INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

PRIMER INFORME DE LA ASIGNATURA

PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOMOTRIZ

Alumnos: Profesor:

 Donovan H. Montiel Oliveros  Juan Manuel Díaz Salcedo

 Zyanya Jiménez Solís
 Carlos Ignacio Martínez Ceron
 Adolfo Rojas García
 Manrique
 Marlon Mérida

GRUPO: 6SM1

México, D.F a 12 de Febrero del 2018

 TORNEADO

I. INTRODUCCIÓN

En un esfuerzo por conciliar diferentes enfoques metodológicos como de

contenidos, el presente documento contiene de forma simplificada un conjunto de
temáticas, de un vasto universo que comprenden los procesos de manufacturas,
específicamente el Torneado, dentro del cual converge la gestión de empresas
con los procedimientos industriales de fabricación.

Este informe tiene como propósito general, brindar a los estudiantes del programa
de Ingeniería en Sistemas Automotrices, los fundamentos del proceso de
Torneado, generando en ellos la capacidad para seleccionar y aplicar procesos de
este tipo con el fin de obtener productos de calidad dentro de la rama automotriz.

El acercamiento hacia el tema y su desarrollo parte primeramente de la mención

de los orígenes del torno, del cual se estima que los primeros ejemplares se
remontan a épocas cercanas a la invención
de la rueda. Este primer torno se le llegó a
conocer como “torno de alfarero o árbol” y
aunque fuese un instrumento muy
rudimentario cuyo propósito era el de trabajar
la madera, en él se pueden apreciar
claramente los componentes elementales que
constituyen todo torno:

 Cabezal y contra cabezal

 Bancada
 Pieza
 Motor

En este caso se puede apreciar en la Figura 1 como la función de lo que

actualmente sería un motor, la está realizando una cuerda atada a una rama
flexible del árbol (u otra estructura) y cuyo otro extremo tiene un lazo; metiendo el

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 TORNEADO

pie por éste y pisando hacia abajo se consigue el movimiento de la pieza, aunque
el movimiento útil sólo sea el de avance debiéndose retirar la herramienta de corte
en el retroceso.

Posteriormente, a mediados del siglo XVII al comenzar la Revolución industrial,

conforme a su evolución debido a la alta demanda en trabajos particulares y al
implemento de más elementos en su estructura (Figura 2), gracias a las grandes
aportaciones de personajes tales como Henry Mausdlay, Clement Holzzalffel y en
particular Sir Joseph Whitworth es que fue posible aumentar la precisión del torno
y no sólo esto, sino que ya fue capaz de trabajar con
metales y se perfeccionó el arte del escariado para
generar superficies maestras dando la posibilidad de
ajustar las guías de tornos.

Con estos avances se generó un cambio asombroso en

la fabricación de máquinas-herramientas dando pie a lo
que se conoce hoy como “máquinas de precisión” y al
surgimiento de las diversas variantes de tornos que Figura 2. Torno paralelo

existen hoy en día, incluyendo los manejados por

control numérico. Todos estos los mencionaremos a detalle en secciones
posteriores de este informe, así como también mencionaremos partes
fundamentales en este proceso de torneado, como lo son el herramental, los
utensilios de corte y los aspectos de calidad que están presentes dentro de la
industria al realizar trabajos con esta maquinaria.

Todo esto como ya se mencionó anteriormente, con el propósito de enriquecer

nuestros conocimientos en el campo y fomentar un aspecto crítico en nuestra
toma de decisiones para nuestro futuro dentro de la industria como ingenieros.

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 TORNEADO

II. DEFINICIÓN

Para el buen desarrollo del tema, empezaremos definiendo términos que son
esenciales para un correcto entendimiento y una mayor comprensión de todo lo
que se ve envuelto en este proceso.

A. PROCESO: “Se le denomina así al conjunto de actividades relacionadas y

ordenadas con las que se consigue un objetivo determinado". En la
ingeniería el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la
práctica en casi todas sus vertientes, que requieren de: Planeación,
Integración, Organización, Dirección y Control.
Estas actividades permiten a todo Ingeniero lograr sus objetivos en el
ejercicio de su profesión. El Ingeniero en sistemas automotrices debe
considerar a los procesos de producción como una herramienta para:

 El diseño y definición de planes, programas y proyectos.

