Introducción:

El bloque de mampostería hueco de hormigón es un elemento premoldeado compuesto por

cemento portland, destinado a la construcción de mampostería. Si bien su tamaño es mayor
que el del ladrillo común, sus dimensiones permiten su fácil transporte, almacenaje, manipuleo
y colocación, en forma manual y sin el auxilio de equipos o instalaciones especiales. Su puesta
en obra es similar a la empleada en la mampostería de ladrillos.

1. Materiales:

Materiales para su fabricación

Muro de contención levantado con bloque de 8″

Se requiere para su fabricación materiales básicos usuales como:

● Piedra partida (la cual se pulveriza para el proceso de fabricación de bloques).

● Arena (la misma utilizada para construir).
● Cemento (Portland clase I).
 ● Agua (esta deberá de carecer de materia orgánica o química). Incluye este último el
cloro. Necesario para potabilizar el agua, tampoco es aconsejable la utilización de agua
de pozo, ya que esta contiene minerales muy pesados, que de igual forma afectarían la
resistencia del bloque).

La dosificación es la de 1:5:2 (Cemento, Arena, piedra) + agua en proporción de un 9%. (El 9%

se obtiene del peso seco de los materiales, este valor proviene de trabajos en laboratorio
de materiales bajo las normas ASTM, es el peso obtenido de todos los áridos y del
cemento en una concretera pequeña antes de mezclarlas con el agua). En la actualidad se
recurre a grandes maquinas vibradoras, que acomodará las partículas de los agregados en los
moldes de manera uniforme, dándole la resistencia necesaria a cada bloque para ser utilizado
en obras.

2. Forma:

Los bloques se designan por sus medidas nominales, las que resultan de sumar a sus medidas
reales el semi-ancho de las juntas adyacentes. Así, las medidas nominales del bloque de
mayor uso son 20 x 20 x 40, o sea 20 cm de altura, 20 cm de ancho y 40 cm de longitud. Estas
medidas están formadas por sus medidas reales, 19 x 19 x 39, más los semi-anchos de sus
juntas, ubicadas a uno y otro lado de la pieza que forman 1 cm.

El bloque 20 x 20 x 40 se emplea comúnmente para las paredes exteriores y de carga de las

viviendas. El espesor de 20 cm de una pared de bloques es equivalente a una pared de
ladrillos de 30 cm. Se fabrican bloques de espesores de 7, 10, 15, 20 y 30 cm. Los bloques de
7 y 10 cm de espesor se usan para la construcción de tabiques.

También se fabrican medios bloques y piezas complementarias, como pueden ser bloques de
esquina, bloques para puntales de carpintería, bloques en forma de U, y especiales para
antepechos de ventanas. Los denominados bloques U se emplean en la construcción de
dinteles y encadenados sobre cimientos, bajo antepechos y en coronamiento de paredes.

En la siguiente figura se muestran los diferentes tipos de bloques huecos de hormigón:

La variedad de tipos de bloques, cada uno con su función propia dentro de la pared, evita los
cortes y la preparación de piezas, como así también el encofrado de vigas de encadenado
horizontal y columnas de vinculación en las intersecciones de muros. Para evitar la rotura de
bloques se estudia el empleo de piezas enteras; para ello todas las dimensiones horizontales y
verticales del proyecto deben ser múltiplos de la longitud nominal del medio bloque (20 cm).
Esta forma de proyectar se llama coordinación modular y permite lograr el máximo de
economía.
 3. Uso y aplicaciones:

Pueden ser utilizados para muros o tabiques de cerramiento y de forma estructural en muros
portantes. Los Bloques de Hormigón vibro compactados son aptos para todo tipo de
mampostería, este producto ha alcanzado un alto desarrollo a nivel mundial, justificado por sus
ventajas constructivas y su gran versatilidad de usos en viviendas, edificios, diversidad de
muros, cierres de armazones industriales y otros. Por su capacidad portante pueden ser
utilizados en mamposterías reforzadas con armadura distribuida, eliminando estructuras
tradicionales como vigas y columnas.

La utilización de este material ofrece muchas ventajas, entre ellas reducir los plazos de
colocación y el desperdicio de material.

