3/ JULIO/2017

MANUFACTURA AVANZADA

PRÁCTICA DE LABORATORIO EN TORNO CNC

PRÁCTICA 2
CONFIGURAR EL CERO DE LA PIEZA

OBJETIVO
I. El alumno aprenderá a fijar el punto cero de la pieza.
II. El alumno comprenderá las normas de seguridad específicas aplicables a la
práctica.
III. El alumno conocerá los diferentes tipos de sujeción de herramienta para husillos
de máquinas modernas, la geometría del filo de insertos de WC y algunos
principios de desgaste de herramienta.
IV. El alumno utilizará los instrumentos de medición convencionales (escala, vernier
y micrómetro) para determinar las dimensiones de la pieza que fabricó.

MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

1. Material
a) Material de la pieza (acero maquinable).

2. Herramientas

A. Vernier o micrómetro.
B. Herramientas del torno.
C. Herramientas de corte.

3. Equipo y Maquinaria

a) Software de simulación del torno de control numérico Centroid T-Series

CNC11 Versión 3.04
b) Estación de trabajo con software CNC11 Versión 3.04 c) Torno CNC.

4. Equipo de Seguridad

A. Lentes de seguridad.
B. Zapato de seguridad.
C. Camisa de manga larga 100% algodón.
D. Casco de seguridad.
E. Guantes de carnaza.
F. Tapones para oídos.

PRÁCTICA 2: “CONFIGURAR EL CERO DE LA PIEZA”

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DESARROLLO
1. Presentarse en el Laboratorio de Ingeniería Industrial (Aula LI2) 5 minutos antes
de la hora indicada para la práctica con ropa cómoda, calzado cerrado y fuerte,
sin joyas ni cadenas.
2. Se coloca la pieza en el chuck, se fija con la llave correspondiente, a
continuación se coloca la guarda.
3. Se sube el interruptor.

4. Se enciende la máquina, moviendo la perilla en ON.

5. Se energiza el tablero principal.

6. Para enviar la maquina a la posición de referencia se presiona el botón Cycle Start.
7. Se oprime el botón MPG para acercar la herramienta manualmente.
8. Oprimir alt tab para activar la pantalla principal.

9. Para configurar el cero de la pieza Oprimir F1 y luego F1 y seguir la instrucciones de

pantalla.

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Para el cero de Z:
a) Mover la herramienta hasta tocar la cara de la pieza como se indica en la figura de la
pantalla. Se comienza a acercar la herramienta en el eje de las Zs a una velocidad de
x100 y una vez que la herramienta se acerque a la pieza, se reduce la velocidad de
traslación a una velocidad de x10, cuando se considere muy reducida la proximidad de
la herramienta a la pieza se utiliza la función de x1, donde con la ayuda de hoja común
y corriente, se verifica la cercanía de la pieza, hasta que la hoja se sostenga por si sola
y al retirarla se dificulte su sustracción pero sin rasgarla o marcarla.

b) Introducimos el valor de Z, tomando en cuenta que siempre debe ser 0. Editar el valor si
es necesario.

c) Presionamos Enter y automáticamente se moverá hacia la izquierda para colocar el

número de herramienta. Colocamos en número en que se encuentra colocada nuestra
herramienta.

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d) Oprimir F10 para fijar los datos y así configurar el cero de la pieza en Z.

10. Posteriormente seleccionar F8 para definir os valores del cero de la pieza pero ahora en
X.

11. Se realiza el mismo procedimiento para acercar la herramienta a la pieza a tornear pero
en esta ocasión en el eje de las X y tendrá que tocar el diámetro tal como muestra la
imagen.

12. Siguiendo las indicaciones de pantalla, cuando la herramienta haya hecho contacto con
la pieza y haciendo la prueba con la hoja de papel, se medirá el diámetro de la misma
con el equipo de medición correspondiente, de este modo introducir los parámetros en
el software de control numérico.

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13. Oprimimos Enter y automáticamente se moverá a la izquierda para colocar en número

de herramienta que en este caso es la misma, presionamos nuevamente Enter y se
colocara en la siguiente opción “fija todos S de C” que se encuentra en No, con la barra
espaciadora cambiaremos la opción de NO a SI.

14. Oprimimos F10 para así fijar los cambios efectuados.

15. De esta manera queda configurado el cero de la pieza y procedemos a retirar nuestra
pieza con la llave correspondiente.
16. Para finalizar presionamos ESC en el teclado para salir de la pantalla en la que nos
encontramos.
17. Presionamos alt tab para irnos a la pantalla principal, presionamos el botón de Inicio y
así apagar la estación de trabajo con Shut down.

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18. Una vez que se haya apagado la estación de trabajo, por la parte de atrás del torno
moveremos la perilla en off y bajaremos el interruptor.

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REPORTE DE LA PRÁCTICA
a) Mencione las principales ventajas y desventajas de utilizar máquinas con control
numérico a diferencia de máquinas-herramienta convencionales.

