Instituto Superior Politécnico José Antonio

Echeverría CUJAE

PROPUESTA DE PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD PARA...

Patricia Egleé Vargas Amaya

La Habana, 2010
Tesis de Maestría
 Página Legal

Propuesta de programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el sistema de

almacenamiento y bombeo de una planta de bebidas y productos lácteos con aloe vera. – La
Habana : Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), 2010. – Tesis
(Maestría).

Dewey: .
Registro No.: Maestria1001 CUJAE.

(cc) Patricia Egleé Vargas Amaya, 2010.

Licencia: Creative Commons de tipo Reconocimiento, Sin Obra Derivada.
En acceso perpetuo: http://www.e-libro.com/titulos
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República Bolivariana de Venezuela

República de Cuba
Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”
Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”

PROPUESTA DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EL SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO Y BOMBEO DE UNA PLANTA DE
BEBIDAS Y PRODUCTOS LÁCTEOS CON ALOE VERA

Tesis presentada en opción al título de

Master en Ingeniería Mecánica, Mención Mantenimiento

Autor: Ing. Patricia Egleé Vargas Amaya

Tutor: Dr. Jesús Cabrera Gómez

Punto Fijo, Estado Falcón, Febrero de 2010

 ii

Agradecimientos

Mi más sincero agradecimiento :

A Dios Todopoderoso, por ser mi apoyo en los momentos difíciles, fortalecerme y

guiarme.

A las Universidades UNEFM y CUJAE, y Profesores de la Maestría, por brindarme

esta oportunidad de crecer profesionalmente y ser parte clave en mi formación.

A mi tutor, Dr. Jesús Cabrera, por la orientación a lo largo de todo este proceso.
Gracias por compartir conmigo sus conocimientos profesionales y por permitirme
aprender de Ud.

A mi esposo Rubén, por creer en mi.

A mi familia, en especial a Carmen y Maria Luisa, por sus consejos de madre, por
estar siempre para escucharme, orientarme y apoyarme para seguir adelante.

A mis compañeros de Post Grado, Ángel, Armando, José G., Katiusca, Betmy, Liliana,
Ericka, Nancy y Julio, juntos iniciamos esta etapa, apoyándonos unos con otros!

A cada una de esas personas que a lo largo de este tiempo tuvo una palabra de
aliento y motivación, ayudándome a continuar hasta alcanzar la meta..

Gracias, Patricia.
 iii

Dedicatoria

A mi más grande tesoro, mi hija Leonor, porque eres tu mi gran motivación y esfuerzo.
Sólo con tu sonrisa me iluminas el día! Te amo nené…

A mi mami Egleyda, de ti aprendí que con constancia y esfuerzo se alcanza el cielo.

Detrás de cada triunfo que he tenido estas tu presente… Te amo mamá..

Patricia
 iv

Resumen

La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda se encuentra

actualmente impulsando el desarrollo endógeno en la zona del estado Falcón, por lo
que se han planteado numerosos proyectos que traerán beneficios a la Universidad y
la comunidad. Entre estos se encuentra la instalación de una Planta Procesadora de
Bebidas y Productos Lácteos con Aloe, cuyos principales equipos provienen del
exterior dado a que en nuestro país no son fabricados, lo que genera altos costos
tanto de instalación como de operación y mantenibilidad. Por esta razón surge el
siguiente trabajo como continuación de lo mencionado anteriormente. El objetivo
planteado fue elaborar una propuesta de mantenimiento aplicando la técnica del
RCM, específicamente al sistema de almacenamiento y bombeo de la Planta, con lo
que se minimizaron los altos costos generados por el mantenimiento de los mismos,
haciendo posible su correcta operación y funcionamiento. Este trabajo consistió
primeramente en determinar la situación actual de mantenimiento en la planta:
procesos, equipos, deficiencias, entre otros. Luego, a fin de determinar los equipos
críticos dentro de la planta se hizo uso de las técnicas de jerarquización de criticidad
de los equipos (Diagrama de Pareto). Una vez determinados los equipos se
elaboraron las hojas de información para cada uno: sistema de almacenamiento y
bombeo. Posteriormente se elaboraron las hojas de decisión de dichos equipos a fin
de determinar las posibles soluciones para corregir las fallas que presente el sistema,
lo cual representa una significativa reducción de costos en cuanto a mantenimiento se
refiere. Combinando los proyectos de instalación y mantenimiento se hace posible la
efectiva operación y productividad de la Planta, lo que a su vez se considera como un
logro dentro de la Universidad ya que una idea concebida como trabajo de pre grado
se logra desarrollar y ejecutar dándole beneficios tanto económicos como sociales a
la Universidad y a la Comunidad.
 v

Índice

Capítulo 1 – INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes que justifican la necesidad del trabajo. 1
1.2 Estado del arte. 3
1.3 Elementos del proyecto de investigación. 7
1.3.1 Formulación del problema. 7
1.3.2 Tema de la investigación. 7
1.3.3 Objeto de la investigación. 7
1.3.4 Campo de la investigación. 7
1.3.5 Objetivo general. 7
1.3.6 Tipo de investigación. 8
1.3.7 Idea a defender. 8
1.3.8 Tareas de investigación. 8

Capítulo 2 – LA PLANTA PROCESADORA DE BEBIDAS Y

PRODUCTOS LÁCTEOS CON ALOE VERA
2.1 Razón social de la empresa y caracterización general de la misma. 9
2.2 Descripción técnica de los sistemas y de su contexto operacional. 13
2.3 Principales rasgos que caracterizan a la estrategia actual de mantenimiento 19
aplicada en la Planta. Valoración crítica.
2.4 Situación actual de la confiabilidad y la disponibilidad para los sistemas de 21
la Planta.

Capítulo 3 – DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 Análisis sistémico. 23
3.2 Selección de los equipos a incorporar en el programa RCM. 25
3.3 Implementación del proceso RCM. 27
3.4 Identificación de oportunidades adicionales de mejora de la confiabilidad y 32
de otras posibles herramientas a aplicar.
 vi

Capítulo 4 – DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA DE PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO
4.1 Conformidad del proceso efectuado con la norma SAE JA 1011. 33
4.2 Propuesta de nuevo programa de mantenimiento. 34
4.3 Análisis comparativo del programa propuesto con relación a la situación 36
actual.

Capítulo 5 – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Acerca del cumplimiento del objetivo general. 37
5.2 Acerca de la idea a defender. 37
5.3 Conclusiones generales. 38
5.4 Recomendaciones para la continuación e implementación del trabajo. 39

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 40

ANEXOS 41

Anexo A – Isométrico de la distribución de los equipos en la planta. 42

Anexo B – Códigos de identificación de los equipos. 43
Anexo C – Fallas en los equipos de la planta. 45
Anexo D – Planos Vista Planta de la distribución de los equipos dentro 47
de la Planta procesadora.
Anexo E – Diagramas de Pareto 50
Anexo F – Hojas de Información y Decisión del RCM aplicado 53
 Capítulo 1

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes que justifican la necesidad del trabajo.

En Venezuela se están desarrollando actividades agroindustriales, que buscan promo-

ver la producción nacional y la ejecución de mega proyectos, empleando en algunos
casos plantas o frutas que son de fácil obtención en zonas específicas del país y que
poco a poco se han explotado para alcanzar un beneficio económico; entre las cuales
se pueden encontrar: coco, cují, zábila y cebolla.

En la actualidad el Estado Venezolano está impulsando el desarrollo endógeno del

País, motivando a las comunidades organizadas a desarrollar actividades agrícolas y
pecuarias sustentables, con el objeto de lograr beneficios económicos y sociales, para
ellas mismas y para el Estado. El cultivo y procesamiento de la zábila abre una posibili-
dad de progreso para las zonas productoras y el mejoramiento en la calidad de vida de
sus habitantes.

Bajo esta perspectiva se debe resaltar que el estado Falcón es el primer productor de
zábila en el país, las principales oportunidades de inversión están reflejadas en la
siembra de nuevas plantaciones que provean de materia prima para su procesamiento
agroindustrial. Sin embargo, el Estado no cuenta con instalaciones industriales que
permitan el procesamiento a gran escala, de un recurso de gran auge comercial.

