Informe Practica Profesional

UNIVERSIDAD NACIONAL DE RIO CUARTO
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRICISTA
INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA:
¨Relevamiento de tableros eléctricos, confección de planimetría y revisión de mantenimientos

preventivos¨
Alumno: Páez, Julián Ignacio
DNI: 31.904.892
Tutor por la UNRC: Bossio, Guillermo
DNI: 23.759.815
Tutor por la empresa: Gagliesi, Tristán Pablo
DNI: 26.558.131
Lugar de realización: Bioetanol Rio Cuarto S.A, Ruta Provincial N° 19 km 1,2, Rio Cuarto - Córdoba.
Período de realización de la Práctica: 10/08/2015 al 26/10/2015.
Fecha de presentación del Informe: 15/12/2015.

PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA
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RESUMEN
En el siguiente trabajo se describe el desarrollo de la Práctica Profesional Supervisada realizada en la
empresa Bioetanol Río Cuarto de la localidad de Río Cuarto, la cual se encarga de la producción de
Bioetanol y sus derivados.
La misma tuvo como objetivo principal el acercamiento del alumno al ámbito laboral, la interrelación del
mismo con el personal de la empresa y el de poder aplicar los conocimientos adquiridos durante el
transcurso de la carrera.
La tarea realizada fue el relevamiento de las distintas celdas de control de motores (CCM) que posee la
planta para la confección de la planimetría, ya que no se contaba con los planos originales. Para esto, en
primer lugar se trató de comprender el proceso de producción de cada sector de la planta para así, tener un
mayor campo de acción a la hora del estudio de las CCM.
En el transcurso del relevamiento se observó altas temperaturas en los interruptores de una de las CCM por
lo que se decidió realizar un análisis termografico y confeccionar un análisis detallado de los mismos.
Además de las tareas mencionadas, se vio la necesidad de la realización de un manual de uso de arranques
suaves debido a que los mismos son muy utilizados en las CCM, facilitando así el estudio y uso por parte
de los operarios.
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CONTENIDO
1 OBJETIVOS ............................................................................................................................ 5
1.1 Objetivos planteados ........................................................................................................ 5
1.2 Objetivos alcanzados ........................................................................................................ 5
2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 6
2.1 Presentación...................................................................................................................... 7
2.2 Proceso Tecnológico ........................................................................................................ 7
2.2.1 Molienda ................................................................................................................... 8
2.2.2 Licuefacción .............................................................................................................. 9
2.2.3 Sacarificación: ........................................................................................................... 9
2.2.4 Fermentación ............................................................................................................. 9
2.2.5 Destilación ................................................................................................................ 9
2.2.6 Deshidratación .......................................................................................................... 9
2.2.7 Subproductos ........................................................................................................... 10
2.3 Organigrama ................................................................................................................... 10
3 DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS............................................................ 11
3.1 Relevamiento de las celdas de control de motores (CCM) ............................................ 11
3.1.1 CCM Acopio ........................................................................................................... 13
3.1.2 CCM Molienda ....................................................................................................... 16
3.1.3 CCM Licuefacción, Sacarificación y Fermentación ............................................... 20
3.1.4 CCM Caldera .......................................................................................................... 21
4 CONCLUSIONES ................................................................................................................. 32
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1 OBJETIVOS
1.1 Objetivos planteados
Los principales objetivos técnicos de la práctica profesional supervisada fueron:
 Relevar y describir las celdas de control de motores (CCM) de la empresa Bioetanol Río Cuarto.
 Realizar la planimetría de las CCM.
 Revisión de mantenimientos preventivos.
Como objetivos humanos la práctica profesional tratar de incluir y entrenar al futuro ingeniero a
desenvolverse en un ámbito de trabajo real, donde podrá encontrarse con los distintos problemas y
adversidades, y tratar de sacar el mayor provecho posible de dichas circunstancias utilizando todas las
herramientas que se adquirieron en el transcurso de la carrera.
Algo importante de dichas prácticas será el beneficio mutuo logrado por el trabajo realizado en el transcurso
de las mismas y el vínculo creado entre el pasante y la empresa.
1.2 Objetivos alcanzados
Luego del relevamiento de las celdas de control de motores (CCM) de la planta, se logró llevar a cabo la
planimetría de las siguientes áreas de producción de la empresa.
 CCM área Acopio.

 CCM área Molienda.
 CCM área Licuefacción, Sacarificación y Fermentación.
 CCM área Calderas.
Cabe destacar que dentro de la planta existen siete celdas de control de motores, como bien se mencionó
anteriormente la planimetría se realizó en cuatro de ellas, de las tres restantes, dos no se realizaron debido
a falta de tiempo y la tercera al ser nueva ya se contaba con los planos de la misma.
Además se logró la realización de un manual de uso de arrancadores suaves, que un principio no estaba
dispuesto como objetivo, pero se vio la necesidad de la realización del mismo para una mayor comprensión
por parte de los operarios.
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2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Nombre: Bioetanol Río Cuarto S.A.
Dirección: Ruta Provincial N° 19 km 1,2 (altura KM 609 de la Ruta Nacional N° 8).
Teléfono: 0358 – 4210620.
Rubro: Biocombustible y bioenergía.
Productos: Alcohol etílico de alta pureza y burlanda de maíz.
Capacidad anual:
 Bioetanol 75.000.000 litros por año.