Su utilización es ideal para edificios con alturas no superiores a cuatro plantas, se puede
trabajar con bloque de hormigón siguiendo los preceptos constructivos aplicables a las
estructuras de fábrica de ladrillo, siendo recomendable armar interiormente la pared de bloque
y arriostrar y evitar construir con este sistema en zonas de riesgo sísmico superior a 8.
Posteriormente también se puede utilizar cemento visto para acabar las paredes exteriores y
dar sensación de continuidad, controlando las juntas en caso de grandes distancias. Para los
muros doblados o de capuchina, se han de utilizar llaves de unión entre los muros para facilitar
su arriostramiento y para que trabajen conjuntamente las acciones.

Es muy importante cumplir con las determinaciones de proyecto. Frecuentemente nos

encontramos con muros que no están correctamente armados, lo cual pone en riesgo la
estabilidad del mismo.

Existen muchos casos en los que no se cumplen las prescripciones de proyecto en cuanto al
armado de una fábrica de bloque. Aunque parezca que el muro tiene estabilidad, nada indica
que sea así. El hecho de que resista el paso del tiempo y el peso del edificio no es una prueba
de que los muros puedan ejecutarse sin el armado correspondiente.

4. Importancia de bloques de concreto en la mampostería:

La mampostería armada de bloques de hormigón consiste básicamente en los mismos

materiales que el hormigón armado y presenta similares propiedades físicas y estructurales; sin
embargo la mampostería estructural tiene algunas ventajas diferentes: Eliminación de
encofrados: se eliminan los encofrados al no tener que construir vigas y columnas. Velocidad:
al no existir esperas para el desencofrado se logra una continuidad en el ritmo de trabajo que
agiliza notablemente la obra, mejorando el rendimiento de los albañiles. Un solo rubro de mano
de obra: debido a que la mampostería construye la base del edificio, no existe la necesidad de
carpinteros, oficiales armadores u otros rubros de mano de obra especializada. Disminución del
hormigón empleado: al cumplir la mampostería también con la función estructural, es mínimo el
volumen de hormigón necesario para reforzarla. Esta disminución puede llegar a más del 50 %,
dependiendo del proyecto. Aceleración de los trabajos: ya que al levantarse la mampostería se
van realizando las instalaciones, al techar cada planta ésta queda lista para los trabajos de
terminaciones, agilizándose el plan de obra. Eliminación de terminaciones: la posibilidad de
dejar los muros visto por el empleo de bloques texturados elimina una serie de tareas que en
general son lentas y costosas, como son los revoques y terminaciones especiales. Armaduras:
simplifica las armaduras, evitando doblados y ataduras, facilitando su puesta en obra.

http://www.icpa.org.ar/publico/files/rev7,mampos.pdf

5. Influencia de la mampostería en el comportamiento de estructuras (Incompleto)

Para sacar el máximo partido de las ventajas del bloque, es indispensable que se aúnen tres
factores principales: a) que el proyecto se realice adecuándolo a las características del
material; b) que los bloques y demás elementos que constituyen la mampostería sean de la
calidad requerida; c) que la ejecución satisfaga las especificaciones y normas establecidas para
la mampostería de bloques.

El espesor de las paredes de mampostería de bloques deberá satisfacer las exigencias del
Código de Construcción local. En general para paredes de carga exteriores o interiores el
espesor mínimo debe ser de 20 cm, mientras que para tabiques o paredes puramente
divisorias podrá ser de 7 a 10 cm. Cuando la construcción posea estructura resistente,
proyectada y calculada según normas, las paredes de bloques cumplirán funciones de
cerramiento exclusivamente. En este último caso, el espesor de las paredes exteriores se
limitará a 20 cm. cualquiera sea el número de pisos de la edificación. La mampostería de
bloques, al igual que la de ladrillos, debe ejecutarse de acuerdo a las normas de construcción
antisísmica.