Considerando lo anteriormente planteado, La Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”, creó de su estructura un departamento de investigación y de-
sarrollo conocido como Centro de Investigaciones Tecnológicas (CITEC), dedicado al
desarrollo proyectos innovadores en el ámbito de la investigación, producción y avan-

1
ces, formulados a fin de lograr beneficios a corto plazo tanto económicos como labora-
les y sociales para la mencionada Casa de Estudios así como para la Comunidad.

Dentro de los proyectos que se han implementado se encuentran: máquinas peladoras

de pencas de zábila, plantas artesanales productoras de jabón a base de productos
naturales, diseño de prótesis para caderas, entre otras. Para el caso en estudio, se
busca aprovechar las instalaciones del Rancho Carmar (UNEFM), localizado en Mea-
chiche – Edo. Falcón, en donde se hará la instalación de una Planta productora de be-
bidas y productos lácteos con Aloe Vera, aprovechando así los recursos existentes de
la Universidad y a su vez desarrollando un proyecto endógeno.

A pesar de los beneficios de la instalación de la mencionada planta, surgen ciertas limi-

tantes, como lo son el alto costo de adquisición de los equipos requeridos para la línea
de producción: mezcladores – calentadores, licuadoras, incubadoras, bombas, entre
otros, los cuales por ser empleados en la línea alimenticia deben ser de material AISI
316L y son producidos en el exterior por lo que deben ser importados. Además, los
tanques refrigeradores de almacenamiento existentes requieren de una exhaustiva ins-
pección a fin de reintegrar su funcionamiento. Esto a su vez genera otra situación, la
cual implica que el mantenimiento de dichos equipos sea de alto costo ya que no se
cuenta en el país con los técnicos especialistas convenientemente preparados.

Lo planteado conlleva a tomar la decisión de hacer la propuesta de un programa de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para dicha planta, específicamente para el
sistema de almacenamiento y bombeo, a fin de garantizar su correcto funcionamiento,
tomando en cuenta todos los aspectos claves para alargar su vida útil y minimizar las
paradas no previstas.

2
1.2 Estado del arte.

El mantenimiento, a nivel mundial, puede definirse como todas las acciones que tiene
como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a
cabo alguna función requerida, combinando las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. [3]

Enfocando a la Ingeniería, el mantenimiento asegura la confiabilidad de los equipos,

disminuyendo las fallas que generan interrupciones no programadas, brindándole así a
la empresa una mayor competitividad en el mercado.

La tendencia de las empresas modernas ha sido el involucrar la confiabilidad como

base para la elaboración de su plan de mantenimiento, asegurando que sus equipos
realizaran sus funciones previstas sin fallas por un periodo de tiempo especificado y
bajo condiciones establecidas.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (Reliability Centered Maintanence) tiene

como finalidad ayudar a determinar las políticas para mejorar las funciones de los
activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas, siendo su objetivo principal la
racionalidad de los costos de mantenimiento, enfocándose en las funciones más
importantes de los sistemas.[5] Al desarrollar un programa de mantenimiento nuevo el
resultado será que la carga de trabajo será mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por métodos convencionales.

Los programas de mantenimiento más efectivos se enfocan en garantizar la vida útil del
activo, evitando las fallas o minimizando sus consecuencias, lográndose esto mediante
el uso de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Entre las estrategias empleadas actualmente, que han beneficiado mayormente a las
empresas, se encuentra la atención priorizada a la mejora de la Confiabilidad
Operacional, lo cual asegura que los sistemas (procesos, tecnología y personal)

3
cumplan sus funciones dentro de los límites de diseño y bajo un contexto operacional
específico. En un programa de mejora de Confiabilidad Operacional, mostrado en la
figura 1.2.1, es necesario el análisis de los ssiguientes
iguientes parámetros: confiabilidad
humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad
de los equipos. Si fuese el caso que alguno de estos parámetros de alterara, se vería
afectado el comportamiento global de la confia
confiabilidad
bilidad operacional del sistema en
estudio. [1]

Figura 1.2.1. Elementos de la Confiabilidad Operacional.

La confiabilidad operacional se encuentra orientada a ser aplicada en casos:

• Elaboración de los planes y programas de mantenimiento e inspección de

equipos estáticos y dinámicos.
• Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los
costos y efectividad de las operaciones.
• Establecer el alcance y frecuencia adecuada de las paradas de planta.
• Determinación de tareas que permit
permitan
an minimizar los riesgos en los procesos,
equipos e instalaciones.

4
Dentro de las prácticas orientadas hacia el mejoramiento de la confiabilidad operacional
de las instalaciones, sus procesos, sistemas y equipos asociados, a fin de aumentar la
competitividad de la empresa, y satisfacer las expectativas de los clientes, se
encuentran, entre otras [2]:
• Trabajo en equipo.
• Integración con proveedores de materiales y servicios.
• Apoyo y visión de la gerencia.
• Planificación y programación proactiva.
• Mejoramiento continúo.
• Gestión disciplinada de procura de materiales.
• Producción basada en la confiabilidad.

El Diagrama de Pareto forma parte de estas prácticas, es una gráfica en donde se

organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a
derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para
calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Este
diagrama está basado en el principio de Pareto, según el cual el 80% de los problemas
provienen apenas del 20% de las causas.[4]

Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los
“muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo
sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos
(las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que
reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas.
En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los
problemas.

Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos
5
triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a sólo unos
graves.[4]

Se recomienda el uso del Diagrama de Pareto para:[4]

• Identificar oportunidades de mejora.
• Identificar un producto o servicio para el análisis a fin de mejorar la calidad.
• Determinar problemas o causas de forma sistemática.
• Analizar diferentes agrupaciones de datos.
• Buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
• Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y
después).

La forma como debe ser empleado el Diagrama de Pareto se resume en los siguientes
pasos:
1. Recolección y Organización de datos: se debe definir el problema que se va a
estudiar y las categorías que se van a emplear para agrupar los datos.
2. Clasificar las categorías en orden decreciente. Se recomienda agrupar en una
grupo denominado “otros” aquellas categorías de menor valor, y ser colocado al
final de la lista.
3. Totalizar los datos para todas las categorías.
4. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
5. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
6. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia, de izquierda a
derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente.
7. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,
comenzando por el 0 y hasta el 100%
8. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte
superior de la barra de la primera categoría (la más alta).
9. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”.

6
1.3 Elementos del proyecto de investigación.
Los elementos que caracterizan al proyecto de investigación realizado, son los que se
describen a continuación:

1.3.1 Formulación del problema.

Dentro de la Planta procesadora de productos lácteos con aloe existe la carencia de un
mantenimiento eficaz, lo cual conlleva a la insuficiencia de confiabilidad y disponibilidad
de los equipos que integran la producción. Considerando esto, se plantea: “¿Cómo se
puede mejorar la confiabilidad y la disponibilidad del sistema de almacenamiento y
bombeo de la Planta procesadora de productos lácteos con aloe vera?”.

1.3.2 Tema de la investigación.

“El mantenimiento centrado en la confiabilidad”.

1.3.3 Objeto de la investigación.

Las posibles acciones para mejorar la confiabilidad y la disponibilidad de del sistema
de almacenamiento y bombeo de la Planta procesadora de productos lácteos con aloe
vera.

1.3.4 Campo de la investigación.

“Las acciones que son técnicamente factibles y sostenibles para mejorar la
confiabilidad y la disponibilidad del sistema de almacenamiento y bombeo de la Planta
procesadora de productos lácteos con aloe vera”.

1.3.5 Objetivo general.

Proponer un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el sistema
de almacenamiento y bombeo de la Planta procesadora de productos lácteos con aloe
vera.

7
1.3.6 Tipo de investigación.
Esta investigación es del tipo exploratoria, descriptiva y explicativa, ya que analiza la
estrategia de mantenimiento actualmente aplicada a los sistemas que son objeto de
estudio para identificar sus insuficiencias y limitaciones, así como las oportunidades de
mejora correspondientes, para finalmente proponer un programa de mantenimiento que
permita lograr una mejora de la confiabilidad y la disponibilidad, lo que constituye una
solución al problema planteado.

