En creep el movimiento es asistido por
mecanismos asociados a la difusión de vacancias y átomos
intersticiales.
Movimiento direccional de vacancias por creep: el movimiento de
vacancias es generado por la tensión actuante y acelerado por la
temperatura. La combinación de movimiento de dislocaciones y
vacancias generan la coalescencia de la Perlita, Ferrita, Perlita laminar,
etc.
Coalescencia de carburos: degradación microestructural de la perlita y
modificaciones de precipitados. Su prevalencia está en función de la
microestructura y los valores bajos de temperatura.
Métodos de evaluación:
Evaluación Teórica: aplicación de parámetros y factores de

servicio.?????? Se obtiene el parámetro PLM actual, del gráfico
obtenemos el parámetro PLM final de vida útil, lo comparamos con el
actual y determinamos el período de vida útil consumido y el valor de
vida remanente.
Evaluación experimental cuantitativo: cuantificación de bordes con
cavidades u bordes sin cavidades, obtengo: .
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Ensayos Especiales.
Evaluación experimental cualitativa: evaluación por comparación de

precipitados con muestras experimentales de distintos estudios de
transformaciones. Evaluación por comparación de micro-cavidades con
muestras experimentales de distintos estudios de transformación.
Criterios de Inspección:
Se realiza la inspección de los peores puntos en diferentes períodos.
Consideraciones especiales:
Creep Frágil: caso especial donde se encuentra un punto de anclaje. El
material se desgrana sin acusar un ¿?????. El Creep frágil se genera
como un estado de triaxialidad de tensiones donde no permite la
deformación y el material sin deformarse colapsa.
Aceros inoxidables: precipitaciones en borde de grano.
Micro-segregación: en un mismo grano, los contenidos de los elementos
son distintos. Debemos conocer el comportamiento.
Aleaciones para servicios a alta temperatura: el elemento más
importante es el Molibdeno (Mo) porque entra como grano intersticial y
es de gran tamaño, distorsiona la red y genera un anclaje.
Cromo (Cr): genera carburos de Cromo y tiende a disminuir las
transformaciones a altas temperaturas.
Entre los 560°C y los 650°C se utiliza acero inoxidable austenítico.
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Ensayos Especiales.
Para temperaturas mayores a 650°C utilizamos aleaciones al Níquel (Ni)

y Tungsteno (W).
Para temperaturas superiores a los 800°C seleccionamos super-
aleaciones complejas.
Influencia de la microestructura:
Un tamaño de grano grande aumenta la resistencia al Creep, la

estructura tenderá a tener menos fallas.
La Z.A.C. disminuye la resistencia al Creep.
Las aleaciones moldeadas se comportan mejor que las forjadas (a la
inversa que en fatiga) porque la forja favorece una dirección de
desgranamiento del material.
El tratamiento térmico de temple y revenido resulta mejor que el de
normalizado para este caso.
La estructura de Carbono (C) en forma de cementita laminar es mejor
que globular e incluso mejor que el grafito.
Códigos, Normas, Especificaciones y Procedimientos:
1) Especificaciones: establecen los requisitos que debe cumplir un

producto o servicio. Pueden ser tácitos o implícitos y surgen de un
acuerdo entre el oferente y el demandante.
2) Código: reúne principios y reglas a cumplir fundamentados en la ciencia,
la técnica y la experiencia.
3) Norma: código de referencia para comparar resultados. Representa a
todos los sectores.
4) Ley: norma con vigencia legal.
5) Procedimiento específico: forma de realizar una actividad o proceso bajo
código o norma.
Código A.S.M.E.: (Sección 11, parámetros y procedimientos)

Código de Construcción.
Código de Refacción.
Reglas para el cuidado, operación e inspección de servicios.
Calidad:
Grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los

requisitos.
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Ensayos Especiales.
Objetivo: mantener un servicio constante, de forma tal que se logre una mejora
continua.
Nota: El sistema de calidad bajo Normas I.S.O. va a ser mejor cuánto más
satisfecho está el cliente. Posee los siguientes requisitos: Entorno, necesidad,
objetivos particulares, productos, procesos, estructura, etc..
Pasos:
1) Compromiso total de la dirección para generar el cambio.
2) Considerar los recursos para lograrlo.
3) Realización de los productos.
4) Análisis y control.
El enfoque está basado en procesos (planificar, hacer, verificar, actuar),

acompañado con la mejora continua de la actividad, y debiendo haber
retroalimentación de la información.
Concepto de sistema de calidad:
El centro de atención es el cliente, se debe satisfacer sus necesidades

implícitas y explícitas (objetivo fundamental). Para ello se necesita la capacidad
para regular los requisitos. Debe haber satisfacción total del cliente, para
lograrlo debemos actuar sobre los procesos.
El cliente espera que le resuelvan el problema, se debe entender y conocer las

necesidades del cliente y ello se logra mediante la universalidad (hablando el
mismo lenguaje que el cliente y escuchando activamente), satisfacción del
cliente, repetitividad.
Proceso:
1) Prevenir la ocurrencia del problema.
2) Detectarlo cuando ocurren.
3) Identificar las causas.
4) Eliminar las causas.
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Ensayos Especiales.
Ensayos No Destructivos.
Los END permitirán ensayar piezas sin la necesidad de extraer una muestra
para su análisis. En general los END estarán basados en ciertos principios:
Aplicación de una campo de energía
Interacción de dicho campo con el material a ensayar
Detección de las alteraciones en el campo aplicado
Procesamiento de la información
Interpretación y evaluación de la información
Los END pueden clasificarse en superficiales o volumétricos.
Superficiales:
Replicas metalográficas.
Inspección visual.
Líquidos penetrantes.
Partículas magnéticas.
Corrientes inducidas.
Volumétricos:
Ultrasonido.
Radiografía.
Corrientes inducidas
Elementos necesarios:
a) Calibración específica por comparación:
o Patrones de referencia (se generan discontinuidades “conocidas”
para calibrar el método).
o Umbral de detección o “sensibilidad del ensayo”.
b) Calidad:
o Repetitividad, asertividad, confiabilidad.
o Procedimiento escrito.
o Equipo indicado.
o Capacitación del personal.
Norma: es un código de referencia cuya aplicación es un instrumento que

permite comparar resultados. Buscara encontrar un equilibrio de compromiso
entre lo deseable y lo aceptable (si fuera poco rigurosa no sería confiable y se
excede pierde competitividad).
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Ensayos Especiales.
“La mejor solución es aquella que resulta económica y técnicamente correcta”.
A diferencia de un código, la norma regula y además estará preparada por

representantes de todos los sectores representativos de la comunidad de
aplicación.
Especificaciones: requisitos técnicos que deben cumplir un producto, proceso o

servicio (tácitos y/o implícitos) surgen por acuerdo entre oferente y
demandante.
Código: colección sistemática de principios y reglas a cumplir en la

construcción, fundamentados por los resultados consolidados de la ciencia,
técnica y experiencia.
Procedimiento: especificaciones (bajo norma o código) con los detalles

operativos necesarios para definir unívocamente los parámetros para la
realización de una tarea de manera que los resultados obtenidos sean
independientes de la habilidad del operador.
Defectología:
Un defecto es una discontinuidad que excede los límites establecidos por el

código aplicable; su magnitud o tipo comprometerán las funciones en servicio
de la pieza.
Por lo tanto una discontinuidad se considerara o no un defecto en función al
código o norma que se aplica.
Clasificación:
1) Por su etapa de gestación:
a. Diseño: (Ej. Bordes muy agudos. Agujeros muy cerca del borde).
b. Fabricación: Pueden ser inherentes a la obtención del material
(Ej. Solidificación del lingote) Inclusiones, segregaciones,
rechupes, porosidad.
c. Inherentes del proceso: En la laminación puede haber presencia
de fisuras longitudinales; en la forja fisuras de forja, en la
soldadura puede haber presencia de poros, fisuras, salpicaduras
falta de fusión, socavaduras, sobre espesor, falta de penetración,
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Ensayos Especiales.
desalineación, concavidad, quemado de raíz, inclusión de escoria.

En la fundición, presencia de fisuras de contracción, cavidades,
porosidad, micro rechupes, inclusiones.
d. Servicio: Modificaciones en las condiciones normales de
funcionamiento
2) Mecanismo de falla asociado:
a. Tensiones aplicadas: flexión alternativas (fatiga), velocidad de

aplicación de la carga (impacto); tensiones residuales (de origen
térmico o mecánico), concentración de tensiones, triaxialidad.
b. Modificaciones micro – estructurales: creep o fluencia lenta por la
combinación de temperatura y tiempo, grafitización por
temperaturas mayores a 425°C y tiempo (bajo Mo y Cr),
descarburación atmosfera oxidante y alta temperatura.
c. Perdida de material: abrasión, erosión, corrosión.
d. Mecanismos mixtos: creep + fatiga; fatiga térmica
3) Geometría:
a. 3D
b. 2D
c. Lineales
d. Puntuales
Los requerimientos al material se establecen en función a las condiciones de

servicio.
La necesidad de remover un defecto es en mayor medida debido a su efecto
concentrador de tensiones y a que favorece el desarrollo de un estado de
triaxialidad de tensiones.
La reparación de un defecto estará definida en el código aplicable, marcando
criterios de aceptación y rechazo.
Para evaluar el comportamiento de un material deberán considerarse
composición, historia termo-mecánica y además estado de solicitaciones en
servicio.
Los criterios de aceptación o rechazo se fijan según el código en aplicación.
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Ensayos Especiales.
Aseguramiento de la calidad:
El control de calidad actúa sobre el producto mientras que la gestión o garantía

de calidad se controlan los procesos involucrados en la obtención de un
producto o servicio de manera de garantizar calidad.
La adopción de un sistema de gestión de calidad es una estrategia de la
empresa y el diseño del mismo estará influenciado por:
Entorno de organización.
Riesgos asociados con ese entorno.
Objetivos y necesidades.
Productos que proporciona.
Procesos empleados.
Tamaño de la organización.
La norma ISO 9001-2008 promueve la adopción del enfoque basado en

procesos, contribuyendo a la implementación de un sistema de gestión de
calidad y mejorando su eficiencia (la norma especifica los requisitos).
Por otra parte, cuando una organización cumple los requisitos estará
demostrando:
Capacidad para proporcionar productos que satisfagan los requisitos del
cliente.
Aspiración de mejorar dicha satisfacción aplicando eficazmente el
sistema y buscando la mejora continua.
La calidad se lograra a través de:

Universalidad: mismo lenguaje para entender las necesidades del
clientes.
Satisfacción del cliente: entender sus necesidades y siempre buscar
aumentar su satisfacción.
Repetitividad: poder asegurar la calidad obtenida a lo largo del tiempo.
Principios de gestión de calidad

Enfoque hacia el cliente.
Liderazgo.
Compromiso.
Enfoque en los procesos.
Sistemas para la gestión.
Mejora continua.
Decisiones basadas en hechos.
Relación de mutuo beneficio con proveedores.
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Ensayos Especiales.
Inspección visual:
1) Aplicación campo de energía (LUZ)