 El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas.
 La optimización del trabajo.
 La evaluación de resultados.
 Establecimiento de normas de calidad.
 El aumento y control de la eficiencia.

B. MANUFACTURA: "1.- Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2.-

Lugar donde se fabrica"
El ingeniero debe observar a la manufactura como un mecanismo para la
transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad. También
es considerada como la estructuración y organización de acciones que
permiten a un sistema lograr una tarea determinada. Conjugando con
nuestras primeras definiciones podemos obtener una de mayor precisión:

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 TORNEADO

“Conjunto de actividades organizadas y programadas para la

transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o
servicios útiles para la sociedad.”

C. TORNEADO: Se define a este como un proceso de mecanizado utilizado

para hacer piezas cilíndricas, cónicas y esféricas, en el cual la herramienta
de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza a mecanizar al estar
amarrada mediante un sistema de fijación tiene un movimiento rotatorio
uniforme.

Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de una

pieza de trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un
acabado liso a la pieza (Figura 3). En el proceso se crean superficies de
revolución, las cuales se denominan así ya que si en ellas hacemos un
corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular.

Figura 3. Elementos que componen el proceso de torneado

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 TORNEADO

III. CLASIFICACIÓN
Entre las principales operaciones o tipos de torneado a realizar en un torno, se
pueden tener las siguientes:

A. Cilindrado: Produce un corte recto sobre el radio exterior de una pieza

permitiendo la obtención de una geometría cilíndrica de revolución. Puede
aplicarse tanto a exteriores como a interiores.

Figura 4. Procesos de Cilindrado

B. Refrentado: La cara de la pieza perpendicular al eje es cortada para

desbastar (definir longitud), permitiendo la obtención de superficies planas
perpendiculares al eje de rotación de la máquina.

Figura 5. Procesos de Refrentado

C. Roscado: La herramienta de corte es movida longitudinalmente en forma

coordinada con la velocidad de giro de la pieza, permitiendo así la

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 TORNEADO

obtención de roscas, tornillos en el caso de roscado exterior y tuercas en el

caso de roscado interior.
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de
otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van
totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Figura 6. Proceso de Roscado y elementos que componen la Rosca

D. Torneado Cónico: La herramienta de corte es movida diagonalmente para

darle al cuerpo el mecanizado cónico. Los tornos mecanizan los conos de
formas diferentes:
 En los tornos CNC programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales
se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema
porque la plantilla de copiado permite que el palpador
Figura 7. Proceso de Torneado
se desplace por la misma y los carros actúen de forma Cónico
coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer
de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el
cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la
longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono.

Figura 8. Piezas cónicas elaboradas en

torno 7
 TORNEADO

E. Depresiones, Acanalado, Ranurado: La herramienta es movida

radialmente (transversalmente) de afuera hacia adentro de la pieza de
trabajo. Un corte a profundidad constante dejará la forma ranurada
cilíndrica o acanalada, de anchura y profundidad variable en las piezas que
se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo,
para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de
presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de
la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad
deseada.

Figura 9. Proceso de Ranurado Figura 10. Piezas ranuradas para paso

de polea

F. Tronzado o Segado: Se llama así a la operación de torneado que se

realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra perpendicularmente al eje de
rotación de la pieza. Para esta operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y
permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.

Figura 11. Procesos de Tronzado

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 TORNEADO

G. Taladrado y Alesado: Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariado

que se hacen en torno comienzan generalmente con
la localización y el taladrado de un agujero. Alesado
es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujero
existente o uno taladrado. Para hacer el alesado, el
agujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16 de
pulgada menor que el diámetro terminado,
dependiendo de la situación, este taladrado inicial se Figura 12. Taladro en torno

puede hacer con broca o escariadora.

