Performance de Conexões API em Revestimentos de Poços

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ALAGOAS
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA DE PETRÓLEO
CAMILA DE PAULA CABRAL
Performance de Conexões API em Revestimentos de Poços
Maceió
2017
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Colegiado do Curso de
Engenharia de Petróleo da Universidade
Federal de Alagoas, como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Engenheira de Petróleo.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Toledo de

Lima Junior
Maceió
2017
Folha de Aprovação
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Colegiado do Curso de
Engenharia de Petróleo da Universidade
Federal de Alagoas e aprovado em 24 de
maio de 2017.
Prof. Dr. Eduardo Toledo de Lima Júnior (Orientador)
Banca Examinadora:
Prof. Dr. Francisco Patrick Araújo Almeida (Examinador interno)
Prof. Dr. João Paulo de Lima Santos (Examinador interno)
Prof. Me. Lucas Pereira de Gouveia (Examinador interno)
Maceió
2017
AGRADECIMENTOS
A Universidade Federal de Alagoas e ao Centro de Tecnologia (CTEC), pela

oportunidade de fazer parte do Curso de Engenharia de Petróleo. Ao Laboratório de
Computação Científica e Visualização (LCCV) e seus colaboradores pela acolhida,
por ser um apoio e pelas boas conversas nas horas de almoço.
Ao meu orientador, Eduardo Toledo, pela paciência, dedicação e por me acolher na

iniciação científica durante os últimos 4 anos, de onde tirei muitos aprendizados e
descobri afinidade pela área.
A minha família, meus irmãos Caio e Matheus, meu pai Cabral e, principalmente,
minha mãe Monica, por serem meu apoio e pela compreensão durante minha jornada,
e toda a minha vida.
Aos meus amigos Adriano, Caio, Eduardo, Jeremias e Teófanes, especialmente o

Josué, que tantas vezes me ajudou quando eu estava com cara de desespero, mesmo
sem entender o que eu estava fazendo, a amizade deles são os presentes que eu
recebi no curso de Engenharia de Petróleo e espero cultivar essas amizades por muito
tempo. Também não poderia deixar de mencionar meus amigos Davisson, Jéssica,
João Paulo, Newton e Raquel que tiveram grande participação na minha jornada.
As minhas amigas pré-UFAL Carol, Priscylla, Tassiele e Tayná, pela paciência,

compreensão, pelos ombros amigos e por continuarem presentes na minha vida,
mesmo com tantos bolos.
Enfim, a todos que de alguma forma contribuíram para meu crescimento pessoal e
profissional.
RESUMO
No contexto do projeto de poços de petróleo está inserido o dimensionamento dos

revestimentos, os quais consistem no sistema estrutural que garante condições
seguras para instalação e operação, frente aos carregamentos que são impostos.
Para a interligação entre os tubos de revestimento são utilizadas conexões
rosqueadas. Essas juntas são tidas como pontos críticos no sistema, estando
relacionadas à grande parte das falhas em colunas de revestimento. Neste trabalho
apresenta-se um levantamento acerca das características e geometria das conexões
de revestimento API, através de normas API e demais textos referentes à produção
de tubulares e elementos rosqueados. Faz-se um estudo analítico da performance
das conexões API, dos graus J55 e P110, para os modos de falha definidos na norma
API/TR 5C3:2008. Devido aos altos custos envolvidos em testes experimentais de
conexões, é aceitável que parte dos estudos seja feita via análise numérica, em
elementos finitos. Visto isso, propõe-se a modelagem de uma conexão buttress de 10
¾” em grau P110, sujeita à tração, a fim de analisar a distribuição de tensões atuantes.
As análises são apresentadas para a luva e o pino isolados, e para a conexão
acoplada, inserindo um modelo de contato. Os resultados obtidos são comparados,
de forma qualitativa, com trabalhos da literatura.
Palavras-chave: Conexões Rosqueadas, Revestimentos de Poços, Modelagem

