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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales Avanzada

Unidad III

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1. INTRODUCCIÓN

El aprovechamiento cada vez mayor de los materiales, y por ende, de los elementos
elaborados con los mismos, convierte en obligatorio el control de toda la producción, y
no solo de los especimenes ensayados de acuerdo con el muestreo estadístico. Dicho
ensayo por su propia índole, puede resultar totalmente satisfactorio a pesar de existir
un gran porcentaje de piezas falladas debido a que por los métodos avanzados de
cálculos y los coeficientes de seguridad mas bajos, dichas piezas con las a veces
imperfecciones internas, no poseen el margen de seguridad necesario para hacer
frente con éxito a cualquier contingencia.

2. IMPORTANCIA

En todo proceso industrial existen varias fases que hacen necesaria la intervención de
algún tipo de ensayo no destructivo. Cada proceso de elaboración de un cierto
producto impone realizar el control de fabricación mediante el cual se pueden detectar
aquellos elementos que presentan fallas.

Dicho proceso de fabricación se puede efectuar:

a) Durante la fase de elaboración, por el fabricante, quien de ese modo se ciñe a las
normas de elaboración ya sea generales o particulares, que tienen en cuenta las
condiciones que impone el mercado.
b) Durante la fase de recepción, por el usuario, quien realiza una inspección del
producto de acuerdo a las normas generales o las cláusulas particulares
convenidas de antemano por el y el fabricante.

Los dos controles citados permiten la detección inmediata de las piezas falladas, de
modo tal que estas puedan ser retiradas antes de ponerlas en servicio para ser
mejoradas o destruirlas.

3. CLASIFICACIÓN

Los ensayos no destructivos se pueden clasificar en ensayos no destructivos de corta


duración y en ensayos no destructivos de larga duración.

Los primeros realizan determinaciones en un momento específico, de duración


reducida. Pueden o no repetirse de acuerdo con las necesidades o la índole del
material o la estructura.

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Los ensayos no destructivos de larga duración son aquellos que se prolongan en el


tiempo y sirven de elemento de control y vigilancia permanentes del funcionamiento
de maquinas y de estructuras.

4. DETECCIÓN DE FALLAS POR MEDIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los principales ensayos no destructivos tienen por finalidad descubrir y ubicar defectos
o fallas que se originan en el interior de los materiales y las piezas fabricadas con
dichos materiales.

Las fallas principales que suelen presentarse en los productos metálicos son:

 Costuras, es decir, grietas longitudinales originadas durante el laminado de barras,


chapas, etc.
 Grietas de temple, que son aquellas que se originan en los procesos de tratamiento
térmico p. ej. en zonas de cambio de tensión
 Fallas superficiales, que son las que aparecen en la superficie, si bien, suelen ser
invisibles a simple vista.
 Fallas superficiales, que son las que se presentan en forma de porosidades e
inclusiones por debajo de la superficie de los elementos.
 Grietas por fragilización y fatiga, que son las que se originan por acción química y
envejecimiento mecánico, las primeras, y por solicitaciones dinámicas reiteradas con
o sin proceso de corrosión, las segundas.

Los ensayos con los que se cuenta para la detección de fallas se pueden agrupar del
modo siguiente:

 Ensayos macroscópicos
 Ensayos magnéticos
 Ensayos magneto-acústicos
 Ensayos electromagnéticos
 Ensayos sonidos
 Ensayos ultrasónicos
 Ensayos por medio de rayos X (exografía)
 Ensayos por medio de rayos gamma (gammagrafía)

Si se toma como base la profundidad de penetración de cada uno de estos


procedimientos de ensayos en los metales Fe, Cu y Al, se puede establecer la siguiente
comparación en lo que respecta al alcance de cada uno de ellos.