Ventajas
 Mejora de la precisión Puesto que las máquinas CNC funcionan a partir de
programas de ordenador, ofrecen mayor precisión en comparación con las
máquinas mecánicas operadas manualmente. Más aún, como las máquinas
están controladas por software y programas de ordenador integrado, los
procesos se terminan antes y disminuye el número de errores, lo que resulta en
una mejora global de la productividad.
 Seguridad. Las operaciones en las máquinas CNC se ejecutan a través de
programas, por lo que los trabajadores no están en contacto directo ni expuestos
a las herramientas de corte. Esto significa que los trabajadores están exentos de
peligro y seguros en sus espacios de trabajo.
 Alta precisión del proceso. El software CNC integra CAD (Computer Aided
Design) y las operaciones CAM (Computer Aided Manufacturing), capaces de
realizar el mismo proceso cientos o miles de veces con el mismo nivel de
perfección.
 Reducción de residuos. La maquinaria CNC ayuda a reducir el desperdicio de
metal, ya que están diseñadas con sistemas de gestión de las virutas resultantes
de procesos de mecanizado o corte, que se acumula en los talleres sin tener un
uso en particular. La retirada automática de virutas que incorporan produce
espacios de trabajo más limpios. Por ello, estos sistemas proporcionan una
solución óptima para el trabajo con metales en diferentes formas. Mejoran la
gestión de los cortes para tener el mayor aprovechamiento, y además pueden
separar los diferentes tipos de virutas, de modo que se facilita su reutilización y
reciclado.
 Reducción de la implicación del trabajador. Con la incorporación de máquinas
CNC, las empresas pueden realizar las operaciones más complejas en pocos
minutos sin la intervención de un operador de máquina o un ingeniero. Este
hecho reduce considerablemente los costes de incorporación y formación de
operadores de máquinas, y también reduce los errores humanos y accidentes
que ocurren en los procesos tradicionales. De hecho, una sola persona puede
supervisar varias máquinas CNC, ya que una vez ha sido programada se la
puede dejar trabajar de forma autónoma como norma general. A veces solo es
necesario reemplazar ocasionalmente las herramientas de corte.
 Ejecución de procesos complejos La maquinaria CNC pueden ejecutar procesos
complejos que requerirían grandes esfuerzos y tiempo en el caso de hacerse a
mano. Todo lo que uno tiene que hacer es configurar la máquina e integrar los
programas. Los operadores solamente son necesarios para supervisar la
máquina y los procesos y, por lo tanto, se puede ejecutar el proceso sin
interrupciones o fallos.

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Desventajas
 Como ocurre con la mayoría de equipos no convencionales, estos requieren de
un personal capacitado para su manejo, pues siempre se debe realizar un
programa antes del mecanizado de la primera pieza de la serie.
 Por otra parte, los accesorios y repuestos son relativamente costosos, por lo que
deben ser tenidos en cuenta dentro de la inversión.
 Finalmente, deben ser utilizados de una manera constante para que se pueda
compensar el alto coste que implica su compra y mantenimiento.
 Son máquinas bastante más caras que las convencionales
 Se requieren menos trabajadores para su manejo, con lo que podría originar
desempleo
 Al no “utilizar” las máquinas convencionales y no tener habilidad con ellas, se
están perdiendo los operarios “diestros” en su manejo, y en caso de avería de la
máquina de CNC, sería un problema
 En caso de avería, suele ser mucho más “grave” y costosa que la de una
máquina convencional (gran parte de sus elementos son electrónicos),
requiriendo en muchos casos la presencia de técnicos especialistas del
fabricante.

b) Clasifique los tipos de máquinas de CNC en función del tipo de geometrías que
pueden ser generados.

En total podemos enumerar tres tipos genéricos:

 máquinas de control punto a punto,
 máquinas de control pariaxial y
 máquinas de control interpolar.
Esta clasificación se fundamenta en relación al trabajo que realiza la máquina,
basándose en la trayectoria del mecanizado.

Máquinas de control punto a punto

Con esta máquina se mecanizan solo los puntos iniciales y finales, pero no la
trayectoria.
En este tipo de máquinas no se controla parámetros tales como el trazado y la
velocidad. Un ejemplo claro son las taladradoras o las punteadoras.

Máquinas de control pariaxial

Estas máquinas, a diferencia de las anteriores, sí que permiten programar los
desplazamientos y la velocidad a lo largo de toda la trayectoria.
Solamente hay que tener en cuenta que la trayectoria debe ser paralela a los ejes.
Máquinas de control interpolar o continuo
Son las más polivalentes en cuanto al mecanizado.
En este caso las máquinas ofrecen la posibilidad de realizar mecanizados a lo largo de
trayectorias de cualquier tipo, por lo que son las máquinas que tienen una orientación
clara al mecanizado de piezas diseñadas por ordenador.

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EVIDENCIA

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CONCLUSIÓN

La programación CNC es prácticamente una programación de tipo gráfico, es decir,

que lo que vamos a hacer es describir con las instrucciones el dibujo de la "planta",
(plano visto desde arriba), de la pieza que deseamos mecanizar indicando a su vez las
distintas profundidades de la pasada de la herramienta, (eje "Z").
Para poder iniciar la sesión, hace falta una referencia para que a partir de ahí- cualquier
cota tenga sentido.
Por eso lo primero que hace es moverse en todos sus ejes hasta que encuentra un
punto determinado, gracias a los "sensores" que el fabricante ha situado
mecánicamente en algún punto concreto e inamovible.
Ese es el "cero máquina", es decir, es el origen de coordenadas, ("X0", "Y0", "Z0"), de
la máquina, lo que significa que ya tiene un punto de referencia, que normalmente será
alguna de las "esquinas" a donde pueda llegar. A partir de aquí- el desplazamiento
hasta cualquier cota que esté en su rango de desplazamiento es perfectamente
posible.
El cero pieza es el ori-gen de coordenadas que utilizaos como referencia para acotar
los puntos de nuestro programa, por eso lo situamos donde mejor nos convenga, y
podremos cambiarlo a lo largo de nuestro programa todas las veces que lo
consideremos oportuno.
El CNC tomará como referencia el último traslado de origen de coordenadas, cero
pieza, que se haya programado para efectuar sus cálculos en las siguientes
operaciones.

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BIBLIOGRAFÍA
 http://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
 http://maquinadocnc.com.mx/torno-cnc/
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf

PRÁCTICA 2: “CONFIGURAR EL CERO DE LA PIEZA”