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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA

GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
“PROCESOS DE FABRICACIÓN”

Actividad de aprendizaje
No. 2

Tema desarrollado
“HORNO DE HOGAR ABIERTO”

Participantes
Equipo No. 7
Anotar si el trabajo es por equipos

 Angélica Berenice Fuentes Abadía


 Luis Alberto Grajales Peña
 Alejandra Karina López Mérida
 José Rogelio Navarro García
 Carlos Penagos Gómez

Nombre del profesor


ING. JORGE SARMIENTO TORRES

Fecha: 26/02/2018
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GUTIÉRREZ
INTRODUCCIÓN

De acuerdo al tema general: “obtención de acero”, en esta actividad veremos la importancia


de un “horno de hogar abierto” el cual es uno de los hornos más populares en los procesos
de producción del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de
metal en su interior.

También veremos las características físicas de dicho horno, como y cuáles son las partes lo
componen, cual es el proceso de fundición que ocupa este horno y las características del
producto principal y del producto secundario.

“HORNO DE HOGAR ABIERTO”


CARACTERÍSTICAS DEL HORNO:

El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene
en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo,
por 1 m de profundidad, aproximadamente).

Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos
hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire
y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo
existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla).
Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden
controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo
se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de
arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del
horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener
resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
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FECHA E INVENTOR DEL HORNO DE HOGAR ABIERTO:
Siemens, sir charles William

Ingeniero alemán, inventor del procedimiento de obtención de acero denominado Martin-Siemens,


que permitía la fabricación económica de este material mediante un horno de crisol abierto, también
inventado por él.

En 1861, y junto con el menor de los hermanos Siemens, August Friedrich, diseña un horno de crisol
abierto para el tratamiento del acero; con él y con un generador de gas se logró obtener acero
empleando como materia prima carbón de baja calidad. Es el procedimiento conocido como de refino
en solera abierta.

En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y se aplicó
por primera vez su horno regenerativo para fabricar acero. Su proceso se conoce como el
proceso de Siemens-Martin, y el horno como un horno "-hogar abierto". Hornos de solera
más abiertas se cerraron a principios de los años 1990, sobre todo debido a su
funcionamiento lento, siendo reemplazado por el horno de oxígeno básico o un horno de
arco eléctrico.
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PROCESO DE FUNDICIÓN:
El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El horno
es inspeccionado primero por los posibles daños. Una vez que esté listo o reparado, se
encarga de chatarra ligera, tales como láminas de metal, vehículos triturados o residuos
metálicos. Una vez que se haya derretido, chatarra pesada, como se agrega la construcción,
la construcción o la chatarra de acero fresado, junto con arrabio de los altos hornos. Una
vez que todo el acero se ha derretido, se añaden agentes formadores de escoria, como la
piedra caliza. El oxígeno en el óxido de hierro y otras impurezas descarburar el hierro en
lingotes por la quema el carbono de distancia, formando de acero. Para aumentar el
contenido de oxígeno del calor, se puede añadir al calor mineral de hierro.

*Temperaturas alcanzadas:

Estos hornos de gas, funden en su interior a 1800°C lingotes de arrabio solidificado y


chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se consiguen
aceros de calidad aptos para fabricar piezas de maquinaria.

*Composiciones:

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga. Periódicamente, se revisan muestras
de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composición empleando un instrumento
denominado espectrómetro. También se determinan los niveles de carbono.

*Volumen de producción:

La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es
de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar.
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¿CUÁLES SON LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
PRINCIPAL Y DE LOS PRODUCTOS SECUNDARIOS?
Acero: Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos,
que, al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la deformación
plástica por laminado, estirado, forjado, estampado.

El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y


también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo
del metal por los métodos metalúrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden
contener algunos elementos de aleación: cromo, níquel, vanadio, titanio y otros

Escoria: La escoria retirada del horno puede transformarse en la planta para otros usos,
en especial para fabricar cemento. La escoria que se produce cuando las impurezas
presentes en el carbón y el mineral de hierro se funden y se mezclan con la cal utilizada
como fundente en los procesos de fundición pueden utilizarse de varias maneras: como
material de fertilización de suelos áridos, con grava para carreteras y como materia prima
para plantas de sinterización para el suministro de altos hornos.