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> 1,5 mm
< 10000 um Fe-Al-C
< 300 mm < 200 mm
Fe Cu
20 - 100 mm
Fe
20 - 100 mm 50 - 300 mm
Fe Al
< 30 mm < 50 mm
Fe Al
8 - 20 mm
Fe
10 - 100 mm 5 - 50 mm
Fe Cu
1 - 5 mm
Fe
1 - 50 mm
Fe
50 - 500 mm
Fe

5. PRUEBA DE FISURAS (TINTES PENETRANTES)

Los ensayos macroscópicos suelen designarse también ensayos con tintes penetrantes.
Estas sirven para localizar fallas con salida a la superficie, o sea fallas cutáneas. Su
observación se hace a ojo desnudo, sin recurrir a dispositivos de ninguna naturaleza
por lo que constituye un simple método para detectar fallas superficiales sin poder
definir su abertura ni profundidad.

Estos ensayos pueden aplicarse a materiales metálicos o no metálicos

En materiales metálicos pueden detectarse fallas producidas por defectos de forja,


laminación, colado mecanización.

Entre las fallas que se pueden detectar tenemos: Grietas, costuras, solapes y falta de
adhesión en las uniones soldadas.

La técnica que se sigue en general para un ensayo macroscópico es el siguiente:

1. Las piezas a examinar deben estar limpias y secas.


2. Se pintan o impregnan con un líquido fuertemente coloreado o fluorescente.
3. Pasados unos minutos de la operación anterior, se limpia el excedente del líquido
colorante con lo cual este habrá quedado retenido en la grieta o falla.
4. Se cubre la superficie examinada con un revelador, generalmente blanco.
5. El revelador absorbe el colorante de la grieta, señalándola nítidamente.

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Un buen líquido penetrante debe tener las siguientes características:

a) Penetrar prontamente en las aberturas muy estrechas.


b) Ser capaz de mantenerse en las aberturas relativamente gruesas.
c) No evaporarse o secarse muy rápidamente.
d) Ser removido fácilmente de la superficie a la cual fue aplicado.
e) Aflorar de las discontinuidades, cuando el revelador es aplicado.
f) Tener la habilidad e expandirse en capas muy delgadas como del borde de una
abertura muy estrecha.
g) Tener gran brillantez de color o fluorescente, aun en capas muy delgadas.
h) Tener permanencia de color al ser expuesto al calor, la luz o la luz negra.
i) Ser inactivo con respecto a los recipientes y a los materiales que están siendo
probados.
j) Ser inodoro.
k) No ser inflamable.
l) Ser estable en condiciones de almacenaje y uso.
m) No tóxico.
n) De bajo costo.

Las operaciones citadas se pueden efectuar de diversas maneras. Una de ellas consiste
en sumergir la pieza en kerosén o petróleo a una Temp. de 150 °C secar la superficie y
cubrirla a continuación con talco, previo golpeteo de la pieza con martillo, lo cual
favorece la exudación del petróleo. Las fallas aparecen en correspondencia con las
zonas húmedas del talco.

La eficacia de este procedimiento depende de la geometría de la abertura y del tamaño


y limpieza de la superficie. En efecto el líquido penetrante actúa por capilaridad y
viscosidad, interviniendo también la tensión superficial de los que dependen la
velocidad y la extensión de la penetración del líquido colorante.

Si durante su funcionamiento la pieza ha estado sumergida en aceite, las fisuras


pueden descubrirse a simple vista secándola previamente. Las fisuras aparecen por
efecto de la exudación que se produce en su correspondencia, luego de la operación
de secado.

En algunos casos las fisuras presentan en los bordes manchas rojizas de óxidos que se
han formado por frotamiento reiterado de los bordes. Para aumentar la percepción de
dichas manchas puede recurrirse a la luz amarilla. En lugar de petróleo se puede
aplicar aceite caliente, donde se sumerge la pieza a examinar durante algunas horas.
Luego se limpia con nafta, se seca y se pinta con cal. Las manchas de aceite en la cal
indicaran la ubicación de las fisuras.

Los procedimientos descritos se aplican a los materiales ferrosos. Pero la detección d


fisuras invisibles, porosidades, costuras y otros defecto con salida a la superficie
pueden extenderse también a materiales tales como aluminio, magnesio bronce,
tungsteno, carburos, plásticos, cerámicos vidrios y otros.