H. Tarrajado y Machuelado: Ambos procesos son un medio rápido y exacto
para producir roscas externas e internas respectivamente.
El tarrajado consiste en hacer pasar la pieza de trabajo por una
herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca de
determinado paso y diámetro en su
interior; para que esta tome en su
contorno la forma deseada y así
conformar roscas externas.
El machuelado sirve para hacer roscas
Figura 13. Tarrajas y Machuelos internas, enfrentando la pieza de trabajo
al machuelo con el paso y diámetro
deseado, para que este quede impreso en el interior de la pieza.
I. Moleteado: Es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de
trabajo que se produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en
altorrelieve rayas inclinadas que dejan en la pieza una impresión en cruz.
Se usa para mejorar la apariencia de una parte y para proporcionar una
buena superficie de agarre, como en
palancas y mangos de herramientas. El
moleteado recto se emplea para aumentar el
tamaño de una parte para hacer ajustes de
presión en aplicaciones de servicio ligero.
Figura 14. Proceso de moleteado y ejemplo de pieza
moleteada

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 TORNEADO

IV. MAQUINARIA

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 TORNEADO

V. HERRAMENTAL
Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,
ordenadas y consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos.

Con el fin de transformar materiales para la obtención de un producto industrial.

Del mismo modo, así como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categorías de procesos de manufactura; a
continuación se presenta una propuesta general de clasificación:

Proceso de torneado

El torno paralelo es una máquina herramienta de accionamiento mecánico que se

utiliza para tornear y cortar metal. Es una de las más antiguas y posiblemente la
más importante de las que se han producido.

Las herramientas conforman otro papel indispensable en la empresa porque son

las cuáles permiten la creación de ese producto. La labor humana y el trabajo de
la maquinaria se complementan una a otra. Tampoco se debe de entender como
“herramienta” específica y estrictamente como un objeto mecánico, sino también
puede incluirse en éste término al recurso humano como una herramienta de
trabajo

Clasificación de herramienta:

 HERRAMIENTAS DE MEDIDA.
 HERRAMIENTA DE TRAZADO.
 HERRAMIENTAS DE SUJECION.
 HERRAMIENTAS LIMAR.
 HERRAMIENTAS PARA SERRA.
 HERRAMIENTAS DE TALADRADO.
 HERRAMIENTAS DE GOLPE/
 HERRAMIENTAS PARA ATORNILLAR.
 HERRAMIENTAS DE UNIÓN.
 HERRAMIENTAS DE CONSTRUCCIÓN.

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 TORNEADO

Herramientas para torno

Tronzado y ranurado

Porta-herramientas rígido para tronzar, ranurar y roscar.

Roscado

Porta-herramientas para roscar con cuchilla de perfil constante y orientable al

ángulo de la rosca.

Ranurado, refrentado, roscado y mandrinado

Porta-herramientas para ranurar, refrentar y roscar interiores.

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 TORNEADO

Porta herramientas para cepilladoras y limadoras

La herramienta se puede sujetar en varias posiciones para facilitar el mecanizado

de piezas con superficies de difícil acceso.

Cuchillas

Cuchillas de acero rápido para herramientas de torneado

Equipo auxiliar
 Plato de garras universal.
 Plato y perno de arrastre.

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

A. Plato de sujeción de garras universal: Sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
B. Plato de sujeción de garras blandas: Sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un

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 TORNEADO

diámetro específico no siendo válidas para otros.

C. Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
D. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
E. Soporte fijo o luneta fija: Soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
F. Soporte móvil o luneta móvil: Se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
G. Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
H. Plato de arrastre: Para amarrar piezas de difícil sujeción.
I. Plato de garras independientes: Tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otra.

Figura 5

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 TORNEADO

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de

metal duro
En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para
torno, con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada
de widia, detallada en la tabla correspondiente.

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 TORNEADO

VI. HERRAMIENTAS DE CORTE

El mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta
de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que
la pieza de trabajo es
giratoria.

Una herramienta de
corte típica para usar
en un torno (también
conocida como buril)
consta principalmente
de un cuerpo, mango o
vástago, y de
un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes:

Partes y Ángulos de la Cuchilla

La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante).
El mango sirve para sujetar la cuchilla al torno. En la cabeza de la cuchilla se
diferencian los siguientes elementos:

 Cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta.

 Caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se
trabaja)
 Bordes (filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la cara de
desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la
intersección de la cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia.
 El vértice de la cuchilla o sea, el punto de conjugación de los bordes
cortantes principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.

Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener

la precisión y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y
también una alta productividad del trabajo, es imprescindible la elección acertada
de la geometría de la cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de la cabeza
de la cuchilla.

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 TORNEADO

Geometría del buril (cuchilla)

El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la inclinación hacia
los lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral, y los
rompedores de viruta • El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida
de viruta, es muy importante para hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla,
para obtener buen acabado.

• El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal de la

herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios que
afecten el acabado de la pieza. (El ángulo de desprendimiento.)

El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de corte

permitiendo alimentar la
herramienta hacia el material
de la pieza de trabajo,
minimizando la fricción. (El
ángulo principal de
incidencia.)

• El ángulo de filo de corte

está determinado por la
inclinación de los planos y
puede variar
considerablemente de 5 a 32
grados (Ver Anexo No. 1)
según la operación que se
esté realizando y el tipo de
material. El radio de la nariz
varía de acuerdo al acabado
que se requiera. (El ángulo
de filo.)

Estandarización de las herramientas de corte

Esta es la clasificación que caracteriza cada herramienta y que responden a las
normas internacionales ISO y/o DIN. Las herramientas para torno pueden
clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

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 TORNEADO

Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un
eje recto.
Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa
que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte
cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas
cilíndricas.
Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.
Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se
utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados

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 TORNEADO

escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un

número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

Materiales de fabricación del buril

La herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas
elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se
dividen en varios grupos:

1) Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,

las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen
una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y por lo tanto, se emplean
solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y
plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero
por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se
fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.
2) Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos
tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros
adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia
térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y
en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido
notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque
son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a
afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de
óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
3) Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base
de polvo de carburo que, junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo
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 TORNEADO

de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena

resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para
maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales
abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados
comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido
de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y
aluminio (TiAlN).
4) Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre
es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este
caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de
tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan
buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en
caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen
una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
5) Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y
no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy
frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y
las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.
6) Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del
diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado.
Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.
7) Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el
diamante natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta
cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es
muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no

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 TORNEADO

puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no

sirve para cortar materiales tenaces.

Sujeción de herramientas de torneado

En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que

se asegura en la torreta del torno con un tornillo de fijación. Existen torretas de
hasta seis posiciones las cuales son aprovechadas para cambiar la operación de
maquinado en el torno, entre taladrado, escariado, avellanado o roscado, entre
otros, que se usa cuando se tiene que efectuar una serie de operaciones
repetitivas en varias piezas de trabajo.

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 TORNEADO

VII. CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad dentro de una empresa tiene el propósito de procurar
satisfacer al consumidor. Una vez terminado el producto, se podrá comprobar el
logro de las normas de calidad, mediante la verificación de muestras de este.

Para el logro de calidad en cualquier organización, se requiere el trabajo colectivo

de todas las áreas y funciones que en ellas se desempeñan, siendo la inspección
y ensayo un aspecto vital para lograrla sobre todo con la finalidad de prevenir la
ocurrencia de defectos en los procesos.

En una empresa industrial la inspección es el procedimiento mediante el cual se

comprueban las especificaciones de las materias primas, materiales y productos
terminados, además el régimen de operaciones, los parámetros del proceso, etc.

Por tanto se inspecciona tanto:

 Las características del producto: Con fines de aceptación (inspección de

entrada, en el proceso y final).
 La calidad del proceso con fines de regulación o control del proceso
(preventivo).

En las primeras etapas de desarrollo del control de calidad se basaba en la

inspección del producto terminado, pero de esta forma la se inspección se
encontraba ante un hecho consumado, separando los productos buenos y
defectuosos.

En la actualidad debido a la masividad de la producción y a la complejidad de los

procesos de fabricación, las pérdidas que conllevaría separar producciones
buenas de las defectuosas serian elevados por lo que se organiza la inspección
basada en el principio de prevención.

En cuanto a la inspección del proceso:

 Se asegura el control del proceso mediante la utilización de métodos

estadísticos.

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 TORNEADO

 Se hace énfasis en el control de parámetros del proceso de fabricación.

