la labor que realizar consistirá en reducir la variabilidad mediante las medidas correctivas

necesarias,

realizando un seguimiento de dichas acciones para controlar su correcta

evolución y comprobar su eficacia para reducir la variabilidad. A continuación

se describen una serie de pasos previos que se deben seguir para la correcta elaboración

de los gráficos de control:

1. Definir los objetivos y cómo se quieren alcanzar. Hay que establecer qué

características de calidad de los procesos se emplearán, el nivel de reducción

de variabilidad que se pretende alcanzar sobre cada una de

ellas o qué tipo de gráfico de control es aconsejable emplear, entre

otros aspectos.

2. Seleccionar un método de medición adecuado de los datos y que será aceptado

por todas las personas implicadas en el estudio.

3. Establecer el criterio de formación de los subgrupos significativos de datos,

en el caso de emplear medias, rangos o desviaciones. Cada subgrupo

debe tener un tamaño constante y adecuado, formado por observaciones

seguidas que reflejen únicamente causas comunes.

4. Determinar la frecuencia de los subgrupos, de tal manera que aparezcan las

causas especiales que podamos apreciar. Si la variabilidad es grande, la

frecuencia deberá ser alta.

5. Cálculo de los límites de control del proceso. Las fórmulas de cálculo difieren

de un tipo a otro de gráfico. Existen una serie de coeficientes o factores

que se emplean para el cálculo de los límites de control de los diferentes

tipos de gráficos, como se verá más adelante. El motivo de esta variación

y de la necesidad de utilizar coeficientes para cada tipo de gráfico.

Una vez seleccionadas las características de calidad que serán estudiadas y determinados

los gráficos de control más aconsejables en función de ellas, se elaborarán

los diferentes gráficos de control para apreciar las posibles variaciones, y

en este caso tomar las medidas adecuadas hasta conseguir que el proceso esté

bajo control, mediante la eliminación de todas las causas especiales o asignables.

Una vez que se ha logrado que el proceso alcance «el estado de control», los esfuerzos

se centrarán en mantenerlo en ese estado y tratar de reducir la variabilidad

producida por las causas comunes o no asignables, controlando de forma

continua el proceso de producción y eliminando rápidamente las anomalías que

surjan. No hay que olvidar que cuando se llevan a cabo cambios o ajustes necesarios

en el proceso, se deberán actualizar los límites de control, antes de volver a

elaborar los nuevos gráficos de control.

Crear una gráfica de control requiere los siguientes pasos:

Paso 1. Antes que nada, determina cuál es el proceso que trabajar y cuál es la característica de
calidad que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de defectos o volumen?

Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de control a
usar basándote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con eso, investiga más.

Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con base en el
tipo de gráfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras a considerar
(considera al menos 20) y el tamaño de cada una.

Paso 4: Recopila los datos.

Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.

Paso 6: Representa los datos en la gráfica.

Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.

Interpretación

Patrón 1: Puntos fuera de los límites de control. Tanto en el gráfico de medias como en el de
observaciones individuales, el hecho de que algún punto caiga fuera de los límites de control,
tanto superior como inferior, es indicativo de que el proceso no está bajo control o que ha
empeorado, es decir, existe alguna causa especial de variación. Recordemos que dentro del
intervalo 6.s, delimitado por los límites de control superior e inferior, debe encontrarse el
99,732 % de las muestras, lo que deja poco margen para que haya observaciones fuera de
estos límites.

Patrón 2: Dos puntos de cada tres se hallan en la zona A. Esto no es posible ya que, si el
proceso está en estado de control, las zonas C y B deben contener en conjunto el 95,4% de las
observaciones, y las C, B y A el 99,7%; así que en C no debería haber más del 4,3% con una
distribución normal (estado de control).

Patrón 3: Cuatro puntos de cada cinco, en la zona B o más alejados.

Patrón 4: Nueve puntos consecutivos en el mismo lado que C.

Patrón 5: Quince puntos consecutivos en las zonas C superior o inferior, alrededor del límite
central.

Patrón 6: Ocho puntos consecutivos en las zonas A y B superiores o inferiores, alrededor del
límite central.

Patrón 7: Catorce puntos seguidos con alternancia creciente – decreciente.

Patrón 8: Seis puntos seguidos con crecimiento sostenido o decrecimiento asimismo sostenido.

Para los gráficos de rangos y desviaciones, así como para los diferentes gráficos de atributos y
número de defectos, la presencia de puntos por encima del límite de control superior indica
que el proceso ha empeorado y denota la presencia de causas especiales. Los motivos pueden
ser el aumento de la dispersión en el caso de los gráficos de rangos y desviaciones. Para los
gráficos de atributos y número de defectos se debe al incremento de unidades defectuosas o
del número de defectos, respectivamente. Por el contrario, la presencia de puntos por debajo
del límite de control inferior indicará que el proceso ha mejorado. En estos tipos de gráficos,
las tendencias de puntos sucesivos, así como la distribución de los puntos dentro de la zona de
control también delatan la mayor o menor existencia de anomalías y causas especiales. Por
ejemplo, tramos crecientes o tramos consecutivos de puntos por encima del límite central
indican un empeoramiento del proceso, de la misma forma que tramos decrecientes o tramos
consecutivos por debajo del límite central denotan una mejoría.