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Comercialmente y a modo de ejemplo presentaremos algunos productos desarrollados


por la Magnaflux Corp. cuyos líquidos penetrantes denominados “Zyglo” y “Zyglo-
Pentrex” hacen brillar las fallas con fluorescencia bajo luz negra.

Esos penetrantes se pueden aplicar por inmersión, pintado con pincel o sopleteando la
pieza en estudio. El exceso de penetrante se elimina mediante lavado con agua, y
luego se deja secar la pieza. \a continuación se aplica sobre la superficie un polvo seco
o una suspensión acuosa que actúa como revelador al absorber el penetrante de las
fallas. Bajo la luz negra se perciben claramente todas las imperfecciones.

La composición de algunos de los líquidos empleados en la técnica de los tintes


penetrantes son:

1. Penetrante. Colorante inorgánico (soluble en aceite) 2%, hidrocarburo


aromático 58%, plastificante 40%.
Revelador. Polvo fino inorgánico 15%, hidrocarburo aromático 15%, solvente
de alcohol 70%.
Removedor. Mezcla de hidrocarburos aromáticos 100%.

2. Penetrante. Colorante inorgánico (soluble en aceite) 2%, bencenos alkidicos


32%, nafta de petróleo 56%, polioxietileno-alkil-pentil-eter 10%.
Revelador. Polvo fino inorgánico 15%, hidrocarburo aromático 15%,
solvente de alcohol 70%.
Esta fórmula da un producto lavable con agua.

Figura 3.1

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Figura 3.2

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6. PRUEBAS CON RAYOS ROENTGEN

Los rayos roentgen penetran a través de la mayoría de los materiales. Según sea la
resistencia que encuentren en su camino a través de la pieza ennegrecen más o menos
intensamente una película dispuesta detrás de aquella o dan sobre una pantalla una
imagen sombreada que por medio de un amplificador y un dispositivo óptico adecuado
puede hacerse bien visible. Las cavidades burbujas gaseosas o grietas se hacen visibles
por la menor densidad del material que suponen, mediante un mayor ennegrecimiento
de la película o mediante la presencia de sitios claros sobre la pantalla.

Las escorias ejercen influencia distinta según sean más densas que el material base o
que sean porosas. El límite de penetración para los rayos roentgen es con el acero de
80 mm, con el cobre de 50 mm y con el metal ligero de 400 mm.

Diversos materiales como el Radio y muchos isótopos (Cobalto 60 o Iridio 192), emiten
rayos invisibles. Una parte de estos rayos son los llamados rayos gamma que se
emplean para el ensayo de materiales si destrucción de la pieza. Estos rayos son de
acción más enérgica que los rayos roentgen y atraviesan por ejemplo la fundición de
acero hasta 200 mm de espesor. Los aparatos de ensayo con estos rayos son más
sencillos de manejar que los rayos roentgen.

En el manejo de todos estos aparatos es necesario tener una especial precaución ya


que los rayos emitidos pueden producir graves daños a la salud. Como el radio es muy
caro se emplean generalmente isótopos.

7. ENSAYOS MAGNÉTICOS

La propiedad que tienen ciertos


productos ferrosos de convertirse en
imanes al ser atravesados en ciertas
condiciones por una corriente
eléctrica, es muy útil para la
detección de fallas, no solo en casos
aislados sino como método de
inspección a ritmo industrial.

El método magnético también


llamado el de las partículas
magnéticas se basa en que toda
partícula ferrosa susceptible de ser
magnetizada al entrar en contacto
con un imán se orienta de acuerdo
con su respectiva polaridad y sigue
las líneas de fuerza del campo
magnético. Figura 3.3
Dichas líneas se interrumpen tan
pronto como en el cuerpo principal se presenta alguna discontinuidad en forma de

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grieta, tanto sea esta superficial o cutánea como subsuperficial o subcutánea, en cuyas
inmediaciones se producirá además una mayor acumulación de partículas.

