CONSIDERACIONES GENERALES

En el diseño de los productos industriales, la definición geométrica general de las piezas se

realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden considerar como una
combinación de formas geométricas primitivas y/o formas geométricas complejas. Las formas
geométricas primitivas imitan prismas, cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas
geométricas complejas son aquellas partes de las piezas que están delimitadas por superficies
construidas partiendo de curvas B-spline, NURBS, etc. La acotación expresa el tamaño y la
ubicación tridimensional de estas formas en la composición de la pieza. En el diseño manual se
empieza con un croquis, en el cual las formas se definen según la capacidad de aproximación
visual del autor. A continuación se realiza el dibujo a escala, acotado. En esta representación se
intenta guardar una proporcionalidad entre la representación y la realidad. La mayoría de los
diseños actuales se generan en entornos CAD y este método tiene como objetivo la creación
de un modelo tridimensional. En este modelo, a veces llamado “virtual” las formas son
perfectas. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener formas perfectas. El
grado de aproximación a la perfección depende de las exigencias funcionales de las piezas y
también del coste límite de fabricación. Las piezas que más se aproximan a la forma perfecta
suelen salir muy caras.
TOLERANCIAS DIMENSIONALES con respecto al valor nominal
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro
inferior, dentro de los cuales Tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio,
todas las dimensiones deseadas, llamadastambién dimensiones nominales, tienen que
ir acompañadas de unos límites, que les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas
de los planos, llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal. Todas
aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensionales explicitas tendrán
que Cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973,
EN22768-2 /1993 etc.) que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del
cajetín. Después del proceso de medición, siguiendo el significado de las tolerancias
dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y
Malas. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro
del campo de tolerancia. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por
Exceso de material y Malas por Defecto de material. En tecnologías de fabricación por
arranque de material las piezas de la primera subdivisión podrían mejorar, mientras
que las de la segunda subdivisión en general son irrecuperables.
La mayor parte de las piezas no quedan definidas con su representación y su
acotación, debido a que existe una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas
que aparecen en los planos y las medidas reales de las piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores:
• Juegos de las herramientas o máquinas herramientas.
 Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
 La dilatación de los cuerpos como consecuencia de las temperaturas que
adquieren las piezas en su fabricación.
 Deformaciones producidas por las tensiones internas de las piezas.
En algunas ocasiones, las discrepancias entre las medidas reales y la teóricas o
nominales no tienen importancia; son los casos de cotas auxiliares o no funcionales,
pero en otras ocasiones hacen que las piezas sean inservibles; en este segundo caso las
cotas son funcionales
Cota funcional es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza,
es decir es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo.
 La fabricación de máquinas en serie precisa que las piezas de que se componen,
construidas conjunta o independientemente, puedan montarse sin necesidad de un
trabajo previo de acondicionamiento, al igual que las piezas desgastadas o
deterioradas para que puedan sustituirse por otras de fabricación en serie,
considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos de su lugar de fabricación.
“PRINCIPIO DE INTERCAMBIABILIDAD”.
Para conseguir este principio es necesario definir normas de tolerancias
dimensionales y geométricas que son normas complementarias a las de
representación y acotación, entendiendo como:
Tolerancias dimensionales las que actúan sobre las medidas
Tolerancias geométricas las que afectan a la forma o posición de las superficies,
ejes o aristas de las piezas.
Se entiende como tolerancia de medida o tolerancia la diferencia entre las
medidas limites máxima y mínima permisible en la definición de una cota denominada
“COTA FUNCIONAL”.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
Introducción
El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos
países, estudio y fijo el método racional para la aplicación de las tolerancias
dimensionales en la fabricación de piezas lisas.
En dicho estudio se puede considerar:
a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.
1. GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos
dimensionales con el fin de:
● Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos
utilizados en la fabricación.
● Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.

2. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Tolerancia Fundamental (IT). En el sistema de tolerancias y ajustes, una cualquiera de
las tolerancias de este sistema.
Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias
consideradas como corresponde a un mismo grado de precision para todas las
medidas nominales.
Se han previsto 20 grados de tolerancia, designados por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT
18, representativos de la amplitud de la tolerancia, desde la más fina hasta la más
basta, cuyos valores Numéricos están calculados para cada grupo de medidas
nominales, constituyendo las tolerancias fundamentales del sistema. Según se observa
en la tabla de tolerancias fundamentales, para una determinada medida nominal, la
magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también el grado de
tolerancia, es decir, disminuye la precisión; a su vez, para un determinado grado de
tolerancia, la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también la
medida nominal.
La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimensión, que por razones de fabricación
ha de ser la mayor posible, dependerá del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a
fabricar, a cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia. Como guía orientativa
se establece la siguiente clasificación:
● Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5 para
Agujeros, están destinados a piezas de la mecánica de precisión (calibres, mecanismos
de relojería, etc.).
● Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para
agujeros, están destinados a piezas de la mecánica general que Han de ajustar.
● Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto para ejes Como para agujeros, están
destinados para piezas o elementos aislados y que no requieren, por tanto, de una
exactitud dimensional tan precisa.

3. POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS

El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece una serie de posiciones de la
tolerancia con Respecto a la linea cero, fijadas por medio de fórmulas empíricas
dependientes de la medida nominal. Para poder satisfacer las necesidades corrientes
de ajustes, se ha previsto para cada grupo dimensional toda una gama de desviaciones,
las cuales definen la posición de las tolerancias con respecto a la linea cero.
Las notaciones para las desviaciones son las siguientes:
‒ ES: desviación superior Del agujero.
‒ EI: desviación inferior Del agujero.
‒ Es: desviación superior Del eje.
‒ Ei: desviación inferior Del eje.
Desviación Fundamental. Desviación elegida para definir la posición de la tolerancia
con respecto a la linea cero. Se adopta como desviación fundamental, la más próxima
a dicha linea.
Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos),
minúsculas para los ejes y mayúsculas para los agujeros.
Posiciones para los EJES. En el caso de ejes, las zonas de tolerancia situadas por debajo
de la linea cero se indican con las letras a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distancia de
estas zonas de tolerancia a la linea cero va disminuyendo desde la posición a hasta el
h.

Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por encima de la linea cero se indican con
las letras k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. La distancia de estas zonas de
tolerancia a la Linea cero va aumentando desde la posición k hasta la zc.Las zonas de
tolerancia situadas por encima y por debajo de la linea cero se indican con la letra j,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la linea cero, y js para la posición
simétrica de la tolerancia con respecto a la linea cero. Para cada símbolo literal que
define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de la desviación
fundamental (desviación superior “es” para las posiciones a a h y desviación inferior
“ei” para las posiciones j a zc) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos
resultados se pueden consultar en la siguiente tabla. La otra desviación se deduce de la
desviación fundamental (ver tabla) sumando o restando el valor absoluto de la
tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:
ei=es-IT
oe
s=ei+IT
Observacion: excepto para las posiciones j, js y k, los valores de las desviaciones
fundamentales son independientes de la calidad de la tolerancia elegida y
corresponden a la posicion mas proxima a la linea cero.
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS EJES
(valores en μm)

* Las desviaciones fundamentales a y b no deben utilizarse para ninguno de los grados de tolerancia
normalizados en las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
** Las desviaciones fundamentales intermedias cd, ef y fg están previstas principalmente para la
mecánica de precisión y relojería.
Posiciones para los AGUJEROS. En el caso de los agujeros, las zonas de tolerancia
situadas por encima de la linea cero se indican con las letras A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG,
G, H. La distancia de estas zonas de tolerancia a la linea cero va disminuyendo desde la
posición A hasta la H.
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la linea cero se indican con
las letras K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia de estas zonas de
tolerancia a la linea cero va aumentando desde la posición J hasta la ZC.
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican
con la letra J, posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la linea cero, y Js para
la posición simétrica de la tolerancia con respecto a la linea cero. Para cada símbolo
literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de la
desviación fundamental (desviación inferior “EI” para las posiciones A a H desviación
superior “ES” para las posiciones J a ZC) se determinan mediante fórmulas empíricas,
cuyos resultados se pueden consultar en las siguientes tablas.
La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tablas) sumando o
restando el valor absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas
siguientes:
EI=ES-IT
o
ES=EI+IT
Observación: Las posiciones de las tolerancias de los agujeros son simétricas respecto a
la linea cero con las posiciones homónimas de los ejes; existen, sin embargo, algunas
excepciones.
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS AGUJEROS
(valores en μm)
* Las desviaciones fundamentales A y B no deben utilizarse para ninguno de los grados de tolerancia
normalizados en las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
** Las desviaciones fundamentales intermedias CD, EF y FG están previstas principalmente para la
mecánica de precisión y relojería.
INDICACION EN LOS DIBUJOS
Una medida con tolerancia dimensional normalizada se designa con la medida nominal
seguida del símbolo de la clase de tolerancia requerida. Este símbolo está constituido
por la letra representativa de la desviación fundamental seguida de la cifra
representativa del grado de tolerancia. Cuando sea necesario indicar los valores de las
desviaciones o las medidas limites, la información adicional deberá escribirse entre
paréntesis.

Tolerancias para los límites.-

Límites y se ajusta a los límites y ajustes básicos para ejes básicos del agujero se ha
dado como un ejemplo en la siguiente tabla. Las definiciones para las descripciones
dadas en el gráfico explicarse como sigue. la siguiente cuadro da sencilla comprensión
de Base Límites Hole y Bases de eje Límites. Algunos de la aplicación y algunos de los
adapta preferidos seleccionados para el agujero del eje y el sistema de base se han dado
seguido por Se adapta a las explicaciones.
ibre funcionamiento; Este tipo de tolerancia puede ser útil en cualquier especial
requisitos de exactitud en no es esencial, pero bueno para la temperatura de ancho
variación, las presiones del diario pesadas y velocidades de funcionamiento altas.
Algunas de las aplicaciones: Múltiples ataques de los ejes de las máquinas de
producción y el pistón, piezas giratorias muy rara vez o sólo movimientos de balanceo.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H9/d9, D9/h9, H9/C9, H9/d10,
D9/h8, H8/d9, H8/d8, D10/h9,

suelto funcionamiento;Se adapta para una amplia tolerancia espacios comerciales o

derechos de emisión con las piezas de los consejeros externos.
Algunas de las aplicaciones: Los ataques de las piezas expuestas a la corrosión efectos,
pivotes, pestillos, la contaminación con polvo y deformaciones térmicas o mecánicas.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H11/c11, H11/a11, C11/h11,
H11/c9, D11/h11, H11/d11, A11/h11,

fácil funcionamiento;Esta es sintonización se ajusta con espacios libres más pequeños

con requisitos generales para la exactitud en forma.
Algunas de las aplicaciones:Principales ataques de máquinas herramienta. General de
ajuste de los ejes, rodamientos regulador, husillos de máquinas-herramienta, barras
deslizantes.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H8/f8, H9/f8, F8/h6, F8/h7, H8/f7,
H7/f7,

corredizo/funcionamiento encajar; Este ajuste no proporciona libremente en

funcionamiento. este correr / tolerancia de deslizamiento se ajusta a muy pequeñas
distancias para guían con precisión ejes. Este tipo de tolerancia ayuda a que las partes se
muevan y giren libremente y localizar con precisión.
Algunas de las aplicaciones: engranajes deslizantes y discos de embrague, partes de
máquinas herramienta, pistones de máquinas hidráulicas, barras deslizantes en
rodamientos, Rectificadora husos, muñones del cigüeñal.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/g6, H8/g7, G7/h6,
Cerrar espacio ( Spigots and Locations);Este ajuste es para la precisa lugar a
velocidades moderadas y presiones de revistas, y en ejecución en exacta piezas de la
máquina. Correr encaja con espacios más pequeños con los requisitos generales para la
precisión en forma.
Algunas de las aplicaciones: General de ajuste de los ejes, máquina herramienta, la
principal accesos de máquinas herramientas, rodamientos regulador, barras deslizantes.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H8/f7, F8/h7, F8/h6, H9/f8, H8/f8,
H7/f7,

Locacional espacio; Para localizar las piezas estáticas, ofrece cómodo en forma.
Proporciona libremente montar y desmontar. este ajuste ayuda para la conducción
precisa y el centrado de las piezas y de montaje por deslizamiento sobre sin el uso de
cualquier gran fuerza, después de la lubricación de las partes pueden activarse y deslizó
la mano.
Algunas de las aplicaciones: Rodillo guía guides.precise de máquinas y preparados,
ruedas intercambiables.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/h6, H8/h7, H8/h9, H8/h8,

