ESCUELA POLITECNICA DEL

EJERCITO LATACUNGA

FACULTAD DE INGENIERIA DE EJECUCION EN

ELECTRONICA E INSTRUMENTACION

CONSULTA DE
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

TEMA:
COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPO
DE CONTROLADORES

INTEGRANTES:
REYES WALTER
TAPIA FAUSTO

NIVEL:
SEXTO

PROFESOR:
ING. SILVA FRANKLIN

FECHA DE ENTREGA:
21 DE ENERO DEL 2.002
 MODO DE CONTROL PROPORCIONAL

En el modo de control proporcional, el elemento de control final no es obligado a tomar una

posición de todo o nada. En cambio, tiene un rango continuo de posiciones posibles. La
posición exacta que toma es proporcional a la señal de error. En otras palabras, la salida del
bloque del controlador es proporcional a su entrada.

Vo  t   K P * e  t   V ´ 0

Donde: Vo(t) = salida del controlador.

KP = ganancia o constante proporcional.
e(t) = error.
V´(0) = salida del controlador cuando el error es cero.

BANDA PROPORCIONAL.- la definición formal de banda proporcional es la siguiente:

banda proporcional es el porcentaje del rango completo del controlador que debe
cambiar el valor medido para producir un cambio del 100% del dispositivo corrector. La
mayoría de los controladores proporcionales tienen una banda proporcional ajustable,
generalmente variable de un porcentaje de unas cuantas unidades hasta un porcentaje
de algunos cientos.

EFECTOS DEL CONTROL PROPORCIONAL.- el control proporcional elimina la oscilación

permanente que siempre acompaña al control ON – OFF. Puede haber alguna
oscilación temporal al llegar el controlador al punto de ajuste final, pero tarde o
temprano las oscilaciones desaparecen si la banda proporcional está ajustada de
manera adecuada. Sin embargo, si la banda proporcional se ajusta a un tamaño muy
pequeño, puede ocurrir oscilaciones de todos modos, pues una banda proporcional
muy pequeña hace que el control proporcional se comporte casi igual que un control
ON – OFF.

Como ya se dijo antes, el control proporcional tiene una ventaja importante sobre el control
ON – OFF. Elimina la oscilación constante alrededor punto de ajuste. En consecuencia
proporciona un control más preciso de un proceso y reduce el desgaste del elemento
de control final. Una válvula de posición variable se mueve sólo cuando ocurre algún
tipo de perturbación del proceso, y aún cuando se mueve, lo hace de una manera
menos violenta que una válvula de acción rápida. Su expectativa de vida es entonces
mucho mayor que la de una válvula de solenoide de acción rápida.

En la figura 1, se muestran algunas respuestas típicas de un controlador proporcional de

temperatura a una perturbación de carga. En cada caso de la figura 1, ha ocurrido una
perturbación de carga que tiende a bajar la temperatura. En la figura 1(a), se muestra
la respuesta para una banda proporcional pequeña (10%). El acercamiento a la
posición de control es rápido, pero una vez ahí, la temperatura oscila un momento
antes de estabilizarse.

En la figura 1(b), una banda proporcional mediana (50%) causa una aproximación más lenta
al punto de control, pero casi elimina la oscilación.

El comportamiento de una banda proporcional amplia (200%) se presenta en la figura 1(c).El

tiempo para que sistema alcance el punto de control es mayor, pero una vez ahí, la
temperatura no oscila en absoluto.
 Temp. Temp. Temp.

Banda proporcional = 10% Banda proporcional = 50% Banda proporcional = 200%

t t t
(a) (b) (c)

Figura 1.- Gráficas de un proceso de control de temperatura contra tiempo tras una
perturbación de carga.

Si se presta atención al significado de las gráficas de la figura 1, se puede observar que tras
una perturbación de carga, la temperatura medida real no regresa al valor de control original.

Una expectativa razonable de un controlador de temperatura es que regrese la temperatura

real al punto de ajuste tras un cambio de la carga. En la figura 1, se muestra que un
controlador proporcional no hace esto. Es más, entre mayor sea la banda proporcional,
mayor será la diferencia entre los dos valores de control antes y después de la perturbación.

Esta limitación seria del modo de control proporcional significa que el control proporcional no
es muy útil excepto en algunos pocos tipos de procesos. Como un planteamiento general
puede decirse que el control proporcional trabaja muy bien solo en aquellos sistemas en los
que los cambios de proceso son bastante pequeños y lentos. Es de ayuda el que las
perturbaciones ocurran con lentitud, pues la banda proporcional puede ajustarse de manera
bastante estrecha, ya que un proceso de cambio lento no produce mucha oscilación. La
única objeción a una banda proporcional pequeña es que puede causar la oscilación de la
variable controlada. Si es posible ajustar ligeramente, el error se puede disminuir.