2) Interacción del campo de energía con el material (ABSORCION,
REFLEXION Y REFLAXION)
3) Detección (INSPECCION VISUAL DIRECTA)
4) Procesamiento (NEUROTRANSMISORES)
5) Interpretación y evaluación (CAPACIDAD Y CONOCIMIENTO) (mirar +
conocimiento = ver)
Conceptos:
Resolución: capacidad de poder identificar 2 puntos próximos (distancia

mínima detectable entre 2 puntos).
Sensibilidad: capacidad de detectar un punto muy pequeño (tamaño
mínimo detectable de un punto).
Distancia mínima de visión distinta: 25 cm (en función de la edad) pero
bajo la fatiga de músculos del cristalino para mantener la curvatura. La
distancia mínima de visión distinta sin fatiga es de 30cm.
La retina contiene los fotoreceptores (conos y bastones); los bastones son muy
sensibles a la luz y son los receptores empleados en condiciones de penumbra.
Se obtiene la imagen en tonos de grises.
Los conos tienen su sensibilidad máxima para las regiones RGB del espectro
luminoso (cada cono posee mayor sensibilidad a uno de estos colores), se
obtiene una imagen en colores, se considera que son los responsables de una
mayor agudeza visual.
Para alcanzar las condiciones óptimas de visualización es fundamental contar
con la intensidad de luz adecuada.
Candela: Intensidad de luminosidad (luminosidad) que emite una fuente

de radiación. Ejemplo: Una lámpara de 100W emite 120cd
LUX: cantidad de luz proyectada sobre una superficie (iluminancia). Este
parámetro es el que interesara en los END. Se utilizaran medidores de
iluminancia para determinar que las condiciones en la inspección sean
óptimas.
Resolución del ojo humano:
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Ensayos Especiales.
Sensibilidad vs. Brillo:
Espectro de la luz visible
La percepción de la luz visible tendría una respuesta variable en función de la

longitud de onda y la intensidad de excitación.
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Ensayos Especiales.
Norma ASME división 5 apartado 9:
Esta norma rige los procedimientos involucrados en la inspección visual.
Procedimiento de ensayo.
Condiciones de la superficie a evaluar y limpieza.
Métodos para la preparación de la superficie.
Inspección directa o remota.
Condiciones de iluminación.
Equipamiento necesario.
Secuencia.
Información a relevar.
Informe de observaciones.
Examen para los inspectores.
Examinación visual directa:
Distancia: 30cm
Ángulo: mayor o igual a 30° con respecto a la superficie
Iluminación: mayor a los 1000LUX (natural o artificial)
Accesorios: espejos, lupas hasta 10x de aumento (por la aberración geométrica
o cromática)
Accesorios adicionales:
Galgas.
Calibres de medición.
Inspección visual remota:
El objetivo es acceder a lugares en los que sería imposible por simple

inspección visual, se realiza con boroscopios o endoscopios.
Tipos:
Tubos rígidos con una serie de lentes.
Tubo (rígido o flexible) con un haz de fibra óptica.
Tubo (normalmente flexible) con cableado que lleva la señal de la
imagen de un sensor en el extremo del tubo (CCD).
Endoscopio rígido: diámetros de 5mm a 25mm y distancia de 0.3m a 3,5m.

Mediante un sistema mecánico permite la variación del foco por variación de la
distancia de lentes en el cabezal
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Ensayos Especiales.
Endoscopio flexible: Para diámetros de 5m a 15mm y distancias de 0.3m a 6m

su composición es similar a los rígidos per el tubo es un haz de fibras flexibles
y delgadas con gran capacidad de transmitir luz. Las fibras pueden ser de
cuarzo (a menor tamaño aumenta el costo) o acrílico (a mayor tamaño menor
costo)
Video endoscopios (CCD)
El CCD es un detector de fotones. Dicho sensor está dividido en un alto

número de áreas fotosensibles (pixeles) las cuales se utilizan para construir la
imagen final.
La CCD tiene mayor nitidez pero necesita una fuente más larga, la CMOS es
de menor calidad pero posibilita reducir el diámetro del tubo.
En la punta del tubo de pueden colocar accesorios como pinzas, galgas, lentes,
ruedas abrasivas.
Ejemplos de aplicación:
Raíces de soldadura.
Estado del interior de un tubo.
Alabes de turbinas.
Tubos de calderas.
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Ensayos Especiales.
Extensión de vida del equipo:
Consiste en realizar las tareas de mantenimiento que sean necesarias para

devolver la confiabilidad del equipo.
En general se realizara en dos etapas de la vida útil de un equipo:
Cuando el equipo esta alcanzado el final de su ciclo de vida útil
estimado.
Cuando aparecen eventos de falla anómalos.
A mayor vida útil consumida se van reduciendo los intervalos de inspección del
equipo.
Pasos para concretar la extensión de vida de un equipo
1. Entender:
Condiciones de montaje, servicio, inherentes a la fabricación.
Variaciones de diseño.
Mecanismo de falla presente.
Zona de mayor acumulación de daños.
2. Planear
3. Inspeccionar:
Ensayos No Destructivos (E.N.D.)

Ensayos Destructivos (E.D.)
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Ensayos Especiales.
4. Evaluar
5. Remplazar aquellas zonas que hayan alcanzado el final de su vida útil y

resulte imposible (ya sea por motivos técnicos o económicos) su
recuperación
6. Extensión de vida
7. Seguimiento adecuado
La extensión de vida de un equipo tiene sentido porque la velocidad de

acumulación de daño es distinta (de lo contrario cambiaria el equipo completo)
para las diferentes componentes de un equipo (sentido de la extensión de vida)
Vida útil: se cumplen las condiciones de diseño, manteniéndolo las propiedades

físico-químicas del material.
Coeficiente de seguridad: suele aumentar la vida útil real del equipo con
respecto a la teórica. En general a mayor conocimiento acerca de los mandos
de falla presentes, menor será el coeficiente de seguridad.
Inspeccionar: (Ej. Caldera)

a) Antecedentes e historial.
b) Condición de operación actual.
c) Inspección para antes de la limpieza.
d) Inspección parada, limpieza adecuada.
e) Prueba hidráulica.
f) Inspección final en marcha.
g) Informe final y recomendaciones.
Evaluación:
Datos recolectados
Vida útil remanente
Para aumentar la confiabilidad en un equipo es necesario determinar la zona

del mismo con mayor acumulación de daños, el mecanismo de falla actuante y
finalmente seleccionar un plan de inspección para su detección y seguimiento.
De esta manera es posible remplazar las zonas críticas y extraer la vida útil del
equipo.
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Ensayos Especiales.
Ventajas de la extensión de vida
Disminuir costos.
Aumentar la eficiencia.
Aumentar la confiabilidad.
Evitar accidentes.
Brindar herramientas para la toma de decisiones.
Orientar a los planes de mantenimiento.
Reducción de mantenimientos correctivos.
Extender la vida útil de la planta.
Estudios de vida residual
Tiene por objetivo cuantificar la vida consumida y residual, garantizar

funcionamiento seguro y establecer un programa de reparaciones.
Se analiza en función a mecanismos intrínsecos de deterioro (Ej. Creep en
tubos de caldera) comprometiendo la totalidad del sistema.
Los mecanismos puntuales pueden ser tratados puntualmente.
Evaluación vida remanente:
a) Teórica (deformación aceptada del 1% en 100.000hs), método grafico,

se determina por medio de formulas y graficas.
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Ensayos Especiales.
b) Experimental:
I. método cualitativo; evaluación de precipitados; comparación con
muestras experimentales de distintos estudios.
II. Método cuantitativo; cuantificación de micro cavidades sobre los
BG
Prueba Hidráulica:
ASME II SECCION D
Resistencia: se realiza a la P de PH en general es mayor a la presión de

trabajo (se obtiene por cálculo)
Estanqueidad: se realiza a una presión mayor a la de trabajo, se evalúan las
caídas de presión en un cierto período (para evaluar si están dentro de los
márgenes aceptables).
Fuga: presión mayor o igual al 25% de la presión de trabajo, se buscarán fugas
por inspección visual.
La prueba hidráulica debería realizarse en recipientes a presión luego de todos
los procesos de fabricación (excepto algunos casos en los que deba realizarse
antes de finalizado el proceso de fabricación)
Los recipientes diseñados para trabajar con presión interior deberían ensayarse
de manera tal que en cada punto interior del recipiente se registra una
dónde S es tensión admisible.
Antes de iniciar el ensayo de debe verificar que el equipo está amarrado y que
las líneas de baja presión y/o aquellas que no deban estar sometidas a la
presión de prueba hidráulica se encuentren desconectadas.
Se debe contar con orificios de venteo en la parte superior de los recipientes
para poder eliminar bolsones de aire que pudieran alterar los resultados.
Luego de alguna reparación debería repetirse la prueba hidráulica. En algunos
casos solo se realiza el ensayo para detectar fugas en el recipiente (ej. Aires
acondicionados, tanques API).
En algunos casos que deban radiografiarse las uniones soldadas, se realizara
el tratamiento térmico, se radiografían los cordones y recién ahí se realiza la
prueba hidráulica.
En el caso de calderas de potencia en las que no sea posible establecer una
temperatura de trabajo común a todos los componentes del equipo se tomara
como referencia Pph=1.5Ptrabmax (se encuentran materiales disimiles y
temperaturas de trabajos diferentes).
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Ensayos Especiales.
En aquellos en donde sea impracticable la prueba hidráulica se recurre a la

prueba neumática. Entre las razones se puede mencionar:
Que el llenado del recipiente con agua sea peligroso

Que sea imposible dejar cualquier trazo de agua en el interior del
recipiente
Que el volumen del recipiente no pueda llenarse con agua por los
esfuerzos que se generarían en los soportes
Diferencias entre la prueba de estanqueidad y la de fuga
1) En la primera se buscara detectar si hay o no perdidas por falta de

hermeticidad en el equipo, manifestándose como una caída de presión.
(se analiza la totalidad del equipo).
2) En cambio, en la prueba de fugas se buscaran filtraciones del fluido por
simple observación visual (se analiza cada fuga puntualmente).
Procedimiento
Elevar la presión hasta un valor igual al 50% de la P ph calculada y luego ir

aumentando en etapas cada 10% hasta alcanzar el valor total. Esperar un
tiempo prudencial de estabilización de la lectura y realizar la inspección del
equipo.
En la norma ASTM el GR indicara el valor de resistencia a la rotura (en KSI)
que tiene dicho material.
La Pph debe verificarse siendo menor al 90% del límite de elasticidad.
Tintas Penetrantes:
Normas:
ASTM E1417 y E165
ASME V - Articulo 6 –
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Ensayos Especiales.
Las tintas penetrantes son utilizadas para la detección de todo tipo de grietas
(de forja, soldadura, fatiga, etc.), poros, rechupes y fisuras abiertas a la
superficie. No sirven para superficies muy rugosas o porosas y tienen más
sensibilidad que las partículas magnéticas. El objetivo es amplificar y/o
aumentar el contraste de las discontinuidades para que sean observables por
inspección visual.
Ventajas:
Alta sensibilidad a discontinuidades pequeñas.