6. Principales propiedades

Propiedades

Las características que deben tener los bloques de concreto están definidos por la NTC
4026, cuando se va a construir mampostería estructural; y por la NTC 4076, cuando se va a
construir mampostería no estructural (divisoria). Estas características son las mismas que
se piden en la Norma Sismo Resistente NSR10, que rige el diseño y construcción de
estructuras en Colombia. Los ensayos para definir estas características están presentados
en la NTC 4024.
Densidad (peso) (D)
La densidad de un bloque depende del peso de los agregados, del proceso de fabricación y
de la dosificación de la mezcla. La densidad debe ser la máxima que se pueda alcanzar,
pues de ella dependen sus otras características como: resistencia a la compresión,
absorción, permeabilidad, durabilidad y comportamiento al manejo durante su producción,
transporte y manejo en obra; capacidad de aislamiento térmico y acústico, y textura y color
de su superficie, etc. (véase la Tabla 1)
Tabla 1. Densidad de los bloques de concreto.
CLASE Peso Mediano Peso Normal
Densidad, kg/m3 1680 hasta menos 1900 o más
de 1900

Resistencia a la compresión (Rc28)

La resistencia a la compresión es la principal propiedad que deben tener los bloques, y
determina si se pueden usar para mampostería estructural (portante) o divisoria (no
portante o no estructural).

En los bloques para mampostería estructural se tienen dos clases de resistencias: alta y
normal. La resistencia alta se usa para todo tipo de construcciones, incluyendo edificios de
mampostería estructural. La baja se usa fundamentalmente para construcciones de uno y
dos pisos. El uso de una u otra depende de las necesidades estructurales, sin importar la
exposición a la intemperie o el recubrimiento que vaya a tener el muro (véase la Tabla 2).

La resistencia a la compresión está especificada para ser alcanzada a los 28 d de

producidos los bloques; pero se pue-den pegar en el muro a edades menores cuando se
tenga un registro sobre la evolución de la resistencia de bloques de iguales características,
y éste indique que alcanzarán dicha resistencia, lo que no exime de la verificación directa
de la calidad de los bloques.

Se pueden especificar resistencias a la compresión mayores que la alta, cuando lo requiera

el diseño estructural; pero se debe consultar antes a los productores locales, sobre la
posibilidad de fabricarlos.

Absorción (Aa%)
La absorción es la propiedad del concreto del bloque para absorber agua hasta saturarse.
Está relacionada con su permeabilidad o sea la posibilidad de que haya paso de agua a
través de sus paredes. Los límites de la absorción varían con el tipo de concreto del bloque
Es importante tener la menor absorción posible en el bloque, pues mientras mayor sea,
más agua succionará del mortero de pega y de inyección, y se puede reducir la hidratación
del cemento en la superficie que los une, perdiendo adherencia y originando fisuras. Por el
contrario, bloques totalmente impermeables evitan el intercambio de humedad y la creación
de una superficie de adherencia, resultado en uniones de baja resistencia, con fisuras
permeables al agua.
Una absorción baja reduce la entrada de agua y de contaminantes en el bloque, mejorando
su durabilidad. Como la absorción es inversamente proporcional a resistencia a la
compresión, por lo general es mayor para las unidades de menor resistencia.

Contenido de humedad (H)

El contenido de humedad no es una propiedad del concreto del bloque sino un nivel de
presencia de humedad dentro de su masa, intermedia entre saturación y estado seco al
horno. Se determina mediante el ensayo correspondiente descrito en la NTC 4024.
Mientras menos humedad tengan los bloques en el momento de pegarlos en el muro, y
permanezca así, menos riesgo habrá de que aparezcan fisuras en los muros.

Aislamiento acústico
Después de chocar con un muro las ondas de sonido son reflejadas, absorbidas y
transmitidas en cantidades variables, dependiendo de la clase de superficie y la
composición del muro. Las perforaciones verticales de los bloques de concreto
proporcionan cámaras de aire aislantes, que absorben parte del sonido, a lo que contribuye
también una textura abierta en el bloque, pero se reduce si se recubre con acabados lisos.
Los muros de bloques de concreto rugosos y con geometría irregular, absorben entre el
20% y el 70 % del sonido.