Ubicación-ligera interferencia; Este tipo de compromiso ajuste entre la interferencia y

aclaramiento para la ubicación precisa. Con este ajuste, las piezas se pueden montar o
desmontar sin mucha fuerza con una mazo de goma.
Algunas de las aplicaciones: Embragues, ataques desmontables de los ejes de los
engranajes y poleas, manuales ruedas, discos de freno.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/k6, H8/k7, K7/h6, K8/h7,

Ubicación / Transición; Este ajuste a la ubicación exacta donde mayor interferencia

admisible. Se fija encaja con pequeñas interferencias o insignificantes espacios libres.
Montaje de ataques utilizando fuerza de presión y la luz.
Algunas de las aplicaciones: Armaduras de motores eléctricos en los ejes, coronas
dentadas, enchufes fijos, bujes, pernos accionados sonrojadas.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/n6, H8/n7, H8/p7, H7/m6,
H8/m7, M8/h6, N7/h6, N8/h7,

Ubicación / interferencia; Este tipo de ajuste, donde las piezas montadas requiere
rigidez y gran alineación con el primer exactitud de ubicación. pulsar ajuste que se
puede separar, convulsiones prensados con interferencia garantizada. montaje de las
partes se puede llevar a cabo utilizando la presión en frío.
Algunas de las aplicaciones: Bujes de rodamientos, los ejes de los discos de embrague.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/p6, H7/r6, H8/r7, P7/h6, R7/h6,
Media conducir encajar: Esta forma de ajuste por contracción de la sección de la luz o
piezas de acero ordinarios. Ajustes prensados con interferencia medio, el montaje de las
piezas mediante prensado en caliente, montaje mediante presión en frío sólo con el uso
de las fuerzas grandes. la más ajustada tolerancia utilizable para fundición.
Algunas de las aplicaciones: Acoplamiento permanente de engranajes con ejes,
casquillos del cojinete.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/s6, H8/s7, H7/t6, H8/t7, S7/h6,
T7/h6,

Fuerza encajar; Este ajuste adecuado para piezas que pueden ser altamente subrayado.
Ajustes prensados con grandes interferencias, montaje utilizando apremiante y gran
fuerzas bajo diferentes temperaturas de las partes. Este ajuste para reducir el tamaño y
dónde se encaja las fuerzas de presión pesados requeridos no son prácticos.
Algunas de las aplicaciones: Acoplamientos Permanente de engranajes con ejes,
bridas.
Algunos de los ajustes preferidos seleccionados: H7/u6, H8/u7, H8/u8, H8/x8, U7/h6,
U8/h7,

ISO Sistemas de tolerancia para los límites y ajustes

Esta norma puede ser descrito como ISO 286:1988. Este estándar está siendo descrito
en EE.UU. como ANSI (ANSI B4.2-1978). Estándar Nacional Americano (ANSI B4.2-
1978) describe la norma ISO métricas de ajustes y límites para la máquina de
acoplamiento las piezas homologadas para el uso general de la ingeniería. Este estándar
se utiliza como un norma internacional para las tolerancias de dimensiones lineales.
Este sistema es la norma ISO idéntica a la norma europea (EN 20286:1993) y define
una sistema de tolerancias, desviaciones y ajustes reconocido internacionalmente. este
sistema ha sido aceptado en la mayoría de los países industrialmente desarrollados en
idénticas o modificando el sistema redacción como la norma nacional como Japón,
British, EE.UU. (JIS B 0401, DIN ISO 286, BS EN 20286, EN 20286 CSN, etc.)
Condiciones generales de eje y el agujero también se pueden tomar para hacer
referencia al espacio contenida por dos caras paralelas de cualquier parte, por ejemplo,
ataques de llaves en surcos.

El término más importante en relación con ajustes y límites son feriantes en la siguiente
figura;

Las desviaciones de las dimensiones exactas son inevitables debido a la naturaleza de

los procesos de fabricación.
Desviación: Diferencia entre el tamaño y la correspondiente básica tamaño. El tamaño
básico se asigna como límites de desviación. que es el mismo para las dos partes de sus
ataques.

Baje Desviación: Diferencia entre el límite mínimo de tamaño de parte y el tamaño de

base correspondiente. Se designa "EI" para el Hoyo, "ei" para eje

superior Desviación: Diferencia entre el límite máximo de tamaño de la pieza y el

tamaño de la base correspondiente. Se designa"ES" para el Hoyo," es" para eje

Desviación Fundamental: Una de las desviaciones más cercanos a la talla básica.

Para una fácil comprensión de la "es", "ei", "ES", and "EI" y la identificación de
sus valores negativos y positivos, la letra puede interpretarse de la siguiente
manera;

es: Error de cero line (Tamaño Basic) de tamaño superior del eje.

ei: Error de cero line (Tamaño Basic) de tamaño inferior del eje.

ES: Error de cero line (Tamaño Basic) de tamaño superior del agujero.

EI: Error de cero line (Tamaño Basic) de tamaño inferior del agujero.

Zona de Tolerancia: Una zona que representa la tolerancia y su posición en relación

con la tamaño de la base. La zona de tolerancia también se define como una zona
esférica limitada por las dimensiones de límite superior e inferior de la parte.

Tolerance: The algebraic difference between the max and min limits on the part.
Grado Internacional de la Tolerancia (IT)

Grado de IT es un grupo de tolerancias. Cada una de las tolerancias de este sistema está
marcado "IT" con el grado de exactitud adjunto (IT01, IT0, IT1 ... IT18). Grados de TI
referencia ISO 286. La magnitud de la zona de tolerancia es la variación en el tamaño
de la pieza. Los grupos de TI de tolerancias tales que las tolerancias para un número
determinado de TI tienen la misma nivel relativo de exactitud, sino que varían
dependiendo de la talla básica. Una parrilla más pequeña de TI número ofrece una zona
de tolerancia más pequeña. El fundamental IT desviación de base agujero se designa
con "H", el eje designado por "h".

Symboles Tolerancia:El símbolo de la tolerancia se establece mediante la combinación

del número de grado de TI y la letra posición para la tolerancia. Capital de la letra como
"H" para el agujero y letra minúscula como "h" para el eje.

Mostrando parte interna de TI símbolo:

Mostrando la parte externa con IT símbolo:

Campo de aplicación de tolerancias Internacionales de sistema ISO 286:

Tolerancias angulares

Las tolerancias no deben ajustarse más de lo necesario. Las tolerancias rigurosas

necesitan parámetros especiales que no se incluyen en las características normales de las
herramientas mecánicas disponibles.