Amplia gama de materiales a inspeccionar.
Inspección de grandes áreas rápido y a bajo costo.
Posibilidad de inspeccionar piezas de geometría compleja.
Indicaciones de fácil visualización.
Limitaciones:
Solo para discontinuidades abiertas a la superficie.

No puede aplicarse para materiales porosos o muy rugosos.
Superficies correctamente limpias y secas (indispensables).
Los penetrantes (mezcla de hidrocarburos) pueden atacar el material.
Químicos perjudiciales para la salud.
Necesidad de acceder a la superficie.
La rugosidad superficial afecta a la sensibilidad.
Deben realizarse y controlarse en varias etapas.
Necesidad de limpieza final.
Deposición de los residuos generados por el procedimiento.
Este método de inspección tiene gran sensibilidad siempre y cuando se

consiga condiciones de extrema limpieza (en general esto es difícil de
conseguir para piezas en servicio)
Características de las tintas:
Viscosidad: Debe ser mínima para aumentar la penetración y efecto de

capilaridad pero lo suficiente para que no salga por escurrimiento o limpieza.
Poder penetrante � =viscosidad
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Ensayos Especiales.
Tensión superficial: Es la propiedad de la superficie de un líquido que le

permite resistir una fuerza. Los contaminantes aumentan los valores de tensión
superficial, se agregan agentes tenso – activos para disminuirlos.
Volatilidad: Debe ser baja para evitar el secado y que disminuya su interacción
con el revelador.
Inactividad química: Deben poder limpiarse con facilidad para evitar ataques.
Alta temperatura de inflamación: Debe ser superior a los 65°C.
Alta temperatura de ebullición: Esto para evitar el secado.
Baja toxicidad para el operador.
Económico.
Mojabilidad: cuanto menor es el ángulo mayor será la mojabilidad.
El ángulo es función de las características del líquido, superficie sobre la que

se deposita el fluido.
Capilaridad:
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Ensayos Especiales.
a) Agua
b) Mercurio
Dónde:
o SLV = Tensión superficial LV
o = Ángulo de contacto LV
o = Densidad L
o r = Radio del tubo
o g = Gravedad
Fluorescencia: Debe tener la capacidad de absorber energía y emitir a una

longitud de onda mayor o igual.
Se modifica la velocidad de emisión de la radiación absorbida para adecuarla al
ojo. El ojo humano será más sensible al amarillo-verdoso.
En resumen, atributos de las tintas:

a) Buena penetrabilidad
b) No debe evaporarse
c) Debe poder eliminarse el exceso con facilidad
d) Debe tener buena retención dentro de las discontinuidades
e) Debe emerger con facilidad cuando se aplica el revelador
f) Debe tener color o fluorescencia para aumentar el contraste
g) No debe ser corrosivo inflamable o toxico
h) Económico
Procedimiento del ensayo de Líquidos Penetrantes:
1) Limpieza y preparación de la superficie:
Se debe preparar la superficie de modo que no quede rugosa, este limpia y

seca, en una zona 25mm mayor a la zona de ensayar.
Luego de la limpieza, se debe dejar secar bien la zona a inspeccionar.
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Ensayos Especiales.
Principales contaminantes:
Agua: tienen buena capilaridad y penetración, impide el ingreso del
penetrante.
Pintura: Cierra la abertura a la superficie de la discontinuidad.
Aceites: Impide ingreso penetrante. Suelen ser fluorescentes pudiendo
generar indicaciones falsas.
Ácidos: Atacan pigmento. Impiden el mojado y penetración.
Óxidos: Evitan el ingreso del penetrante o pueden absorberlo
produciendo un fondo de color, disminuyendo el contraste.
Agentes de limpieza:
Detergentes: Eliminan grasas o capas de aceite.
Solventes: elimina grasas, cera, aceites (principalmente residuos
orgánicos) Aplicación en spray, por inmersión o pincel.
Vapor: Mas efectivo con aceites y grasas. Poca penetración.
Limpiador alcalino: elimina óxidos, luego se lava con agua y se deja
secar.
Decapante: elimina pintura, deja grasitud que debe extraerse.
Ataque acido: abre las discontinuidades.
Medios mecánicos: Abre las discontinuidades pero no se debe utilizar
para materiales blandos.
2) Aplicación del penetrante:
Tipos de tintas: Pueden ser coloreadas o fluorescentes (mayor

sensibilidad).
Modo de aplicación: Se pueden aplicar con pincel, Spray (electrostático
o tradicional) , inmersión y chorreado.
Condiciones de aplicación: Se debe realizar en temperaturas que van de
los 4°C a 50°C y en un tiempo aproximado de 10min a 20min dependerá
del tipo de penetrante y la temperatura, sumado al tipo de defecto
buscado.
Tipos de penetrante:
a) Lavables con agua.
b) Post – emulsificables lipofílicos (solo se utiliza con tintas
fluorescentes).
c) Lavables con solventes.
d) Post – emulsificables hidrofílico (solo se utilizan con tintas
fluorescentes).
3) Remoción del exceso:
En la práctica, si busco alcanzar esta situación es probable que extraiga parte

del penetrante de la discontinuidad o que quede un exceso.
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Ensayos Especiales.
Selección del penetrante:
Dependerá de:
Estado superficial.
Tipo discontinuidad buscada.
Lugar y tiempo destinado a la inspección.
Tamaño pieza.
Sensibilidad requerida.
A) Lavables con agua: Se elimina el exceso por pulverización de agua, secado

con aire. Se puede dejar el brillo de la pieza ya que no requiere contraste
(con fluorescencia).
B) Post – emulsificables lipofílicos: no son solubles en agua (no hay riesgo de
sobre lavado), se agrega un emulsificante para poder retirar el exceso.
Tiene un rango de temperatura de aplicación más amplio, no son buenos
para superficies rugosas, tienen mayor sensibilidad. Pueden alojarse
adecuadamente en defectos abiertos y pocos profundos.
C) Lavables con solvente: se elimina el exceso con un trapo seco o húmedo
en solvente. Se deja un pequeño fondo para no eliminar parte del líquido en
la discontinuidad para permitir el contraste.
D) Post - emulsificables hidrofílicos: Ídem B.
Remoción post – emulsificante lipofílico (base oleosa):
Se aplica el emulsificante por inmersión sin agitación (batea), se espera un

tiempo (t≤3min) para que difunda en el penetrante, el cual dependerá del
emulsificante, del estado superficial de la pieza y de la sensibilidad buscada.
Se elimina el exceso con solvente (o se lava con agua)
Máxima sensibilidad
Defectos abiertos y pocos profundos
Remoción post – emulsificante hidrofílico (base acuosa):
Se aplica el emulsificante por inmersión, chorreado o spray. Se realiza un

prelavado con agua para eliminar el exceso basto. El detergente desplazada al
penetrante y el agua pulverizada provee la acción mecánica. Actúa más lento
que el B, es más fácil de controlar, el tiempo depende del emulsificante y del
estado superficial.
Máxima sensibilidad
Defectos abiertos y pocos profundos
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Ensayos Especiales.
4) Secado
5) Aplicación del revelador:
Extraer el penetrante retenido dentro de la discontinuidad y amplificar la

discontinuidad sobre la superficie, permitiendo su detección por inspección
visual.
Además proporcionar un fondo para aumentar el contraste.
Propiedades requeridas:
Capacidad de absorción, buen mojado por el penetrante.
Fino para una buena definición de las indicaciones.
De fácil aplicación, capa fina y uniforme sobre la superficie.
Que genere contraste.
Ni toxico ni nocivo para la pieza.
No fluorescente (para LP de tipo Fluorescentes).
Selección
Tamaño y forma de la pieza.
Condiciones superficiales.
Volumen de piezas a ensayar.
Tipos:
Seco.
Soluble en agua.
Suspendible en agua.
Base solvente.
Especiales
6) Inspección Visual:
a) Tipo fluorescentes.
o Luz Blanca: 20LUX máximo.

o Luz UV: intensidad 1000 µm/cm2 mínimo; se debe calentar la
lámpara 10 minutos como mínimo y el operador debe estar
dentro de la sala del ensayo al menos 1minutos antes.
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Ensayos Especiales.
b) Tipos coloreados
o Luz Blanca: 1000 LUX mínima
7) Limpieza final
Ventajas y desventajas de los métodos
Lavable con agua del tipo fluorescente:
Efectivo en grandes superficies.

Es el más económico y rápido para el tipo fluorescente.
Hay peligro de sobre – lavado.
Requiere provisión de agua.
Efectivo en superficies rugosas y soldaduras.
Lavable con solventes del tipo fluorescentes:
Usado para aplicaciones puntuales o en el caso que el agua pueda

dañar la pieza.
Tiene más sensibilidad que el lavable con agua.
Es de difícil aplicación en piezas de geometría compleja (ej. Chaveteros
o soldaduras).
Post – emulsificables hidrofílicos del tipo fluorescentes:
Más confiables y de mayor sensibilidad.

Muy usados en alta producción.
Identifica defectos abiertos y poco profundos.
Requiere provisión de agua
La sensibilidad en función del penetrante:
1. Post – emulsificante.
2. Lavable con solvente.
3. Lavable con agua
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Ensayos Especiales.
La sensibilidad en función del revelador:
1. Húmedo base solvente.

2. Seco.
3. Húmedo acuoso suspendible.
4. Húmedo acuoso soluble.
Ejemplos de aplicación:
-Gran producción, piezas -Lavable con agua Piezas en cestas

pequeñas El exceso se limpia con
-Piezas con superficies facilidad
-Lavable con agua
rugosas No requiere luz negra
-Soldadura en campo
-Lavable con agua
-Roscas, chaveteros coloreado
-Lavable con agua
-Discontinuidades finas y Post – emulsificables Mayor sensibilidad

alta sensibilidad hidrofílico y fluorescente Se puede controlarla
-Discontinuidad poco Post – emulsificables profundidad de emulsión
profunda y abiertas hidrofílico
-Detección de fugas Lavable con agua o post

– emulsificante
-Equipo portátil -Lavable con solvente Se puede repetir hasta 6

coloreados veces
-Lavable con solvente
-Se debe repetir el
proceso
-Acero inoxidables -tintas con bajo

contenido de halógenos
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Ensayos Especiales.
Partículas Magnetizables:
Norma:
ASTM 709
ASME V -articulo 7- E 709 – E1444
El ensayo de Partículas Magnetizables se utiliza para la detección de todo tipo

de grietas, (forja, laminación, soldadura, fatiga, etc.) abiertos a la superficie y/o
superficiales (incluso por debajo de capas de pintura de hasta 50µm de
espesor o recubrimientos. La técnica estará limitada a materiales
ferromagnéticos (la mayoría de las aleaciones de Fe, Co, Ni) ya que el principio
consiste en generación de un campo magnético en la pieza a inspeccionar y la
acumulación de las PM en las zonas donde se registraron alteraciones a dicho
campo (Campo de flujo).
Los mejores resultados se obtienen con líneas de campo interceptando a la

dirección normal a la discontinuidad, por lo que la peor situación será cuando la
línea de campo sea paralela a la discontinuidad. A veces es necesario
magnetizar secuencialmente en distintas direcciones para encontrar la
dirección principal.
Limitaciones
Solo se aplica a materiales ferromagnéticos.