1.3.7 Idea a defender.

Si se dispone de un programa estructurado y coherente de mantenimiento para el
sistema de almacenamiento y bombeo de la Planta procesadora de bebidas y
productos lácteos con aloe vera, es posible incrementar la confiabilidad y
disponibilidad de las mismas y racionalizar los costos de mantenimiento.

1.3.8 Tareas de investigación.

• Análisis de la bibliografía existente relacionada con el mantenimiento centrado en la
confiabilidad para establecer las pautas a seguir durante la investigación.
• Realización del análisis sistémico.
• Aplicar las herramientas de análisis para seleccionar los equipos a los que se
aplicará RCM..
• Implementación del proceso RCM para los sistemas y subsistemas seleccionados.
• Identificación y propuesta de las tareas de mantenimiento que se consideren
técnicamente factibles y sostenibles para prevenir o predecir los modos de fallo
declarados.
• Identificar posibilidades para la incorporación de otras herramientas de la ingeniería
de mantenimiento y de tecnologías de diagnóstico.
• Establecer la conformidad del proceso RCM aplicado respecto a la norma SAE JA
1011.
• Realización de un análisis comparativo del programa de mantenimiento propuesto
con relación al programa actual.

8
 Capítulo 2

LA PLANTA PROCESADORA DE BEBIDAS Y

PRODUCTOS LÁCTEOS CON ALOE VERA
2.1 Razón social de la empresa y caracterización general de la misma.

El Centro de Investigaciones Tecnológicas (CITEC), departamento de investigaciones

de la Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”, se encarga de
desarrollar proyectos de investigación, además de poner en práctica nuevas
tecnologías y procesos más productivos, atendiendo así las necesidades de pequeños
empresarios como futuros profesionales de la UNEFM.

Actualmente, está coordinado por la Prof. Emérita Abreu, quien cuenta con un personal
calificado (ingenieros, licenciados, técnicos), docentes adscritos a diferentes núcleos de
la Universidad, que brindan su aporte y dedicación para el desarrollo de dicho Centro.

La estructura de este Centro, mostrada en la figura 2.1.1, cuenta con dos divisiones
donde se llevan a cabo diversos proyectos innovadores: la de corrosión y materiales, y
la de procesos químicos y biológicos: las cuales abarcan los laboratorios de corrosión,
ensayo y conservación; y los laboratorios de tecnología de alimentos y productos
naturales, respectivamente.

9
El CITEC tiene como objetivos:
• Diagnosticar los principales problemas del Estado Falcón en cuanto al grado de
corrosividad ambiental, que permitan orientar las investigaciones en el campo
científico – tecnológico para el diseño de nuevos procesos de protección y
materiales.
• Mejorar la producción alimenticia mediante el desarrollo de tecnologías para
preservar y procesar productos alimenticios.
• Diseñar y ejecutar líneas de investigación destinadas al aprovechamiento
industrial de los recursos vegetales.

Y sus líneas de investigación son:

• Preservación y alargamiento de la vida útil en alimentos de origen animal y
vegetal.
• Desarrollo de nuevos productos alimenticios.
• Aprovechamiento de recursos alimenticios de origen marino.
• Sistema de aseguramiento de la calidad en industria alimentaria.
• Explotación industrial del Aloe.
• Industrialización de la carne caprina.
• Corrosión por agua y suelos: evaluación, selección de materiales y
recubrimientos.
• Estudio de la calidad de los minerales en Falcón.
• Cualificación de minerales no metálicos de viviendas de bajo costos.
• Estudio fotoquímico de plantas xerófitas.
• Evaluación, producción y protección de la corrosión atmosférica.

En busca de aprovechar los recursos de la Universidad, y con el apoyo del

Departamento de Productos Naturales, adscrito al CITEC, nace la Planta Procesadora
de Bebidas y Productos Lácteos con Aloe Vera, el Anexo A muestra el plano isométrico
de la Planta. La cual consta de tres (3) líneas de producción o sub – plantas:

10
 • Sub – planta procesadora de yogurt firme con Aloe Vera:

La elaboración del yogurt firme con Aloe Vera que se muestra en la figura 2.1.2, se
ejecuta mediante la mezcla de dos corrientes: una de leche lílíquida
quida pasteurizada a
través de una tubería de acero inoxidable y otra de leche en polvo proveniente de una
tolva, que por efecto de gravedad se deposita en un tanque mezclador – calentador.
Luego, en el mismo equipo se adiciona una mezcla de fermento láctico en estado
semilíquido, proveniente de un tanque de acero inoxidable con el fin de obtener una
mezcla homogénea. Finalmente, la mezcla obtenida es envasada junto al edulcorante
(cristales de zábila en almíbar) y posteriormente incubada por siete (7) horas,
permitiendo que las bacterias lácticas faciliten la formación de ácido láctico a partir de
la lactosa.

2.1.2. Diagrama de Bloques de Producción para la sub – planta de Yogurt Firme

con Aloe.

• Sub – planta procesadora de bebidas lácteas fermentadas co

conn Aloe Vera:

La figura 2.1.3 muestra el proceso para la elaboración de bebidas lácteas fermentadas,

el cual es semejante al proceso empleado en la elaboración de yogurt firme. El proceso

11
comienza con el mezclado de leche pasteurizada con fermento láctico y la leche en
polvo en un mezclador. Seguidamente se le adiciona el gel afrutado en un mezclador
homogenizador hasta obtener la consistencia requerida. Finalmente la mezcla es
envasada y refrigerada.

2.1.3. Diagrama de Bloques para la producción de la sub – planta de Bebidas

Lácteas Fermentadas con Aloe.

• Sub – planta procesadora de cristales y gel de Aloe Vera:

Los cristales provenientes de la penca de zábila son sometidos permanentemente a un

proceso de cortado de forma manual con dimensiones de 50 mm de ancho y largo.
Una vez cortados los cristales se trasladan a una tina de lavado y se dividen en dos
grupos, uno para procesar el gel afrutado y el otro para los cristales en almíbar. El
proceso de esta sub –planta se muestra en la figura 2.1.4.

12
 Cristales para el Yogurt
Firme

Cortado Manual de Tina de Lavado de

Pencas de Aloe Cristales

Cristales para elaborar

el Gel de Aloe para las
Bebidas Fermentadas

2.1.4. Diagrama de Bloques para la producción de la sub – planta procesadora de

cristales y gel de Aloe Vera.

Seleccionada la cantidad a procesar de cristales de Aloe, estos son trasladados a un

tambor rotatorio, cilíndrico y giratorio con pequeños agujeros con mecanismos para ser
sumergidos en un tanque de acero inoxidable que contendrá corrientes según el
tratamiento de cal y alumbre, provenientes de sus tanques mezcladores (acero
inoxidable). Las corrientes, dado el momento, se ponen en contacto con los cristales
para aplicarle el correspondiente tratamiento hasta su estabilización. Posterior a la
estabilización, es agregado el almíbar y refrigerado.

Para el gel, los cristales seleccionados son trasladados a un homogenizador tipo

licuadora, donde una vez licuados deben ser filtrados manualmente para retirar las
fibras y obtener finalmente el gel. Este gel es envasado y refrigerado para su posterior
uso dentro de la elaboración de bebidas lácteas fermentadas con Aloe Vera.

2.2 Descripción técnica de los sistemas y de su contexto operacional.

Para la realización de un programa de mantenimiento efectivo para el sistema de

almacenamiento y bombeo de la Planta es necesario establecer los sistemas
involucrados, sus características físicas y de operación.