Para configurar reglas de tolerancia, active Zona de tolerancia lineal mínima y Zona de
tolerancia angular mínima.
Tolerancia general

El establecimiento de tolerancias en el diseño debería ser completo, a fin de asegurar que se

han definido todas las características dimensionales y geométricas de todos los elementos de
la pieza; es decir, que no es necesario sobrentender ni dejar nada a la apreciación del personal
del taller o del servicio de control.

Esta condición previa se garantiza mediante la aplicación de las tolerancias generales,

dimensionales y geométricas. La norma UNE EN 22768-1 especifica las tolerancias generales
para las dimensiones lineales y angulares que no llevan especificación individual de tolerancia,
estableciendo cuatro clases de tolerancia.
Los valores de las tolerancias generales corresponden a las clases de precisión habituales del
taller, debiéndose elegir la clase de tolerancia más adecuada de acuerdo con las exigencias
funcionales concretas de los componentes.

Las tolerancias generales para dimensiones lineales, excepto radios exteriores y alturas de
chaflán, se indican en la siguiente tabla.
Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en el bloque de títulos o en sus
inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes: norma-clase de tolerancia.

Ejemplo: ISO 2768-m

El empleo de tolerancias generales presenta una serie de ventajas, entre las cuales podemos
destacarlas siguientes:

a). El dibujo permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden fabricarse según
el procedimiento normal de fabricación; ello facilita, igualmente, la gestión del sistema de
calidad, reduciendo los niveles de inspección.

b). Las restantes dimensiones, afectadas de tolerancias individuales, serán, en general, las
correspondientes a los elementos cuya función exige tolerancias reducidas y que, en
consecuencia, pueden necesitar un esfuerzo especial de fabricación; esto será de utilidad
para la planificación de la producción y facilitará el trabajo del servicio de control de
calidad en el momento de analizar las necesidades de inspección.
Todas estas ventajas no se obtienen plenamente más que cuando se está completamente
seguro deque las tolerancias generales no serán rebasadas, es decir, cuando la precisión
habitual del taller en cuestión es igual o superior a las tolerancias generales indicadas en el
dibujo.

Salvo indicación en contra, no deben rechazarse automáticamente las piezas que una vez
fabricadas excedan de sus tolerancias generales, con la condición de que no alteren la aptitud
para su función de diseño.

Ajustes cónicos. Generalidades

En la fabricación mecánica, este tipo de superficies se emplean en acoplamientos
cónicos de útiles y herramientas - portaherramientas de fresadora con cono ISO,
brocas de mango cónico Morse, etc.- y en acoplamientos cónicos desmontables - en
ciertos engranajes, rodamientos, pasadores etc. -

Los ajustes cónicos se montan introduciendo una de las piezas en la contrapieza con
la diferencia respecto de los cilíndricos - la sobremedida determina la fuerza de
adherencia - que en los cónicos el empuje axial es el que determina la fuerza del
ajuste. La magnitud del esfuerzo a emplear depende, en gran parte de la inclinación
del cono. Los conos esbeltos exigen menores esfuerzo de apriete, de forma que
cuando la inclinación ( tag (A/2)), es igual o mayor que el coeficiente de rozamiento (
m ) el ajuste es autoblocante, como ocurre en los conos morse.

6.1.1 Terminología de superficies cónicas de revolución

La forma de las piezas cónicas empleadas es la de tronco de cono. En la Fig se
muestran las magnitudes que determinan las formas cónicas de revolución.
Donde :

D: Diámetro mayor
A : Ángulo del cono.
d : Diámetro menor
A/2 : Ángulo de inclinación.
L : Longitud del tronco de cono.

También se definen otros parámetros tales como :

 Conicidad: Es el aumento de diámetro por unidad de longitud.

Se anota en el eje,

 Inclinación: Es el aumento de radio por unidad de longitud.

También se le denomina pendiente y en ocasiones se indica en %. Se anota en la

generatriz,
6.1 Ajustes cónicos. Generalidades

En la fabricación mecánica, este tipo de superficies se emplean en acoplamientos

cónicos de útiles y herramientas - portaherramientas de fresadora con cono ISO,
brocas de mango cónico Morse, etc.- y en acoplamientos cónicos desmontables - en
ciertos engranajes, rodamientos, pasadores etc. -

Los ajustes cónicos se montan introduciendo una de las piezas en la contrapieza con
la diferencia respecto de los cilíndricos - la sobremedida determina la fuerza de
adherencia - que en los cónicos el empuje axial es el que determina la fuerza del
ajuste. La magnitud del esfuerzo a emplear depende, en gran parte de la inclinación
del cono. Los conos esbeltos exigen menores esfuerzo de apriete, de forma que
cuando la inclinación ( tag (A/2)), es igual o mayor que el coeficiente de rozamiento (
m ) el ajuste es autoblocante, como ocurre en los conos morse.

6.1.1 Terminología de superficies cónicas de revolución

La forma de las piezas cónicas empleadas es la de tronco de cono. En la Fig se
muestran las magnitudes que determinan las formas cónicas de revolución.

Donde :

D: Diámetro mayor
A : Ángulo del cono.
d : Diámetro menor
A/2 : Ángulo de inclinación.
L : Longitud del tronco de cono.

También se definen otros parámetros tales como :

 Conicidad: Es el aumento de diámetro por unidad de longitud.

Se anota en el eje,

 Inclinación: Es el aumento de radio por unidad de longitud.

También se le denomina pendiente y en ocasiones se indica en %. Se anota en la

generatriz,
6.1.2 Tolerancias sobre ángulos

Pese a incluir este punto en la referencia a superficies cónicas - por ser de gran
aplicación - las recomendaciones que se van a indicar son de uso general y aplicables
a cualquier forma angular ( planos inclinados, ejes orientados, etc. ).

Al igual que las tolerancias dimensionales lineales, las angulares solamente se indican
en casos especiales para el funcionamiento de la pieza, resistencia o su fabricación.
De forma genérica puede emplearse la tabla que se indica a continuación como tabla
de valores de tolerancia general.