Aislamiento térmico
El aislamiento térmico de los muros de bloque de concreto es mayor mientras menos
densos sean los bloques. Además, sus perforaciones verticales funcionan como cámaras
aislantes, pues el aire es menos conductor térmico que el concreto-to.
Resistencia al fuego
La resistencia al fuego de un muro de bloques de concreto está relacionada con el diseño y
dimensiones de éstos, el tipo de agregados usados, la relación cemento/agregados, el
método de curado y la resistencia del concreto. Esta resistencia se da en función del
espesor equivalente (eq) es decir, el espesor de material sólido existente en la trayectoria
de calor y es el número de horas necesario para que se eleve la temperatura hasta el nivel
máximo aceptado en el ensayo de resistencia al fuego.
El espesor equivalente se puede estimar con los valores de la Tabla 4, que aumentan si se
inyectan las celdas. Los mu-ros de bloques de concreto, aun cuando no tenga rellenas
todas las celdas, ofrecen una resistencia al fuego aceptable, debiéndose proceder a una
inyección completa para una protección elevada.

Dimensiones

Si las dimensiones (medidas) de los bloques son variables, se altera el espesor de los
muros y del mortero de pega, y se modifican sus características estructurales y
constructivas (apariencia final del muro, niveles de enrase, alineación de juntas, acabados
adicionales, etc.). Para evitar esto, el sistema de bloques de concreto es rigurosamente
modular y, por su proceso de fabricación, las medidas son muy precisas y constantes; pero
deben estar dentro de ciertos límites.

Las dimensiones de los bloques están definidas como: espesor, altura y longitud y se
expresan de tres maneras: las dimensiones reales son las que se toman directamente
sobre la unidad en el momento de evaluar su calidad; las dimensiones estándar son las
designadas por el fabricante en su catálogo (dimensiones de producción), y las
dimensiones nominales son las dimensiones estándar más el espesor de una junta de
pega, o sea 1 cm. Por ejemplo, un bloque de dimensiones nominales (espesor, altura,
longitud) 20 x 20 x 40, tiene unas dimensiones estándar de 19 x 19 x 39, pero sus
dimensiones reales podrán ser 19,1 x 18,9 x 39,2, todas las medidas dadas en centímetros.

Dimensiones mínimas
Los espesores de pared (ep) y de tabique (et) de los bloques para mampostería no
estructural, deben tener, mínimo, 2 cm, según la NTC 4076.
Los bloques para mampostería estructural deben tener los espesores mínimos de paredes
y tabiques que se dan en la Tabla 5.

Tolerancias
Los bloques para mampostería estructural y no estructural no deben tener dimensiones
reales que difieran de las dimensiones estándar en más de 2 mm para la longitud, y en no
más del 1% para el espesor y la altura. Adicionalmente, las dimensiones reales de los
elementos de bloques con acabados arquitectónicos (tales como ranuras, estrías,
proyecciones, escalonamientos, inclinaciones, etc.), no deben diferir de las estándar en
más de 2 mm, pero este requisito no es aplicable a las superficies partidas.

Acabado y apariencia
Todos los bloques deben estar sanos y no deben tener fisuras ni otros defectos que
interfieran con el proceso de colocación o que perjudiquen la resistencia o permanencia de
la construcción. Las fisuras menores debidas al método de fabricación, o las
desportilladuras menores que resultan de los métodos de manipulación en el despacho y en
la entrega, no son motivo de rechazo. Los bloques que se van a utilizar como base para un
recubrimiento posterior, deben tener una superficie con una textura lo suficientemente
abierta que permita una buena adherencia.
Cuando las unidades se van a utilizar en construcciones de mampostería expuesta, la
pared o paredes de los bloques que van a estar expuestos no deben presentar
desportilladuras ni grietas, ni se permiten otras imperfecciones visibles al observarlas desde
una distancia igual o mayor de 6 m, con una fuente de luz difusa.
El 5% del envío puede tener pequeñas fisuras, o desportilladuras no mayores de 2,5 cm en
cualquier dimensión, y fisuras verticales de no más de 0,5 mm de ancho y una longitud no
mayor que el 25 % de la altura nominal del bloque. El color y la textura los debe especificar
el comprador, y todos los parámetros de acabado de las paredes de los bloques que van a
ir expuestos, deben estar de acuerdo con una muestra aprobada, de dos bloques, que
representen el intervalo permitido en la textura y dos en el color.

Control de calidad
El control de calidad de los bloques se verifica mediante ensayos normalizados incluidos en
la NTC 4024. Una producción o compra, de unidades de iguales características (forma,
tamaño, resistencia, etc.) se divide en lotes de 10.000 unidades. De cada lote o fracción
restante se toma, al azar, una muestra de 5 unidades como especímenes de ensayo, que
representan el lote correspondiente. Sobre cada unidad se deben efectuar, sucesivamente,
los ensayos de contenido de absorción, densidad, y resistencia a la compresión, después
de evaluar las dimensiones y el acabado.