Las fallas deben formar un cierto ángulo con las líneas de fuerza magnética para
originar un cambio en la trayectoria del flujo magnético. Dicho cambio es tanto más
abrupto cuanto mas se acerca dicho ángulo a 90°.

Esa propiedad es la que sirve básicamente al método de detección de fallas mediante


partículas magnéticas. Si se trata de fallas superficiales, las partículas siguen en
contorno de las grietas, las que resultan perfectamente delineadas. Una fallas
subsuperficial, en cambio, da origen a una acumulación desdibujada de las finas
partículas en las inmediaciones del defecto., al que señalan pero no definen
exactamente en cuanto a su configuración.

El ensayo magnético es muy utilizado en las plantas de laminación de aceros,


especialmente en la detección de fallas en planchones y en general en las palanquillas.
El objetivo es descubrir aquellas imperfecciones que durante el laminado se pueden
transformar en costuras o solapes, con o sin la presencia de inclusiones que luego
aparecen en el producto terminado.

También el templado da lugar a la aparición de grietas, así como los procesos lentos
de fragilización progresiva y las fallas originadas por la fatiga, con o sin corrosión.

Las fallas superficiales son detectables sin ningún requisito. No sucede lo mismo con
las fallas subsuperficiales, cuyo mayor o menor grado de definición depende de la
profundidad a que se hallan ubicadas.

Los resultados del ensayo magnético son tanto mas nítidos cuanto mayor es la
permeabilidad magnética del material en estudio. Las aleaciones ligeramente
magnéticas no dan imágenes muy satisfactorias. Los aceros austeníticos, que no son
magnetizables, no admiten el método de las partículas magnéticas.

8. PRUEBA DE ULTRASONIDO

La aplicación de ultrasonido para la detección de fallas, constituye uno de los métodos


de ensayo no destructivo más importantes, tanto por su versatilidad como por su
facilidad de aplicación.

El ensayo de ultrasonido constituye un método de control de aquellos materiales que


poseen conductividad acústica, tales como metales, cerámica, plásticos, etc. Con este
método se pueden controlar piezas forjadas y fundidas, material laminado, productos
semi o totalmente elaborados, chapas tubos y caños con sus cordones de soldadura.

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9. ONDAS SÓNICAS

También denominadas acústicas son ondas elásticas que se caracterizan por su


intensidad y frecuencia de vibración. De esta última propiedad depende que sean
audibles o no para el oído humano.

De este punto de vista se ha establecido la siguiente categoría de ondas.

a) Ondas infrasónicas. Las que están ubicadas en la banda de las frecuencias mas
bajas, siendo en general f < 16 Hz. Las vibraciones de esas ondas no son audibles.

a) Ondas audibles. Las ondas sónicas o audibles tienen un rango de frecuencia entre
16 y 20 Hz.

a) Ondas ultrasónicas. se consideran así a aquellas con f > 20 Hz. El límite superior
no es preciso ya que depende de las posibilidades de captación y emisión de las
mismas.

10. ENSAYO POR ONDAS SUPERSÓNICAS

Figura 3.4

En el ensayo mediante ultrasonido se proyectan mediante un cabezal ultrasónico,


ondulaciones sonoras a través de la pieza. El numero de vibraciones es tan grande que
no puede ser percibido (ultrasonido, hasta 10 millones de vibraciones). Las ondas son
reflejadas por la cara opuesta de la pieza o por las superficies de los defectos que
puedan existir y alcanzan nuevamente después de algunos microsegundos el cabezal

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emisor el cual transforma nuevamente los impulsos eléctricos en impulsos mecánicos


reflejados. La diferencia de tiempo entre el eco de la pared posterior y el de la
superficie del defecto hace posible determinar con bastante exactitud, la posición y el
perímetro del defecto en el material. Esto se hace visible en la pantalla del aparato. La
escala de graduaciones del indicador es ajustable, con lo cual se puede ajustar sobre
toda la figura de la pantalla cualquier longitud de pieza desde los 10 cm. hasta los 10
m.