 Burlanda de maiz seca y humeda (DDGS y WDGS) 41.772,15 toneladas por año.
Área de la empresa en la que se desarrolla la práctica: Mantenimiento.
Horario: Lunes a Viernes de 10 a 14 hs.
Figura 1- Ubicación geográfica Bio4
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2.1 Presentación
Es una empresa conformada, a través del asociativismo, por productores agropecuarios de Río Cuarto y la
zona, dedicada a la producción de bioetanol, el cual es un alcohol etílico de alta pureza (99.5 % v/v),
anticorrosivo y oxigenante, que es empleado como combustible mezclándolo con las naftas en proporciones
dictaminadas por el Gobierno de la Nación, el cual a partir del año 2014 estipulo un corte no inferior al 10
% (E101).
Además de la producción de bioetanol, se obtiene como subproducto, la burlanda de maíz, un alimento para
el ganado de alto contenido energético de gran importancia para el desarrollo de la ganadería, utilizando
así en su totalidad al grano de maíz.
Como visión y misión la empresa pretende, generar valor agregado a la producción primaria a través de la
fabricación de biocombustibles y bioenergía aportando beneficios económicos y sociales a la región de Río
Cuarto de manera amigable con el medio ambiente, cumpliendo con todos los requerimientos legales y de
los clientes.
2.2 Proceso Tecnológico
La empresa se encarga de la obtención de etanol a partir de biomasa de origen vegetal que contenga azucares
simples o algún compuesto que pueda convertirse en azucares, como es el almidón o la celulosa. Las
especies vegetales a partir de las cuales se puede obtener el bioetanol son el maíz, trigo, sorgo, cebada,
remolacha azucarera y caña de azúcar.
El bioetanol se produce mediante una fermentación alcohólica por medio de levaduras. Las levaduras
fermentan los azucares simples, que proviene de la biomasa, dando como resultado final, etanol y dióxido
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El biocombustible E10 significa una mezcla del 10 % de bioetanol y el 90 % de gasolina normal. Esta mezcla es la más utilizada
ya que hasta esta proporción de mezcla los motores de los vehículos no requieren ninguna modificación e incluso produce la
elevación de un octano en la gasolina mejorando su resultado y obteniendo una notable reducción en la emisión de gases
contaminantes.
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de carbono. En el caso del maíz, el almidón que contiene el grano es el único componente que se transforma
en alcohol, para esto se utilizan enzimas específicas que hidrolizan el almidón hasta azúcares simples como
la glucosa. En la Figura 2 se detalla un diagrama detallado del proceso tecnológico utilizado para la
fabricación de bioetanol y a continuación se explica cada uno de sus etapas.
Figura 2 - Proceso producción Bioetanol.
2.2.1 Molienda
Este proceso consiste en limpiar y moler los granos de cereal hasta reducirlos a finas partículas por un
sistema mecánico, lo que reduce los granos de maíz a una harina con el germen, la fibra y la fécula del
maíz.
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2.2.2 Licuefacción
La harina de maíz se sopla en grandes tanques donde se la mezcla con agua y las enzimas (amilasa alfa) y
pasa a través de las cocinas donde se licueface el almidón. A la mezcla se le agregan componentes químicos
(hidróxido de sodio y ácido sulfúrico) para mantenerla con un pH igual a 7. En esta etapa se aplica calor a
la mezcla, para así, reducir los niveles de bacterias presentes en el puré o mosto.
2.2.3 Sacarificación:
El puré de las cocinas luego es refrescado y se le agrega una enzima secundaria (glucoamilasa) para
convertir las moléculas del almidón licuado en azúcares fermentables (dextrosa).
2.2.4 Fermentación
El etanol es producto de la fermentación. Al puré se le agrega levadura para fermentar los azúcares y con
ello obtener el etanol y el anhídrido carbónico. En este proceso el puré permanece cerca de 48 horas antes
que comience el proceso de destilación. En la fermentación, el etanol conserva mucha de la energía que
estaba originalmente en el azúcar, lo cual explica que el etanol sea un excelente combustible.
2.2.5 Destilación
El puré fermentado, ahora llamado cerveza, contendrá alcohol (cerca del 1%) y agua, así como todos los
sólidos no fermentables del maíz y de la levadura. El puré entonces será bombeado a un flujo continuo, en
el sistema de la columna de destilación, donde la cerveza se hierve, separándose el alcohol etílico de los
sólidos y del agua. El alcohol dejará la columna de destilación con una pureza del 96%, y el puré de residuo,
llamado stillage, será transferido de la base de la columna para su procesamiento como subproducto.
2.2.6 Deshidratación
El alcohol pasa a través de un sistema que le quita el agua restante. El alcohol puro, sin el agua, se lo
denomina alcohol anhidro.
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2.2.7 Subproductos
Hay dos subproductos principales del proceso: el anhídrido carbónico y los granos destilados. El anhídrido
carbónico se obtiene en grandes cantidades durante la fermentación, muchas plantas lo recogen, lo limpian
de cualquier alcohol residual, lo comprimen y lo venden para ser usado como gasificante de las bebidas o
para congelar carne, en el caso de Bio4, esta parte del proceso todavía no se encuentra implementada, por
lo que él anhídrido carbónico se libera a la atmosfera.
Los granos destilados, húmedos y secos (DGS), se obtienen del stillage, el cual se centrífuga para separar
los sólidos suspendidos y disueltos. Un evaporador se utiliza para concentrar los sólidos suspendidos y
disueltos y después se envían a un sistema de secado para reducir el contenido de agua a aproximadamente
un 10-12%. Los DGS contienen el núcleo del maíz menos el almidón.
2.3 Organigrama
Como se mencionó anteriormente, la práctica profesional se realizó dentro del área de mantenimiento de la
planta, a su vez como se puede apreciar en la
Figura 3 dicha área se encuentra dividida en secciones de trabajo, específicamente se realizaron tareas
directamente con el supervisor eléctrico, pero a su vez las CCM estaban distribuidos por toda la planta y
afectaban a distintas áreas de producción, por lo que se realizó un trabajo en conjunto con el área de
producción.
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Gerencia General
Gerencia,
Administración y Gerencia de Planta Gerencia Logistica
Finazas
Jefe Control de
Jefe Secretaria
Encargado Acopio Calidad y Jefe Producción
Mantenimiento Administrativa
Laboratorio
Coordinador
Responsable Supervisor Supervisor Supervisor Ingenieros de Supervisor de
Calador y perito Mantenimiento
Calidad Electrico Mecánico Servicios Proceso Turno
Preventivo
Analistas de Operarios de Turno

