Analisis de riesgo mediante la técnica Hazop

Introducción:

El análisis de riesgo mediante el método HAZOP fue diseñado por la compañía ICI
(Imperial Chemical Industries) a finales de los años 60 con el objeto de analizar
posibles riesgos en reactores y plantas de proceso y su operatividad. La “ Chemical
Industries Association” publicó en 1977 la primera guía sobre la metodología a seguir
para la implementación de la técnica HAZOP. Esta técnica es un análisis de modos de
fallas y efectos ampliado (FMEA). Esto es, el método HAZOP no sólo analiza todos los
modos de fallo de todos los componentes de una planta, sino que extiende su análisis
a las causas y efectos de los cambios en las variables de una planta. Tiene la ventaja
de que fue desarrollado para el análisis de plantas químicas, y por otra parte, tiene la
desventaja de que es muy tedioso y requiere conocimiento de varias disciplinas
(química, ingeniería de procesos, control automático, etc.).
Se trata de una técnica sistemática, estructurada y cualitativa que tiene por objeto
identificar posibles fallos de diseño y operacionales que puedan significar un riego
para el personal y las instalaciones. Se basa en la premisa de que los riesgos son
siempre resultado de desviaciones del comportamiento normal (aquel para el que fue
diseñado) del sistema. Estas desviaciones pueden producirse bien de manera interna
o debido a interacciones de los componentes del sistema con agentes o fenómenos
externos.
El estudio abarca, pues, tanto el estudio de los riesgos y problemas operacionales
como sus causas y consecuencias posibles
Así la primera fase del método consistirá en identificar riesgos, es decir, en investigar
desviaciones de la planta de proceso (en este caso estación de servicio) y dos,
investigar las causas y consecuencias de dicha desviación.

Definiciones

 HAZOP : Análisis de Riesgos (Hazard) y Operabilidad de Procesos (Operability)

 Riesgo: Se entiende por riesgo cualquier condición que pueda ocasionar muerte, daño
o enfermedad a un ser vivo o daño al entorno.
 Operabilidad: Cualquier operación inherente al funcionamiento de un proceso que
pueda provocar la disrupción del mismo y ser causa de daño al entorno o violación de
las normas ambientales.
 Nodo: Sección o zona específica de la planta de proceso en la que se evalúan las
posibles desviaciones del proceso.
 Intención: Descripción del comportamiento esperado del proceso en un nodo. Puede
ser cualitativa, si afecta a una actividad (reacción, alimentación), o cuantitativa, si
afecta a un parámetro (temperatura, flujo, etc)
 Paso o etapa de operación (operational step): Acción discretaque tiene lugar en un
proceso. El conjunto de pasos o etapas de operación da lugar al modo de operación
de la planta.
 Parámetro (parameter): Cada una de las variables físicoquímicas implicadas en el
proceso.
 Palabra guía (guide word): Palabra corta que permite describir la desviación de la
intención. Se aplica a los parámetros de un nodo para obtener las posibles
desviaciones.
 Desviación (deviation): Alejamiento de las condiciones normales de operación del
proceso, es decir, de la intención para la que fue diseñado originalmente.
 Causa (cause): Razón o motivo que provoca la desviación. En ocasiones, es posible
identificar más de una causa asociada a una única desviación.
 Consecuencia (consequence): Efecto o resultado producido por la desviación en
caso de que ocurra. Una única causa puede conllevar varias consecuencias, y,
viceversa, una misma consecuencia puede ser resultado de distintas causas.
  Dispositivo de seguridad (safeguard device): Instrumento o equipo destinado a
reducir la frecuencia con la que ocurre una desviación o a mitigar sus consecuencias.
 Recomendación (recommendation): Actividades a realizar con objeto de introducir
mejoras técnicas, modificar los procedimientos de operación, ampliar los estudios, etc.

Alcance y objetivos del estudio

El objetivo del estudio es identificar y evaluar todos los posibles fallos de diseño y
operacionales, de la estación de servicio diseñada, que puedan suponer un riesgo
para el personal o para el propio equipo o provocar problemas de operación.

Modalidad del Estudio.

La modalidad de estudio presentado aquí será el llamado primero-palabra guía, cuyo
esquema general se presenta en la siguiente figura 1.1.

