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Introducción:
El análisis de riesgo mediante el método HAZOP fue diseñado por la compañía ICI
(Imperial Chemical Industries) a finales de los años 60 con el objeto de analizar
posibles riesgos en reactores y plantas de proceso y su operatividad. La “ Chemical
Industries Association” publicó en 1977 la primera guía sobre la metodología a seguir
para la implementación de la técnica HAZOP. Esta técnica es un análisis de modos de
fallas y efectos ampliado (FMEA). Esto es, el método HAZOP no sólo analiza todos los
modos de fallo de todos los componentes de una planta, sino que extiende su análisis
a las causas y efectos de los cambios en las variables de una planta. Tiene la ventaja
de que fue desarrollado para el análisis de plantas químicas, y por otra parte, tiene la
desventaja de que es muy tedioso y requiere conocimiento de varias disciplinas
(química, ingeniería de procesos, control automático, etc.).
Se trata de una técnica sistemática, estructurada y cualitativa que tiene por objeto
identificar posibles fallos de diseño y operacionales que puedan significar un riego
para el personal y las instalaciones. Se basa en la premisa de que los riesgos son
siempre resultado de desviaciones del comportamiento normal (aquel para el que fue
diseñado) del sistema. Estas desviaciones pueden producirse bien de manera interna
o debido a interacciones de los componentes del sistema con agentes o fenómenos
externos.
El estudio abarca, pues, tanto el estudio de los riesgos y problemas operacionales
como sus causas y consecuencias posibles
Así la primera fase del método consistirá en identificar riesgos, es decir, en investigar
desviaciones de la planta de proceso (en este caso estación de servicio) y dos,
investigar las causas y consecuencias de dicha desviación.
Definiciones
Esquema de estudio:
2) Planeación
Tomando como base el diagrama del proceso (PID) del anexo A y dado que se trata
de un proceso discontinuo se consideran los posibles riesgos para las etapas:
i) puesta en marcha;
ii) operación;
iii) limpieza y mantenimiento
iv) parada.
3) Nodos
Considerando la funcionalidad de los distintos dispositivos, instrumentos y lazos de
control, es posible dividir la estación de servicio en sectores o nodos, que sirven como
punto de partida para efectuar el estudio de la planta piloto, la siguiente tabla recoge dicho
nodos, así como los dispositivos y lazos de control que integran dichos nodos, los cuales
fueron definidos según las Especificaciones técnicas para Proyecto y Construcción de
Estaciones de autoconsumo, edición 2006 de PEMEX
Fig. 1.1
No
Seleccionar un NODO a
analizar
Si Otra
No es PALABRA
posible Seleccionar una GUIA
completar PALABRA GUÍA
el estudio
HAZOP
No
Aplicar la palabra Si
guía a un PARÁMETRO
y obtener DESVIACIÓN
No Otro
PARÁMETRO
Determinar las
Si CAUSAS
Es posible de RIESGO y
obtener más problemas
INFORMACIÓN de OPERABILIDAD
Grabar toda la
Se producen
No INFORMACIÓN
consecuencias recopilada
relevantes
Si
Puede No
eliminarse la
desviación
Si
Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS
4) Elección de Parámetros
La elección de los parámetros se ha hecho teniendo en cuenta el tipo de proceso
(recepción, almacenamiento y despacho de combustible) que se produce en la
instalación. Los parámetros escogidos son flujo, presión y temperatura.
Estos parámetros se introducen en la aplicación Hazoplus.