No puede utilizarse con pinturas de capa mayor a los 50µm.
En general se requiere desmagnetizar la pieza para eliminar las PM.
Para piezas de gran tamaño se requieren mayores intensidades.
Requiere una fuente de energía.
Equipo costoso.
Se puede producir quemando o recalentamiento en los puntos de
contacto pieza/electrodo.
Requiere gran conocimiento y experiencia del observador.
Ventajas
Mayor sensibilidad para discontinuidades superficiales.

No hay limitaciones en cuanto al tamaño y forma de las piezas a
inspeccionar.
Normalmente no se requiere una gran limpieza final (las fisuras rellenas
de materiales extraños pueden ser detectados).
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Ensayos Especiales.
En piezas de gran volumen de producción termina siendo más barato

que el de líquidos penetrantes.
Magnetismo:
Densidad de flujo
Donde θ flujo magnético, s es la sección, H intensidad de campo magnético
Sensibilidad del método
Estará dada por:

Tipo de corriente aplicada.
Separación entre electrodos.
Características de pieza y PM.
Método de ensayo empleado
Técnicas de magnetización:
1. Circular: la corriente atraviesa un conductor en dirección paralelamente

a su eje, creando un campo magnético circular sobre un plano normal al
eje de la pieza. Las líneas de campo se cierran sobre la misma pieza
Otra forma consiste en pasar la corriente a través de un conductor
central dentro de un agujero de una pieza.
Este tipo de magnetización es especialmente adecuado para detectar
grietas paralelas a la dirección de la corriente.
2. Longitudinal: Se hace circular una corriente a través de una bobina o

solenoide (de varias espiras) que rodea la pieza de manera que su eje
se dispone paralelo al de la pieza. De manera se inducirá un campo
longitudinal, adecuado para detectar grietas transversales al eje de la
pieza.
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Ensayos Especiales.
3. Magnetización oscilante: La corriente y por lo tanto el campo oscilara

entre dos direcciones (normalmente a 90°) permitiendo detectar grietas
orientadas en cualquier dirección.
4. Magnetización por zonas: las líneas de campo generadas van desde un

extremo al otro permitiendo detectar grietas transversales al yugo.
5. Toroide: Magnetización radial si el radio principal del anillo es grande en

función a la sección transversal el campo generado por el toroide
tendera a ser uniforme.
Generación del campo magnético:
Conductor recto:
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Ensayos Especiales.
Conductor cilíndrico solido:
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Ensayos Especiales.
Eje solenoide sector transversal circular:
Toroide:
Relación entre B y H:
B crecerá casi linealmente con el incremento de H hasta un cierto punto en

donde un gran aumento de h origina un pequeño aumento relativo en B (en
este caso se dice que el material se saturó). Por ejemplo un valor típico de B es
de 1.7 Tesla con un H de 4000 A/m. Si a continuación H se reduce (luego de
que el material se satura) se observa que la relación entre B y H es diferente.
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Ensayos Especiales.
El área encerrada en este ciclo representa la energía utilizada en la

magnetización a través de todo el ciclo.
H=0 =>Br=oc es el flujo residual o remanente.
B=0 se consigue aplicando una intensidad de campo en dirección opuesta.
Dicha intensidad se llama fuerza coercitiva y se representa por Hc.
La máxima densidad de flujo posible estará dada por el segmento Bs.
B resultara función de h y del estado de magnetización.
Efecto pelicular:
Cuando una barra de hierro se magnetiza utilizando corriente alterna, la

densidad de flujo no se distribuye uniformemente sobre la sección transversal
(será mayor en la superficie). Esto se debe principalmente a que como el hierro
es conductor habrá corrientes inducidas en él cuando se cambia el flujo
(corrientes de Eddy) y producen un flujo opuesto al inicial, que será mayor en el
núcleo que en la periferia. Por esto se utiliza corriente continua para
desmagnetizar piezas de gran tamaño.
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Ensayos Especiales.
Aplicaciones:
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Ensayos Especiales.
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Ensayos Especiales.
Tipos de corriente utilizadas:
Tipo de corriente Discontinuidad detectada
Continua Superficiales y sub – superficiales
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Ensayos Especiales.
Alterna Superficiales
Alterna monofásica semi – rectificada Sub – superficiales
Alterna monofásica rectificada Sub – superficiales
Alterna trifásica rectificada Sub – superficiales
Técnicas de ensayo:
a) De campo remanente: se suspende el suministro de corriente y se

aprovecha el campo residual para luego aplicar las partículas.
Dependerá de la capacidad del material para retener.
b) De campo continuo: Las partículas se depositan sin suspender la fuente
que provoca la magnetización.
Procedimiento de ensayo:
Pre lavar la superficie: puede ser con solvente, detergentes, métodos

mecánicos o removedor.
Secar: con aire, evaporación o en horno.
Magnetización: continua o residual.
Aplicación de partículas: pueden ser coloreadas o fluorescentes; pueden
ser húmedas que se aplican por rociado (base solvente) o secas por
espolvoreado.
Registro de indicaciones: las coloreadas se observan con luz blanca y
las fluorescentes con luz negra.
Desmagnetización final.
Limpiezas de las partículas.
Preparación de las partículas húmedas:
0.2 a 0.4 cm3 / 100 cm3 de solución y Ø0.2mm de las partículas

Fluorescentes
0.8 a 2.4 cm3 / 100 cm3 de solución y Ø0.2mm a Ø0.4mm de las
partículas  Coloreados
Solución: kerosene
Partículas: oxido de hierro
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Ensayos Especiales.
Desmagnetización:
Se logra a partir de la disminución de H. Se coloca la pieza dentro de una

bobina, la cual se irá deslizando a lo largo de la pieza hasta extraerla a una
distancia de 1m. Cuando la pieza y bobinas estén fijas, la corriente irá
disminuyendo hasta un mínimo. Para verificar la desmagnetizarían pueden
utilizarse indicadores de campo, que también permiten determinar la dirección
del campo magnético.
Réplicas metalográficas:
En general se utiliza para evaluar el efecto de la combinación de temperatura y

el tiempo. El objetivo es el de obtener un registro de la microestructura de una
pieza sin necesidad de realizar una metalografía (extrayendo una muestra).
La selección de las zonas criticas y representativas de posible daño
(termoquímico, mecánico, etc.) es fundamental para la detección de la
degradación microestructura.
Aplicaciones
Oxidación excesiva.
Deformación plástica.
Erosión.
Fisura en uniones soldadas.
Descarburación.
Medición del tamaño de grano.
Distribución y forma de inclusiones no metálicas.
Coalescencia de carburos.
Precipitados en aceros inoxidables.
Creep
La réplica puede acompañarse de un ensayo de dureza como información

adicional (por medio de un durómetro portátil que funciona por rebote de una
esfera de acero templado).
Procedimiento
a) Preparación de la superficie:
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Ensayos Especiales.
1. Desbaste grueso (para eliminar óxidos, descarburación o depósitos

de sales) utilizando amoladora. Se remueven unas decimas de mm
(no afecta el servicio de la pieza) cuidadosamente para no quemar la
superficie.
2. Luego puede realizarse un esmerilado o pulido grueso con papeles
abrasivos para eliminar la deformación plástica generada.
3. Pulido fino, electrolítico, homogeneización en la superficie eliminando
por completo las rayas y la zona distorsionada por la operación
previa.
4. Ataque químico, revelado de la microestructura en función a las fases
que se quieran observar. Químico por inmersión (arrojando el
reactivo sobre la superficie), electroquímico es similar al pulido
electrolítico.
El ataque provocara picos y valles en las diferentes fases (según las

diferentes resistencias a la corrosión de cada fase) de manera que puedan
distinguirse.
b) Colocación y extracción de la réplica:

1. Barniz: se pinta la zona donde se quiere extraer la réplica y luego
se deja reposar 30 min.
2. Acetato: se ablanda la lámina con acetona y se presiona sobre la
superficie 2min.
3. Acetato con respaldo.
4. Goma.
Radiografía Industrial:
Norma:
ASME V -Articulo 2- E94 – E155

Aplicación campo  Energía electromagnética
Interacción  Absorción (sustancia opaca)
Detección  Película
Procesamiento  Revelado de la película
Interpretación  Evaluación de la placa radiográfica
Este método permitirá la evaluación de defectos internos a través de la

inspección de tipo volumétrica. La técnica se basa en la absorción diferencial
de la radiación en función de las diferentes discontinuidades que se encuentran
en el material. Dicho fenómeno se registra en la película radiográfica formando
una imagen que será representativa de la radiación que atraviesa la pieza.
Las zonas que recibieron mayor radiación (por ej. un oro) aparecerán más
oscuras, ya que al aumentar la densidad de radiación aumentara el
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Ensayos Especiales.
ennegrecimiento de la película. Dentro de las posibles causas de variaciones

en la absorción se encuentra los diferentes espesores, cambios geométricos y
sanidad del objeto o continuidad del material, variación de densidad del
material y energía de la radiación.
Sensibilidad radiográfica: es la capacidad de una radiografía de evidenciar

detalles en la imagen. Se evalúa superponiendo defectos artificiales sobre la
pieza a analizar. Dichos defectos son los indicadores de calidad de imagen
(IQI) o penetrametros (2% espesor de la pieza).
Calidad de imagen: Se define según, contraste, definición, granulometría.

Tendrá que ver con la frecuencia de los rayos involucrados.
Intensidad: Tiene que ver con la cantidad de fotones que llegan al objetivo
Granularidad: de la película grano fino se ioniza más rápido, grano chico se

ioniza más lento. La película está compuesta por una base plástica y granos de
bromuro de plata. Cuanto menor es el tamaño de grano se requerirá un mayor
tiempo de exposición (y por lo tanto mayor energía) pero se obtendrá una mejor
definición.
Propiedades básicas de las radiaciones ionizantes:
Radioactividad: Consiste en el fenómeno de emisión espontanea de energía

(radiaciones por parte de los núcleos de las sustancias radiactivas.
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Ensayos Especiales.
Dicha emisión se dará por la inestabilidad en los núcleos de dicha sustancias.