Balanza Operarios de Turno Operarios de Turno Operarios de Turno
Laboratorio Caldera
Higiene, Seguridad
Descarga
y Medioambiente
Porteria
Figura 3 - Organigrama Bio4.
3 DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS
En la siguiente sección se detallan las tareas realizadas durante la práctica profesional en el área de
mantenimiento de la empresa Bioetanol Río Cuarto, desde el relevamiento inicial de las celdas de control
de motores, hasta confección de planos de las mismas. Además se describirán y analizaran distintas
situaciones que surgieron a lo largo práctica y en los casos que sean necesario se formularan
recomendaciones o cambios beneficiosos para la empresa.
3.1 Relevamiento de las celdas de control de motores (CCM)
Como primer instancia se llevó a cabo un análisis de los planos eléctricos que se encontraban en la
biblioteca de la empresa y una vez interpretados los mismos, en compañía del supervisor eléctrico se realizó
un recorrido por las distintas áreas de producción para identificar las distintas CCM que posee la planta.
El abastecimiento de energía por parte de la empresa distribuidora, se realiza en Media Tensión a través de
cables subterráneos desde la estación transformadora perteneciente a la EPEC ubicada en Las ferias,
llegando a la sala de maniobra, protección y medición dentro del predio de la empresa, la cual se muestra
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en la Figura 5, además esta sala cuenta con una alimentación proveniente desde la planta Bioelectrica para
un futuro abastecimiento de energía por parte de la misma. Desde dicha sala se alimenta a dos de las tres
subestaciones de la planta, cada una de una potencia de 2 [MVA], como se puede observar en la Figura 5,
la tercera subestación se alimenta de la SET N°1 y 2, formando un anillo entre todo el conjunto para
aumentar la confiabilidad del sistema en caso de falla de alguna de los transformadores o de los cables de
alimentación.
Cada una de las tres subestaciones es encargada de alimentar partes específicas de la planta las cuales se
detallan en la Tabla 1, en cada área existe una CCM que controla los distintos motores existente en el
proceso.
Para poder realizar un estudio de las CCM a las que se le debe confeccionar la planimetría, se partirá de un
análisis del proceso de producción en donde están ubicadas, para así, lograr una mayor comprensión de las
mismas. A continuación se detallara el proceso de producción del área de Acopio, Molienda, Fermentación-
Licuefacción y Calderas.
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Figura 4 - Celda de maniobra, protección y medición.
Figura 5 - Esquema Interconexión en MT
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SUBESTACIONES
SET N°1 SET N°2 SET N°3
Licuefacción,
Molinos Sacarificación y Destilación
Partes de la planta que
Fermentación
abastecen
Acopio Servicios Evaporación
Calador Red de Incendio Anhidración
Tabla 1 - Distribución de la alimentación de las SET.
3.1.1 CCM Acopio
El proceso de producción de bioetanol comienza en el área de Acopio con la descarga de la materia prima
(maíz) mediante una plataforma hidráulica, la cual realiza la descarga de camiones y acoplados con material
a granel sin la necesidad del paleo manual. La descarga es trasera y el material es dirigido hacia la tolva
que es donde pivota la volcadora. La operación de descarga se realiza ubicando el camión sobre la
plataforma, luego se traba el mismo mediante topes de accionamiento hidráulico y se inicia el volteo. El
mismo se realiza mediante la acción de dos cilindros telescópicos comandados por una central hidráulica
de potencia. Una vez descargado el cereal en la tolva es transportado por una cinta subterránea (A) hasta
la noria principal (B), la cual es la encargada de distribuir el cereal en los distintos silos de la planta (C).
Cada uno de los silos cuentas con ventiladores de acondicionamiento (ver Figura 9a), y además poseen
roscas extractoras para sacar el maíz y alimentar a la noria secundaria (D), que tiene la función de llevar el
maíz a la cinta transportadora principal (E), dicha cinta une la parte de acopio con molienda. Todo el maíz
transportado es depositado en una tolva (Figura 9b), la cual en su parte inferior posee una cinta
transportadora que cumple la función de extraer el maíz, dirigirlo a la zaranda y de pesar la cantidad de
materia prima que ingresa.
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Cinta transportadora (E) Noria Principal (B)
Noria Secundaria (D)
Descarga de
Camiones
Silo (C)
Cinta transportadora
subterranea (A)
Figura 6 – Vista general Acopio.
La CCM de Acopio es la encargada de controlar todos los motores necesarios para realizar las tareas
mencionadas anteriormente, se alimenta por medio de 4 ternas de conductores provenientes de una de las
subestaciones a un interruptor de 1200 [A] y desde el cual se distribuye por medio de barras a los distintos
módulos que componen la celda.
Cada uno de sus componentes tiene la capacidad de ser comandados tanto manualmente como de forma
automática con la acción de un PLC, en este caso el sistema automático se hallaba desconectado ya que la
misma estaba en reconstrucción.
La configuración más utilizada en dicha celda para el arranque de los motores de forma directa es a través
de la protección con guardamotores y el control con contactores. En el caso de los motores de mayor
potencia el arranque se realiza por medio de arrancadores suaves y la protección es realizada con fusibles
NH, ver Figura 7
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Figura 7 – a) Guardamotor – Contactor ; b) NH – Arranque Suave ; c) Interruptor Gral.
Figura 8 – a) NH – Arranque Suave ; b) Comandos auxiliares
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Figura 9 – a) Ventilador de acondicionamiento silos ; b) Tolva
3.1.2 CCM Molienda
En esta área, siguiendo el proceso de producción mencionado anteriormente, a la salida de la zaranda los
granos de maíz se dirigen por dos conductos hacia los molinos de martillos, ver Figura 10 , los cuales en su
entrada poseen un molinillo encargado de la alimentación de los mismos, dependiendo de la velocidad con
que gire dicho molinillo será la cantidad de materia prima abastecida a los molinos de martillo.
Molinillo
alimentador
Molino a
martillos
Figura 10 - Molino a Martillos y molinillo alimentador
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El maíz ya triturado sale de los molinos y se dirige a la parte superior de la planta donde se encuentran dos
ciclones (ver Figura 12 ), encargados de la extracción de polvos, por la parte superior de los mismos salen
los productos más volátiles y se dirigen a unos tanques con agua, y por la parte inferior los sólidos caen
por acción de gravedad y se dirigen hacia el proceso de Licuefaccion-sacarificación y fermentación.
Figura 12 - Ciclones Molienda
Figura 11 – a) Interruptor General ; b) Control Molinos ; c) Control motores auxiliares
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En esta celda los procesos son comandados principalmente de forma manual, existe una leve
automatización de puntos específicos del sistema debido a que la misma está en proceso de modificaciones
continuas.
Dicha celda como se mencionó anteriormente es la encargada de efectuar el control de la cantidad de