EJEMPLO DE APLICACIÓN.
Se muestra un caso de aplicación específica sobre conos Morse.
Método de conicidad básica. 4.5.4.2.1 En este método las tolerancias limitan la variación de
penetración de superficies acopladas, mediante el requisito que cada superficie se mantenga
entre dos perfiles límites de la misma conicidad, correspondientes a las condiciones de
material máximo y mínimo. La zona de tolerancia limitante del cono está establecida por la
tolerancia de un diámetro o de la posición de éste. La tolerancia prescrita o resultante en el
diámetro de la pieza se aplica a todas las secciones transversales de la misma. 4.5.4.2.2 La
figura 227 muestra una pieza cónica con indicación de la conicidad básica, en la cual se
especifica la tolerancia de la dimensión de un extremo de la pieza. La tolerancia de ± 0,05 se
aplica a todas las secciones transversales de la pieza. 4.5.4.2.3 La figura 228 muestra una pieza
cónica con indicación de la conicidad básica en la cual sus medidas están controladas por un
diámetro con tolerancia en un plano transversal localizado por una dimensión teórica de
referencia (en recuadro) (ver nota 4). La tolerancia de ± 0,1 se aplica a todas las secciones
transversales en toda la longitud de la pieza. 4.5.4.2.4 La figura 229 muestra, una pieza cónica
con indicación de la conicidad básica en la cual el diámetro de una sección transversal es la
dimensión teórica de referencia. Esta sección transversal está localizada dentro de ciertos
límites especificados a partir de un extremo de la pieza. El diagrama de tolerancia adjunto
indica los resultados de la aplicación de la tolerancia de ± 0,5 m en la localización del plano de
referencia sobre toda la longitud de la pieza. 4.5.4.2.5 El método de la conicidad básica,
utilizando una distancia teórica de referencia, es apropiado especialmente para piezas con
ligera conicidad (ver Fig. 230) y para el dimensionamiento de conos que requieran un cierto
juego en el ensamble (ver Fig. 231).
Tolerancias geométricas.
Generalidades.
Esta sección trata de los principios de las tolerancias geométricas (tolerancias de forma,
Posición, orientación, alineación), establece las definiciones necesarias y señala los métodos
para la indicación de estas tolerancias en los dibujos.
El propósito fundamental de las tolerancias geométricas es asegurar el funcionamiento
satisfactorio y la intercambiabilidad de componentes.
Definiciones.
Tolerancia geométrica es la máxima variación permisible de forma o posición de un
Elemento. Define la dimensión y forma de la zona de tolerancia del elemento.
Zona de tolerancia es la zona dentro de la cual debe estar contenido un elemento geométrico
(Punto, línea, superficie, plano medio).
De acuerdo a la característica a la que se impone una tolerancia y a la manera que esté
Dimensionada, la zona de tolerancia puede ser:
- el área de un círculo;
- el área entre dos círculos concéntricos;
- el área entre dos líneas paralelas o rectas paralelas;
- el espacio dentro de una esfera;
- el espacio dentro de un cilindro o entre dos cilindros coaxiales;
- el espacio entre dos superficies paralelas o planos paralelos;
- el espacio dentro de un paralelepípedo.
Elemento de referencia es aquel al que se refieren las tolerancias de posición, orientación y
alineación.
Principios generales.
Las tolerancias geométricas deben especificarse únicamente cuando son esenciales para
asegurar el funcionamiento de una pieza.
Cuando se especifica únicamente una tolerancia dimensional, ésta limita ciertos errores de
forma y
Posición. Las superficies reales de la pieza fabricada pueden desviarse de la forma geométrica
especificada, con la condición que se mantengan dentro de las tolerancias dimensionales. Pero
si los errores de forma deben mantenerse dentro de límites más estrechos, debe especificarse
una tolerancia geométrica.
Una tolerancia geométrica puede especificarse aun cuando no se indique una tolerancia
dimensional.
Las tolerancias geométricas no implican necesariamente el uso de ningún método particular
De producción, medición o calibración.
Una tolerancia geométrica se aplica a la longitud o superficie total de un elemento, a menos
Que se especifique de otra manera.
Un elemento puede tener cualquier forma y tomar cualquier posición dentro de la zona de
Tolerancia especificada, excepto en caso que se impongan mayores restricciones.
El uso de un elemento de referencia requiere que el mismo tenga una exactitud adecuada de
Forma y posición y, por tanto, puede ser necesario especificar, en ciertos casos, tolerancias de
forma para elementos de referencia.
En principio, los elementos de referencia deben escogerse en base a consideraciones sobre la
función de la pieza, pero en algunos casos puede ser conveniente indicar la posición de ciertos
puntos que formen un elemento de referencia temporal para propósitos de fabricación e
inspección de componentes.
Símbolos.
Los símbolos de la Tabla 8 representan las características que deben ser controladas por las
Tolerancias geométricas.
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar
cierta tolerancia para su fabricación. Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional
y la tolerancia geométrica. La primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no
controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a los que se
aplica la tolerancia dimensional. En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos
muy precisos, piezas de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias
dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de
los mecanismos. En la figura 1.1 se muestran tres casos donde una de las piezas puede ser
correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia)
y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto de rectitud, en el
segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un defecto
de perpendicularidad.

En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma,

posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas. Una tolerancia
dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones
geométricas. Por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la
planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita
suficientemente las desviaciones geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar
expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control geométrico que
ya lleva implícita la tolerancia dimensional. La tolerancia geométrica controla la forma,
posición u orientación de los elementos a los que se aplican, pero no sus dimensiones, en otras
palabras podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento, una pieza, superficie, eje,
plano de simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho
elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u
orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva. Las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015
y la española UNE 1-149 establecen el Principio de independencia: "Cada requisito dimensional
o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser respetado por sí mismo, al margen de
otros que pueda haber, excepto en el caso en que esté especificada una relación particular.
Por lo tanto, sin una relación particular especificada, la tolerancia geométrica se aplica sin
tener en cuenta la medida del elemento, y ambos requisitos se consideran independientes".

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como
“superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que
conllevan; aún más, a partir de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las
tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados. Las tolerancias
geométricas deberán especificarse solamente en aquellos requisitos que afecten a la
funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra
manera, los costes de fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier
caso, estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las condiciones
establecidas para satisfacer los requisitos del diseño. El uso de tolerancias geométricas
permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas
sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios. El "Principio de
tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación entre tolerancias dimensionales
y geométricas.

• El requisito de la envolvente.

• El principio de máximo material

• El de mínimo material.

