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TECNOLOGÍA

METALMECÁNICA
Facultad de Ingeniería Industrial

Ing. Fredy Javier Paucar Rojas


Deformación plástica de los metales dúctiles

Un material dúctil es el que tiene un alargamiento a tracción


relativamente grande hasta llegar al punto de rotura (por
ejemplo, el acero estructural o el aluminio).
La ductilidad es una propiedad que presentan
algunos materiales, como las aleaciones metálicas o
materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza,
Esquema de la respuesta de
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin
una barra cilíndrica de metal a
romperse,​ permitiendo obtener alambres o hilos de dicho una fuerza de tracción de
dirección opuesta a sus
material
extremos. (a) Fractura frágil.
(b) Fractura dúctil. (c)
Fractura totalmente dúctil.
Medidas de ductilidad El porcentaje de elongación cuantifica la deformación permanente
en la rotura (deformación plástica), es decir, no se incluye la
Tras una prueba de tensión,
deformación recuperada tras la fractura (deformación elástica). De
o prueba de tracción, son dos
esta manera, se mide la distancia entre las medidas calibradas en la
las medidas que nos
muestra antes y después de la prueba. Se observa que la
proporcionan información
deformación tras la falla (rotura) es menor que la deformación en el
acerca de la ductilidad de un
punto de ruptura, debido a que el esfuerzo elástico se recupera
material: el porcentaje de
cuando cesa la carga. El porcentaje de elongación puede escribirse
elongación y la reducción
como:
porcentual en el área.

Donde Lf es la distancia entre las marcas calibradas tras


la falla de la muestra.
La reducción porcentual del área consiste en medir el cambio en el área de la
sección transversal en el punto de fractura antes y después de la prueba.
Describe pues, la cantidad de adelgazamiento sufrido por el espécimen durante
la prueba:

donde Af es el área de la sección transversal final en la superficie de la fractura.


Un material frágil tiene una deformación
relativamente pequeña hasta el mismo punto.
Frecuentemente se toma como línea divisoria
entre las dos clases de materiales un
alargamiento arbitrario de 0.05 cm/cm. La
fundición y el hormigón son ejemplos de
materiales frágiles.
Deformación Elástica, plástica y Fatiga

Los procesos de conformado de metales comprenden un


amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se
usa la deformación plástica para cambiar las formas de las
piezas metálicas.

1. Deformación Elástica: Es aquella en la que el cuerpo recupera su


forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En este tipo de deformación el sólido varía su estado tensional y
aumenta su energía interna en forma de energía potencial elástica.
la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas.
2. Deformación Plástica (Irreversible): Es aquella en la
que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la
fuerza que le provoca la deformación.
En los materiales metálicos, la deformación plástica
ocurre mediante la formación y movimiento de
dislocaciones.
Un mecanismo de deformación secundario es el maclado
(formación de maclas).

Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y


dislocaciones) se activan cuando la tensión aplicada
superan a la tensión de fluencia del material. Es decir, en
un ensayo de tracción, a la tensión de fluencia finaliza la
zona de deformación elástica y comienza la zona de
deformación plástica (la tensión deja de ser proporcional a
la deformación).
Curva de
deformación
Dislocaciones y Deformación Mecánica

Las dislocaciones facilitan la deformación plástica (permanente) de los solidos cristalinos.

Si se aplican esfuerzos de corte, los átomos rompen sus enlaces en el defecto y la


dislocación se mueve (deslizamiento), en la dirección de deslizamiento, en el plano de
deslizamiento.
Aleaciones con memoria

La mayoría de los metales inician su deformación plástica


a partir de 0.2% de elongación a la tensión, las aleaciones
con memoria pueden ser deformadas hasta un 5% antes
de la deformación plástica.
▪ NiTi
▪ CuZnAl
▪ CuAlNi
Propiedades metálicas en los procesos de
conformado

La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual sólo


se recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica,
quedando una deformación irreversible.
Trabajo en frio y en Caliente

Se define como la deformación plástica del material


Se refiere al trabajo a temperatura
metálico a una temperatura mayor que la de
ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
recristalización. La ventaja principal del trabajo en
aplicar un esfuerzo mayor que la
caliente consiste en la obtención de una deformación
resistencia de cedencia original de metal,
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
produciendo a la vez una deformación.
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Características
Características
•Mejor precisión •Mayores modificaciones a la forma de la pieza de
•Menores tolerancias trabajo
•Mejores acabados superficiales •Menores esfuerzos
•Mayor dureza de las partes •Opción de trabajar con metales que se fracturan
•Requiere mayor esfuerzo cuando son trabajados en frío
Clasificación de los procesos de conformado
PROCESO DE CIZALLADO

El proceso de cizallado es una operación de corte


de láminas que consiste en disminuir la lámina a
un menor tamaño. Para hacerlo el metal es
sometido a dos bordes cortantes.

https://www.youtube.com/watch?time_continue=8&v=u9Il43Z
UJUA
PROCESO DE TROQUELADO

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a


esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del
cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.
El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas
recortadas.
Partes de una troqueladora

Cálculo de la fuerza de troquelado


ejercida por el punzón
La fuerza máxima del punzón, FT, se
puede estimar con la ecuación:

Donde,
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el
perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del
material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica
requerida debida al empaquetamiento de la
https://www.youtube.com/watch?time_continue=6&v=O4Bx6 lámina recortada, dentro de la matriz. El valor
Bjoj8o de k suele estar alrededor de 1.5.
PROCESO DE DOBLADO

El doblado de metales es la deformación de láminas


alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos pueden
ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la
operación, las fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están en compresión. El
doblado no produce cambios significativos en el espesor
de la lámina metálica.
Tipos de Doblado

Doblado entre formas Doblado deslizante


En este tipo de doblado, la lámina metálica
es deformada entre un punzón en forma de En el doblado deslizante, una placa
V u otra forma y un dado. Se pueden doblar presiona la lámina metálica a la matriz o
con este punzón desde ángulos muy dado mientras el punzón le ejerce una
obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta fuerza que la dobla alrededor del borde del
operación se utiliza generalmente para dado.
operaciones de bajo volumen de Este tipo de doblado está limitado para
producción.
ángulos de 90°.
Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia


del material, la longitud L de la lámina, el espesor
T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del
dado. Para un dado en V, se suele aproximar
https://www.youtube.com/w
la fuerza máxima de doblado, FD, con la atch?time_continue=11&v=l
siguiente ecuación: MxK7WzRKRI
PROCESO DE EMBUTIDO

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego


presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.

https://www.youtube.com/watch?time_continue=5&v=n-ht_5Ysurc
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del
disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y
del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea
necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.
PROCESO DE LAMINADO

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de


fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la
pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.
Proceso de laminado del Acero

https://www.youtube.com/watch?v=q8qPumfYC0M
PROCESO DE FORJADO

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos
de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se
comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se
realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de
reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este
proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que
https://www.youtube.com/watch?time_continue=3&v=MntC7
dgGxRo resulta del endurecimiento por deformación.
PROCESO DE EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a


fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la
extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).
Tipos de Extrusión

Extrusión directa Extrusión indirecta


La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado
En la extrusión directa, se deposita en un
impresor que está montado directamente sobre el
recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en
que será comprimido por un pistón. Al ser
sentido contrario al flujo del material. El tocho se
comprimido, el material se forzará a fluir por
coloca en el fondo del dado contenedor.
el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.

https://www.youtube.com/watch?v=7qiDJ5U4uRc

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