Maquina de herramienta

Fresadora.
Debido a que son capaces de realizar una amplia variedad de operaciones de
corte, las fresadoras están entre las más versátiles y útiles de todas las maquinas
herramienta. E. W hitney (1765 – 1825) construyo la primera fresadora en 1820.
Ahora existe una gran selección de fresadoras con numerosas características, la
más común de las cuales se describen a continuación. Estas máquinas están
siendo sustituidas ahora con rapidez por máquinas de control numérico
computarizado (CNC) y por centros de maquinado; aunque para corridas
pequeñas de producción o para fabricar prototipos. Las maquinas modernas son
muy versátiles y tienen la capacidad de fresar, taladrar, mandrinar y machuelar con
gran exactitud. (Kalpakjian& Schmid, 2014 (vol. II))

Máquinas de tipo columnas y rodilla.

Las máquinas de tipo columna y rodilla son el tipo más común. El huesillo en que
se monta la fresa puede ser horizontal para el fresdo periférico, o vertical para
operaciones de fresado refrentado y frontal, mandrinado y taldrado. Los
componentes básicos de estas máquinas son las siguientes:
 Mesa de trabajo: en la que la pieza se sujeta con mordaza mediante
ranuras en T; la mesa se mueve con forma longitudinal en relación con la
silla o carro.
 Silla o carro: da apoyo a la mesa y puede moverse en dirección transversal.
 Rodilla: da apoyo a la silla y da movimiento vertical a la mesa, de modo que
la profundidad de corte puede ajustarse y se puede alojar las piezas de
trabajo con varias alturas.
 Brazo soporte: se usa en máquinas horizontales; es ajustable para que
pueda albergar arboles de diferente longitud.
  Cabezal: contiene al huesillo y al portaherramientas; en máquinas verticales
el cabezal puede ser fijo o ajustable verticalmente y se puede girar en el
plano vertical sobre la columna para cortar superficies estrechas.

Las fresadoras planas tienen por lo menos tres ejes de movimiento, que se
realiza en forma manual ya sea con un acutador de tornillo de potencia o con la
activación de acutadores de potencia que activan el motor. En las fresadoras
de columna y rodilla universales, las mesas pueden girar en un plano
horizontal; de esta manera se pueden maquinar formas complejas, como
muescas helicoidales en diferentes ángulos, para producir partes como
engranes, barrenos, roscas y cortadores. (Kalpakjian & Schmid, 2014 (vol. II))

Fresadoras longitudinales (de bancada)

En las máquinas de bancada la mesa de trabajo está montada directamente sobre
la bancada, que remplaza a la rodilla y solo se mueve en forma longitudinal.
Aunque no son tan versátiles como otros tipos, estas máquinas tienen mucha
rigidez y normalmente se usan para hacer trabajos de tipo producción elevada.
Los huesillos pueden ser horizontales o verticales y de tipo doble o triple (con dos
o tres huesillos, respectivamente), para maquinar simultáneamente dos o tres
superficies de trabajo.

Otros tipos de fresadoras.

Hay otros tipos disponibles de fresadora. Las fresadoras tipo cepillo, que son
similares a las de tipo bancada, están equipadas con varios cabezales y
contadores para fresar distintas superficies. Es normal que se usen para hacer
piezas de trabajo pesadas y son más eficientes que os cepillos normales cuando
se usan para propósitos similares. Las máquinas de mesa rotatorio son parecidas
a las fresadoras verticales y están equipadas con uno o más cabezales para
operaciones de fresado refrentado. También están las fresadoras de contornos,
que tienen cinco ejes de movimiento; nótese los tres movimientos lineales y dos
movimientos angulares de los componentes de las máquinas. (Kalpakjian &
Schmid, 2014 (vol. II))

Proceso de maquinado (fresado)

Con el término fresado se describen algunas operaciones altamente versátiles de
maquinado en toda una variedad de configuraciones con el uso de una fresa, la
cual es una herramienta cortadora de múltiples dientes que produce varias virutas
en una revolución.

Fresado periférico.
En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje de la rotación de la
rotación del cortador es paralelo a la superficie de la pieza de trabajo. El cuerpo de
cortador, que por lo general está hecho de acero de alta velocidad, tiene múltiples
dientes a lo largo de su circunferencia; cada diente actúa como una herramienta
cortadora de un solo punto. Cuando el cortador es más largo que el ancho del
corte, la operación se llama fresado de bloque.

Fresado convencional y fresado concurrente.

También llamado fresado hacia arriba, el máximo espesor de la viruta está al final
del corte, a medida que el diente deja la superficie de la pieza de trabajo.
Fresado concurrente: conocido también como fresado hacia abajo, el corte
comienza en la superficie de la pieza de trabajo, donde la viruta es más gruesa.