Estructura atómica Z= n° atómico n° de p+
A= n° másico n° de p+ + e-
Isotopos: Son átomos de un mismo elemento (igual z) con diferente cantidad de

neutrones en el núcleo. El átomo excitado tendrá a retornar lo más rápido
posible a su estado base, deshaciéndose de la energía de excitación. Este
proceso puede ir acompañada de la emisión de radiación electromagnética o
de las partículas.
Esto se produce variando la energía de sus e - (emitiendo rayos x) de sus
nucleones (rayos gamma) o variando el isotopo (con lo que un isotopo “pesado”
puede terminar convirtiéndose uno mas ligero, por ejemplo en uranio en
plomo). Los isotopos pueden ser naturales (uranio, iridio, radio, etc.) o
ratifícales (bombardeados en reactor)
Actividad radiactiva: desintegración es la transformación de un núcleo a otro

emitiendo radiación. La rapidez de desintegración dependerá de la energía del
núcleo y de tiempo. La actividad radiactiva estará dada por el n° de
desintegraciones que ocurren por unidad de tiempo. Se medirá en Curie, donde
1Ci=37x109 desintegraciones/seg.
Vida media: es el tiempo necesario para que la actividad se reduzca a la mitad

de su valor inicial.
Actividad especifica: es la actividad actual de la fuente dividida el peso en

gramos del material radioactivo. Ejemplo si 10g de Ir-192 tiene una actividad de
80ci entonces la actividad específica será de 8ci/g
Interacción entre el campo de energía y la pieza:
La radiación primaria es la más importante porque genera la imagen y no

cambia de dirección al atravesar la pieza.
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Ensayos Especiales.
Fenómenos de absorción: afectan la intensidad de la radiación absorbida, la

absorción diferencial de la cual depende el coloreado de la placa.
Difusión Rayleih: se presenta a energías muy bajas, el fotón de rayos x
es desviado de su trayectoria por los e - del átomo sin desprendimiento
de los mismos. Los fotones mantienen su energía pero se producen un
cambio de dirección.
Efecto fotoeléctrico: fenómeno de baja energía.
Efecto Compton: fenómeno de media energía.
Emisión de pares: fenómeno de alta energía.
Radiación característica: Se produce en el anticátodo del material objetivo.

Al escapar un electrón de su órbita, existe un reacomodamiento de algunos
electrones próximos que buscaran una posición de menor energía. Al hacerlo
emitirán energía en forma de radiación, la cual será característica para cada
elemento, permitiendo identificarlo en función a dicha radiación.
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Ensayos Especiales.
Características generales Rayos X y Rayos Gamma:
Ondas electromagnéticas de alta energía.

Longitud de onda relativamente corta.
Viajan a la velocidad de la luz.
Tienen poder de penetración (dependerá de la energía y la naturaleza
del material).
Son absorbidas por la materia (la absorción es directamente
proporcional a la densidad y espesor del material, e inversamente
proporcional a la energía).
Viajan en forma de fotones.
Interactuar con la materia produciendo ionización. (liberan electrones de
la materia pudiendo afectar células vivas).
Rayos X:
Se producen por la interacción de electrones, suficientemente acelerados con

el material del blanco.
Dichos electrones se aceleran a partir de una diferencia de potencial generada

entre el cátodo y el ánodo. Al chocar con los átomos del blanco interactuaran
con estas cediendo energía. Del total de esta energía, el 97% se convierte en
calor y solo el 3% en rayos X (por esto es indispensable contar con un sistema
de enfriamiento para el tubo de rayos)
La energía de los rayos x estará determinada por el voltaje aplicado al tubo de
rayos (ddp) se medirá en Mev. La intensidad estará dada por la corriente
eléctrica que atraviesa el filamento (mA) ya que ella dependerá el n° de
electrones generados (y por lo tanto el de fotones)
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Ensayos Especiales.
La generación de Rayos X puede ser de 2 naturalezas diferentes:
a) Continuos (“radiación blanca”): Los electrones acelerados interactúan

con el núcleo de los átomos del blanco; rayos x de alta intensidad.
b) Característicos: Los electrones acelerados interactúan con los
electrones de los orbitales de los átomos del blanco; rayos x de baja
energía y orientación dispersa (poco deseable).
Intensidad de Radiación-Espectro de emisión de Rayos X:
La energía de una raya espectral de Rayos X monocromática de longitud de

onda se medirá también en Mev.
Esta curva muestra el número de fotones emitidos a cada longitud de onda.

Al aumentar el voltaje aplicado disminuye la longitud de la onda generada y
aumenta su energía. Mayor penetración, pero disminuye la absorción con lo
que el contraste será menor.
Coeficiente de absorción:
Dónde:
o I: Intensidad que atravesó el material.
o µ: Coeficiente de absorción en función del material y la energía.
o x: espesor a atravesar.
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Ensayos Especiales.
Este factor permite vincular materiales pesados con el acero y livianos con el
aluminio. El coeficiente de absorción depende del material y de la energía
aplicada.
Características de los equipos de Rayos X:
Voltaje 70/200Kv
Amperaje 2-8mA
Texp.: según espesor pieza
Controles:
Corriente en el filamento (mA) regulación con reóstato.

Control Vmax y voltímetro (Kv) regulación ddp entre ánodo y cátodo.
Cronometro de exposición (seg).
Interruptor on/off.
Indicador que enciende cuando se están generando los rayos x.
Rayos Gamma:
Son producidos por sustancias con radioactividad natural (uranio, indio, radio,
torio, polonio, cobalto, etc.) debido a un desequilibrio en la estructura de los
átomos (desbalanceo entre n° y p+). Dicho desequilibrio se corrige mediante la
liberación del exceso de energía (dentro de la cual e encontrara la emisión de
radiación gamma). La radiación gamma es un tipo de radiación
electromagnética muy penetrante ya que tiene una alta energía por fotón
emitido.
Al tiempo transcurrido hasta que la cantidad de núcleos radioactivos de un

isotopo se reduce a la mitad de la cantidad inicial se lo llama “periodo de semi –
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Ensayos Especiales.
desintegración” (no confundir con vida media).Al final de cada periodo la

radioactividad se reduce a la mitad de la inicial. Cada radioisótopo tiene un
semiperiodo característico. La radiación gamma se compone de fotones que se
mueven a la velocidad de la luz con elevados valores de energía asociados. La
energía (MeV) de los rayos gamma está determinada por el tipo de fuente.
Independientemente de la actividad remanente o el tamaño de un isotopo
radioactivo, la energía de los rayos se mantiene. La intensidad de los rayos
gamma la determina la actividad del isotopo radioactivo (Curies)
Equipo de Rayos Gamma:
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Ensayos Especiales.
Para irradiar las piezas la fuente abandona el blindaje y se dirige al extremo del
tubo guía, impulsándola por el sistema empujador
Ventajas del equipo de Rayos Gamma:
El costo del equipo y de la fuente es mucho menor que el de las

maquinas de rayos x de energía similares.
Los equipos de rayos gamma son más fáciles de transportar.
La fuente en gammagrafía es lo suficientemente pequeña como para
pasar a través de aberturas pequeñas.
No requiere suministro de energía eléctrica.
Puede realizarse exposiciones panorámicas y direccionales con una sola
fuente.
Equipo robusto y fácil de operar.
Tamaño pequeño, especialmente adecuados cuando se requieran
distancias foco película muy cortas.
Algunos isotopos presentan un poder de penetración muy alto,
permitiendo la inspección de materiales con espesores grandes (en
general poseen mayor penetración que los rayos X).
Desventajas
Utilización de isotopos radioactivos:

La radiación no puede ser detenida o eliminada por lo que requiere
consideraciones de seguridad mayores que para los rayos x.
Las placas obtenidas suelen tener menos contraste que para los rayos x
y menor definición.
La capacidad de penetración dependerá del isotopo utilizado y no podrá
modificarse para los diferentes espesores.
El isotopo utilizado presenta una vida media y luego deberá remplazarse
con su costo correspondiente.
El blindaje necesario para el manejo de la fuente suele ser pesado.
Técnica de Radiografía:
La interacción es similar a la luz y la sombra (con la salvedad que en este caso

la radiación atraviesa e interactúa con la materia opaca). La imagen proyectada
se distorsiona en función a la distancia objeto-película y foco-objeto. Además
puede distorsionarse en función de la posición relativa de la fuente o la
inclinación de la película.
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Ensayos Especiales.
La penumbra geométrica (Ug) depende del tamaño del foco, la distancia foco
película y de la distancia objeto película.
El valor de la penumbra normal que puede ser definida por el ojo 0.5mm
(mientras que 0.1mm era la mínima resolución del ojo). El valor máximo
aceptable para la penumbra geométrica se fijara en la norma vigente (ej. Si hay
especificaciones que piden 0.25mm o 0.125mm, etc.). Cuanto menor sea esa
penumbra mayor será la definición obtenida en la imagen.
Radiación dispersa:
Interna: se origina dentro de la pieza.
Lateral: se origina en las paredes y/o en algún otro objeto cercano en el camino
del rayo primario.
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Ensayos Especiales.
Posterior: se origina desde cualquier material localizado en la parte posterior de

la película (pared, piso, mesa, porta película, etc.). Se identifica colocando una
letra “B” (back) en la parte posterior del porta – película. Si aparece la imagen
de la “B” en la película indicara que existe radiación dispersa posterior.
Utilización de pantallas:
Pantalla frontal: es una hoja de plomo (0.127mm) montada en una base de

cartón. Filtra hacia afuera la radiación de baja energía (dispersa). Incrementa la
acción fotográfica sobre la película (actúa como intensificador ya que los rayos
x y gamma producen electrones libres al tomar contacto con el pb –efecto
fotoeléctrico- y las películas son más sensibles a los fotoelectrones). Cualquier
espectro entre película y placa frontal permitirá que los electrones se dispersan
produciendo imágenes borrosas.
Pantalla posterior: hoja de plomo pb (0.254mm) sirve exclusivamente para

absorber la radiación que se dispersa por la pare posterior
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Ensayos Especiales.
Relación tamaño foco – distancia foco película – penumbra:
Para un mismo espesor al aumentar el tamaño del foco utilizado se incrementa

la distancia foco película mínima para obtener la penumbra máxima aceptable
fijada.Sin embargo al aumentar la diferencia de potencial se requerirá un mayor
tiempo de exposición.
Contraste: depende de la energía y del tipo de película utilizado; al aumentar la

energía empleada la sustancia se vuelve más “transparente” a los rayos
(independientemente al espesor del material). La película A presenta mayor
contraste (a igual diferencia de exposiciones E1 – E2 genera un mayor salto de
densidad).
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Ensayos Especiales.
Densidad en función de la energía de exposición:
Densímetro: es el instrumento con el que se mide la densidad de la película.