El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en condición de

máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias de forma y establece una
forma límite del elemento para unos valores determinados de las tolerancias dimensionales
(los que corresponden a máximo material) de manera que esta especificación determina la
forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a tolerancias de forma del elemento.
3. RECTÁNGULO DE TOLERANCIA

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un

rectángulo dividido en dos o más compartimientos, figura 2, los cuáles contienen, de izquierda
a derecha, la siguiente información: • Símbolo de la característica a controlar. • Valor de la
tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor irá
precedido por el símbolo si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica. • Letra identidad del
elemento o elementos de referencia, si los hay.
INTERPRETACION

ESPECIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS 8.1. ZONAS DE TOLERANCIA De acuerdo

con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté acotada, la zona de
tolerancia puede ser una de las siguientes: • La superficie de un círculo. • La superficie
comprendida entre dos círculos concéntricos. • La superficie comprendida entre dos rectas
paralelas 0 dos líneas equidistantes. • El espacio interior a un cilindro. • El espacio
comprendido entre dos cilindros coaxiales. • El espacio comprendido entre dos pianos
paralelos 0 dos superficies equidistantes. • El espacio interior a un paralelepípedo.

INDICACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS En las siguientes tablas se presentan una serie de

ejemplos de indicación e interpretación de tolerancias geométricas.
PRINCIPIO DEL MAXIMO MATERIAL

Definiciones. • Se dice que una dimensión de una pieza está en su condición de máximo
material (CCM) cuando la pieza contiene la máxima cantidad de material que permite la
tolerancia dimensional considerada. • Un elemento está en su condición de mínimo material
cuando la menor cantidad de material posible, es decir, cuando los elementos macizos tienen
la menor dimensión que permite su tolerancia dimensional y cuando los elementos huecos
tienen la mayor dimensión que permite la tolerancia dimensional.
La medida virtual será la medida en condición de máximo material más la tolerancia
geométrica y en el elemento hembra la medida en condición de máximo material menos la
tolerancia geométrica.
APLICACIONES TIPICAS DE TOLERANCIAS GEOMETRICAS
4.8.1 En esta sección se indican ejemplos de métodos para expresar tolerancias geométricas
en
ciertas aplicaciones típicas.
4.8.2 Elemento de referencia doble.
La figura 279 indica la aplicación de tolerancias de concentricidad a un husillo rotatorio
localizado en
su bastidor por medio de cojinetes montados sobre los asientos identificados como elementos
de
referencia A y B. El eje común de estos asientos es usado como eje de referencia al cual se
relacionan las tolerancias que controlan la concentricidad de los diámetros especificados.
4.8.3 Tolerancias de concentricidad de agujeros para asegurar el ensamble con un pasador.
 La figura 280 señala un ejemplo de una tolerancia de concentricidad especificada en relación a
la
condición de material máximo de los elementos. En este ejemplo, la concentricidad de los dos
agujeros tiene tolerancia para asegurar el ensamble intercambiable con el pasador (Fig. 280 a).
Debe
notarse, en este ejemplo, que ninguno de los agujeros puede considerarse como elemento de
referencia para el otro.
La interpretación en la figura 280 d muestra que se requiere la concentricidad de los agujeros
con su
eje común dentro de un diámetro 0,01, si ambos están en su condición de material máximo. Sin
embargo, si no están en su condición de material máximo (Fig. 280 e), la tolerancia de
concentricidad se incrementa, según lo explicado en el numeral 4.7.
4.8.4 Superficie con tolerancia de perpendicularidad en relación a dos superficies de referencia.

En la práctica se presenta, a veces, la necesidad de cambiar las disposiciones de las

cotas de tolerancia indicadas en el dibujo, sustituyendo algunas de ellas por otras
nuevas con tolerancia, o bien sustituyendo las cotas indicadas con máximos o
mínimos por otra con tolerancia de forma que no se modifiquen las condiciones
impuestas anteriormente. Este cambio puede ser debido por necesidades del proceso
de fabricación, para simplificar la medición, etc..

Se han explicado hasta este punto los conceptos y aplicaciones generales de las
tolerancias dimensionales, pero en piezas de fabricación mecánica existen formas
geométricas que sus características constructivas hacen que las tolerancias
dimensionales tengan una interpretación y aplicación específica. Estamos hablando de
formas tales como superficies cónicas, roscas, engranajes, etc., teniendo en cuenta la

 Mejora comunicaciones.
DTG puede proporcionar uniformidad en la especificación de dibujos y su interpretación, reduciendo
discusiones, suposiciones o adivinanzas. Los departamentos de diseño, producción e inspección trabajan
con el mismo lenguaje.
 Mejora el diseño del producto.
Porque proporciona al diseñador mejores herramientas para "que diga exactamente lo que quiere".
Segundo, porque establece una filosofía en el dimensionado basada en la función en la fase del diseño de
la pieza, llamada dimensionado funcional, que estudia la función en la fase del diseño y establece
tolerancias de la pieza basado en sus necesidades funcionales.
 Incrementa tolerancias para producción.
Hay dos maneras por las que las tolerancias se incrementan con el uso de DTG. Primero, bajo ciertas
Condiciones DTG proporcionan tolerancias extras para la fabricación de las piezas, que permiten obtener
ahorros en los costos de producción. Segundo, basado en el dimensionado funcional, las tolerancias se
asignan a la pieza tomando en cuenta sus más grandes para fabricarla y se elimina la posibilidad de que
el diseñador copie tolerancias de otros planos o asigne tolerancias demasiado cerradas cuando no hay
alguna referencia para determinar tolerancias funcionales.
Desventajas
Sin embargo, hay algunos problemas con DTG. Uno es la carencia de centros de capacitación, debido a
que hay pocas escuelas o Institutos que proporcionen este tipo de entrenamiento. Mucho
del aprendizaje viene de personas que están suficientemente interesadas en leer artículos y libros para
aprender por si solos. Otro problema es el gran número de malos ejemplos sobre DTG en algunos dibujos
actuales. Hay literalmente miles de dibujos en la industria que tienen especificaciones sobre dimensiones
incompletas o no interpretables, lo que hace muy difícil, aunque no imposible, corregir e interpretar
apropiadamente a los dibujos con DTG.
ACABADOS SUPERFICIALES