13
Como se explicó anteriormente, la Planta consta de dos líneas de producción de
lácteos: yogurt firme con aloe vera y bebidas lácteas fermentadas con aloe vera. Los
equipos utilizados por las líneas de producción son compartidos, ya que no se elaboran
de manera simultánea, sino por períodos determinados, de acuerdo a la demanda del
producto. Dentro de estos equipos se encuentran: homogenizador, incubadora, tanque
mezclador – calentador, entre otros. La tabla 2.2.1 y el Anexo B muestran las
características y funciones de cada equipo y los códigos de identificación,
respectivamente.
Tabla 2.2.1. Equipos que integran las líneas de producción de la Planta
procesadora de bebidas y productos lácteos con Aloe.
EQUIPO ESPECIFICACIONES USOS
Capacidad: 25 L. Pasteurización de
1 Pasteurizador
Producción: 60 L/h Leche Cruda
Tanque Mezclador –
Mezclar los cristales
2 Calentador de Acero Capacidad: 200 L.
de aloe con almíbar.
Inoxidable
Tanque Mezclador –
Mezclar leche
3 Calentador de Acero Capacidad: 490 L.
pasteurizada.
Inoxidable
Homogenizador (Tipo Elaboración del gel de
4 Capacidad: 15 L.
Licuadora) aloe.
Mezclar la leche
pasteurizada con el
Homogenizador (Tipo fermento y leche en
5 Capacidad: 25 L.
Licuadora) polvo, para la
elaboración de la
bebida fermentada.
Empacar bebidas
6 Envasadora -
lácteas fermentadas
Cava cuarto de Medidas: Almac. las frutas usadas
7
Conservación 2,4 x 2,4 x 2,36 (m) para saborizar el gel.

14
 Tabla 2.2.1. Equipos que integran las líneas de producción de la Planta
procesadora de bebidas y productos lácteos con Aloe.(Continuación)
EQUIPO ESPECIFICACIONES USOS
8 Calentador de Agua Capacidad: 125 L. Agua empleada en la
esterilización de
equipos.
9 Refrigerador de Botellas Medidas: Almacenar el gel y
1,85 x 0,81 x 1,05 (m) cristales de aloe.
10 Hidroneumático Capacidad: 120 Gal. Abastecimiento de
cabezal de agua
potable.

Es de resaltar, que el sistema de almacenamiento y bombeo se encuentra en constante

operación, ya que son los encargados de almacenar el producto crudo, en este caso
leche de res, y bombear la cantidad necesaria para la línea de producción operativa. En
la tabla 2.2.2. se indican las características de estos equipos.

Tabla 2.2.2. Equipos que conforman el sistema de almacenamiento y bombeo de

la Planta Procesadora de Bebidas y Productos Lácteos con Aloe.
EQUIPOS CANTIDAD ESPECIFICACIONES USOS
Bombeo de
1 Bombas Centrifugas 5 Capacidad: 1750 RPM
materia Prima
Almacenamiento
Tanques
2 3 Capacidad: 3100 L. de Leche Cruda y
Refrigeradores
Pasteurizada.

Los equipos que integran estas líneas tiene una característica en común: todos son
elaborados en acero inoxidable (AISI 316L y 312L) dado el manejo de productos
alimenticios (leche y aloe vera), por normas sanitarias es un requisito indispensable.

15
2.2.1. Características del Sistema de Almacenamiento y Bombeo.

El sistema de almacenamiento abarca la conservación de la leche cruda y pasteurizada

a condiciones óptimas, esto es de vital importancia ya que la materia prima (leche)
requiere un manejo de cuidado. Primeramente el material del cual debe ser elaborado
el tanque (establecido por la Norma ISO 683) debe contener porcentajes determinados
de cromo, níquel y carbono de la siguiente manera:

Cromo 18%
Níquel 8%
Carbono < 0,06%

Además es importante que la superficie en contacto con la leche (interno) mantenga

una rugosidad de Ra> 1,0 um (establecido por la Norma ISO 5708).

Por otro lado, la agitación de la leche tiene triple propósito: colocar la leche en
movimiento de manera tal que la transferencia calórica con el evaporador sea la
adecuada; prevenir el congelado de la leche; y asegurar que la grasa de la leche
permanezca proporcionalmente distribuida de manera tal que no haya formación de
una capa de crema en la superficie

Esta agitación no deberá ser muy rápida de manera tal de no permitir que el aire sea
atrapado en la leche, con el riesgo de batido o separación de la grasa y la acción de la
agitación deberá ser efectiva cuando el estanque este completamente lleno y cuando
haya solo una pequeña cantidad de leche en el estanque. Además debe ser posible
limpiar bien y con facilidad la paleta del agitador.

El almacenamiento de la leche en la Planta se hace en tres (3) tanques refrigerados,

marca WESTFALIA JAPY, denominados RCTR – 01 y RCTR – 02 (leche cruda) y
RCTR – 03 (leche pasteurizada).

16
Las características de estos equipos se desglosan en la Tabla 2.2.1.1.

Tabla 2.2.1.1. Características de los Tanques Refrigeradores

• Fabricado internamente y
externamente en acero inoxidable
AISI 304.
• Capacidad máxima de
almacenamiento 3100 L.
• Temperatura de refrigeración
(Leche Cruda): 4ºC
TANQUES REFRIGERADORES DE
(Leche Pasteurizada): < 10ºC.
LECHE CRUDA Y PASTEURIZADA
• Aislación con espuma de
RCTR – 01 y RCTR – 02.
poliuretano.
MARCA WESTFALIA JAPY
• Regulación Electrónica EXPERT.
MODELO KRYOS 3100
• Compresores SCROLL de 4,5 CV.
Trifásico.
• Sistema de lavado automático.
• Chasis base reforzado.
• Agitadores montados en acero
inoxidable.

El sistema de bombeo, consta de cinco (5) bombas centrifugas, encargadas de

transportar a través del sistema de tuberías el producto líquido. Las bombas de este
sistema están denotadas por RCB – 01, RCB -02, RCB – 03 y RCB – 04. Cada bomba
está asociada a un arreglo de tuberías:

• Arreglo de Tuberías 1 (RCB- 01): conexión entre los dos tanques de

almacenamiento.

17
 • Arreglo de Tuberías 2 (RCB – 02): conexión entre el tanque de almacenamiento
de leche cruda y el pasteurizador.
• Arreglo de Tuberías 3 (RCB – 03): conexión entre el pasteurizador y el tanque
mezclador – calentador.
• Arreglo de Tuberías 4 (RCB – 04): conexión entre el tanque mezclador –
calentador y e homogenizador.
• Arreglo de Tuberías 5 (RCB – 05): conexión entre el tanque de leche
pasteurizada y el tanque mezclador – calentador.

Todas las bombas poseen las mismas especificaciones, las cuales se muestran en la
tabla 2.2.1.2.

Tabla 2.2.1.2. Especificaciones de las bombas centrífugas

• Succión: 1 ½”
• Descarga: 1”
• Capacidad Max: 50 LPM
• Capacidad de Op: 10 LPM
• Diámetro del Impulsor: 3 ¼”
• Velocidad del fluido: 0,122 m/s.
BOMBAS CENTRIFUGAS ( RCB – 01, • Liquido: leche cruda o pasteurizada.
02, 03 y 04) • Carcaza, implusor, tapa posterior,
MARCA Q – PUMPS seguro del impulsor y portaflechas
MODELO QC – 100 fabricados en Acero Inoxidable T316L.
• Soporte y patas fabricados en acero
con recubrimiento de zinc.
• Empaque de carcaza estándar (hasta
50ºC).
• Acoplado a motor trifásico, marca
WEG, 460V, ¼ HP, 1750 RPM.

18
2.3 Principales rasgos que caracterizan a la estrategia actual de
Mantenimiento aplicada en la Planta. Valoración crítica.

En Rancho Carmar, visible en la figura 2.3.1,hacienda propia de la UNEFM donde se

encuentra la planta procesadora, así como otras unidades productoras de pequeña
producción, el personal que allí labora es el encargado de mantener y velar por la
planta y sus equipos, ya que no se cuenta con un departamento de mantenimiento
dedicado a esta extensión de la Universidad.

Figura 2.3.1. Rancho Carmar , Meachiche – Edo. Falcón.

La Planta procesadora de bebidas y productos lácteos con Aloe, por ser un proyecto en
auge, con poco tiempo de funcionamiento, no cuenta con un plan de mantenimiento
estratégico, que establezca las tareas a ser ejecutadas ni la frecuencia para alargar la
vida útil de los sistemas involucrados. Es por esto, que muchos de los equipos
presentes han tenido fallas repetitivas a lo largo del periodo de funcionamiento o
simplemente están fuera de uso, como por el ejemplo: sistema automatizado de
ordeño, mostrado en la figura 2.3.2.