materia prima que ingresa al proceso, esto se logra comandando la velocidad del motor de la cinta pesadora
a través de un variador de frecuencia, ver Figura 13
Figura 13 – Control cinta pesadora y convertidor de frecuencia.
Además, desde aquí se podrá controlar la entrada de materia prima a los molinos de martillo, comandando
la velocidad del motor del molinillo accionado por un seguidor amperométrico PID, Figura 15, con esta
acción se logra que el motor de los molinos funcione a potencia constante. El seguidor amperométrico
compara la corriente preestablecida (set point) con la corriente consumida por el motor de los molinos,
cuando existe un aumento de la misma, manda una señal al variador de velocidad que controla el motor del
molinillo alimentador para disminuir la velocidad de giro y así reducir la entrada de producto al molino,
ver Figura 14
Los molinos tienen la posibilidad de girar en ambos sentidos, esto se logra con un par de contactores que
tienen la función de intercambiar dos de las tres fases del sistema de alimentación del motor. La protección
del mismo se realiza con un interruptor automático de caja moldeada y el arranque se realiza por medio de
un arranque suave de la marca ABB, ver Figura 11b
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Figura 14 – Esquema Proceso, tolva, cinta pesadora, zaranda, molinillo alimentador y molino.
Figura 15 – Seguidor Amperometrico
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Figura 16 – Conexión en guirnalda CCM Molienda.
3.1.3 CCM Licuefacción, Sacarificación y Fermentación
El mismo se ocupa casi en su totalidad al control de las bombas de circulación del producto y de los aditivos
que se le incorporan para la fermentación.
Para el arranque y parada de las bombas mayores a 10 Hp se utilizan arranques suaves, para el resto la
configuración utilizada es de contactores y su protección es por medio de termomagnéticas y relé térmicos.
Los arranques y paradas de este tablero son únicamente manuales. Cada módulo posee transformadores de
corriente para el uso de indicadores amperométricos localizados en la puerta de los tableros.
Es importante destacar el uso de arranques suaves con lo que respecta a las bombas, ya que con los mismos
se podrá controlar además de su arranque, su parada, logrando con esto, una disminución de efectos
perjudiciales como el golpe de ariete.
En los módulos 6 y 7 se observó la conexión en guirnalda de varias termomagnéticas, este esquema no es