En cuanto a la inspección final:

 Se realizan auditorías al producto final justo antes de su entrega.

 Se reduce en la medida que se logra un buen control durante el proceso.

El concepto de calidad según ISO 8402/92 se refiere a la totalidad de las

características de una entidad (actividad, proceso, producto, organización,
sistema, personas o alguna combinación entre ellos), que influyen en su
capacidad de satisfacer necesidades expresadas o implícitas.

Para el logro de la calidad en toda entidad debe llevarse a cabo un conjunto de

actividades, independientes entre si y en una proyección lógica. Estas
características se recogen en la espiral de la calidad.

Las actividades que incluye la espiral del progreso de la calidad son:

1. Comercialización y estudio de mercado.

2. Diseño y desarrollo del producto.
3. Planificación y desarrollo de procesos.
4. Compras.
5. Producción y ofertas de servicios.
6. Inspección y ensayo.
7. Embalaje y almacenamiento.
8. Ventas y distribución.
9. Instalaciones.
10. Asistencia técnica y servicios después de venta.

Inspección según ISO 8402/94 son las actividades tales como la medición,
examen, el ensayo o la constatación con un patrón de una o más características
de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos especificados
para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica.

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 TORNEADO

Partiendo de este concepto podemos decir que las operaciones a ejecutar en el

proceso de inspección son:

1. Interpretación de la especificación.
2. Muestreo.
3. Medición de la característica.
4. Comparación de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.

Para poder cumplir con estas operaciones debe contarse con un sistema de
inspección cuyo diseño consta de los siguientes elementos:

I) SELECCIONAR LAS CARACTERISTICAS DE CALIDAD A

INSPECCIONAR:

Resulta imposible someter todas las características de una operación a

inspeccionar ya que implicaría un gigantesco aparato de supervisión, por lo que
para ello se tiene en cuenta los dos criterios siguientes:

1. La importancia o incidencia en la calidad del producto.

2. Su incidencia en los costos.

II) DETERMINACION DE LOS LUGARES DONDE SE HABRAN DE

ESTABLECER LOS PUNTOS DE INSPECCION:

Para ello es importante estudiar la organización del proceso tecnológico, lo cual

nos ayudara a determinar en qué fases u operaciones del proceso resulta
necesario establecer puntos de inspección

III) DETERMINACION DE LA FORMA DE INSPECCION:

La forma de inspección puede ser:

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 TORNEADO

 Por atributos.
 Por conteo de defectos.
 Por variables.

Es importante conocer las características del objeto de inspección, así como las
características de cada uno de estas formas para seleccionar la más adecuada.

Por atributos: las unidades se consideran defectuosas o no observando una o más

características.

Por conteo de defectos: se registra el número de defectos encontrados en cada

unidad (se utiliza fundamentalmente en materiales continuos).

Por variable: Para características cuantitativas que pueden tomar cualquier en una
escala de valores continuos registrados utilizando algún medio de medición.

IV) DETERMINACION DEL TIPO DE INSPECCION A EJECUTAR EN EL

PUNTO DE INSPECCION DE ACUERDO CON LA CANTIDAD DE
UNIDADES DE PRODUCTOS A INSPECCIONAR:

Se debe definir si se seleccionan el total de las unidades o solo una parte

representativa de los productos en elaboración.

La inspección al 100% se utiliza para el ensayo final de productos especiales o

complejos ya que permite entregar al consumidor productos carentes de defectos.

Se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las probabilidades y la

estadística, llegando a la conclusión de que para tomar decisiones sobre la calidad
de la producción en proceso y terminada, no hay necesidad de efectuar una
inspección al 100% sobre los artículos, si no que basta con inspeccionar una parte
del lote.

Las situaciones en que es necesaria la inspección por muestreo:

1. Pruebas destructivas.

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 TORNEADO

2. Inspección de productos de gran longitud.

3. Inspección de grandes cantidades.

Otros criterios son:

a. Cuando se desea bajar los costos de inspección.

b. Cuando se desea incentivar al fabricante o consumidor.
c. Cuando hay muchas áreas de inspección.
d. En procesos erráticos.