19
 Figura 2.3.2. Sistema automatizado de ordeño.

Actualmente, el personal encargado de la hacienda lleva un control manual de las

fallas recurrentes de los equipos, así como su posible causa, tiempo de parada, y
pérdidas generadas, además de las soluciones que se le han dado a dichas fallas. Es
de resaltar, que los “actuales mantenedores” aunque no son especialistas capacitados
para reparar o restaurar los equipos allí presentes, hacen uso de su pericia junto
algunos de los manuales de operación que aún existen de los equipos para solventar
cualquier falla que ocurra.

Se espera contar con el apoyo de los estudiantes en condición de pasantes o tesistas

de la Universidad, para poder diseñar un sistema automatizado de fácil uso que agilice
el control de mantenimiento dentro de esta unidad, y así poder optimizar su
funcionamiento y producción.

20
2.4 Situación actual de la confiabilidad y la disponibilidad
para el sistema de almacenamiento y bombeo de la
Planta.

Dentro del corto tiempo que lleva en funcionamiento la planta, se han presentado
paradas imprevistas por fallas que han impactado la producción de la misma. Estas
paradas provocadas principalmente por el sistema de almacenamiento y de bombeo.

Los tanques de almacenamiento (RCTR – 01 y 02), mostrados en las figuras 2.4.1 y

2.4.2, son los equipos de mayor antigüedad, han estado en funcionamiento el mayor
tiempo ya que existen en Rancho Carmar desde antes de la instalación de la planta.
Estos son de vital importancia para la producción ya que sin la materia prima
conservada en óptimas condiciones (leche) es imposible cumplir con el objetivo de
producción establecido. En la figura 2.4.3 se muestran las bombas encargadas de
alimentar las líneas de producción, éstas han presentado fallas debido al mal
funcionamiento de los tanques refrigeradores, ya que al verse alterado el estado de la
materia prima (estado físico) se perjudica el flujo que pasa a través de las bombas.

Figura 2.4.1. Tanque principal de refrigeración para el almacenamiento de leche

cruda (RCTR – 01)

21
 Figura 2.4.2. Tanque de refrigeración para el almacenamiento de leche cruda
(RCTR – 02)

Figura 2.4.3. Bomba de alimentación de los tanques RCTR – 01 y RCTR – 02.

Se puede observar en el Anexo C las numerosas fallas que han presentado estos
sistemas a lo largo de cortos intervalos de tiempo, lo que indica que su confiabilidad es
baja. Esto impacta directamente la disponibilidad, ya que depende de la confiablidad y
mantenibilidad.

22
 Capítulo 3

DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 Análisis sistémico.

La Planta procesadora de bebidas y productos lácteos con Aloe es un proyecto

impulsado por del Centro de Investigaciones Tecnológicas (CITEC), desarrollado bajo
la división de Procesos Químicos y Biológicos por estudiantes de las ramas de
Ingeniería Química y Mecánica. El propósito de dicha planta es cumplir con una línea
de producción de productos naturales, específicamente de lácteos, en este caso con un
producto de altos beneficios y disponibilidad en la zona como lo es el Aloe (zábila).

Dentro del proceso de producción existe una diversidad de equipos detallados

anteriormente en la Tabla 2.2.1. La producción se inicia con el ordeño de las vacas
mediante un sistema automatizado de ordeño, el cual se encuentra conectado a un
tanque general de refrigeración RCTR – 01, donde es almacenada la leche cruda a una
temperatura no mayor a 4ºC. Este tanque se conecta a otro tanque de refrigeración
RCTR – 02, donde se almacena la leche cruda dispuesta para la línea de producción
de la Planta.

Mediante un arreglo de tuberías (Arreglo de Tuberías 2) se conecta el tanque RCTR –

02 al pasteurizador RCP - 01, donde se realizará la pasteurización de la leche cruda.
Posteriormente se almacena en el tanque de refrigeración RCTR – 03, a una
temperatura no mayor a 10ºC, o es enviada al tanque mezclador – calentador RCTM –
01 (arreglo de tuberías 3) donde se mezclará con leche en polvo y fermento líquido
para elaborar la mezcla del yogurt firme o líquido. En la figura 3.1.1 se puede apreciar
el tanque mezclador -.calentador.

23
Dependiendo de cuál sea la línea de producción con la que se esté trabajando, será el
siguiente paso a seguir. Para el caso de elaboración de yogurt firme, se envasa la
mezcla obtenida anteriormente con los cristales de aloe en almíbar y se colocan en la
incubadora por un lapso de siete (7) horas, a fin de que las bacterias lácticas faciliten la
formación de ácido láctico a partir de la lactosa. Para la elaboración de bebida láctea, la
mezcla obtenida del mezclador – calentador es trasladada al homogenizador (arreglo
de tuberías 4), donde se añade el gel de aloe saborizado. Luego, se envasa y refrigera
la mezcla obtenida.

Figura 3.1.1. Tanque mezclador – calentador.

Es importante resaltar que las mezclas obtenidas en el tanque mezclador – calentador

para las dos líneas de producción son diferentes, ya que a pesar que los componentes
son los mismos, las cantidades agregadas a la leche pasteurizada en cada caso varían.

24
Por otro lado, el proceso de elaboración de los cristales y el gel de aloe es
principalmente artesanal. Las pencas de aloe son seleccionadas y se pelan, empelando
solo los cristales de aloe. Para el caso del yogurt firme, se cortan los cristales en trozos
de 50 x 50 mm de forma manual. Después estos trozos se trasladan a un tambor
giratorio con agujeros, donde se le aplicará el tratamiento con alumbre y cal para lograr
su estabilización. Finalmente se adiciona el almíbar a los trozos de aloe y se refrigera
hasta su envasado con la mezcla para elaborar yogurt firme. Para el gel, se toman los
trozos de cristal de aloe colocándolos en un homogenizador. Una vez licuados, se
retiran manualmente las fibras de aloe presentes. Se adiciona el almíbar saborizado y
se envasa hasta su uso para las bebidas lácteas. En el Anexo D se muestra un plano
vista planta de la distribución de los equipos dentro de la Planta.

3.2 Selección de los equipos a incorporar en el programa RCM.

Dentro de las estrategias mayormente utilizadas para la jerarquización de prioridades y

con mayores beneficios obtenidos por las Empresas que la emplean es el Análisis de
Criticidad. Esta estrategia crea una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas, direccionando el esfuerzo o los recursos en áreas donde sean más
importantes o necesarias mejorar la Confiabilidad Operacional.

Los criterios principales a tomar en cuenta en una Análisis de Criticidad son: seguridad,
ambiente, costos de operación y mantenimiento, número de fallas. Luego, estos
criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera un puntaje para cada
elemento evaluado. La lista que se obtiene como resultado de la aplicación de esta
estrategia, permite homologar y nivelar los criterios para establecer las prioridades.[2]

Otra estrategia utilizada para la jerarquización es el Diagrama de Pareto o también

conocido como Diagrama A – B – C, o curva 80 – 20. Esta estrategia consiste en la
elaboración de diagramas de barras que facilitan el estudio comparativo de numerosos
procesos dentro de la industria o empresas, organizando de forma decreciente los
datos.

25
Para el caso en estudio, y por los factores que se consideraron para organizar la
criticidad de los equipos involucrados en la producción de la Planta, esta estrategia es
la más conveniente a utilizar, estableciendo así los equipos a los cuales se les hará la
propuesta de un programa de mantenimiento.

APLICACIÓN Y ANALISIS DE DIAGRAMAS DE PARETO EN LOS EQUIPOS DE LA

PLANTA PROCESADORA DE BEBIDAS Y PRODUCTOS LÁCTEOS CON ALOE.

El objetivo del estudio era determinar cuáles equipos presentan la mayor criticidad para
la producción de la planta para elaborar la propuesta del programa de mantenimiento.
Se estableció analizar diferentes diagramas considerando:
• Número de Fallas por equipo,
• Pérdidas de Producción por equipo,
• Tiempo de Parada por equipo.