OFFSET EN EL CONTROL PROPORCIONAL.- la gran desventaja del control proporcional

es que produce una diferencia permanente, en estado estacionario, entre el valor de
referencia y el valor real de la variable dinámica (error residual).

MODO DE CONTROL INTEGRAL

Produce una acción de control de reajuste automático, que corresponde a una integración
de la señal de error. La variación de la salida de este controlador varía
proporcionalmente con la magnitud del error. La acción integral permanece
mientras el error sea diferente de cero. La salida del controlador integral responde a
la siguiente expresión:

Vo (t )  K I  e (t ) dt  V (0)

1
KI 
TI

Donde: Vo(t) = salida del controlador.

KI = constante integral.
V(0) = salida del controlador para un tiempo t = 0.
Ti = tiempo de la acción integral.

El control integral presenta una gran ventaja de garantizar que el error residual sea cero. Es
decir, que no existe diferencia entre el valor del set point y el valor de la variable dinámica.
Sin embargo, el poseer un integrador, añade un polo en el origen del sistema de lazo
cerrado, lo cual afecta la estabilidad y la rapidez de respuesta.

MODO DE CONTROL DERIVATIVO

Este modo de control se basa en la velocidad de variación de la señal de error, entregando

una salida que es proporcional a la variación del error. La ecuación que rige al controlador
derivativo es la siguiente:

d e (t )
Vo  K D  V ´´(0)
dt

Donde: Vo(t) = salida del controlador.

KD = constante o tiempo derivativo.
V´´(0) = salida del controlador cuando no hay variación del error.

Este control resulta útil para reducir el tiempo de estabilización y evitar oscilaciones en un
sistema continuo. Sin embargo, su utilización puede llevar a la desestabilización total del
sistema, razón por la cual este controlador no se implementa solo. Una constante derivativa
lo suficientemente pequeña puede mejorar la respuesta de un sistema que utiliza
conversores estáticos.

MODO DE CONTROL PROPORCIONAL – INTEGRAL

Como ya se analizó antes el control proporcional elimina las oscilaciones en la variable

medida y reduce el desgaste de la válvula de control, pero introduce un offset permanente
en la variable medida. Por esta razón, no es muy útil en la mayoría de los sistemas. El
control proporcional estricto puede usarse sólo cuando los cambios de la carga son
pequeños y lentos y la variación en el punto de ajuste es pequeña. Para la situación del
proceso más común, en la que los cambios de la carga son grandes y rápidos, y el punto de
ajuste puede variar considerablemente, el modo de control proporcional – integral es el más
adecuado. El control proporcional – integral también se llama control proporcional con
reajuste.

En el control proporcional – integral, la posición de la válvula de control es determinada por

dos cosas:

1.- La magnitud de la señal del error: ésta es la parte proporcional.

2.- La integral de tiempo de la señal de error: en otras palabras la magnitud del error
multiplicada por el tiempo durante el que ha persistido. Esta es la parte integral.

Puesto que una válvula puede responder a la integral de tiempo del error, cualquier error de
offset permanente que resulte del control proporcional en algún momento es corregido con
el paso del tiempo. Puede pensarse en esto de la siguiente manera: la parte del control
proporcional posiciona la válvula en proporción al error existente. Entonces la parte del
control integral detecta la presencia de ese pequeño error (offset). Con el paso del tiempo, la
parte integral aleja la válvula en la misma dirección, ayudando a reducir el offset. Entre
mayor tiempo persista el error, mayor distancia se mueve la válvula. En algún momento, el
error se reducirá a cero y el movimiento de la válvula cesará. Deja de moverse porque, a
medida que pasa el tiempo, la integral de tiempo del error ya no aumenta, debido a que el
error ahora es cero.

Como es de conocimiento la posición de una válvula de control inicialmente es determinada

por la parte proporcional del control, pero finalmente se estabiliza en una posición
parcialmente determinada por la parte integral del control. La importancia relativa de las
partes proporcional e integral puede ser variada ajustando un resistor, R. En la mayoría de
los controladores, R es un potenciómetro, por lo que la constante RC puede ajustarse.
Cuando la constante de tiempo es grande (R es grande), la parte integral es menos efectiva
(más lenta para hacer sentir sus efectos). Cuando la constante de tiempo es pequeña (R es
pequeña), la parte integral es más efectiva. En la figura 2, se muestra el efecto de control al
cambiar la constante de tiempo integral.