Fresado refrentado o careado

El cortador se monta en el husillo que tiene un eje de rotación perpendicular a la
superficie de la pieza de trabajo y remueve el material. El cortador gira a una
velocidad rotacional, N, y la pieza de trabajo se mueve a lo largo de una
trayectoria rectilínea con una velocidad lineal v. cuando la dirección de la rotación
del cortador, se trata de fresado convencional.

Fresado frontal.
El cortador, llamado fresa frontal, tiene ya sea un eje recto (para tamaños
pequeños) o un eje con estrechamiento (para tamaños grandes) y está montado
en el husillo de la fresadora. Las fresas frontales están hechas de acero de alta
velocidad, carburo solido o inserto de carburo recubierto o sin recubrir, similares a
los del fresado refrentado. El cortador por lo general rota sobre sobre el eje
perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, pero también se puede
inclinar para que se adapte a maquinas con ahusamientos o superficies curvadas.
Fresado frontal de alta velocidad.
el fresado frontal de alta velocidad se ha convertido en un proceso importante con
numerosas aplicaciones, como el fresado de grandes componentes
aeroespaciales de aleaciones de aluminio y estructuras en forma e panal. Con
velocidades del huesillo de 20 000 a 80 000 rpm, las maquinas deben tener una
rigidez alta, por lo general requieren de rodamiento hidrostático o del aire, así
como de dispositivos de alta calidad para sujetar el trabajo.

Fresado compuesto (gemelo) y de forma.

Se montan en un soporte dos o más cortadores y se usan para maquinar
simultáneamente dos superficies paralelas.
El fresado de forma produce perfiles curvos por medio de cortadores que tienen
dientes de forma especial; dichos cortadores también se utilizan para cortar
dientes de engranes. (Kalpakjian & Schmid, 2014 (vol. II))

Taladro
La máquina barrenadora más común es el taladro vertical. La pieza de trabajo se
coloca en una mesa ajustable, ya sea con mordaza directamente en las ranuras y
barrenos de la mesa o con un tornillo de banco, el cual en sí mismo esta sujeto en
la mesa. La broca se hace descender manualmente con una manivela o con
avance automático a las tasas especificadas. El avance manual requiere ciertas
habilidades para juzgar la tasa de avance apropiada. (Kalpakjian & Schmid, 2014
(vol. II))
Rimado y rimas.
El ritmo (escariado) es una operación que se utiliza para (a) practicar un barreno
existente con mayor exactitud dimensional y que pueda lograrse con solo
taladrado y (b) mejorar su acabado superficial. Los barrenos más exactos en las
piezas de trabajo por lo general se producen en la siguiente secuencia de
operaciones.
  Centrado.
 Taladrado.
 Mandrinado.
 Rimado.

Brocas.
Las brocas por lo común tienen razones elevadas de longitud a diámetro. De ahí
su capacidad de producir barrenos relativamente profundos. Sin embargo, las
razones elevadas hacen que las brocas sean algo flexible y proclives a fracturarse
o producir barrenos inexactos; además, las virutas producidas en el interior de la
perforación plantean dificultades significativas para su eliminación y para la
eficacia del fluido de corte.

Brocas de giro.
La broca más común es la convencional broca de giro de punto estándar. La
geometría del punto de la broca es tal que el ángulo de ataque normal y la
velocidad del borde cortante varían con la distancia desde el centro de la broca.
(Kalpakjian & Schmid, 2014 (vol. II))

Taladrado.
El taladrado de piezas es un mecanizado por arranque de viruta, que consiste en
la perforación de diferentes tipos de materiales para crear huecos de ciertas
profundidades y diámetros. Tiene dos movimientos principales, el primero es el del
giro de la herramienta, y el segundo, es el avance del movimiento que se da sobre
el eje de la herramienta.

Los aspectos que se muestran a continuación son muy importantes y se deben

tener en cuenta para que al momento de aplicar el proceso se tenga el mejor
acabado y el mecanizado sea el correcto:
• Velocidad de corte.
• Velocidad de avance.
• Avance por filo.
• Espesor de corte
• Anchura de viruta.
• Sección de viruta.
• Fuerza de corte.
• Potencia de corte.

Éstas características dependen principalmente del ángulo de corte, material a

mecanizar, tipo de broca y material de la broca. Otras características que también
afectan el taladrado de la pieza se deben a la instalación de la broca en el mandril,
debido a que la mala instalación de la broca termina por generar fallas. (Herrera
Baquero, 2017)
También al momento de aplicar el proceso de taladrado no se pueden descartar
los errores que se llegan a ocasionar, los mismos que provocan ciertas fallas en la
pieza de trabajo o en las herramientas que se están utilizando.
En el taladrado de piezas existen diferentes fallas producidas por un mal cálculo
de las velocidades de corte, avance o ubicación de la herramienta. (Herrera
Baquero, 2017)