recomendable ya que los bornes de las primeras deberán soportar la suma de corrientes de las cargas
conectadas a las mismas. Se aconseja utilizar barras secundarias para la conexión individual de cada
termomagnética, o en el caso de no haber espacio para las mismas se deberá utilizar regletas o peines.
Figura 17 - Conexión en guirnalda.
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Figura 18 – a) Interruptor Gral. ; b) Control bombas ; c) Control motores auxiliares
3.1.4 CCM Caldera
Dicha CCM es la encargada de controlar por una parte la alimentación de los tableros de comando de las
dos calderas existentes y por otro lado las torres de enfriamiento, las cuales ocupaban ventiladores para la
refrigeración del agua y bombas para la circulación del producto en las distintas piletas y extracción de
agua de perforación.
La configuración utilizada para el control y protección de los motores de los ventiladores se realiza a través
de contactores y guardamotores como se muestra en la Figura 20a. Cabe destacar la conexión a través de
regletas o peines los guardamoteres, los cuales consisten en una barra de cobre aislada a la cual le llegan
las derivaciones de las barras secundarias, se aconseja utilizar este tipo de configuración para la distribución
en la parte superior de los dispositivos, ver Figura 20.
Los ventiladores tienen la posibilidad de comandarse tanto de forma manual como automática a través de
un PLC.
Una parte de las bombas son utilizadas para la extracción de agua de pozo, el comando de las mismas se
puede hacer tanto de forma manual como de forma automática, cabe aclarar que el sistema de extracción
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de agua no está completamente automatizado, el pozo posee sensores de nivel los cuales son utilizados
solamente para la indicación de nivel en un SCADA pero no para accionar las bombas, para accionarlas el
operador deberá visualizar todo el tiempo en el SCADA los niveles de los pozos y cuando sea necesario
activar las mismas.
Figura 19 – a) Control y protección ventiladores b) Interruptor Gral. C)
Figura 20 – Vista de conexión de guardamotores a través de regleta o peine.
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Figura 21 - Bombas piletas torre de enfriamiento.
3.2 Planimetría
Hay distintas normas para simbolizar a los aparatos eléctricos y electrónicos, si bien hay muchas
coincidencias en la representación de los mismos, la planimetría confeccionada durante la práctica fue
efectuada de acuerdo a Normas DIN. Con lo que respecta al rotulo utilizado en la hoja de planos, el mismo
se basó en planos existentes de la empresa con ciertas modificaciones pensadas para una mayor
comprensión de los mismos, como es el caso del sector, el cual identifica donde se ubica la misma y el
módulo al que corresponde dicho plano.
Figura 22- Rotulo utilizado para la planimetría de las CCM.
La planimetría de las CCM se podrá encontrar en el Anexo A1
3.3 Sistema de mantenimiento
Dentro de los objetivos de la práctica se le dio prioridad a la planimetría ya que la misma es de vital
importancia a la hora de querer implementar un sistema de mantenimiento, debido a que se debe tener un
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conocimiento detallado de los esquemas involucrados en el proceso para una buena mantención del mismo.
A continuación se introducirá en un plan de mantenimiento desde una perspectiva general hasta llegar a la
implementación del mismo de forma particular en necesidades de la empresa.
3.3.1 Marco teórico
En el presente capítulo se expone la revisión de las bases teóricas que fundamentan el estudio realizado.
 Mantenimiento:
Es el conjunto de acciones que permite restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que
pueda cumplir un servicio determinado. De una manera general el mantenimiento son todas aquellas labores
que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas para lograr que estén en estado de
funcionamiento o para volverlos a ese estado.
Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus equipos o sistemas estén en
operación tanto tiempo como sea posible. Pero solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento
apropiadas, algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los manuales de fabricantes. Sin embargo, a
pesar de estas acciones, el equipo puede dejar de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar
acciones para ponerlo en funcionamiento.
 Objetivo del Mantenimiento:

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para
detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos
de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de
reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y
rotura
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo,
materiales, hombres y servicios.
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3.3.2 Tipos de Mantenimiento
3.3.2.1 Mantenimiento Programado
El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de la planta una vez detectados los
parámetros fuera de especificaciones y se efectúa en un tiempo determinado.
3.3.2.2 Mantenimiento Preventivo
Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a criterios prescritos, utilizando todos
los medios disponibles, para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de piezas,
probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o
detectarlas en su fase incipiente, evitando así la degradación o deterioro de la infraestructuras, sistemas,
equipos y dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.
Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla, con un máximo aprovechamiento
de la vida útil del equipo. El Problema real es la determinación del momento de la intervención; no puede
ser muy prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío porque puede transformar
la actividad en una acción correctiva lo cual no es conveniente. Los trabajos de preventivo son generalmente
un conjunto de labores que permiten la disminución de los costos operativos de un equipo. Para llevar a
cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los equipos y el comportamiento de los mismos a través
del tiempo.
3.3.2.2.1 Características del Mantenimiento Preventivo
Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales pueden ser programadas según
recomendaciones dadas por el fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.
Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.
Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo en un período de tiempo en el cual el

elemento puede estar todavía en buenas condiciones de operación para seguir funcionando. Esto se traduce
en un alto costo de mantenimiento.
Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de trabajo.
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El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos; ahorro de dinero en

conservación y operación.
3.3.2.2.2 Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo
El objetivo principal de un programa de Mantenimiento Preventivo es Reducir Costos.
Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de máquinas).
Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su vida.
Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del personal de mantenimiento (resultado
de trabajar por un programa).
Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y desperdicios como resultado de una mejor
condición del equipo.
3.3.2.2.3 Actividades que deben cumplirse en un Plan de Mantenimiento Preventivo
Establecer las políticas de mantenimiento.
Definir un sistema de inspecciones.
Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.
Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.
Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.
Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.
Definir la forma en se captará, procesará y registrará la información necesaria para el mantenimiento.
Definir como se evaluaran los resultados de mantenimiento.
Definir los procedimientos para la planificación y programación.
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3.3.2.2.4 Programa de Mantenimiento Preventivo
La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo implica una serie de factores que deben
tomarse en cuenta de manera tal que el programa que se lleve a cabo sea flexible, para que se adapte a los
cambios que puedan presentarse en determinado momento. Planificando sistemáticamente y controlando la
ejecución periódicamente, se puede rectificar, comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha
puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.
3.3.2.3 Mantenimiento Correctivo
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez que se presenta una falla que ponga
es riesgo al personal o provoque perdidas en la producción. Puede ser de tipo:
 Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de modo que al parar el equipo para
realizar la reparación, se disponga de personal, repuesto y documentación técnica necesaria para
trabajar de manera efectiva.
 No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista o por una condición de seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre
otros.
3.3.2.2.5 5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo
El reemplazo de partes
El reacondicionamiento del equipo
La restauración del equipo al proceso productivo
Estas actividades comprenden una serie de labores a ejecutar cuando se realiza un mantenimiento correctivo
siguiendo un procedimiento previamente establecido.
5.4. Mantenimiento de Rutina
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta con cierta
frecuencia establecida y mantiene o alarga la vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de
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mantenimiento menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y pruebas, con la finalidad de que
opere de forma estable, sin mayor intervención de alargar la vida del equipo.
Mantenimiento de Oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales
oportunidades pueden presentarse durante los periodos de parada general de un sistema por mantenimiento
programado o una avería en particular y puede utilizarse para realizar tareas conocidas de mantenimiento.
5.6. Mantenimiento Predictivo
Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para detectar las fallas antes de que estas
se produzcan, dando tiempo a corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el
tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente se maximiza.
6. Vida Útil
Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado dentro de los niveles de tasa de
fallas considerados tolerables, bajo un costo aceptable para la organización.
7. Fichas Técnicas
Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de actividades de mantenimiento dada
por los fabricantes y la experiencia del Personal para planificar y programar eficientemente la
Ejecución de los trabajos de mantenimiento de los equipos e instalaciones. La ficha técnica está compuesta
por:
Árboles y Libros de Despieces.
Planes de Mantenimiento (Preventivo, Rutina, Inspecciones, Predictivo y Mejoras)
Formatos de Actividades de Rutina y Preventivo.
Hojas de Inspecciones.
Practicas de Trabajo.
29
8. Árbol de Despiece
Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada área, contienen los códigos de almacén,
compras y/o interno y la posición técnica de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.
9. Libro de Despiece
Es un documento que contiene información de los equipos de una determinada área, posee el número
correlativo que permite al usuario ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el
código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual y total por sistema, la marca del
proveedor, el número del plano o catálogo, la posición en el plano y una columna de observaciones.
10. Planes de Rutina
Son parte del sistema de mantenimiento que permiten que los trabajos sean ejecutados de manera
planificada y programada; son trabajos menores, con una frecuencia definida y establecida que permite
aprovechar al máximo la vida del equipo.
La empresa cuenta con un software, llamado CONSUMAN, dedicado a la gestión de activos el cual es
implementado para el sistema de mantenimiento preventivo, el mismo posee las siguientes características:
 Controles preventivos: planificar y facilitar controles periódicos, services, reparaciones y ajustes de

rutina en instalaciones y equipos. Los activos se registran dentro del sistema con todos sus datos: fichas
técnicas, manuales, instructivos, imágenes, videos, planos, etc.
 Ejecución y registro de correctivos: atención de los imprevistos. Alertas vía e-mail y control en las
demoras de los tiempos de atención. Puestos de solicitudes de reparación en puntos estratégicos de las
líneas de producción.
 Control de Stock: registro valuado de consumos de materiales demandados para el mantenimiento,
gestión de stock indicando depósitos y proveedores de cada uno de los insumos.
 Calendario de Actividades inteligente: para la fecha deseada, visualiza las tareas planificadas, con o
sin orden de trabajo generada, tareas atrasadas y ya ejecutadas.
30
 Análisis de información: Historiales de Mantenimiento, Horas de Trabajo por Personal, Análisis de