Otro criterio para decidir si se utiliza el 100% o por muestreo es la del punto de
equilibrio, que consiste en determinar el punto de equilibrio a partir del costo de
inspeccionar un artículo o una característica de calidad (CI) y del costo de dejar
pasar ese artículo defectuoso (CD) y luego compararlo con el porcentaje de
defectuoso promedio (100p).

A continuación, mencionaremos los instrumentos de medición usados para que la

pieza cumpla los parámetros que el fabricante demanda y para llevar dicho control
de calidad durante todos y cada uno de los procesos.

1. MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DEL ÁRBOL

Los diámetros sin indicación de ajuste y las longitudes se miden del modo ya
conocido utilizando los instrumentos apropiados. Frecuentemente hay que
comprobar durante el trabajo si el torno
gira y tornea concéntricamente. Para esto
se presta el compás de exteriores.

Para comprobar la medida se emplea el

calibre de tolerancia o calibre de
herradura
Figura 6. Verificación con calibre de herradura

26
 TORNEADO

Figura 7. Verificación por compás

2. MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN CON EL PALMER O MICROMETRO

La exactitud que se alcanza con el pie de rey y que varía entre

1/10 o 1/20 no es suficiente en muchas ocasiones y para
obtener mediciones más exactas se utiliza el pálmer, llamado
también micrómetro, que garantiza una exactitud de 1/100

Figura 8. Micrómetro mm.

3. AMPLIFICADOR DE ESFERA

En este calibre de precisión una

multiplicación de engranajes aumenta
y traslada al índice el movimiento de la
espiga exploradora. La escala se
extiende a todo el perímetro del disco
indicador y está dividida en 100
partes. Una vuelta completa del índice
corresponde a un recorrido de 1 mm
en la espiga exploradora, o sea que
cada división de la escala representa
1/100 mm. El campo de medidas que
suele ser de 10 mm. es notablemente
mayor que en el minímetro. El limbo
Figura 9. Amplificador de esfera
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 TORNEADO

es giratorio y puede disponerse siempre el cero en coincidencia con el índice.

El amplificador de esfera se coloca para su uso en soportes adecuados, por

ejemplo, en el soporte universal o en uno de columna con una especie de
pequeño mármol o mesa.

4. RUGOSIMETRO DE PALPADOR DE CONTACTO

Se comparan la rugosidad obtenida en los procesos de eliminación de material de

tipo torneado bajo similares condiciones de corte. Se mecanizan piezas en tomo
manual mediante operaciones de cilindrado exterior, cilindrado interior y
refrentado. El acabado superficial obtenido se evalúa mediante un rugosimetro de
palpador de contacto, tomando como parámetro de caracterización la rugosidad
media aritmética. El análisis de los resultados muestra que se pueden establecer
relaciones numéricas entre la rigurosidad superficial de los procesos, siendo
acotables en distintas clases de rugosidad, con variabilidades significativamente
diferentes que afectan al propio procedimiento de medida.

Un ejemplo generalizado de uno de estos instrumentos es el perfilometro de

palpador de contacto.

Las especificaciones de dichos

instrumentos se recogen de las
normativas vigentes.

UNE 82302, 1992: Clasificación de los

aparatos y dispositivos que sirven para
medir y evaluar los parámetros
geométricos de los estados de superficie.

Figura 10. Perfilómetro UNE 82303, 1991: Instrumentos de

medida de la rugosidad de las superficies
por el método del perfil. Vocabulario.

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 TORNEADO

UNE-EN ISO 11562, 1998: Especificación geométrica de producto (GPS). Calidad

superficial: Método del perfil. Características metrológicas de los filtros corregidos
en fase.

5. DATOS PRÁCTICOS PARA ÁNGULOS DE CORTE, VELOCIDADES DE

CORTE EN DEBASTADO Y AFINADO, Y REFRIGERACIÓN-
LUBRICACIÓN.

La nomenclatura utilizada para designar ángulos y partes de las herramientas se

basa en la Norma:

UNE 16-149 (Equivalente ISO 3002/1): Geometría de la parte activa de las

herramientas de corte. Generalidades, sistemas de referencia, ángulos de la
herramienta y ángulos en trabajo.