El período de tiempo bajo el cual se realiza este estudio es de 24 meses (diciembre –

2007 a diciembre – 2009).

Inicialmente se recopiló toda la información referente a los equipos que integran las
líneas de producción de la planta: hojas de datos, historial de fallas, línea de
producción a la cual se encuentra asociado cada uno. Se entrevistó a los
mantenedores de los equipos, a fin de conocer su opinión crítica del desempeño de
cada equipo, motivado a la falta de un sistema organizado del control de
mantenimiento.

Con la información necesaria, se procedió a elaborar cada gráfica. Los equipos

considerados en este análisis fueron: dos (2) tanques de refrigeración; cuatro (4)
bombas centrífugas de alimentación; un (1) tanque mezclador – calentador; un (1)
homogenizador; un (1) pasteurizador; otras (tuberías de conexión y accesorios).

26
Posterior a la elaboración de las gráficas, se analizó cada una para determinar los
equipos críticos. Los resultados se pueden observar en el Anexo E.

3.3 Implementación del proceso RCM.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un enfoque del mantenimiento

que combina prácticas y estrategias de mantenimiento, tomando en cuenta los posibles
efectos que originarán los modos de fallas de sus elementos, a la seguridad, el
ambiente y a las operaciones.[1]

La norma SAE JA1011 establece que el RCM es un proceso específico para identificar
las políticas que deben ser implementadas para manejar los modos de fallas que
pudieran causar fallas funcionales de cualquier activo físico en un contexto operacional
dado. De acuerdo a esta norma, el RCM debe basarse en las siguientes preguntas:[1]

1. Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo
en su contexto operativo actual?
2. De qué forma puede el activo dejar de cumplir sus funciones?
3. Qué causa cada fallo funcional (Modos de Falla)?
4. Qué pasa cuando ocurre cada fallo funcional(Efectos de Falla)?
5. De qué forma afecta cada falla funcional (Consecuencias de Falla)?
6. Que debe hacerse para prevenir cada falla funcional (Tareas Proactivas y
Frecuencia)?
7. Que debería hacerse si no puede encontrarse tareas proactivas (Tareas por
Omisión)?

Teniendo presentes estos pasos se comienza el estudio recopilando toda la

información necesaria para armar un análisis de modos y efectos de fallas completo
(FMEA), donde la información recopilada y analizada es vital. La información
considerada para el estudio abarcó:
• Hoja de información de los equipos críticos

27
 • Diagrama de producción de la Planta, especificando la ubicación de cada equipo
y su contexto operacional.
• Registros de fallas y mantenimientos.
• Opinión crítica del personal mantenedor respecto al estado actual y fallas de los
equipos.

Con la información obtenida, se procedió a hacer selección de los equipos críticos del
sistema, a los cuales se les hará la propuesta de mantenimiento. Para determinar
dichos equipos se elaboraron Diagramas de Pareto que muestran la criticidad de cada
equipo en cuanto a número de fallas, perdidas de producción y perdidas por paradas.
Luego se analizaron dichos diagramas, donde se obtuvo que los equipos críticos son
los tanques refrigeradores de almacenamiento y las bombas centrifugas de
alimentación de la planta.

Siguiendo los pasos establecidos por la Norma JA1011, primeramente se definieron las
funciones de cada uno de los tanques y bombas dentro de su contexto operacional,
junto con los parámetros de funcionamiento deseados. Se verificó que el
funcionamiento deseado de estos equipos se encontrara dentro de su capacidad inicial
de operación, por lo que al ser positivo los equipos son mantenibles.

Una vez definidas las funciones, se definieron los fallos funcionales, lo cual no es más
que la incapacidad del equipo de cumplir con una función dada a un nivel de
rendimiento que sea aceptable para los usuarios.

Seguidamente se identificaron los modos de fallo, los cuales no son más que eventos
responsables de ocasionar fallas funcionales; y los efectos de fallos, que es lo que
sucede cuando se presenta un modo de fallo. Para los efectos de fallo se tomaron en
cuenta los siguientes aspectos: evidencia de fallo, riesgo a la seguridad y el ambiente,
efectos sobre la producción, daños físicos y acciones correctivas.

28
Ya determinadas las funciones, los fallos funcionales, modos de fallos y efectos de
fallos, se procede a hacerse la pregunta ¿cómo y cuanto importa cada falla? Así, la
consecuencia determina si es necesario prevenir la falla, y en caso de ser necesario, la
misma sugerirá con qué esfuerzo se debe ubicar la falla. Las consecuencias de fallos
se dividieron en cuatro categorías:

• Consecuencias en la seguridad y medio ambiente: cuando el fallo afecta los

parámetros de seguridad establecidos y / o viola las normas de ambiente.
• Consecuencias operacionales: cuando el fallo afecta la producción (capacidad,
calidad del producto, servicio, pérdidas por parada).
• Consecuencias no operacionales: cuando el fallo genera solo gastos en
reparación.
• Consecuencias de fallos no evidentes: son fallos que no afectan directamente la
producción ni atenta contra la seguridad ni el medio ambiente. A menudo este
tipo de fallo trae consecuencias mucho más serias.

Establecidas las categorías a considerar para las consecuencias, se analizó

primeramente si el fallo era oculto o evidente. En caso de ser oculto, la única
consecuencia que se consideró fue la de fallos múltiples, es decir: ¿si al fallar un
equipo fallarían los demás? Si en su defecto el fallo es evidente, se consideraron las
consecuencias en orden de importancia descendiente: consecuencias sobre la
seguridad dentro de la planta o sobre las normas de ambiente; consecuencias la
producción; o consecuencias que generan directamente gastos por reparación. La
figura 3.3.1 muestra el análisis lógico que se realizó para determinar las consecuencias
de los fallos de los equipos.

29
 Figura 3.3.1. Análisis lógico para la determinación de las consecuencias.

Con las consecuencias definidas, se procedió a determinar las tareas que asegurarán
la continuidad de las funciones identificadas inicialmente, terminando así el proceso del
estudio RCM. Las tareas se consideraron bajo los criterios de factibilidad técnica
(minimiza la consecuencia del fallo en una magnitud que es aceptable para el usuario
del activo) técnicamente o sostenibilidad (minimiza o elimina las consecuencias del fallo
justificando los costos incurridos por la empresa para ejecutarla).

Las tareas establecidas fueron tanto proactivas, abarcando tareas preventivas o

predictivas, como tareas alternativas que se implementaron cuando no se pudo
encontrar una tarea proactiva eficaz. [1]

La evaluación de las consecuencias permitió definir si el mantenimiento proactivo es

sostenible y sugirió que acción debe tomarse en cada caso, en caso de no poder
establecer una tarea proactiva efectiva. En la tabla 3.3.1. se muestran los criterios de
sostenibilidad que se aplicaron a las tareas proactivas implementadas: [1]
implementadas:

30
 Tabla 3.3.1. Criterios de sostenibilidad de las tareas proactivas
Tipo de Fallo Una tarea proactiva es sostenible si…
Evidente, con consecuencia al medio Si reduce la probabilidad de ocurrencia del fallo a un
ambiente o seguridad nivel aceptablemente bajo
Evidente con Operacionales Si en un lapso de tiempo, su costo es menor que el de
consecuencias las consecuencias operacionales mas el costo por
económicas reparación del fallo.
No operacionales Si en un lapso de tiempo, su costo es menor al costo de
reparación.
Oculto Si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la
probabilidad del fallo múltiple a un nivel tolerable.

Las tareas proactivas se dividen en tres categorías:[1]

• Restauración programada, consiste en el reconstrucción de un componente a

una edad determinada, sin importar su condición.
• Sustitución Programada, consiste en la sustitución de un componente a cierta
edad límite, sin importar su condición.
• Según la condición, parten del presupuesto que una gran cantidad de fallos, en
algún momento de su desarrollo indican que un fallo va a ocurrir. Por lo que si se
logra detectar este aviso se puede prevenir el fallo.