Esquema de estudio:

1) Inicio del estudio. Definir alcance

2) Planeación Obtener el diagrama del proceso (PID, Piping and Instrumentation Diagram),
así como cualquier otro tipo de información relativa al proceso.
3) Dividir el diagrama en secciones o nodos
4) Hacer una lista de todos los parámetros asociados a cada uno de los nodos.
5) Realizar el análisis de riesgos y operabilidad: elegir palabras guía
6) Identificar las causas de las desviaciones descubiertas, analizando y clasificando las causas
de riesgo y problemas de operabilidad capaces de provocar dichas desviaciones
7) Analizar las consecuencias en el caso de producirse la desviación, determinar su gravedad
y establecer si se considera oportuno implantar un sistema que prevenga, detecte o mitigue los
efectos del fallo en caso de producirse.
8) Concluir el estudio: Proponer modificaciones en el diseño de la planta, integrando
dispositivos de seguridad que eviten, detecten y compensen las desviaciones, y establecer
cualquier medida de seguridad que se considere necesaria.
9) Establecer los procedimientos de actuación a seguir por los operarios de planta cuando ya
se ha producido la desviación
10) Generar tablas con toda la información recopilada durante
el estudio HAZOP.

1) Alcance y objetivos del estudio

El objetivo del estudio es identificar y evaluar todos los posibles fallos de diseño y
operacionales, de la estación de servicio diseñada, que puedan suponer un riesgo
para el personal o para el propio equipo o provocar problemas de operación.

2) Planeación

Tomando como base el diagrama del proceso (PID) del anexo A y dado que se trata
de un proceso discontinuo se consideran los posibles riesgos para las etapas:

i) puesta en marcha;
ii) operación;
iii) limpieza y mantenimiento
iv) parada.

3) Nodos
Considerando la funcionalidad de los distintos dispositivos, instrumentos y lazos de
control, es posible dividir la estación de servicio en sectores o nodos, que sirven como
punto de partida para efectuar el estudio de la planta piloto, la siguiente tabla recoge dicho
nodos, así como los dispositivos y lazos de control que integran dichos nodos, los cuales
fueron definidos según las Especificaciones técnicas para Proyecto y Construcción de
Estaciones de autoconsumo, edición 2006 de PEMEX

Nodo Dispositivos, Instrumentos y lazos de control

1) Cuarto de Maquinas Manómetro, motor de compresor, lazo de control de encendido y
apagado del motor, válvula de alivio, separador de condensados
bombas de agua
2) Cuarto de control Interruptores de fuerza y alumbrado, tableros eléctricos y lazos de
eléctrico control de motores
3) Despacho de , válvula solenoide, tubería hidráulica y accesorios de conexión,
combustible, válvula dispositivos de filtración
solenoide
4) Almacenamiento de Bomba sumergible Dispositivo de recuperación de vapores,
combustible. dispositivo para purga, Válvula de sobrellenado, Entrada hombre,
venteo normal Deposito para llenado. Lazo de control de detección
de fugas, lazo de control de inventarios, lazo de control de bomba
sumergible, mangueras, pistolas de despacho
5) Sistema contra Extinguidores
incendio
6) Tuberias de Transportar el combustible desde el tanque de almacenamiento a los
transporte de despachadores.
combustible
6) Sistema eléctrico Electrodo de puesta a tierra, conductores eléctricos, uniones.
de puesta a tierra Cumple

7) )Sistema de ¿Se requiere?

protección contra
tormentas eléctricas
10)Exteriores Lugar donde se localiza la estación de servicio

Fig. 1.1

Iniciar el estudio Obtener el diagrama de

Finalizar
Hazop la planta en información
el estudio
relativa
HAZOP_
 Dividir el diagrama en
nodos
No

Fijar la intencion de cada Otro

nodo y el modo de NODO a
operación analizar
Si

No
Seleccionar un NODO a
analizar

Si Otra
No es PALABRA
posible Seleccionar una GUIA
completar PALABRA GUÍA
el estudio
HAZOP
No
Aplicar la palabra Si
guía a un PARÁMETRO
y obtener DESVIACIÓN
No Otro
PARÁMETRO
Determinar las
Si CAUSAS
Es posible de RIESGO y
obtener más problemas
INFORMACIÓN de OPERABILIDAD

Grabar toda la
Se producen
No INFORMACIÓN
consecuencias recopilada
relevantes

Si

Puede No
eliminarse la
desviación

Si
Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS

4) Elección de Parámetros
La elección de los parámetros se ha hecho teniendo en cuenta el tipo de proceso
(recepción, almacenamiento y despacho de combustible) que se produce en la
instalación. Los parámetros escogidos son flujo, presión y temperatura.
Estos parámetros se introducen en la aplicación Hazoplus.

5) Selección de palabras guía.

A cada uno de los parámetros antes mencionados se les aplica una o más palabras
guía. Al llevar a cabo el estudio se discriminan las combinaciones “parámetro +
palabra-guía”, desechando aquellas que no tienen sentido