Figura 3.5

Figura 3.6

Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de
la zona audible. Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de los
sólidos, líquidos y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones
técnicas y científicas, siendo la más significativa el control no destructivo de materiales,
de forma que en este tipo de inspecciones se aprovecha la energía acústica como
portadora de la señal, lo que en general va asociado a bajos niveles de energía.

10.1 PROCEDIMIENTO

Mediante un generador de pulsos eléctricos, las sondas acústicas son


introducidas en el material gracias a un cristal o palpador con propiedades

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piezoeléctricas capaz de transformar el impulso eléctrico en ondas ultrasónicas.


Dichas ondas de alta frecuencia se propagan a través del material, se reflejan,
difractan y atenúan, según encuentren o no obstáculos en su camino. La señal,
recogida por el mismo u otro palpador, y enviada a una pantalla de rayos
catódicos dará una imagen formada por distintos ecos, de los que analizando su
situación, altura y forma podrá saberse el tipo de obstáculo en que rebotó
(grieta, poro, escoria, etc.) y su situación en la pieza examinada.

10.2 VENTAJAS DE LAS PRUEBAS ULTRÁSONICAS

Los factores deseables de las pruebas ultrasónicas incluyen:

1. Alta sensibilidad, lo que permite la detección de fallas pequeñísimas.


2. Gran potencia de penetración, permitiendo la examinación de secciones
extremadamente gruesas.
3. Seguridad en la medición de la posición de la falla y estimación del tamaño
de esta.
4. Respuesta rápida, lo que permite una inspección rápida y automatizada.
5. Necesidad de acceso solamente por un lado del espécimen.
6. Determinación de la posición de los defectos internos.
7. Sólo es necesario el acceso por una superficie.
8. El resultado de la inspección es instantáneo, produciéndose en tiempo
real.
9. No presenta riesgo para el operador.
10. Los equipos utilizados son portables.
11. La información obtenida en el ensayo puede ser fácilmente procesada por
técnicas digitales.
12. Elevada versatilidad.

10.3 LIMITACIONES DE LA PRUEBAS ULTRASÓNICAS

Las condiciones de pruebas que pueden limitar la aplicación de los métodos


ultrasónicos, usualmente se relacionan con los siguientes factores:

1. Geometría desfavorable de la muestra que se requiere inspeccionar; por


ejemplo, contorno, complejidad y orientación del defecto.
2. Estructura interna indeseable, por ejemplo, tamaño del grano, porosidad de
la estructura, contenido de las inclusiones o precipitaciones finas o
dispersas.
3. Problemas de exploración y acoplamiento.
4. Detectibilidad del defecto.
5. Costo del equipo.

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Figura 3.7

Figura 3.8

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11. ABREVIATURAS DE LOS PALPADORES NORMALES

En todo tipo de palpadores existen unas abreviaturas que nos dan ciertas
características de los mismos. Generalmente aparece una primera letra que nos indica
el tipo de cristal que utiliza el mismo, es decir:

B = Titanato de bario Q= Cristal de cuarzo K = Cristales especiales, bien sulfato de litio


o metabionato de plomo.

A continuación aparece un número que nos indica la frecuencia del cristal del palpador,
generalmente se trabaja con las frecuencias comprendidas entre 0'5 y 25 MHz.,
aunque las más utilizadas son 2 MHz., 4 MHz., y 6 MHz. Seguidamente aparecen una
serie de letras que nos indican características físicas del palpador entre sí.

Así, por ejemplo, si aparece una "S" a continuación es que se trata de un palpador con
suela protectora, si existe una "T" es que se trata palpadores que puedan sumergirse
en agua.

Si delante de la letra que nos indica el tipo de cristal que posee el palpador, aparece
una "M", es que se trata de un palpador miniatura y, si además posee una "S" delante
de la "M" se tratará de un palpador subminiatura, dependiendo de que se trate de
palpadores de 34,24,1005 mm., de diámetro.

Figura 3.9

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Vamos a describir a continuación algunas características importantes de las mismas.