Las tareas alternativas tienen que ver propiamente con el estado de fallo y se
seleccionan cuando no se puede establecer una tarea proactiva eficiente. Estas tareas
se dividen en tres categorías:[1]

• Búsqueda de fallos, consiste en el chequeo periódico de funciones ocultas para

determinar si hay fallos. Este tipo de tarea es sostenible si reduce la probabilidad
de ocurrencia de un fallo múltiple, asociado a un nivel tolerable y técnicamente
factible si la tarea puede realizarse, si no incremente el riesgo de fallo múltiple, y
si resulta práctico realizar la tarea con frecuencia.

31
 • Rediseño, consiste en la realización de cambios en la capacidad del sistema,
incluyendo cambios realizados a los equipos y procedimientos. Esta tarea es
obligatoria si no se cuentan con tareas de búsquedas de fallos adecuadas.
• Trabajo hasta el fallo, no se hace nada para prevenir el fallo. Se espera hasta
que el fallo ocurra y se procede a reparar.

Con este último paso se concluyó el estudio RCM de los sistemas críticos. El anexo F
contiene las hojas de información y decisión para cada equipo.

3.4 Identificación de oportunidades adicionales de mejora de la

confiabilidad y de otras posibles herramientas a aplicar.

Con el estudio realizado, se han podido determinar una serie de oportunidades de

mejora de la confiabilidad tanto en los equipos e instalaciones de la Planta como en las
de Rancho Carmar.

Primeramente, la creación de un Departamento de Mantenimiento adscrito a las

instalaciones. Así mismo, capacitar el personal mantenedor existente e incluir
especialistas que atiendan las necesidades de los equipos instalados.

Implementar un sistema que permita llevar el control automatizado del mantenimiento,

conteniendo la base de datos toda la información en cuanto a data del equipo, historial
de fallas, paradas imprevistas y programadas.

Aplicar las herramientas de la confiablidad para recuperar equipos en alto deterioro,

como por ejemplo: aplicar un análisis causa – raíz al sistema automatizado de ordeño a
fin de detectar el por qué de sus numerosas fallas.

Por último, es de considerar que algunas de las tareas de mejora de los equipos e
instalaciones pueden ser estudiadas por pasantes o tesistas de la Universidad como
trabajos comunitarios u optativos al título de pre – grado.

32
 Capítulo 4

DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA DE
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

4.1 Conformidad del proceso efectuado con la norma SAE JA 1011.

La Norma JA1011 establece siete preguntas para realizar un RCM, las cuales se
tomaron como pauta al momento de implementar esta estrategia a fin de proponer el
programa de mantenimiento que mejora la confiabilidad de los procesos y equipos
dentro de la planta.

En conocimiento de los sistemas críticos se la planta, se determinaron las funciones y

estándares de cada equipo, en su contorno operativo actual. Seguidamente, junto con
el personal mantenedor y haciendo revisión del registro de fallas, se establecieron los
fallos funcionales de cada equipo, en concordancia con las funciones que cumple.
Posteriormente, se detectaron las causas que provocan los fallos funcionales (modos
de fallo), y luego las consecuencias de estos (efectos de fallo). Con los aspectos
mencionados, se procedió a elaboración de las tareas para corregir los fallos
funcionales (tareas proactivas, alternativas o por omisión).

Al elaborar las tareas, las medidas consideradas abarcaron la mejoría de la

confiabilidad de:
• Los equipos
• Los procesos
• El talento humano
• Mantenimiento de los equipos.

Para mejorar la confiabilidad de los equipos se contemplaron las estrategias de

mantenimiento, la eficacia de dichas estrategias, así como la reducción entre el tiempo

33
de fallas. Además es importante evaluar los otros equipos que conforman el sistema, a
fin de detectar posibles fallos funcionales que sean perjudiciales para la producción.

Las medidas consideradas para la mejoría de la confiabilidad de los procesos consisten

en la actualización de los diagramas de plantas, elaboración de manuales de operación
y procesos, operación de los equipos dentro de sus capacidades de diseño. Es vital
para la planta implementar un sistema de registros de operaciones y mantenimiento.

Por último, es necesaria la capacitación y adiestramiento del personal que labora y

opera en la planta, logrando así un desempeño eficiente y eficaz disminuyendo las
probabilidades de falla por desconocimiento.

4.2 Propuesta de nuevo programa de mantenimiento.

La propuesta del nuevo programa de mantenimiento para el sistema de

almacenamiento y bombeo de la planta consiste en la ejecución de las siguientes
tareas:
• Tanques Refrigeradores RCTR – 02 y RCTR - 03:
1. Revisar bimensual la presión del refrigerante contenido en el compresor.
2. Reemplazo anual de los sellos del compresor.
3. Mantenimiento y limpieza semestral del compresor.
4. Revisión semanal del sistema de cableado y conexiones del
electroventilador del compresor.
5. Revisión semanal de las conexiones electrónicas del termostato al tanque
refrigerador.
6. Mantenimiento y reemplazo (de ser necesario) semestral de las
conexiones del compresor y el tanque refrigerador.
7. Mantenimiento anual (ajuste, reparación, reemplazo, pintura) de las
conexiones de alimentación de leche al tanque refrigerador.
8. Revisión semestral del estado de las conexiones del flotador con el
sistema electrónico.

34
 9. Revisión semanal del estado del sistema electrónico.
10. Mantenimiento anual del motor.
11. Revisión y ajuste semestral del sistema de agitadores.
12. Adiestramiento anual del personal de la planta con respecto a los equipos
y procesos de la planta.
13. Rediseño del sistema de lavado del tanque.
14. Revisión y reemplazo (de ser necesario) trimestral de las mangueras y
conexiones que alimentan agua al tanque para su lavado automático.
15. Revisión anual de las conexiones electrónicas de monitoreo.
16. Reemplazo anual del flotador.

• Bombas de Alimentación RCB – 01, RCB – 02, RCB – 03 y RCB – 04:

1. Chequear anualmente los aros internos, y reparar según condición.
2. Monitorear a diario el nivel de aceite en el reservorio, y mantener por
encima del nivel indicado.
3. Medir el nivel de vibraciones y chequear que las tendencias del nivel total
de vibraciones no excedan según las normas ISO 2372 de 0,15 pulg/seg
en alarma y 0,25 pulg/seg en peligro. Medir temperatura de los
rodamientos con el uso de un pirómetro y chequear que no exceda de
217 °F. Registrar medición semanal.
4. Reponer aceite en el reservorio, según condición.
5. Tomar muestra de aceite bimensual y analizar en laboratorio cantidad de
partículas sólidas.
6. Adiestrar anualmente al personal para el montaje adecuado de los
rodamientos, según fabricante.
7. Rediseñar el arreglo del sello mecánico.
8. Adiestrar anualmente el personal para el montaje adecuado de los sellos,
según fabricante.
9. Chequear que el nivel del flujo no sea menor a 60 LPM.

35
4.3 Análisis comparativo del programa propuesto con relación a
la situación actual.

La situación actual de la planta, específicamente en cuanto al mantenimiento y

confiabilidad es muy pobre. La tabla 4.3.1 compara el estatus actual vs el programa
propuesto.

Tabla 4.3.1 Cuadro comparativo de la situación actual de la planta vs el plan de

mantenimiento propuesto.
ANTES
No existe un programa de mejora de
confiabilidad de los equipos.
No existe un Departamento de Mantenimiento
para la planta.
No se existe un control ni digital ni sistemático
de las fallas, paradas y reparaciones de los
equipos.
No existe un programa de capacitación del
personal.
Frecuencia de fallos por equipo, lo que
aumenta el tiempo de parada y disminuye la
producción. Confiabilidad y disponibilidad baja
( Nº de fallas en un periodo de 2 años, ver
Anexo D)
No se realizan seguimiento a las actividades
de mantenimiento y operación, por falta de
personal que ejecute las labores.
DESPUES
Propuesta de mejora de confiabilidad de los
equipos elaborada.
Se forma un Departamento de Mantenimiento
de la Planta, encargado de velar por la
correcta operación y mantenimiento de los
equipos.
Se implementa un sistema automatizado
(base de datos en Access) para llevar registro
de fallas, paradas y reparaciones de los
equipos.
Formación y adiestramiento periódico del
personal, respecto a los equipos y procesos
de la planta.
Reducción de fallas, aumentando el tiempo de
producción, mejorando la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
Se realizará el seguimiento de las actividades
de mantenimiento y operaciones, controlando
sistemáticamente cada una.