La escoria que se produce cuando las impurezas presentes en el carbón y el mineral de


hierro se funden y se mezclan con la cal utilizada como fundente en los procesos de
fundición pueden utilizarse de varias maneras: como material de fertilización de suelos
áridos, con grava para carreteras y como materia prima para plantas de sinterización para
el suministro de altos hornos.
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NORMA UNE 36010:

La norma española UNE-36010, actualmente sustituida por la norma UNE-


EN 10020:2001, fue una normalizacióno clasificación de los aceros para que sea posible co
nocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica lacantidad mínima o máxima de ca
da componente y las propiedades mecánicas que debe tener el acero resultante.

Clasificación de los Aceros según la Norma UNE-36010

Serie Grupo Denominación Descripción

Serie Grupo 1 Acero al Son aceros al carbono y por tanto no aleados. Cuanto más carbono
1 carbono. tienen sus respectivos grupos son más duros y menos soldables,
pero también son más resistentes a los choques. Son aceros aptos
para tratamientos térmicos que aumentan su resistencia, tenacidad y
dureza. Son los aceros que cubren las necesidades generales de la
Grupos Acero aleado de
Ingeniería de construcción tanto industrial como civil y
2y3 gran resistencia.
comunicaciones.

Acero aleado de
Grupo 4
gran elasticidad.

Grupo 5 Aceros para


y6 cementación.

Aceros para
Grupo 7
nitruración.

Serie Grupo 1 Aceros de fácil Son aceros a los que se incorporan elementos aleantes que mejoran
2 mecanización. las propiedades necesarias que se exigen las piezas que se van a
fabricar con ellos como, por ejemplo, tornillería, tubos y perfiles en
los grupos 1 y 2. Núcleos de transformadores y motores en los
aceros del grupo 3, piezas de unión de materiales férricos con no
Aceros para
Grupo 2 férricos sometidos a temperatura en el grupo 4, piezas instaladas en
soldadura.
instalaciones químicas y refinerías sometidas a altas temperaturas
los del grupo 5.

Aceros
Grupo 3
magnéticos.
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Aceros de
Grupo 4 dilatación
térmica.

Aceros
Grupo 5 resistentes a la
fluencia.

Serie Grupo 1 Aceros Estos aceros están basados en la adición de cantidades


3 inoxidables. considerables de cromo y níquel a los que se suman otros elementos
para otras propiedades más específicas. Son resistentes a
ambientes húmedos, a agentes químicos y a altas temperaturas. Sus
aplicaciones más importantes son para la fabricación de depósitos
Aceros de agua, cámaras frigoríficas industriales, material clínico e
Grupos
resistentes al instrumentos quirúrgicos, pequeños electrodomésticos, material
2y3
calor. doméstico como cuberterías, cuchillería, etc..

Serie Grupo 1 Acero al carbono Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan
5 para características muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al
herramientas. desgaste y a la deformación por calor. Los aceros del grupo 1 de
esta serie se utilizan para construir maquinaria de trabajos ligeros en
general, desde la carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos 2,3 y
4 se utilizan para construir máquinas y herramientas más pesadas.
Acero aleado
Grupos El grupo 5 se utiliza para construir herramientas de corte.
para
2, 3 y 4
herramientas.

Grupo 5 Aceros rápidos.

Serie Grupo 1 Aceros para Son aceros adecuados para moldear piezas por vertido en moldes
8 moldeo. de arena, por lo que requieren cierto contenido mínimo de carbono
que les dé estabilidad. Se utilizan para el moldeo de piezas
geométricas complicadas, con características muy variadas, que
posteriormente son acabadas en procesos de mecanizado.
Aceros de baja
Grupo 3
radiación.

Aceros para
Grupo 4 moldeo
inoxidables.
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CONCLUSIÓN:
Para un ingeniero industrial el conocimiento sobre la obtención del acero mediante los
hornos es fundamental, ya que esta industria que genera cantidades masivas
periódicamente necesita de cuidados especiales, tratamiento, mantenimiento, seguridad,
supervisión etc.

La obtención del acero mejoro prácticamente todo lo que conocemos, es imposible pensar
en algo hoy en día que no cuente con acero, su manejo es mejor cada día.

BIBLIOGRAFÍA:
http://tareasuniversitarias.com/horno-de-hogar-abierto.html

http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm

http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm

http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/1178617

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Encicl
opediaOIT/tomo3/73.pdf

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