Existe un criterio de selección de manera que a menor diferencia de espesores
se use un mayor contraste y viceversa de manera de mejorar la ponderación de
los defectos presentes.
En general una radiografía debe ser tomada al menor valor de energía que
producirá la detección (ya que a mayores longitudes de onda tiende a mejorar
el contraste) sin embargo valores muy bajos generan mayor cantidad de
radiación dispersa.
Al aumentar la energía la cantidad transmitida se independiza del espesor

obteniéndose un menor contraste.La latitud es el rango de espesores que
puede ser adecuadamente registrado sobre la radiografía.
Sensibilidad: es la mínima diferencia de espesor (o discontinuidad) asegurada

de poder distinguir en la radiografía. Se utilizan penetrámetros según sea la
norma utilizada, en general se busca colocar los penetrámetros en la peor
condición (del lado de la fuente porque la penumbra e mayor). Para radiografía
industrial S=2% del espesor.
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Ensayos Especiales.
Definición: es la claridad con la que definen los bordes y dependerá de la

penumbra geométrica.
Película radiográfica: la base se compone de acetato o poliéster transparente,

la capa de la emulsión está suspendida sobre granos microscópicos de
bromuro de plata. Dicho bromuros, cuando se exponen a la luz o a la radiación
ionizante tienden a hacerse visibles y producen que la película se ennegrezca.
Agente revelador: reduce los granos de bromuro a plata metálica, el resultado

estará influido por la naturaleza del agente revelador (mas la naturaleza y
concentración de otros productos del baño).
Protección radiológica:
Por norma:
Radiación absorbida (efecto ionizante) Rem

1 Siever+(sv)= 100rem
1mSv/año para la población general
100mSv de promedio en 5 años para personas que trabajen con
radiación con máximo de 50mSv en un único año
Un límite de dosis de 150Msv para el cristalino y 500mSv para la piel y
manos (dosis equivalente por órgano)
Dónde:
o K: valor para determinación espesor Pb por curva.
o X: dosis admisible.
o A: actividad fuente.
o D1: distancia punto-fuente.
o R: ctte de radiación (según fuente).
Principios de protección:
Tiempo de exposición bajo.

Distancia la mayor posible.
Blindaje alto (capa de valor medio; es el espesor de materiales
necesarios para reducir la intensidad de la radiación a la mitad).
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Ensayos Especiales.
Monitoreo de radiación:
Alarma sonora.
Geiger.
Dosímetro de bolsillo. Tipo lápiz se vuelve a cero antes de cada trabajo.
Dosímetro de película: se calibra cada seis meses. Va acumulando la
radiación cada vez que se saca una placa.
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Ensayos Especiales.
Técnicas de exposición:
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Ensayos Especiales.
Ultrasonido:
Campo Aplicado.
Interacción.
Detección.
Interpretación.
Evaluación y procesamiento.
Aplicaciones:
1) Detección y caracterización de discontinuidades internas.

2) Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
3) Determinación de características físicas.
4) Caracterización de enlace entre materiales (soldadura).
Ventajas Desventajas
Baja velocidad de inspección (en el
Resultado inmediato
método manual)
Determinación de la posición de Requiere una gran formación y
discontinuidades internas experiencia del operador
Estimación de dimensiones, Limitaciones en piezas de geometría
orientación y naturaleza compleja o espesores muy finos
Dificultad para evaluar discontinuidades
Alta sensibilidad à λ/2
cercanas a la superficie
Requiere patrones de calibración y
Buena resolución
referencia
Es afectado por la estructura del
Sólo requiere acceso a una de
material (Tamaño de Grano, tipo de
las superficies
material, etc.)
No requiere condiciones
Depende de la naturaleza del material
especiales de seguridad
Requiere buenas condiciones
superficiales y un agente acoplante
Equipo muy costoso
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Ensayos Especiales.
Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas vibratorias, por lo tanto requieren
un medio para propagarse (líquido, gaseoso o sólido). Dichas ondas poseen
una frecuencia (rango de longitud de onda) entre 200.000 Hz y 200 MHz,
aunque para materiales metálicos en Ensayos No Destructivos se suele
trabajar con frecuencias entre 1 y 5 MHz. Por último, requerirán un rango de
paso para su propagación.
Tipos de ultrasonido:
Longitudinal: ondas de compresión que se propagan en tres medios (sólido,

líquido y gaseoso).
Transversal: ondas de corte. Se propagan en sólidos únicamente (en líquidos

no se transmiten los esfuerzos de corte).
Rayleigh: se propagan en sólidos exclusivamente. Se trata de ondas que se

propagan en la superficie del material describiendo un movimiento elíptico.
Ondas Longitudinales: en general es la forma más simple de producirse. Están

asociadas a palpadores normales. La dirección de propagación coincide con la
del desplazamiento de las partículas. Se suelen utilizar para la detección de
discontinuidades, laminaciones y/o medición de espesores (chapas).
Ondas Transversales: se verifican cuando la onda ultrasónica penetra el

material con un cierto ángulo con respecto a la superficie. En general están
asociadas a los palpadores angulares. Se propagan únicamente en sólidos. La
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Ensayos Especiales.
dirección de propagación de la onda es normal al desplazamiento de las

partículas. Se suelen utilizar para la detección de discontinuidades no abiertas
a la superficie o en la superficie opuesta (por ejemplo: para evaluar cordones
de soldadura).
Ondas superficiales: son similares a las transversales pero se propagan a nivel

superficial. Se generan cuando se alcanza el segundo ángulo crítico de
refracción. La profundidad de penetración es igual a λ, y se emplean para
detectar discontinuidades en la superficie, dentro de la profundidad efectiva. La
composición de la onda resulta de la combinación entre longitudinales y
transversales, originando ondas de tipo elípticas.
Ondas de Lamb: Se obtienen en láminas e hilos delgados, logrando que vibre

el material en su totalidad según dos modos fundamentales:
Oscilaciones simétricas de compresión.
Oscilaciones asimétricas de flexión.
La profundidad de penetración es igual a λ.

Encuentra su uso en la detección de discontinuidades superficiales.
Velocidad de propagación:
La onda de ultrasonido viajará en línea recta, en un determinado medio y con

una velocidad constante (CL):
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Ensayos Especiales.
Dónde:
E: módulo elástico.
µ: coeficiente de Poisson.
δ: densidad.
Importancia de la velocidad de propagación:
Medición de la velocidad (caracterización material).

Calibración (con espesor conocido).
Determinación de profundidad de las discontinuidades o del espesor del
material.
La onda se trasladará y volverá con una determinada presión y un desfasaje en
el tiempo.
Fenómenos de las ondas de Ultrasonido:
Reflexión: Cuando el ultrasonido encuentra una interfaz entre dos medios

distintos se refleja. Para esto se debe verificar que dichos medios tengan
diferente impedancia acústica. Además sería ideal que el haz se situara a 90
grados de la interfaz. Esto podrá encontrarse gracias a que tanto fisuras como
poros e inclusiones tienen forma irregular.
Refracción: El cambio de medio origina un modo de conversión en las ondas de

ultrasonido (OLi  OTr).
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Ensayos Especiales.
Impedancia Acústica: (z) es la resistencia a la vibración de las partículas o sea,

a la propagación de la onda.
En función a la intensidad:
Coeficiente de reflexión:
Coeficiente de transmisión:
En función de la presión:
Ejemplo: Sistema Acero – Agua Vs. Sistema Agua – Acero.
a) Sistema Acero – Agua:
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Ensayos Especiales.
b) Sistema Agua – Acero:
Se trabaja con las fórmulas para presiones sónicas.
c) Sistema Acero – Aire:
Este es el principio de la medición de espesores.
Conversión: Es el fenómeno por el cual las ondas cambian de condición, por

ejemplo de longitudinal a transversal.
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Ensayos Especiales.
Refracción en un segundo medio:
El haz incide sobre la interfaz y se refracta.
En esta situación: (porque aparecen ambas ondas transmitidas).
Primer ángulo crítico:
Es el valor de θ1 tal que θ2 = 90°, de manera que en el interior del segundo

medio se propagarán únicamente las ondas transversales.
Siendo la velocidad longitudinal.
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Ensayos Especiales.
Segundo ángulo crítico:
Es el valor de θ1 tal que θ’2 = 90°. Éste es el origen de las ondas superficiales:
Siendo la velocidad longitudinal.
Ejemplos:
a) Cálculo del primer ángulo crítico:
Quedan sólo las ondas transversales.
b) Cálculo del segundo ángulo crítico:
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Ensayos Especiales.
Origen de las ondas superficiales.
Formación del haz electrónico:
Ciertos materiales poseen la capacidad de deformarse bajo fuerzas internas

que se originan al someterse a un campo eléctrico. Al dejar de ejercer dicho
campo recuperan su forma. Estos materiales pueden ser de origen natural
(cuarzo) o sintéticos, que presentan propiedades piezoeléctricas luego de ser
sometidas a una polarización (sulfuro de litio, nitrato de litio, cerámicos
polarizados, etc.).
Eficacia
Eficacia como Características
Material: como Sensibilidad: Resolución:
transmisor: mecánicas:
receptor:
Mala Buena (duro y resistente
Cuarzo Media Escasa Óptima
(interferencias) al desgaste)
Sulfuro de Óptima (soluble en agua
Media Buena Buena Óptima
Litio y frágil)
Titanato de
Buena Media Óptima Media Frágil
Bario
Elección del transductor:
1) Clase de cristal: se puede variar la resolución y sensibilidad del método.

2) Diámetro del cristal: a mayor diámetro se obtiene una mayor profundidad
de penetración, una mayor longitud del campo cercano y una menor
divergencia.
3) Frecuencia: un aumento de la frecuencia me dará la posibilidad de
identificar las discontinuidades pequeñas, con una mayor longitud del
campo cercano, mayor resolución, menor profundidad de penetración y
mínima divergencia.
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Ensayos Especiales.
Esquema de un transductor:
Palpador Normal:
Palpador Angular:
Líquido acoplante: puede ser agua, aceite, grasa, glicerina o vaselina.
Propiedades:
Humectabilidad.
Viscosidad adecuada.
Barato.
Fácilmente removible.
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Ensayos Especiales.
No tóxico ni corrosivo.
Impedancia acústica adecuada.
Haz sónico:
A) El cristal actúa como emisor. Ésta zona disminuye a medida que se

incrementa la frecuencia.
B) En el campo cercano se conforma la oda ultrasónica. En esta zona no se
puede realizar evaluaciones porque todavía hay zonas de presión
acústica nula.
Modificación de los parámetros:
Aumento de la frecuencia o disminución de la longitud de onda:

Aumenta la sensibilidad.
Disminuye la divergencia.
Disminuye la penetración.
Aumenta el campo cercano.
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Ensayos Especiales.
Aumento del diámetro del cristal:

Aumenta la sensibilidad.
Disminuye la divergencia.
Aumenta la penetración.
Aumenta el campo cercano.
Divergencia:
Una disminución del cociente trae aparejada una disminución (menor

divergencia). Si el transductor emitirá en forma dispersa.
Ejemplo:
El campo cercano dependerá principalmente del diámetro del cristal del

transductor.
Atenuación del sonido: (distorsión, absorción)
Tiene que ver con la estructura del material, un tamaño de grano basto atenúa
más la onda. La textura y/o fibrado mecánico modifican la velocidad en función
de la dirección atenuando la onda (dispersión), para disminuir su efecto se
debe trabajar con la menor frecuencia posible.
Al aumentar la frecuencia, disminuye λ (longitud de onda) y aumenta la

atenuación (pero tengo una mayor sensibilidad de detección). La atenuación
será función de la presión inicial p 0, de la distancia y del coeficiente de
atenuación.
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Ensayos Especiales.
Dónde:
o p: presión a una cierta distancia.
o a: coeficiente de atenuación, depende de .
o d: distancia.
Un aumento en la presión inicial, implica un aumento en la presión en la

distancia (podré amplificar la detección aumentando la ganancia).
Técnicas de ensayo:
Reflexión o pulso – eco:
Transmisión:
Resonancia:
Frecuencia variable.
Poco utilizado.
Se utiliza en general para chapas muy finas.
Detección de las discontinuidades:
Detecto todo cambio que signifique un cambio de impedancia.
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Ensayos Especiales.
1) Tamaño: donde si aumento la frecuencia, disminuirá la longitud

de onda, trayecto como resultado una mayor sensibilidad.
2) Orientación: al cambiar el ángulo de incidencia en 2.5°, la energía
captada y reflejada se reduce 10 veces.
3) Distancia: la energía sónica disminuye con el cuadrado de la distancia
Los defectos lineales que estén en posición normal a la superficie serán más
difíciles de detectar con un transductor normal.
4) Conocimientos previos:
a. Perfil de la pieza.
b. Espesor.
c. Material.
Calibración:
1) Determinación del punto de salida del haz (especialmente en palpadores

angulares).
2) Determinación del ángulo de incidencia.
3) Linealización de la escala en el material (t  D) para al palpador normal
sólo se requiere ésta:
4) Escala D.A.C. (Corrección de la Atenuación por Distancia)
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Ensayos Especiales.
Determinación del punto de salida:
1) Punto de salida del haz: cuando el haz incide normal al defecto se

detiene la máxima lectura. Marca el punto de salida sobre el palpador (el
cual debe coincidir con el centro del círculo)
2) Ángulo de refracción: se producen picos máximos cuando el rayo incide

normal a la tangente del círculo.
3) Linealización de la escala:
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Ensayos Especiales.
Construcción de la escala D.A.C. (Distance Attenuation

Correction):
Se utiliza un defecto conocido a una distancia conocida.
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Ensayos Especiales.
Por ejemplo: Toda indicación que supere el 50% en la escala D.A.C. se tomará
como una detección relevante y deberá volverse a inspeccionar (las
indicaciones por debajo del 50% se considerarán irrelevantes).
Una vez establecida la escala D.A.C. aumento la ganancia 6 db por sobre la

escala (doble) para detectar defectos. Cuando hayamos detectado los mismos
reduzco la ganancia para evaluarlos en comparación a la escala D.A.C.
Ejemplo:
Exploración: 30 db.
Evaluación: 24 db.
Escala D.A.C. para haz normal:
Otra Forma:
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Ensayos Especiales.
Inspección de Soldadura:
Se añaden ambas escalas junto s la escala D.A.C. para estimar la ubicación de

las discontinuidades encontradas.
Se utilizarán palpadores angulares.

Para evaluar la otra mitad coloco el palpador del otro lado.
Phased Array:
Consiste en un conjunto de palpadores miniaturizados, capaces de variar su

ángulo de incidencia, modificando la divergencia y creando un frente de onda
de mayor amplitud para aumentar la velocidad de inspección. En general es
más utilizado en producción.
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Ensayos Especiales.
Aplicaciones:
Inspección de soldaduras de recipientes, tuberías y planchas.
Inspección de soldaduras de geometría compleja.
Inspección de corrosión en la superficie de bridas.
Ventajas:
Excelente repetibilidad.
Velocidad aumentada.
Resultados más precisos.
Posibilidad de inspeccionar geometrías complejas.
Almacenamiento digital de datos.
Termografía:
La termografía infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar

temperaturas de una superficie con precisión, a distancia y sin necesidad de
contacto.
Tipos de transferencia de calor:

a) Conducción: se da dentro de un sólido o un líquido. Se caracteriza por el
estado vibratorio de las moléculas.
b) Convección: cuando un gas o un líquido fluyen cobre un sólido
produciendo colisiones entre sus partículas con la superficie. Depende
de la velocidad del fluido.
c) Radiación: la radiación electromagnética se emite desde un cuerpo a
temperatura, cuando los electrones cambian a un estado de energía
más bajo. La intensidad y longitud de onda de la radiación dependerán
fundamentalmente de la temperatura de las moléculas en la superficie.
Para un cuerpo negro, la longitud de onda y la energía de emisión
variarán en función de la temperatura. En general, a mayores
temperaturas, mayor será la energía de emisión, con una menor longitud
de onda.
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Ensayos Especiales.
Una superficie deberá estar a temperaturas elevadas para que la longitud de

onda dominante caiga en la región visible.
La emisividad “E” de una superficie a ensayar es una característica del material

(importante en la transferencia de calor por radiación). La emisividad indica la
eficacia de una superficie como emisor o receptor de la radiación
electromagnética. Los cuerpos negros son los más eficaces y tendrán una
emisividad igual a 1.
La emisividad es función de:

Temperatura.
Color.
Rugosidad superficial.
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Ensayos Especiales.
Otros factores.
En las inspecciones termográficas se deberá tener en cuenta las variaciones de

emisividad producto de los cambios en la energía de radiación emitida a una
cierta temperatura (alteran las mediciones).
Dónde:
o e: emisividad.
o k: constante de Boltzman.
o T: temperatura.
Dónde:
o e: emisividad.
o r: reflectancia.
o δ: transmitancia.
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Ensayos Especiales.
Para estimar la Eref Background se pinta un sector de negro. La diferencia será la

EBackground. Otra opción es utilizar espejos infrarrojos.
Tipos de ensayos termográficos:
a) Muestra termalmente activa (la más usada): son intercambio de calor

entre agentes externos.
b) Muestra termalmente pasiva: se emplean fuentes externas para
establecer un flujo de calor hacia o desde la muestra a ensayar. Por
ejemplo se puede generar un calentamiento puntual con un haz de rayos
láser.
Transmisión a través de la atmósfera:
Entre la muestra y el detector se interpondrá la atmósfera, la cual no es

igualmente transparente a las diversas radiaciones del espectro infrarrojo.
Se puede observar que existen “ventanas” en las que la atmósfera es

transparente para determinadas longitudes de onda del espectro.
1) Entre 3.5 y 4 µm  para sensores.

2) Entre 8 y 13 µm  para cámaras portátiles.
Con el fin de obtener una gran estabilidad de sus características, los detectores
se van enfriando con nitrógeno líquido (77 K). La radiación proveniente del
objeto en análisis es enfocada pasando previamente por un sistema de lentes
de germanio que junto con el detector analizan el rango 8 a 12 µm, filtrando el
resto. Actualmente se utilizan enfriadores termoeléctricos del detector y
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Ensayos Especiales.
mejoras en el explorador – detector (evitando el empleo del nitrógeno y

manteniendo las prestaciones).
Esto permite operar las 24 horas del día en aplicaciones industriales, con una
puesta a punto sencilla y rápida. Por ejemplo: pueden operar entre -50 °C y
2000 °C con una resolución de temperatura de 0.1 °C y una resolución espacial
de 0.1 mm.
Características de un equipo:
1) Campo de visión instantáneo:

a. Ángulo sólido (I.F.O.V. – Field of View).
b. Sector de temperatura promedio en píxeles (52.000 px)
c. Ángulo sólido (2 mr).
2) Mínima diferencia detectable entre dos puntos próximos 0.5 °C.
3) Velocidad de construcción de la imagen  60 imágenes por segundo.
Aplicaciones:
Instalaciones y líneas eléctricas.

Conexiones, tableros y fusibles.
Motores eléctricos, transformadores.
Reductores, frenos, rodamientos, acoples y embragues mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de frío industrial.
Líneas de producción.
Ventajas:
Análisis sin necesidad de detener el proceso productivo.

Ahorra gastos.
Baja peligrosidad ya que podemos estar alejados del equipo a ensayar.
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Ensayos Especiales.
Determinación exacta de puntos deficientes en una instalación,

reduciendo tiempos de reparación.
Facilita informes muy precisos a mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de reparaciones previas.
La diferencia fundamental con los demás tipos de Ensayos No Destructivos es

que NO aplico ningún campo de energía, sólo capto el que emite el cuerpo a
ensayar.
Método de análisis de lubricantes:
1. Visual crackie (crepitación o crujido).

2. Espectroscopia infrarroja.
3. Análisis elemental.
4. Conteo de partículas.
5. Ferrografia.
Visual crackie: consiste en realizar la inspección visual del lubricante en

búsqueda de pequeñas burbujas (que van creciendo en función de que avanza
el deterioro) junto a la detección de un centelleo audible (cracking) en casos de
burbujeo violento.
Observaciones, si no hay cracking o burbujas, quiere decir que no hay agua o

emulsión presente, si las burbujas son pequeñas (0.5mm) se producen y
desaparecen rápidamente hay un 0.1% de agua presente aproximadamente. Si
las burbujas son de de 2mm que se dirigen al centro caliente, crecen y
desaparecen hay un 0. 2% de agua presente aproximadamente. Burbujas entre
2mm y 3mm que crecen y desaparecen repitiendo este proceso, hay un nivel
mayor a 0.2% agua presente.
La posible presencia de gases disueltos, refrigerantes, combustibles y

solventes volátiles puede causar falsas alarmas positivas.
Espectrometría infrarroja: consiste en la detección de ciertos grupos

funcionales O-H(presente en el agua, glicerina, etileno) midiendo la absorción
de luz a diferentes longitudes de onda.
Se compara el espectro del aceite usado frente al correspondiente a un aceite

nuevo restándolos, luego se grafica el resultado, en donde puede verse el % de
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Ensayos Especiales.
cada anomalía (agua, hollín, oxidación, sulfatación, glicol y combustible) para

cada longitud de onda.
Análisis elemental:
Conteo de partículas: Consiste en analizar el conteo de partículas metálicas en

el aceite (hierro, cromo, cobre)
Ferrografia: Comúnmente lo brinda el proveedor. El lubricante se hace pasar

por una rejilla en presencia de un campo magnético y las partículas van
decantando. Luego se calcula el número de partículas en el volumen analizado
(estimado) y se hace extensivo a la totalidad del aceite.
Análisis de vibraciones:
A través de sensores se establece el espectro de vibraciones generado por el

equipo en servicio. Una vez obtenido este espectro se analiza el tipo de fase y
la coherencia del mismo, comparándolo con el de la maquina en
funcionamiento norma. Los valores anormales determinaran el tiempo de
reserva para la ejecución del mantenimiento correctivo.
Aplicaciones:
Descartar desbalanceo, desalineaciones.
Detectar desgaste de rodamientos.
Análisis de lubricantes.
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Ensayos Especiales.
Corrientes inducidas:
La magnitud y fase de dichas corrientes afectara la carga de la bobina y en

consecuencia su impedancia. Por ejemplo ante la presencia de una fisura
profunda en la superficie por debajo de la bobina se interrumpe o reduce el flujo
de las corrientes haciendo reducir la carga de la bobina e incrementando su
impedancia efectiva. Midiendo las tensiones en la bobina se podrá detectar
cambio en el material a inspeccionar. Las fisuras paralelas a la dirección de la
corriente no serán detectadas por no causar una perturbación significativa.
Aplicaciones:
Detección grietas superficiales.
Determinación conductiva eléctrica.
Medición espesor de capas de recubrimiento.
Factores que afectan las respuestas:
Conductividad del material, a mayor conducción mayor flujo de corriente.