36
 Capítulo 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Acerca del cumplimiento del objetivo general.

Con la aplicación de la herramienta del RCM se logró elaborar y proponer un programa

de mantenimiento para los equipos críticos de la Planta procesadora de productos
Lácteos con Aloe. Para la mejoría de la confiabilidad y disponibilidad de la planta se
tomaron en cuenta la mejoría de la confiabilidad de los equipos, de los procesos, del
talento humano y del mantenimiento.

Así mismo, se detectaron otras posibilidades de mejora que deben atacarse, a fin de
garantizar la competitividad total de la planta.

5.2 Acerca de la Idea a defender.

Con el diseño del programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los

equipos críticos de la planta, se busca mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos y procesos que la integran. Se espera su pronta implementación, a fin de
evaluar los resultados de confiabilidad de los equipos, procesos, capacidad humana y
mantenimiento.

Aunado a esto, se deben considerar las oportunidades de aplicación de herramientas

estratégicas a otros sistemas de las planta, para realizar una mejoría integral de todos
los procesos y equipos involucrados. Así mismo, incluir las instalaciones físicas de la
planta, junto con otros equipos existentes en Rancho Carmar.

37
5.3 Conclusiones generales.
Como conclusiones generales del trabajo realizado se pueden presentar las que se
resumen a continuación:

1. Mediante la aplicación del Diagrama de Pareto se obtuvo la jerarquización de los

equipos críticos dentro de la Planta, siendo éstos los involucrados en el sistema
de almacenamiento y bombeo.

2. Con la implementación de la propuesta de mantenimiento, se logrará reducir el

número de fallas en los equipos críticos, de igual manera mejorará la
confiabilidad humana, de los equipos, procesos y mantenimiento.

3. Con la aplicación del RCM se obtuvieron 16 tareas de mantenimiento para los

tanques refrigeradores; y 9 tareas para las bombas de alimentación.

4. Se debe constituir un Departamento de Mantenimiento, el cual cumpla con todas

las funciones y labores de mantenimiento de la planta, entre las cuales estan:
control y registro de actividades en los procesos y equipos, ejecución de tareas
del plan de mantenimiento.

5. Se detectaron otras posibilidades de mejora en la confiabilidad y disponibilidad

tanto de la planta como en Rancho Carmar, mediante herramientas como
análisis causa – raíz, análisis de criticidad. Entre los equipos e instalaciones a
considerar se encuentran: restauración del sistema automatizado de bombeo,
recuperación de laboratorios de investigación de alimentos, formación
especializada del personal.

38
5.4 Recomendaciones para la continuación e implementación del
trabajo.
Para dar continuidad y potenciar la aplicación efectiva de los resultados del trabajo
realizado, se proponen las recomendaciones siguientes:

1. Implementar a corto plazo la el programa de mantenimiento propuesto.

2. Automatizar el control de registros de los equipos: hojas de información, registro

de fallos, tareas de mantenimiento ejecutadas y por ejecutarse.

3. Aplicar herramientas como: análisis causa – raíz, diagramas de Pareto, análisis

de criticidad, a otros equipos involucrados en los procesos de la planta, a fin de
lograr una mejoría total de la confiabilidad de los equipos.

4. Elaborar un Plan de formación y capacitación para el personal mantenedor

actual, orientado hacia los equipos y procesos de la planta

5. Una vez implementado la propuesta de mantenimiento, evaluar la mejoría de la

confiabilidad en los sistemas de almacenamiento y bombeo.

39
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] CABRERA G., J. “Plataforma Básica para un Enfoque del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad”. Centro de Estudio Innovación
y Mantenimiento, 2003.

[2] CLUB DE MANTENIMIENTO. “Análisis de Criticidad, una metodología para

mejorar la confiabilidad operacional”. Autor: Ing. Rosendo
Huerta M.

[3] FEDERACIÓN EUROPEA DE LAS SOCIEDADES DE MANTENIMIENTO

NACIONAL. “Conceptos Básicos de Mantenimiento”.

[4] KRAJEWSKI, J. “Administración de operaciones. Estrategias y Análisis”. Prentice

Hall, 1999.

[5] PEREZ, C. “El camino hacia el RCM – Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad”. Soporte & Cia., Ltda. 2004.

40
ANEXO A

41
42
ANEXO B

43
Los códigos de identificación (TAG) de los equipos de la Planta son:

TAG EQUIPO
RCTR - 01 Tanque de refrigeración de leche cruda (Principal)
RCTR - 02 Tanque de refrigeración de leche cruda (Planta)
RCTR - 03 Tanque de refrigeración de leche pasteurizada (Planta)
RCP - 01 Pasteurizador
RCH - 01 Homogenizador para el gel de aloe
RCH - 02 Homogenizador de mezcla láctea
RCMC - 01 Tanque mezclador – calentador para los cristales de aloe
RCMC - 02 Tanque mezclador – calentador para mezcla láctea.
RCE - 01 Envasadora
RCB - 01 Bomba asociada al arreglo de tuberías 1
RCB - 02 Bomba asociada al arreglo de tuberías 2
RCB - 03 Bomba asociada al arreglo de tuberías 3
RCB - 04 Bomba asociada al arreglo de tuberías 4
RCB - 05 Bomba asociada al arreglo de tuberías 5
RCCV - 01 Cava cuarto
RCRB - 01 Refrigerador de botellas
RCH - 01 Hidroneumático
RCCA - 01 Calentador de agua

44
ANEXO C

45
Se muestran la cantidad de fallas ocurridas por cada equipo involucrado en la línea de
producción de la Planta. Fuente: Registro manual de Fallas - Planta Procesadora -
Rancho Carmar. Período: Diciembre 2007 – Diciembre 2009.

Fallas ocurridas en los equipos de la Planta

(Dic. 07 - Dic. 09)
16
14
12
10
8
6
Serie 1
4
2
0

Nº de Fa-
Equipo llas
RCTR - 01 10
RCTR - 02 15
RCTR - 03 14
RCP - 01 3
RCH - 01 2
RCH - 02 3
RCMC - 01 1
RCMC - 02 4
RCE - 01 0
RCB - 01 11
RCB - 02 9
RCB - 03 8
RCB - 04 8
RCB - 05 4
RCCV - 01 0
RCRB - 01 1
RCH - 01 3
RCCA - 01 0

46
ANEXO D

47
48
49
ANEXO E

50
 Diagramas de Pareto

Número de Fallas por Equipo

Dic. 2007 - Dic. 2009
120
EQUIPOS FALLAS
100 RCTR - 02 15
RCTR - 03 14
80
RCB - 01 11
60 RCB - 02 9
40 Columna1 RCB - 03 8
RCB - 04 8
20
RCMC - 02 4
0 RCH - 02 3
RCP - 01 3
OTROS 4

Número de Fallas por Equipo (%)

Dic. 2007 - Dic. 2009
16
14
12
10
8
6
FALLAS
4
2
0

El Diagrama mostrado nos indica que los equipos que presentaron mayor número de
fallas en el período estudiado fueron los tanques de refrigeración RCTR 02 y 03; y la
bomba de alimentación RCB – 01, ya que éstos abarcan 40 fallas de las reflejadas du-
rante diciembre 2007 a diciembre 2009.

51
 Pérdida Producción (%)
120

100
Pérdida
80 Equipos Prod.(Días)
RCTR - 02 34
60 RCTR - 03 40
Pérdida Producción RCB - 01 29
40 (%) RCB - 02 10
20 RCB - 03 8
RCB - 04 7
0 RCMC - 02 3
RCH - 02 5
RCP - 01 4
OTROS 2

Pérdida Producción (Días)

45
40
35
30
25
20
Pérdida Producción
15
(Días)
10
5
0

En el diagrama que se muestran los días perdidos por parada se nota que los equipos
críticos nuevamente son los tanques refrigeradores y la bomba RCB – 01. De los 142
días de parada que tuvo la producción de la planta a lo largo de 2 años, tan sólo 104
días son acreditados a estos equipos.

52
ANEXO F

53