Ante todo mencionar los diferentes tipos de cristales que se utilizan normalmente y
que suelen ser de titanato de bario, metabionato de plomo, sulfato de litio y cuarzo,
entre los más importantes.

Aparte del cristal, el palpador tiene un amortiguamiento pegado por la parte superior
del cristal.

Si el amortiguamiento producido es pequeño los impulsos sonoros son largos, mientras


que su espectro de frecuencia es pequeño.

Si el amortiguamiento es mayor se obtienen impulsos cortos con un espectro o banda


de frecuencias grande. Estos impulsos muy cortos ofrecen un gran poder de resolución
permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido.

Figura 3.10

Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo los ecos de fondo aparecen
perfectamente separados entre sí, en la pantalla del equipo. En caso de un palpador
con mal poder resolutivo, los ecos de fondo tienen cada vez más anchura y llega un
momento en que la distancia de la pared posterior más lejana no se puede determinar.

Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada sensibilidad, junto con un
poder resolutivo razonablemente bueno.

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Figura 3.11

12. MEDIOS DE ACOPLAMIENTO

El objeto de un medio de acoplamiento en la prueba ultrasónica es dar una trayectoria


de baja resistencia para las ondas de sonido entre la unidad de investigación y el
trabajo. El aire es un tranmisor muy pobre de energía ultrasónica a frecuencias en
Mhz, una capa muy delgada de aire impide que se pueda hacer una transmisión entre
dos sólidos. Entonces un medio de acoplamiento que pueden ser líquidos o grasas es
utilizado para acoplar la energía ultrasónica entre la unidad de investigación y de
trabajo.

Los más comunes son:


 El agua.
 Glicerina.
 Grasas de petróleo.
 Grasas de silicona.
 Pasta para papel de paredes.

12.1 CONDICIONES PARA ESCOGER LOS TIPOS DE ACOPLAMIENTO

1. Costos.
2. Disponibilidad.
3. Viscosidad y adhesión a la superficie requerida.
4. Posible reacción química con el trabajo.
5. Requerimiento de aseo general después de la prueba.

12.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TIPOS DE ACOPLAMIENTOS

El agua es el más barato y el más rápido disponible medio de acoplamiento,


tiene una baja viscosidad y no puede ser utilizado donde puede fugarse
fácilmente o puede en su recorrido tocar un alambre, el agua reacciona
desfavorablemente con muchos metales.

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Los aceites y grasas, no fluyen con facilidad, ellos son sin embargo, son difíciles
de limpiar y duros para removerlos, sus viscosidades cambian drásticamente
con la temperatura y algunos son inflamables.

Aplicaciones

Dada la enorme variedad de aplicaciones de los ultrasonidos nos limitamos a


citar aquellas más importantes desde el punto de vista industrial:

Defectología

En procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos, uniones


soldadas, etc.

Metrología

Control de corrosión y medida de espesores.

Caracterización de materiales

Medida de la velocidad acústica, de la atenuación, acustoelasticidad, etc.

Ensayos de nuevos materiales

Materiales compuestos, cerámicas técnicas, uniones soldadas por difusión,


uniones adhesivas, etc.

Inspecciones de mantenimiento

Detección de grietas, grietas de corrosión, grietas de fatiga, estimación del


tamaño de grieta, etc.

13. RAYOS X

13.1 DEFINICIÓN

Los rayos x son vibraciones electromagnéticas que se propagan con la misma


velocidad de la luz unos 300 000 Km por segundo pero tiene una longitud de
onda unas 10 000 veces menor que ésta.

13.2 EXAMEN POR RAYOS X

Atraviesan fácilmente espesores considerables, aunque pierde en la penetración


parte de su energía conserva lo suficiente para impresionar películas
fotográficas.

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Grietas, poros, inclusiones de escoria, bolas... etc., tienes diferentes


densidades, lo cual sale en zonas más claras o más oscuras en la película
fotográfica colocada detrás de la pieza.