En la mayoría de los controladores industriales, la constante de tiempo integral no es usada

como referencia. En su lugar, el recíproco de la constante de tiempo integral es la variable
de la que se habla. Esta variable es llamada razón de reajuste. El término reajuste puede
ser confuso si se está acostumbrado a pensar en términos de las constantes de tiempo. Sin
embargo, recuerde que, cuando la razón de reajuste es baja (constante de tiempo grande),
la parte integral es lenta para hacer sentir al proceso sus efectos. Cuando la razón de
reajuste es alta (constante de tiempo pequeña), la parte integral de control es rápida para
hacer sentir al proceso sus efectos.

En la figura 2(a) y (b), se tiene un gráfico para una constante de tiempo grande (razón de
reajuste baja). Como puede verse, la válvula hace un cambio inicial de posición debido a la
aparición repentina de un error cuando ocurre una perturbación de carga. La parte
proporcional del controlador suministra este cambio inicial. A partir de entonces, la válvula se
cierra en un esfuerzo por corregir el offset resultante. Debido a la acción lenta de la parte
integral, la temperatura real tarda en regresar al punto de ajuste, como se muestra en la
figura 2(b).

Constante de tiempo grande Constante de tiempo mediana Constante de tiempo pequeña

(razón de reajuste baja) (razón de reajuste mediana) (razón de reajuste alta)
Posición de Posición de Posición de
la Válvula la Válvula la Válvula

t t t
(a) (c) (e)
Temp. Temp. Temp.

Posición
de ajuste

t t t
(b) (d) (f)

Figura 2.- Gráficas de posición de una válvula contra tiempo y de temperatura real contra
tiempo después de una perturbación en el modo de control Proporcional – Integral.

En la figura 2(c), la válvula reacciona con mayor rapidez al error de offset, debido a la
constante de tiempo integral mediana. La temperatura, por tanto, regresa con mayor rapidez
al punto de ajuste en la figura 2(d).

En la figura 2(e), la válvula reacciona con muy rápidamente al error de offset, debido a la
constante de tiempo integral pequeña (razón de reajuste alta). La temperatura regresa con
rapidez al punto de ajuste en la figura 2(f).

En la figura 2, la válvula se muestra cerrándose más. Esto corresponde a una alteración

inicial que elevó la temperatura medida más alta del proceso. Si la perturbación inicial del
proceso hubiera sido en la dirección contraria, tendiendo a disminuir la temperatura, la
válvula podría haber seguido abriendo, pero se habría presentado el mismo comportamiento
general.

Todas las gráficas de la figura 2 están un tanto idealizadas. En la vida real, la temperatura
no se hubiera recuperado al punto de ajuste de manera tan suave. Más bien, produciría
algunas oscilaciones en el camino de regreso al punto de ajuste, y probablemente
produciría, cuando menos una oscilación cerca del punto de ajuste una vez que se haya
recuperado. Las graficas de la figura 2 están dibujadas de una manera ideal para ilustrar con
mayor claridad el efecto de la variación de la razón de reajuste.

Hay un límite de lo alta que se puede hacer la razón de reajuste. Si es demasiado grande, la
temperatura puede caer en oscilaciones prolongadas tras la perturbación.

El modo proporcional de control puede manejar la mayoría de las situaciones de control del
proceso. Los cambios grandes de carga y las variaciones grandes del punto de ajuste
pueden controlarse bastante bien, sin oscilaciones prolongadas, sin un offset permanente y
con una recuperación pronta tras una perturbación.

MODO DE CONTROL PROPORCIONAL – DERIVATIVO

El control proporcional – derivativo, es de muy poco uso en el control industrial de procesos.

Sin embargo, el control proporcional – derivativo es común en los sistemas de control de
seguimiento.

La parte derivativa del controlador responde a la razón de cambio del error. Introduce un
ajuste adicional en la apertura de una válvula más allá de lo que el control proporcional
produciría por sí mismo. La cantidad de movimiento adicional depende de la rapidez del
cambio del error.

En un controlador industrial real, el resistor R es un potenciómetro, por lo que se puede

variar la constante de tiempo derivativa. Cuando la constante de tiempo derivativa es
pequeña (R baja), la parte derivativa del control es menos efectiva. Introduce únicamente
una pequeña sobrecorrección debido al cambio rápido del error. Cuando la constante de
tiempo derivativa es grande (R grande), la parte derivativa se vuelve más efectiva. Introduce
una sobrecorrección grande al ocurrir un cambio rápido del error.