Transporte
El manejo y transporte de los bloques se debe hacer con cuidado, para evitar su deterioro o
daño. El transporte se pue-de realizar unidad por unidad o en cubos armados o no sobre
una estiba. Como amarre se usan: zunchos metálicos o plásticos, plástico termo encogible
o estirable.

Recepción
Los bloques deben cumplir con los requisitos de las NTC 4026 o NTC 4076, evaluados
mediante los ensayos descritos en la NTC 4024. Se recomienda tomar una muestra testigo
(igual a la especificada). Si se incumple alguno de los valores, el proveedor puede pedir
que se ensaye la segunda muestra. Si esta cumple la norma se acepta el lote; si no, se
rechaza definitivamente.
Es muy importante definir la responsabilidad sobre el manejo (descargue, almacenamiento
y transporte) de las unidades en obra, pues la responsabilidad del productor va hasta la
entrega, tanto para daños físicos como para el contenido de humedad.

Almacenamiento
Los bloques de concreto nunca se deben mojar, ni antes, durante o después del proceso de
pega; además se deben proteger contra la lluvia, la humedad que viene del suelo y se debe
 evitar que se contaminen con tierra u otros materiales que afecten luego su adherencia con
el mortero de pega o los acabados. Se recomienda descargar los bloques sobre
plataformas o estibas que los aíslen del suelo; además, el arrume se debe cubrir con
láminas de plástico o estar bajo techo, para que permanezcan secas antes de pegarlos.
Los arrumes de bloques sueltos se deben hacer trabados, y no deben tener más de 1,6 m
(unos ocho bloques) para que no se derrumben. Los cubos colocados sobre estibas, se
pueden arrumar en tres o cuatro niveles, cuidando de no dañar los niveles inferiores o que
se desplomen.

Manejo interno
Al retirar los bloques de los arrumes, se deben poner con cuidado en las carretillas para
llevarlos hasta el sitio de trabajo. Se recomienda que las carretillas sean planas, para un
mayor rendimiento en el transporte y un menor deterioro en los bloques; y no se deben
cargar demasiado para evitar su volcamiento. Al sitio de trabajo se deben llevar sólo los
bloques necesarios para construir el muro.

7. Ensayos

Notas Por el Licenciado Enrique McDougal Planta de agregado de Ochoa. “Para la

fabricación de bloques se le hacían pruebas de granulometría a la arena y a la gravilla,
entonces dependiendo de la densidad que se quería, se combinaba la arena y la gravilla
buscando una granulometría acorde a la densidad que se estaba buscando. Por supuesto que
a 24 horas se tenía una prensa hidráulica la cual media la resistencia a 24 horas. Esa
resistencia es crítica porque si está por debajo del mínimo requerido no te va alcanzar a los 7
días la resistencia exigida por la ley de 60kg/cm^2. De modo que tenía que tener una
resistencia mínima al primer día de producción para poder garantizar la resistencia a 7 días de
haberse fabricado el Bloque. Normalmente se despachaba con más de 70 a 80. Depende
mucho hasta de la misma calidad del cemento. La calidad del cemento en el país no es estable.
Además, Es función de la calidad de los agregados, puesto que si los agregados tienen una
contaminación arcillosa, Eso resultara en la reducción de la resistencia entonces se tiene que
estar monitoreando constantemente para aumentarle la cantidad de cemento y no perder una
producción. Otro factor que influye es la misma granulometría de la gravilla que no puede ser
mayor de 3/8. En cuanto a rendimiento debería darte de 33 bloques por funda de cemento. La
calidad de la arena, de la grava como se lava.”

De modo que los principales ensayos realizados en el país son:

 Resistencia a la compresión: Ensayo de prensa hidráulica.
 Prueba de absorción. Prueba de sumergido de bloques en agua por 24 horas. Entonces
se mide %absorción = (Peso Mojado- Peso Seco)/ Peso Seco
 Granulometría ( ASTM, ASHHTO o similar)
 Densidad Peso ( Masa entre volumen )
Pruebas Principales Realizadas en Costa Rica