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 TORNEADO

6. TERMINADO DE PIEZAS

Con el torno se logra la producción en serie o individual de piezas de alta calidad.

El terminado de la piezas producto de un torno puede ser de desbaste, afinado,
afinado fino o súper refinado. A continuación se observa una tabla de la
clasificación de terminados:

7. PUESTA A PUNTO DE LOS TORNOS

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta
a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las
siguientes:

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 TORNEADO

8. PERFIL DE LOS PROFESIONALES TORNEROS

Ante la diversidad de tornos que existe, también existen diferentes exigencias o

habilidades con las que deben contar los profesionales torneros dedicados a estas
máquinas, entre las que se pueden establecer las siguientes:

 Prestaciones del torno

 Prestaciones y disponibilidad de herramientas
 Sujeción de las piezas
 Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
 Uso de refrigerantes
 Cantidad de piezas a mecanizar
 Acabado superficial: Rugosidad
 Tolerancia de mecanización admisible.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de
las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que
tenga el torno.

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 TORNEADO

VIII. MEDIO AMBIENTE (NORMA ISO 14000)

La ISO 14000 es una serie de normas internacionales para la gestión

medioambiental. Es la primera serie de normas que permite a las organizaciones
de todo el mundo realizar esfuerzos medioambientales y medir la actuación de
acuerdo con unos criterios aceptados internacionalmente. La ISO 14001 es la
primera de la serie 14000 y especifica los requisitos que debe cumplir un sistema
de gestión medioambiental. La ISO 14001 es una norma voluntaria y fue
desarrollada por la International Organization for Standardization (ISO) en
Ginebra. La ISO 14001 está dirigida a ser aplicable a “organizaciones de todo tipo
y dimensiones y albergar diversas condiciones geográficas, culturales y sociales”.
El objetivo general tanto de la ISO 14001 como de las demás normas de la serie
14000 es apoyar a la protección medioambiental y la prevención de la
contaminación en armonía con las necesidades socioeconómicas. La ISO 14001
se aplica a cualquier organización que desee mejorar y demostrar a otros su
actuación medioambiental mediante un sistema de gestión medioambiental
certificado.

La ISO 14001 no prescribe requisitos de actuación medioambiental, salvo el

requisito de compromiso de continua mejora y la obligación de cumplir la
legislación y regulación relevantes. La norma no declara la cantidad máxima
permisible de emisión de óxido nitroso de gases de combustión, ni el nivel máximo
de contenido bacteriológico en el efluente de aguas residuales. La ISO especifica
los requisitos del propio sistema de gestión, que, si se mantienen adecuadamente,
mejorarán la actuación medioambiental reduciendo los impactos, tales como
emisiones de óxido nitroso y efluentes bacteriológicos.

Sistema de Gestión Ambiental

Organizaciones de todas las clases muestran una creciente preocupación por

obtener y demostrar un desempeño ambiental correcto, controlando el impacto de
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 TORNEADO

sus actividades y productos en el medio ambiente, teniendo en cuenta objetivos

ambientales.
Estas iniciativas pueden tener su origen en requisitos de clientes, de mercados,
regulaciones gubernamentales, etc., pero lo cierto es que cada vez resulta más
notorio que las empresas buscan nuevas formas de generar valor agregado para
sus productos y servicios, de modo que la implantación de un sistema de gestión
ambiental (SGA) representa una gran oportunidad para alinear los objetivos de la
empresa con aquellos que son altamente valorados por la sociedad en general.

Esta Norma se aplica a cualquier organización que desee:

 Implementar, mantener y mejorar un sistema de gestión ambiental;

 Asegurarse de su conformidad con su política ambiental establecida;
 Demostrar esta conformidad a terceros;
 Solicitar la certificación/registro de su sistema de gestión ambiental por parte de
una organización externa;
 Realizar una autoevaluación y una autodeclaración de conformidad con esta
norma.
Todos los requisitos de esta norma están destinados a ser
incorporados a cualquier sistema de gestión
ambiental, cuyo grado de aplicación dependerá de
factores tales como la política ambiental de la
organización, la naturaleza de sus
actividades y las condiciones
en las cuales ella opera.