La variable de referencia comúnmente usada al trabajar con el control derivativo es el

tiempo de razón de cambio. El tiempo de razón de cambio es una variable bastante
complicada desde el punto de vista matemático. No obstante, ésta es su definición formal:
tiempo de razón de cambio es la cantidad de tiempo permitido para que la variable medida
cambie a través del rango completo del controlador, si va a manejar un elemento de control
final la través de su rango completo de ajuste, suponiendo una banda proporcional de 100%.

Intuitivamente, el tiempo de razón de cambio es la cantidad de tiempo durante la cual el

controlador “ve adelante”, o “ve en el futuro”. Es obvio que esta es un interpretación muy
poco rigurosa del tiempo de razón de cambio, ya que nada puede ver el futuro en realidad.
Es mejor pensar en el tiempo de razón de cambio como igual a la constante de tiempo
derivativa multiplicada por una constante numérica. Entre mayor el tiempo de razón de
cambio, mayor la cantidad de sobrecorrección que hace el controlador para un cambio
rápido en el error.

MODO DE CONTROL PROPORCIONAL – INTEGRAL – DERIVATIVO

Aunque el control proporcional – integral es adecuado para la mayoría de las situaciones de
control, no es adecuada para todas. Hay algunos procesos que presentan problemas de
control muy difíciles que no pueden ser manejados por el control proporcional – integral.
Específicamente aquí hay dos características de proceso que presentan problemas de
control de tal dificultad que el control proporcional – integral podría no ser suficiente:

1.- Cambios de carga muy rápidos.

2.- Mucho tiempo de atraso entre la aplicación de la acción correctiva y la aparición de
resultados de esa acción correctiva en la medición.

En los casos en los que prevalece alguno de estos dos problemas, la solución podría ser el
control proporcional – integral – derivativo, más conocido como control PID. El término
control derivativo también se llama control de razón de cambio. En el control PID, la acción
correctiva (la posición de una válvula ) es determinada por tres cosas:

1.- La magnitud del error. Esta es la parte proporcional.

2.- La integral de tiempo del error, o la magnitud del error multiplicada por el tiempo que ha
persistido. Esta es la parte integral.
3.- La razón de cambio del error con el tiempo. Un rápido cambio del error provoca una
mayor acción correctiva que un cambio de error lento. Esta es la parte derivativa.
En la graficas de la figura 3, se muestra el efecto de control resultante de cambiar la
constante de tiempo derivativa (que cambia el tiempo de razón de cambio).

Constante de tiempo derivativa = 0 Constante de tiempo derivativa Constante de tiempo derivativa

(sólo Proporcional - Integral) pequeña (corta) grande (larga)
Posición de Posición de Posición de
la Válvula la Válvula la Válvula

t t t
(a) (c) (e)

Temp. Temp. Temp.

t t t
(b) (d) (f)

Figura 3.- Graficas de la posición de la válvula contra tiempo y de temperatura medida

contra tiempo, después de una perturbación, en el modo de control PID

En la figura 3 (a) y (b) se muestra la posición de la válvula y la temperatura medida para un

cambio grande y rápido de la carga sin el control derivativo. Como puede verse, el error
inicial es bastante grande y, en consecuencia, requiere u tiempo largo para corregirse.

En la figura 3 (c) y (d), la constante de tiempo derivativa (tiempo de razón de cambio) es

pequeña, y el error inicial no es tan grande porque la corrección inicial de la válvula es
mayor. El controlador ha introducido la sobrecorrección, porque ha reconocido que la razón
de cambio rápido inicial pronosticaba un cambio total de temperatura grande, a menos que
se tomaran pasos correctivos especiales. Debido a que el error inicial es pequeño, la
recuperación al punto de ajuste es más pronta.

En la figura 3 (e) y (f), la contribución del derivativo ha sido elevando la constante de tiempo
derivativa. Por tanto, el error inicial es aún menor que antes, debido a que se proporciona
mayor sobrecorrección inicial de la válvula. Con el error reducido, el tiempo de recuperación
y estabilización en el punto de ajuste se reduce aún más que antes.

Así como había un límite a la razón de ajuste, hay un límite al aumento del tiempo de la
razón de cambio. Pueden ocurrir oscilaciones prolongadas alrededor del punto de ajuste si
se introduce demasiado control derivativo, es decir, si el tiempo de razón de cambio está
ajustado demasiado alto.

BIBLIOGRAFÍA

 ELECTRONICA INDUSTRIAL, Maloney T.