La intensidad de la radiación se expresa en miliamperios, la cual depende de la


temperatura del filamento y también de la tensión aplicada entre el filamento o
ánodo y la placa o cátodo.

La intensidad está entre 15 a 20 mA.

13.3 PENETRACIÓN DE LOS RAYOS X

Las tensiones utilizadas en la industria varía entre 200 a 3000 Kv.


Los aparatos de rayos x pueden ser de tipo fijo y transportables.

13.4 LONGITUD DE ONDA

Longitud de ondas duras.


Longitud de ondas blandas.

13.5 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Los rayos x se generan en un tubo de roentgen, formada por una ampolla de


vidrio especial con vacío muy avanzado, provista de dos electrodos de cobre y
un anticátodo de tungsteno situado en su interior.

El cátodo en forma de vaso tiene un filamento de tungsteno alimentado por una


corriente de baja tensión.

El filamento del cátodo, al ponerse incandescente por el caso de la corriente,


emite un haz de electrones a gran velocidad, los cuales chocan con el
anticátodo, conectando al electrodo positivo y esto origina vibraciones
electromagnéticas (rayos x).

Anticátodo se calienta por el choque de electrones, refrigerar con una


circulación de agua o aceite.

13.6 CARACTERÍSTICA DE LOS RAYOS X

No sufre desviación por campos magnéticos.


Se propagan en línea recta.
Atraviesan cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse.
Su longitud de onda depende de la velocidad de electrones que atacan el
anticátodo y el grado de vacío que exista en el tubo.

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13.7 RADIOGRAFÍA EN LA SOLDADURA

Inclusión de gas, tienen menos densidad, lo cual forma impresiones oscuras


redondeadas.

Inclusiones de escoria. Baja permeabilidad, lo cual debilitan los rayos, dando


impresiones inciertas e irregulares.

Fisuras. Líneas oscuras, onduladas, variables o ramificadas.

RELACIONES ENTRE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EXAMEN EXAMEN POR EXAMEN POR EXAMEN POR


RADIOGRÁFICO LÍQUIDO PARTÍCULAS ULTRA-SONIDO
PENETRANTE MAGNÉTICAS
Costo relativamente Bajo costo. Bajo costo. Costo relativamente
alto. alto.
Difícil utilización. Fácil utilización. En algunos casos, es Fácil utilización.
Detecta Detecta apenas fácil utilización. Detecta
discontinuidades discontinuidades Detecta apenas discontinuidades
Interna en el material. En la superficie de el discontinuidades internas en el material.
No requiere preparar material. superficies o Exige superficie
la superficie Exige superficie próximas a la previamente
Permite registro previamente superficie. preparada.
permanente preparada. Exige superficie No es posible mantener
De las fallas Dificultad en el registro previamente un
encontradas. de las fallas preparada. registro de las fallas
Pode ser aplicado en encontradas. Es difícil mantener un encontradas.
cualquier material. No puede ser aplicado registro de las fallas Dificultad de aplicación
O tempo envolvido no en materiales porosos. encontradas. en
examen relativamente Rapidez en la Sólo puede ser aplicado algunos materiales.
longo. ejecución de el en Rapidez en la ejecución
Requer grau de examen. materiales de el
conhecimento No requiere gran ferromagnéticos. examen.
maior na execução e conocimiento Rapidez en la ejecución Requiere elevado grado
interpretação dos para su ejecución y de el de
resultados. para la interpretación examen. conocimiento para su
Não detecta de los resultados. No requiere gran nivel ejecución
descontinuidades Detecta cualquier tipo de conocimiento para y para el análisis de los
planas perpendiculares de discontinuidades, su ejecución y para la resultados.
direção da radiação. desde que interpretación de los No detecta
Exige medidas de seja aberta à resultados. discontinuidades
segurança superfície. Detecta apenas paralelas a la dirección
gidas na sua execução. Não requer medidas discontinuidades de el
especiais perpendiculares Las flujo cónico.
de segurança. líneas de fuerza de el No requiere medidas
campo magnético. especiales
No requiere medidas de seguridad.
especiales
de seguridad.

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