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PPHO

Profª Me. Tatiane da Silva Poló


PPHO
 Procedimento Padrão de Higiene Operacional
 SSOP (“Standard Sanitizing Operating Procedures”)
 Circular nº 369/2003-DCI/DIPOA
 Elaboração e implantação dos sistemas de PPHO e APPCC nos
estabelecimentos habilitados à exportação de carnes.
 Resolução nº 10/2003 - MAPA
 PPHO – Estabelecimentos de leite e derivados, etapa
preliminar APPCC
PPHO X POP
 Ambos:
 Procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e
monitorizados = rotina
 Evitar: contaminação direta ou cruzada e adulteração
 Diferença:
 POP (Procedimento Operacional Padrão) : ANVISA
 vai um pouco além do controle da higiene
 PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional): Ministério
da Agricultura
PPHO
 Todos devem apresentar:
 Data e assinatura - dono estabelecimento, garantindo a
implementação do PPHO
 Nome do responsável - procedimentos executados em cada
seção
 Procedimentos de limpeza e sanitização das Instalações e
equipamentos;
 Procedimentos de monitoria;
 Ações corretivas;
 Medidas preventivas;
 Registros
Estrutura em 9 pontos básicos:
 PPHO 1 - Potabilidade da água;
 PPHO 2 - Condições e higiene das superfícies de contato com o
alimento;
 PPHO 3 - Prevenção contra a contaminação cruzada;
 PPHO 4 - Higiene dos empregados;
 PPHO 5 - Proteção contra contaminantes e adulterantes do
alimento;
 PPHO 6 - Identificação e estocagem adequadas de substâncias
químicas e de agentes tóxicos;
 PPHO 7 - Saúde dos empregados;
 PPHO 8 - Controle integrado de pragas;
 PPHO 9 - Registros.
APPCC
APPCC

 1959 – Pillscury Company


 Garantia alimentar = 100%
 Prevenção
 1971 = apresentado pela 1 vez nos EUA = Conferência Nacional
sobre Proteção de Alimentos
 1973 = primeira publicação
 1993 = Codex Alimentarius
 1998 = portaria 46 – APPCC em Indústrias de POA
 Sistema de controle que aborda a segurança do alimento através
da análise e controle dos riscos físicos, químicos e biológicos,
desde a produção da matéria-prima, suprimento e manuseio até
fabricação, distribuição e consumo do produto acabado.
VANTAGENS
 Segurança alimentar
 ↓ custo operacional
 ↓ perda de matéria prima, embalagens e produto final
 ↑ credibilidade
 ↑ competitividade
 Legislação internacional
 Ampliação de mercado
7 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO APPCC
1. Identificação dos perigos
 Perigos: Microbiológico
Físico
Químico
 base para identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

RISCO SEVERIDADE

possibilidade de ocorrer o perigo tamanho do perigo

Medidas preventivas

 PERGUNTAS!!!!!!
 O que você usa para fazer o alimento (ingredientes)?
 Qual o perfil microbiológico das matérias-primas?
 Você usa algum conservante? Quais?
 Qual o pH?
 Quais as técnicas de conservação utilizadas? (pasteurização,
esterilização, desidratação, refrigeração, congelamento, fermentação,
etc.)
 Quais as condições para distribuição e uso? O produto deve ser
mantido em temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou
aquecido?
 A embalagem que você utiliza ajuda o produto a durar mais?
 Quanto tempo você pretende manter o produto em
prateleira? (considere os prazos de distribuição,
armazenamento/exposição e em poder de consumo)
 Você já pensou em que falhas o produto pode ter? seja no momento
da comercialização, ou até mesmo nas mãos do consumidor?
 Quem vai consumir o seu produto? Existem consumidores mais
sensíveis? (crianças, idosos ou pessoas enfermas).
2. Identificação dos PCC
 Pontos Críticos de Controle (PCC)
 pontos caracterizados como aqueles realmente críticos à segurança do
alimento e restritos ao mínimo possível
 Diagrama decisório = ÁRVORE DE DECISÃO
3. Limites críticos
 Valores máximos ou mínimos atribuídos aos parâmetros
selecionados para controlar os pontos críticos.
 Temperatura
 Tempo
 pH
 Atividade de água
 Acidez titulável
 Teor de substâncias químicas
 Etc...
4. Procedimentos de monitorização

O QUE?

QUEM?

COMO?

QUANDO?
5. Ações corretivas
 Para cada PCC
 controlar um desvio observado nos limites críticos
 Ex.
 ajustes de temperatura e/ou de tempo;
 aferição dos termostatos;
 alteração das formulações ou das recomendações sobre preparo e
condições de conservação;
 detectores de metais aferidos e que soem alarmes
 Controle direto do fabricante: coleta de amostras de produtos
acabados
6. Procedimentos de verificação
 Diferente de monitoração!!!
 Utiliza métodos, procedimentos ou testes suplementares àqueles
usados no monitoramento = não permite a tomada imediata de
ações corretivas
 Constatar se o APPCC está funcionando conforme planejado
 Revisão de todo o processo
 Relatório
7. Procedimentos de registro
 essenciais para o sucesso do sistema e de suma importância em
situações de pendência, auditorias, etc.
7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO
 1ª ETAPA = formação da equipe
 Muldisciplinar
 conhecimento
 Todo corpo funcional tem que ter consciência da implantação do
APPCC
 RT = capacitado em APPCC

 2ª ETAPA = Identificação da Empresa


 Nº de registro, categoria, relação de produtos, destino da produção
 Organograma da empresa
 Setor da Garantia da Qualidade = diretamente ligado à direção geral da
empresa
 Definir funções e responsabilidade de cada um na implantação do APPCC
7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO

 3ª ETAPA = Avaliação dos pré-requisitos


 Condições relativas à BPF
 Análise de ponta a ponta do fluxo de produção
 Situação do estabelecimento para implantação do APPCC

 4ª ETAPA = Programa de capacitação técnica


 Equipe deve ser treinada de acordo com os conceitos e diretrizes
do programa de APPCC
7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO
 5ª ETAPA = Sequência lógica de Aplicação = 12 passos
 1. Constituição da equipe = molde da primeira etapa = reune
 2. Descrição do produto (cada um em separado)
 3. Identificação do uso pretendido e consumidor do produto
 4. Construção do fluxograma = diagrama operacional
 5. Confirmação do fluxograma no terreno = verificar na prática
o diagrama operacional
 6 a 12. 7 princípios do APPCC
7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO
 6ª ETAPA = Encaminhamento do documentação para
avaliação pelo DIPOA

 7ª ETAPA = Aprovação, Implantação e Validação do Plano


APPCC

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