ACABADOS SUPERFICIALES

Acabado Superficial
Superficie
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un objeto tal como
una pieza manufacturada. El diseñador especifica las dimensiones de la pieza, relacionando las distintas
superficies una con la otra. Estas superficies nominales representan el contorno relacionado con la
superficie de la pieza, y están definidas por las líneas en el plano de ingeniería. Las superficies nominales
aparecen como líneas absolutamente rectas, círculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y
superficies que son perfectas en su geometría. Las superficies reales de una pieza manufacturada están
determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos disponibles en la
manufactura da como resultado variaciones amplias de las características de la superficie, y es importante
para los ingenieros entender la tecnología de las superficies.
Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes para distintas
aplicaciones de los productos: 1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas
es más probable que causen una impresión favorable en el consumidor. 2) Las superficies afectan la
seguridad. 3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies. 4) Las superficies
afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos
de concentración de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por
ejemplo, la resistencia de las juntas unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca
rugosidad. 6) Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos mejores.
La tecnología de superficies tiene que ver con 1) la definición de las características de una superficie, 2) la
textura de la superficie, 3) la integridad de la superficie, y 4) la relación entre los procesos de manufactura
y las características de la superficie resultante.
Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica:
Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad.
Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
(Norma UNE 82-315 / 86)

Acabado
Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con
características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto
incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede
tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal,
ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión,
idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad
del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra
deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte,
causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar
el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de
acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar
suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.

Las características de superficies se controlan aplicando los valores que se desean a los símbolos de
textura de superficies, ya que la textura de superficie de una parte de una pieza afecta directamente en
su desempeño, por lo tanto hay que especificar con precisión a cual zona se le debe da dar un
tratamiento especial, pero para poderlo hacer debemos de saber cuál es la manera correcta de acotar un
dibujo.

Tipos de superficies
-Superficies de apoyo.- Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo para el mecanismo.
-Superficies funcionales.- Estas se encuentran en movimiento con otras superficies y tienen
deslizamiento relativo.
-Superficies libres.- No tienen contacto con otras superficies y cumplen con una función estética. Se les
puede señalar como bastas.
 Irregularidades Superficiales
Considerando la superficie de una pieza como el lugar geométrico de los puntos que separan los
pertenecientes a la pieza de los exteriores a la misma; si una superficie se corta por un plano normal a la
misma, se obtiene una curva llamada perfil de la superficie. Es a partir de este perfil donde se examinan
los distintos defectos de la superficie.
 Rugosidad.- La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las
desviaciones de la rugosidad según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más
subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie.
 Ondulación.- Se produce como efecto de las holguras y desajustes que existen en las maquinas
y herramientas que se emplean para trabajar su superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de
la bancada de la máquina-herramienta, tensiones internas del material, etc. La limitación de este tipo de
irregularidad se consignará en los dibujos mediante la correspondiente tolerancia geométrica de forma
(planicidad, cilindricidad, etc.).

SIMBOLOS NORMALIZADOS

Símbolos para la textura de la superficie

Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano de ingeniería, por medio de símbolos
como los que se ven en la figura 1.8, 1.9, 1.10 y 1.11. El símbolo que designa los parámetros de la textura
de una superficie es una marca de revisión (se parece al símbolo de la raíz cuadrada), con acotaciones
para la rugosidad promedio, ondulación, corte, orientaciones y espaciamiento máximo de la rugosidad.
Los símbolos para las orientaciones están tomados de la figura 1.3.

Fig. 1.8 Símbolos para la textura de la superficie en los planos de ingeniería: a) el símbolo, y b) símbolo
con leyendas de identificación. Los valores de R, están dados en micropulgadas; las unidades para otras
mediciones se dan en pulgadas. Los diseñadores no siempre especifican todos los parámetros en los
planos de ingeniería.

Fig. 1.9 símbolos sin indicaciones.

Fig. 1.10 Símbolos con indicación del criterio principal de la rugosidad, (Ra).

Fig. 1.11 Símbolos con indicaciones complementarias.

(Estados Superficiales. Universidad de Castilla-la Mancha)
Indicaciones en los dibujos
Los símbolos y las indicaciones deben orientarse de tal forma que se puedan leer desde la base o desde
la derecha del dibujo. Si no pudiera colocarse de esta forma y el símbolo no llevara ninguna indicación,
salvo la rugosidad, puede representarse en cualquier posición, excepto la indicación de la rugosidad que
debe tener la orientación correcta (ver figura 1.12).
Fig. 1.12

Si el estado superficial fuera igual para todas las superficies debe indicarse con una nota cerca del dibujo
y del cajetín a continuación de la marca de la pieza como se muestra en la figura 1.13.

Fig. 1.13
Clases de Rugosidad

Tabla 1.10.1
Dispositivos de las especificaciones del acabado de la superficie en el símbolo.
De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial deberán colocarse
en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:

VALORES DE RUGOSIDAD
Evaluación de la Rugosidad
Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de
diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
 Los parámetros de medición de la rugosidad son los siguientes:
 Línea Media Aritmética del Perfil: es la línea que con la misma forma del perfil geométrico, divide el perfil
efectivo, de manera que entre los límites de la longitud básica, la suma de las áreas encerradas por
encima de esta línea y el perfil efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta
línea y el citado perfil.
 Desviación Media Aritmética de la Rugosidad (Ra): representa el valor medio de las ordenadas en valor
absoluto del perfil efectivo respecto a su línea media, en los límites de la longitud básica. Se expresa en
micras.
Se adopta como criterio principal de rugosidad, la media aritmética de los valores de Ra obtenidos en
varias longitudes básicas sucesivas a lo largo de la longitud de evaluación. Es el método adoptado
internacionalmente para la evaluación de la rugosidad.
 Altura de Las Irregularidades del Perfil (Rz): Representa la distancia media entre las cinco crestas más
altas y los cinco valles más profundos que se encuentran dentro de los límites de la longitud básica.

 Desviación Media Cuadrática del Perfil (Rq): Valor medio cuadrático de las desviaciones del perfil, en los
límites de la longitud básica, (valor utilizado con preferencia en normas americanas indicado en micro
pulgadas RMS).

 Altura Máxima del Perfil (Ry): Distancia entre el pico de cresta más alto y el fondo del valle más profundo
dentro de la longitud básica.

Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la
rugosidad según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la
suavidad y calidad general de una superficie. En el habla popular, es frecuente utilizar el acabado
superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad.
La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas:
UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales para la
determinación de las especificaciones (ISO 468: 1982),
UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del
perfil. Términos, definiciones y parámetros del estado superficial (ISO 4287:1997), y
UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978)
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad. Respecto
a la figura 1.4, la rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a
partir de la superficie nominal, en una longitud especificada de la superficie. Por lo general se utiliza un
promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la
rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.

Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal.

En forma de ecuación es

Donde R =media aritmética de la rugosidad, m (in); y es la desviación vertical a partir de la superficie

nominal (convertida a valor absoluto), m (in); y Lm es la distancia especificada en la que se miden las
desviaciones de la superficie. Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5.1),
dada por

Donde Ra tiene el mismo significado que antes; yi son las desviaciones verticales convertidas a valor
absoluto e identificadas por el subíndice i, m (in) y n es el número de desviaciones incluidas en Lm. Se ha
dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). Éstas son las unidades de uso más común para
expresar la rugosidad de una superficie.
Hoy día, el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie.
Una alternativa, que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos, es el promedio según la raíz media
cuadrática (RMS), que es la raíz cuadrada de la media de las desviaciones elevadas al cuadrado sobre la
longitud de medición. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que
los AA, debido a que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS.
La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para
evaluar un atributo físico complejo. Por ejemplo, falla para tomar en cuenta las orientaciones del patrón
superficial; así, la rugosidad de la superficie varía en forma significativa, en función de la dirección en que
se mida.
Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Para evitar este problema se
emplea un parámetro denominado longitud de corte, que se usa como un filtro que separa la ondulación
de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. En realidad, la longitud de corte es una
distancia muestral a lo largo de la superficie. Una distancia muestral más corta que el ancho de la
ondulación eliminará las desviaciones verticales asociadas con ésta y sólo incluirá aquellas que se
relacionan con la rugosidad. En la práctica, la longitud de corte más común es 0.8 mm (0.030 in). La
longitud de medición Lm, se establece normalmente como de cinco veces la longitud de corte.
Las limitaciones de la rugosidad de la superficie han motivado la creación de medidas adicionales que
describan en forma más completa la topografía de una superficie dada. Estas mediciones incluyen salidas
gráficas tridimensionales de la superficie, como se describe en la referencia.
Medición de la Rugosidad

Fig. 1.5
Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies
de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico

Fig. 1.6
Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal
generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.
 Fig. 1.7 Rugosímetro

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos89/acumulacion-tolerancias-y-acabado-

superficial/acumulacion-tolerancias-y-acabado-superficial.shtml#acabadosua#ixzz4UiGJguEP

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos89/acumulacion-tolerancias-y-acabado-

superficial/acumulacion-tolerancias-y-acabado-superficial.shtml#acabadosua#ixzz4UiFxgGM5

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos89/acumulacion-tolerancias-y-acabado-

superficial/acumulacion-tolerancias-y-acabado-superficial.shtml#acabadosua#ixzz4UiFiyROh
REPRECENTACION DE PIEZAS TEMPLADAS
Generalidades.
Las indicaciones dadas a continuación se refieren a la representación de partes templadas
(temple, temple de penetración, cementación en caja, temple superficial) de materiales férreos.
Estas indicaciones no se aplican a los aceros rápidos y aceros para herramientas.
Deberá tenerse en cuenta que todas las piezas son revenidas (aliviadas de tensiones) después
del temple.El valor de la dureza indicada se refiere fundamentalmente solo a la superficie, a
menos quese indique otra cosa. Para el temple de penetración o cementación en caja, los
valores de dureza se expresan, por Regla general, como dureza Vickers HV 10, aunque
también pueden expresarse según otros métodos de ensayo. En caso de una pieza
completamente templada, es suficiente una indicación según la figura 319.En piezas templadas
parcialmente, las partes templadas se representan por líneas de segmentos (ver Fig. 320). En
caso de piezas extensas o complicadas' es conveniente añadir una figura de temple (a escala
reducida) con la caracterización correspondiente (ver Fig. 321). Las partes
de una pieza que no deben ser templadas deben ser señaladas y, si es del caso, acotadas.
Si la dureza y la zona de temple son discrecionales, es suficiente una indicación escrita (ver
Fig. 322).
Si la dureza debe comprobarse en un punto determinado, éste se señalará con una cruz. El
Valor de la dureza se anota junto a la flecha que señala el punto a comprobar (ver Fig. 323).
Para el temple de penetración, se indicará la profundidad del mismo. Si el temple debe
Realizarse solamente en ciertas partes, éstas se indicarán por líneas de segmentos e
indicaciones escritas como en la figura 324.
Si no es factible emplear líneas de segmentos como señal inequívoca para la zona de
Temple, será necesario una indicación más detallada como en la figura 325.
Si el núcleo de una pieza debe permanecer blando y la zona de temple ha de seguir un
Curso determinado, esto puede indicarse igualmente por líneas de segmentos como en la
figura 326. Los valores de dureza que deben ser comprobados, sea por acuerdos o
especificaciones, se inscriben en una recuadro (ver Fig. 327).La profundidad de la cementación
en caja exigida será provista de una indicación deTolerancia que generalmente se fija dentro
del taller, por ejemplo: profundidad (600 HV 10) = 1,0 +0,4.
Para la cementación en caja por todos los lados es suficiente una indicación escrita según la
figura328.
Resumen:

Conclusiones generales
El uso de la Tolerancias Geométricas y dimensionales, son una herramienta muy importante ya que
mediante estas el diseñador puede tener una mejor comunicación con el área de manufactura, elevando
así la calidad de los productos, y los costos que podría generar el trabajar de nuevo en caso de algún
defecto de fabricación debido a algún malentendido por la no aplicación de las GDT.
Al tener un mismo lenguaje universal en las GDT un producto o pieza puede fabricarse en cualquier parte
del mundo y ser ensamblado en otro lugar diferente, ayudando asi a la globalización de las empresas.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos90/tolerancias-geometricas/tolerancias-

geometricas.shtml#importanca#ixzz4UiEIrrGI

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos90/tolerancias-geometricas/tolerancias-

geometricas.shtml#importanca#ixzz4UiD0QoBk

http://www.monografias.com/trabajos75/tolerancias-dimensionales-geometrica-
conceptos-ventajas/tolerancias-dimensionales-geometrica-conceptos-ventajas2.shtml
Bibliografía:

http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-metodologias-
de-diseno-para-
proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/TOLERANCIAS/tolerancias.pdf

www.monografias.com/trabajos75/tolerancias-ingenieria-moderna-manufactura-
avanzada/tolerancias-ingenieria-moderna-manufactura-avanzada.shtml