Costos, Tareas Atrasadas, OT por Personal, Análisis de Costos, Análisis de Fallas, Cubo de Decisiones.
 Módulo Mobile: Visualización y retroalimentación de órdenes de trabajo, revisión de instructivos,
generación de solicitudes off line. Sin papel, sin tiempos de carga de datos. Sincroniza on line y trabaja
off line.
Dicho programa es utilizado exclusivamente para programar el mantenimiento mecánico de las maquinas
más críticas de planta, con lo que respecta a la parte eléctrica todavía no se ha implementado, por lo que
se analizara como aprovechar el sistema de gestión de activos abocado al mantenimiento eléctrico de la
planta, cable aclarar que no se verá en si el funcionamiento del mismo, ya que es una simple base de datos,
pero si se hará hincapié en los datos específicos que se le cargaran al mismo para aumentar al máximo el
uso del programa abocado al mantenimiento de la planta.
A continuación se realizara un procedimiento de mantenimiento eléctrico acorde a las necesidades de la

empresa y al criterio del practicante. Además se detallara como y que se deberá cargar en el programa de
gestión de activos para así lograr una unificación en el control de mantenimiento de la planta.
Procedimiento para el mantenimiento de los centros de control de motores
1. Se realizará una inspección física corrigiendo el apriete de la tortillería, utilizando la herramienta

adecuada para evitar dañar la cabeza de los tornillos. Siempre que se detecte algún tornillo dañado deberá
ser remplazado en el momento.
2. Se debe tomar la lectura de los Amperajes y Voltajes que existen en todos los Circuitos, así como entre
las fases de alimentación con el neutro. Esto nos indicara si existe algún problema de sobrecarga,
sobrevoltaje o desbalance en las fases. Lo anterior se realizara de manera general utilizando el analizador
de energía del CCM, y luego de forma particular en el embarrado secundario de cada módulo del CCM
utilizando las herramientas adecuadas para dicha situación.
Se realizara la medición de armónicos proporcionados por el analizador de energía del CCM
3. los interruptores que se detecten dañados o que sean de capacidad inferior a la que el circuito está
consumiendo, deberán ser sustituidos de inmediato por interruptores nuevos y de la capacidad adecuada.
31
4. el balanceo de las Cargas se realizara de manera tal a que no exista una diferencia mayor al 10% entre
cada una de las fases, todos los cambios de ubicación de circuitos deberán ser anotados en la tarjeta de
identificación que se encuentra en la tapa de los tableros.
5. se realizara el acomodo adecuado de los cables en el interior del tablero cuidando que no se raspen o se
dañen los aislantes de los mismos.
7.Buses Se realizara la limpieza y apriete de toda la tortillería de la Subestación así como la limpieza de las
barras de distribución.
6.1. Termografía
Para esta tarea, se debe utilizar cámaras electrónicas para detectar energía radiante o calor, las cámaras
producen una imagen visual llamada termo grama.
Las termografía deben realizarse a equipos o maquinarias que estén en funcionamiento y que al menos
consumas el 40% de la carga.
6.1.1. Fallas que se detectan
6.1.1.1. Tableros
Las fallas que podemos detectar en tableros son desbalances y puntos de alta resistencia en conexiones.
Para desbalances y sobrecarga de una fase, veremos que el cable y/o la bornera de la fase que transporte
más corriente van a irradiar más calor que las demás, mientras que para puntos de altas resistencias en
conexiones se va a ver en esos puntos mucha radiación de calor.
Mediciones de variables eléctricas
Las mediciones de variables eléctricas tienen las ventajas de realizarse en los tableros, estos son de fácil
accesos por lo que facilita la tarea.
Se diagnosticara:
Problemas de calidad de energía
7. Posibles fallas en equipos y maquinas
32
abe aclarar que se realiza un análisis de vibraciones a gran parte de los motores de las plantas y
periódicamente se realizan termografías a las CCM. El análisis de vibraciones lo realiza una empresa
tercerizada la cual realiza un informe que se le entrega al supervisor y las
El mantenimiento de las CCM
4 CONCLUSIONES
TEMPERATURA CELDAS:
Cálculo de las potencias generadas por los distintos componentes y disipadas en el interior del
cuadro El cálculo de las pérdidas de potencia observadas en las configuraciones que se muestran, se
realiza teniendo en cuenta las potencias efectivas disipadas por los distintos componentes.
Se realizan análisis demográficos de todas las celdas periódicamente por parte de la empresa y
además análisis de vibraciones a motores, dicho estudio esta tercerizado.
En el transcurso de la práctica mientras se realizaba el relevamiento de las CCM se pudo observar

problemas como calentamientos de conductores a la entrada de los seccionadores bajo carga de las
33
celdas de Caldera y Licuefacción, a continuación se muestra las termografías realizadas pudiendo

observar:
34
35
36
EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS, DOCUMENTOS Y NIVELES DE URGENCIA