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 TORNEADO

IX. HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL (NORMA ISO

18000)

Durante el segundo semestre de 1999, fue publicada la normativa OHSAS

18.000, dando inicio así a la serie de normas internacionales relacionadas
con el tema “Salud y Seguridad en el Trabajo”, que viene a complementar a
la serie ISO 9.000 (calidad) e ISO 14.000 (Medio Ambiente).

Podemos indicar, entonces, que esta nueva serie de estándares en materia

de salud ocupacional y administración de los riesgos laborales, integra las
experiencias más avanzadas en este campo, y por ello está llamada a
constituirse en el modelo global de gestión de prevención de riesgos y
control de pérdidas.

Las normas OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series)

18,000 son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados
con la gestión de seguridad y salud ocupacional, toman como base para su
elaboración las normas 8800 de la British Standard. Participaron en su
desarrollo las principales organizaciones certificadoras del mundo,
abarcando más de 15 países de Europa, Asia y América.

Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada

asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.

Las normas OHSAS 18.000 no exigen requisitos para su aplicación, han sido
elaboradas para que las apliquen empresas y organizaciones de todo tipo y
tamaño, sin importar su origen geográfico, social o cultural.

Esta norma es aplicable a cualquier empresa que desee:

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 TORNEADO

 Establecer un sistema de gestión de Salud y Seguridad Ocupacional,

para proteger el patrimonio expuesto a riesgos en sus actividades
cotidianas;
 Implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de
gestión en salud y seguridad ocupacional;
 Asegurar la conformidad de su política de seguridad y salud
ocupacional establecida;
 Demostrar esta conformidad a otros;
 Buscar certificación de sus sistema de gestión de salud y seguridad
ocupacional, otorgada por un organismo externo;

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 TORNEADO

X. CONCLUSIONES

 MARLÓN: Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los

tipos, herramientas, principios de funcionamiento y aplicaciones de la
máquina herramienta denominada torno. Con el desarrollo de la
investigación se fue estudiando el desarrollo de los procesos de torneado,
así como las aplicaciones en un entorno industrial. De igual forma ver el
manejo de los instrumentos para la calidad de las piezas fabricadas en
dicha máquina. Y las normas que rigen los procesos.
Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico
y económico para las empresas. Es una forma de hacer un trabajo eficaz,
eficiente y efectivo. Con esta técnica se han podido lograr diferentes
objetivos con más exactitud y precisión que antes.

 MANRIQUE: Después de conocer un proceso de maquinado de una pieza

podemos decir que lo primero que necesitamos establecer cuando
trabajemos en la industria o tengamos nuestro propio negocio es un
objetivo, ¿qué es lo que quiero lograr? en cuanto a cantidad, calidad, etc.
Posteriormente debemos definir, en base a las características deseadas, el
proceso de fabricación adecuado, lo que implica la selección de la
maquinaria y herramental así como la cantidad de mano de obra empleada.
La selección del material es otro punto importante y debe estar de acuerdo
con la calidad que se quiere lograr y con el tipo de maquinaria en la cual se
invirtió.

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 TORNEADO

XI. BIBLIOGRAFÍA

 http://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/4998/1/332571_Modulo2011.pdf
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf
 https://www.mazakusa.com/es/machines/process/turning/
 https://books.google.com.mx/books/about/Informacion_Tecnologica.html?id
=3YgLuMnXM0AC
 http://www.aenor.es/aenor/inicio/home/home.asp
 http://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Docume
nts/normas-de-trabajo-en-tornos.pdf
 http://www.integi.com/es/herramientas-para-torno.html
 https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-
procesos/proceso-de-torneado
 http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-
corte-para-torno-tipos-y-usos
 https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-
procesos/caracteristicas-del-utillaje
 http://www.eduni.uni.edu.pe/PROCESOS%20DE%20INGENIERIA%20Y%20MA
NUFACTURA%20CAP%201.pdf

 NODREAU, Robert; LORENZ Meler, Enrique. El torno y la fresadora.

Versión de 4ta edición francesa. Editorial Gustavo Gili S.A. Barcelona
 Ulrich Schõrer Sõuberli. Ingeniería de manufactura. México, D.F.:
Compañía Editorial Continental, 1984.

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