Permeabilidad magnética, facilidad con la que el material puede ser
magnetizado.
Frecuencia, es una variable bajo control del equipo, se utiliza
principalmente para variar la profundidad de penetración de las
corrientes inducidas en el material.
Geometría, afecta la respuesta.
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Ensayos Especiales.
Proximidad, cuanto más cerca este la sonda de la superficie a ensayar

mayor será el efecto sobre la bobina (aumentando la sensibilidad).
Profundidad de penetración
A mayor profundidad se reduce la intensidad de las corrientes inducidas (y con

ello la intensidad de respuesta) Se define una profundidad estándar (donde las
corrientes tienen el 37% de su valor en la superficie) según la fórmula.
Tipos de sondas usadas:
a) Sondas superficiales: eje normal a la superficie (panqueque, lápiz,

especiales para roscas).
b) Sondas envolventes: utilizadas para la inspección en líneas de
productos cilíndricos.
c) Sondas internas: normalmente utilizadas para la inspección de
intercambiadores de calor en servicio.
d) Sondas diferenciales: consiste en dos bobinas ubicadas en diferentes
zonas del material a ensayar que generan corrientes inducidas y
comparan simultáneamente dos sectores diferentes de la pieza. Son
particularmente buenas para la detección de pequeños defectos.
Ventajas:
Indicación instantánea.
Procedimiento adaptable a P/PN.
Sensible a muchas variables físicas y metalúrgicas.
No hay contacto físico con la pieza.
El equipo es portátil.
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Ensayos Especiales.
Limitaciones:
El éxito del ensayo dependerá de la habilidad del operador de suprimir

efectos de las variables que no interesan.
Solo materiales conductores.
Profundidad de penetración limitada.
Solo detecta discontinuidades superficiales y sub superficiales.
Aplicación:
Condensadores.
Calentadores de agua de alimentación.
Intercambiadores de calor.
Acondicionadores de aire.
E.M.A.T.:
Es una técnica utilizada para detectar corrosión en tuberías. Proporciona

información cualitativa. Consiste en un transductor ultrasónico que opera sin
necesidad de aplicar un acoplante líquido. Dicho transductor genera el ultra
sonido en el material generando diferentes modos en función de su diseño. En
esta aplicación se diseñan los transductores para trabajar a elevadas
temperaturas.
El sonido se transmite circunferencialmente en ambas direcciones, se buscara
detectar áreas de corrosión localizada.
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Ensayos Especiales.
Emisión Acústica:
Objetivo: realizar, en forma global, la evaluación de la integridad mecánica del

equipo sin la necesidad de que este salga de operación. Por lo general se
emplea para detectar problemas potenciales, que luego se estudiaran con otros
END de ultrasonido.
Ventajas: Puedo evaluar la totalidad del equipo con pocos sensores, la

inspección se puede realizar con el equipo en operación. El equipo se evalúa
en sus condiciones normales de servicio y en tiempo real.
Detecta fallas de distintas naturalezas (fugas, fisuras, corrosión, fragilidad, etc.)
y define ubicación. Tiene bajo costo de inspección y bajo tiempo.
Aplicaciones:
Recipiente a presión.
Intercambiadores de calor de difícil acceso.
Tuberías.
Principio
Consiste en aplicar una estimulación al material, hasta localizar un punto de
cedencia en el mismo que causara una onda elástica transitoria y al propagarse
llega a la superficie y es detectada por un sensor piezoeléctrico. Dicho sensor
convierte el Emec en una señal eléctrica que se amplificara para su posterior
análisis.
Magnetic Flux Leakage (M.F.L.):
Dispersión de flujo magnético, se aplica para la detección de fallas en tuberías

de coiled tubing, tubería metálica continua y flexible de acero de alta resistencia
y baja aleación. Posee gran flexibilidad y resistencia a la corrosión aumentando
con respecto a otros aceros al carbono comunes.
Se almacena arrollado sobre un carretel en longitud que puede alcanzar los

6000m. Se utiliza mayoritariamente en el bombeo y perforación de pozos
dirigidos (deformaciones plásticas, desgaste corrosión). La vida útil dependerá
del material, servicio prestado, esfuerzos y números de ciclos de arrollamiento.
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Ensayos Especiales.
Discontinuidades:
Fisuras o grietas transversales.

Imperfecciones 3D.
Requisitos para el E.N.D.:
Inspección en el tiempo real.

Exploración de la superficie desde el exterior.
Robustez mecánica y resistencia a las condiciones externas adversas
8principalmente suciedad).
El ensayo de dispersión de lujo magnético es una de las técnicas más

utilizadas para la inspección de materiales ferromagnéticos, como tanques,
tuberías, fisuras, y otros defectos.
Su principio de operación se basa en la aplicación de campo magnético H al

material a examinar y la posterior medición de la dispersión del mismo sobre la
superficie de dicho material. La existencia de una discontinuidad provoca la
aparición de distorsiones en el campo, en las cercanías de la misma. El campo
adicional podrá medirse a través de sensores magnéticos y dependerá
principalmente de las propiedades del material de la intensidad H, geometría de
la discontinuidad y de la posición del sensor respecto de la misma.
Ventajas:
No requiere contacto físico con respecto a la pieza a inspeccionar.

Inmune a la suciedad superficial de la pieza.
Sensores magnéticos son menos costosos y su resolución no dependerá
de su tamaño.
Etapas:
Magnetización.
Detección.
Procesamiento de señal.
Visualización.
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Ensayos Especiales.
El campo aplicado debe ser uniforme en toda la sección de la tubería y

constante en el tiempo. Se emplean dos bobinas con corriente continua
separadas cierta distancia, generando dos polos magnéticos entre los que se
colocara el sensor. La corriente continua hace que las líneas de campo cubran
todo el espesor del material (pudiendo detectar defectos superficiales y sub
superficiales a diferencia que corriente alterna).
Por otro lado, para maximizar la probabilidad de detección de una

discontinuidad las líneas de flujo magnético deben ser lo más perpendicular
posible a la mayor dimensión de la misma. En estas bobinas se buscaran
principalmente grietas transversales. El valor del H requerido será cercano al
punto de saturación en la curva de magnetización.
Ondas Guiadas:
Aplicación:
Cañerías.
Chapas finas o varillas individuales.
Modo de fallas presentes:
Corrosión.
Vibración.
Fatiga.
La técnica ultrasónica de pulso-eco aplicada desde los extremos de las varillas

resulta la mejor opción para la detección de defectos. En el caso de la
propagación de ondas elásticas planas que se propagan en chapas o varillas
se producirá la reflexión de las mismas en los bordes generando
superposiciones que pueden originar interferencias (de manera que la misma
geometría actúa como guía de onda)
Chapas ondas Lamb.

Varillas  ondas de dilatación, de flexión, de torsión o radiales y sus
armónicas.
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Ensayos Especiales.
La velocidad de propagación dependerá de la densidad, constantes elásticas

del material, diámetro de la varilla y la frecuencia de la onda.
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Ensayos Especiales.

Autores: Carlos E. Caffarena

Ensayo de Tracción: Comportamiento bajo cargas

El comportamiento de un material es función del material y éste, a su vez, de la

Módulo Elástico (o de Young): nos da la proporcionalidad entre ζ y ε. Medida

Coeficiente de Piosson: cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y

Límite de Proporcionalidad: valor de tensión límite del alargamiento

Límite de Fluencia: valor de ζ donde empieza marcadamente una etapa con un

Carga de Rotura: es la carga máxima resistida por la probeta dividida por la

Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de rotura

Resistencia: es la cantidad de energía que absorbe el material durante el

Tenacidad: cantidad de energía que absorbe el material por unidad de

Características del ensayo de tracción:

Tensión monoaxial con carga cuasiestática.

Período de proporcionalidad que responde a la ley de Hooke.

Los materiales dúctiles van a estar gobernados por el límite de fluencia,

La ductilidad es una característica subjetiva de un material.

Elevado alargamiento y estricción.

Fractura a 45° de la dirección de la tensión.

Mínimo alargamiento o estricción.

Factores que influencian el comportamiento de un material:

Temperatura: los materiales con estructura cúbica centrada presentan

Curva real de Tensión vs. Deformación:

Deformación convencional: realizando la integral con el límite tenemos

La curva convencional de Tensión vs. Deformación, no proporciona las

Tiene validez hasta el punto de carga máxima.

Cuando se produce la estricción, el estado triaxial de tensiones que se crea en

Los triángulos: y son semejantes 

Si unimos todos los puntos obtenemos la curva de la tensión ζ de rotura. A

Corrección por estricción:

Para corregir el punto de rotura se realiza una simplificación que elimina la

influencia de la estricción. La estricción genera tensiones ya que la contracción

La estricción depende de la forma y dimensión de la probeta. El alargamiento

Ensayo de tracción con entalla:

Objetivo: Determinar la sensibilidad del material de alta resistencia a la entalla.

Ante una estricción hay un aumento de ζ, posee un comportamiento frágil. La

Velocidad: el aumento es paulatino. Si aumento la velocidad de

Anisotropía de los materiales:

Anisotropía cristalográfica, orientación preferencial de los granos por

Afecta el límite elástico y la resistencia a la tracción. Puede ser eliminado con

Es originado en la dirección de trabajo de discontinuidades estructurales

Cómo eliminar el límite aparente:

Con un trabajo necesario ( ) se consigue que en el material

El Fósforo (P) también varía la resistencia a la tracción (debe ser muy

El Manganeso (Mn) aumenta el límite elástico y la carga máxima pero

Caso Práctico: Soldadura.

La probeta se ensaya para determinar si el soldador es capaz de

Hacen referencia a anisotropías, tensiones en distintas direcciones debido a

Velocidad de aplicación de la carga: La velocidad influye en la resistencia y en

Entalla: genera una concentración de tensiones y Triaxialidad de tensiones,

Temperatura: se presentan soluciones austeníticas en la red cristalina F.C.C.,

El factor que se ve afectado es la tenacidad (capacidad de absorber energía

Aplicación de la carga: Ensayo de choque.

Se realiza por un péndulo a una velocidad determinada y logramos que surja la

También estandarizamos la expansión lateral, a mayor expansión lateral,

Los elementos básicos que contribuyen a la fractura frágil son:

Charpy vs. Izod:

Ensayos de flexión lenta:

Busca aumentar el efecto de Triaxialidad de tensiones por el tamaño de la

Usualmente la entalla se agrega para incorporar un estado triaxial de tensiones

Ensayo Robertson: (100% dúctil).

Probeta de determinada característica con dos soldaduras. Mediante ciertas

La soldadura de la figura se utiliza para acotar la zona de trabajo, canalizando