-El proceso completo de realización de trabajos incluye los siguientes pasos:
.Identificación del trabajo
.Planificación
.Programación
.Asignación
.Ejecución
.Retroinformación
En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:
-Los documentos usados son pues:
ST Solicitud de Trabajo
OT Orden de Trabajo
PDT Parte Diario de Trabajo
CER Certificaciones
VS Vales de Salida
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BR Bonos de Recepción
-Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una
adecuada programación, suelen ser:
.Prioridad I:
Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daños a la propiedad o a las personas. No programados.
Intervención inmediata.
.Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar pérdidas de producción o para asegurar la calidad.
Programados. Intervención en 24 horas.
.Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad.
Programados. Intervención en una semana.
.Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la próxima parada programada.
El proceso indicado es el típico del Mantenimiento Correctivo. Para el Mantenimiento Preventivo se

simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S (no existen ST'S). En cuanto a las prioridades, que
se deben acomodar al tipo de fabricación, se han indicado igualmente las usadas en manto. correctivo,
ya que en manto. preventivo serán todas de prioridad "B" o "C".
38

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE RIO CUARTO

INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA:

¨Relevamiento de tableros eléctricos, confección de planimetría y revisión de mantenimientos

Alumno: Páez, Julián Ignacio

Tutor por la UNRC: Bossio, Guillermo

Tutor por la empresa: Gagliesi, Tristán Pablo

Período de realización de la Práctica: 10/08/2015 al 26/10/2015.

Fecha de presentación del Informe: 15/12/2015.

1.1 Objetivos planteados ........................................................................................................ 5

1.2 Objetivos alcanzados ........................................................................................................ 5

2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 6

2.2 Proceso Tecnológico ........................................................................................................ 7

2.2.1 Molienda ................................................................................................................... 8

2.2.2 Licuefacción .............................................................................................................. 9

2.2.3 Sacarificación: ........................................................................................................... 9

2.2.4 Fermentación ............................................................................................................. 9

2.2.5 Destilación ................................................................................................................ 9

2.2.6 Deshidratación .......................................................................................................... 9

2.2.7 Subproductos ........................................................................................................... 10

2.3 Organigrama ................................................................................................................... 10

3 DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS............................................................ 11

3.1 Relevamiento de las celdas de control de motores (CCM) ............................................ 11

3.1.1 CCM Acopio ........................................................................................................... 13

3.1.2 CCM Molienda ....................................................................................................... 16

3.1.3 CCM Licuefacción, Sacarificación y Fermentación ............................................... 20

3.1.4 CCM Caldera .......................................................................................................... 21

1.1 Objetivos planteados

Los principales objetivos técnicos de la práctica profesional supervisada fueron:

1.2 Objetivos alcanzados

 CCM área Acopio.

Nombre: Bioetanol Río Cuarto S.A.

Dirección: Ruta Provincial N° 19 km 1,2 (altura KM 609 de la Ruta Nacional N° 8).

Teléfono: 0358 – 4210620.

Rubro: Biocombustible y bioenergía.

Productos: Alcohol etílico de alta pureza y burlanda de maíz.

 Bioetanol 75.000.000 litros por año.

Área de la empresa en la que se desarrolla la práctica: Mantenimiento.

Horario: Lunes a Viernes de 10 a 14 hs.

Figura 1- Ubicación geográfica Bio4

2.2 Proceso Tecnológico

Figura 2 - Proceso producción Bioetanol.

Analistas de Operarios de Turno

Figura 3 - Organigrama Bio4.

3 DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS

3.1 Relevamiento de las celdas de control de motores (CCM)

Figura 4 - Celda de maniobra, protección y medición.

Figura 5 - Esquema Interconexión en MT

Tabla 1 - Distribución de la alimentación de las SET.

3.1.1 CCM Acopio

Cinta transportadora (E) Noria Principal (B)

Noria Secundaria (D)

Figura 6 – Vista general Acopio.

Figura 7 – a) Guardamotor – Contactor ; b) NH – Arranque Suave ; c) Interruptor Gral.

Figura 8 – a) NH – Arranque Suave ; b) Comandos auxiliares

Figura 9 – a) Ventilador de acondicionamiento silos ; b) Tolva

3.1.2 CCM Molienda

Figura 10 - Molino a Martillos y molinillo alimentador

Figura 12 - Ciclones Molienda

Figura 11 – a) Interruptor General ; b) Control Molinos ; c) Control motores auxiliares

Dicha celda como se mencionó anteriormente es la encargada de efectuar el control de la cantidad de

Figura 13 – Control cinta pesadora y convertidor de frecuencia.

Figura 15 – Seguidor Amperometrico

Figura 16 – Conexión en guirnalda CCM Molienda.

3.1.3 CCM Licuefacción, Sacarificación y Fermentación