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agroalimentaria.
BPA y BPM, el comienzo de la cadena
Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de productos inocuos para uso humano
desde el comienzo de la cadena agroalimentaria: las BPA y las BPM.
Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas) son procedimientos que se aplican en la producción
primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el control de
contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y
medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones higiénicas apropiadas.
Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se aplican en el
procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos permite diseñar adecuadamente la
planta y las instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.
Según el Codex Alimentarius, las BPM incluyen los siguientes principios fundamentales:
1. Producción Primaria
2. Proyecto y construcción de las instalaciones
3. Control de las operaciones
4. Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
5. Instalaciones: higiene personal
6. Transporte
7. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
8. Capacitación
A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación asociada: los instructivos, los
procedimientos y los registros.
Esta es la base para el correcto funcionamiento de un sistema de BPM bajo los principios indicados.
Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los sistemas HACCP.
¿Qué es HACCP?
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos)
es un proceso sistemático del tipo preventivo que asegura la inocuidad alimentaria.
Su implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:
Principio 1:
Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso, de la cadena.
Esto generalmente se realiza con la ayuda de un diagrama de flujo completo del proceso.
Los peligros a los que se hace mención corresponden a peligros para el consumidor, no a la calidad del
producto.
Principio 2:
Detectar los Puntos Críticos de Control o PCC, es decir, determinar en qué puntos del proceso se deben
realizar los controles para asegurar que toda la cadena está libre de peligros.
Principio 3:
Establecer los límites críticos.
En primer lugar se deberán identificar los parámetros cuantitativos que tengan relación con los
potenciales peligros (concentración de algún elemento, temperatura, etc.) y luego se deberán establecer
los máximos permitidos por cada uno de ellos.
Principio 4:
Definir un sistema de vigilancia de estos puntos, contemplando quiénes realizarán los controles y con qué
frecuencia.
Principio 5:
Definir las acciones correctivas, que indiquen qué hacer cuando los parámetros de los PCC estén fuera de
control.
Principio 6:
Establecer un Sistema de Verificación, para garantizar que están correctamente definidos los PCC, que se
identifican correctamente los parámetros y que sus valores son reducidos hasta valores aceptables.
Principio 7:
Crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los instructivos, procedimientos y
registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.
Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de control, especificar los productos y
determinar cuáles serán los puntos críticos en los que se deberán realizar los controles pertinentes.
Se deben describir los pasos y se debe representar de manera clara mediante el uso de un gráfico de flujo.
Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el diagrama.
Para esto también puede establecerse un método de muestreo de los lotes. Lo fundamental es que se
pueda actuar rápidamente en caso de desvíos.
Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar bajo control. Su principal
función es evitar el descarte del producto.
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usar AMFE para Gestión
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