Numérica.
ABSTRACT
In the well design practice, it is included the design of casing system, which consists
of a structural system that guarantees safe conditions for operation and production,
bearing the loads imposed. Threaded connections are used to the coupling of casing
tubes. These joints represent critical points of the system, being related to most of the
casing failure. This work presents a survey about geometry and characteristics of API
threaded connections, through API standards and literature related to OCTG (Oil
Country Tubular Goods) specification. An analytical study on the connections
performance is carried out, for the failures modes defined by API/TR 5C3:2008
standard. Due to the high cost associated to experimental tests, it is acceptable that
part of the studies be done numerically, by using finite elements. This work aims the
study of a 10 ¾’’ buttress connection, P110 grade, under tension, in order to evaluate
the stress distribution. The analyses address the behavior of pin and box, separately,
and the coupling, considering a contact model. The results obtained are qualitatively
compared to studies in the literature.
Keywords: Threaded Connections, Casing Well, Numerical Modelling.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Distribuição de custos médios para a perfuração de poços profundos nos

EUA ........................................................................................................................... 16
Figura 2 – Esquema de um poço de petróleo............................................................ 17
Figura 3 – Conexão ................................................................................................... 18
Figura 4 – Tipos de revestimento .............................................................................. 23
Figura 5 – Solicitações em revestimentos ................................................................. 24
Figura 6 – Ruptura de um tubo por pressão interna .................................................. 25
Figura 7 – Tubo colapsado ........................................................................................ 26
Figura 8 – Regimes de colapso ................................................................................. 28
Figura 9 – Conexão integral (esq.) e com acoplamento externo (dir.) ....................... 35
Figura 10 – Configuração dimensional da conexão .................................................. 37
Figura 11 – Conexão acoplada ................................................................................. 37
Figura 12 – Conexão integral .................................................................................... 37
Figura 13 – Perfil da rosca ........................................................................................ 38
Figura 14 – Passo da rosca....................................................................................... 39
Figura 15 – Forma do dente ...................................................................................... 39
Figura 16 – Tipos de reforço ..................................................................................... 40
Figura 17 – Conexão round thread ............................................................................ 42
Figura 18 – Conexão Buttress ................................................................................... 43
Figura 19 – Elementos da rosca................................................................................ 44

Figura 20 – Pitch e Lead da rosca............................................................................. 45
Figura 21 – Elementos da conexão ........................................................................... 47
Figura 22 – Parâmetros da conexão Round Thread ................................................. 47
Figura 23 – Tabela com as dimensões de uma conexão Long Round Thread ......... 48
Figura 24 – Falha por fratura no pino da conexão ..................................................... 50
Figura 25 – Falha por Jump-out ................................................................................ 50
Figura 26 – Parâmetros das conexões API ............................................................... 53
Figura 27 – Comparação da resistência à pressão interna nas conexões round e

buttress (J55) ............................................................................................................ 58
Figura 28 – Comparação da resistência à tensão axial nas conexões buttress e round

(J55) .......................................................................................................................... 59
Figura 29 – Resistência à fratura na luva (BC e SC) e ao jump-out na conexão round

(J55) .......................................................................................................................... 60
Figura 30 – Eficiência de conexões API em grau J55 ............................................... 61
Figura 31 – Comparação da Resistência à pressão interna nas conexões BC e SC

(P110)........................................................................................................................ 65
Figura 32 – Comparação da resistência à tensão axial nas conexões BC e SC (P110)

.................................................................................................................................. 66
Figura 33 – Resistência à fratura na luva (BC e SC) e ao jump-out na conexão round

(P110)........................................................................................................................ 67
Figura 34 – Eficiência de conexões API em grau P110............................................. 68
Figura 35 – Envoltória tubo e conexão 10 3/4" e grau P110. .................................... 71
Figura 36 – Envoltória tubo e conexão 13 3/8” e grau P110 ..................................... 71

Figura 37 – Ilustração do processo de qualificação de conexão proprietária ............ 72
Figura 38 – Fases do poço ........................................................................................ 74
Figura 39 – Solicitações do poço .............................................................................. 74
Figura 40 – Aplicação das Conexões API e Premium ............................................... 77
Figura 41 – Geração e refinamento de malha em elemento finito triangular ............. 78
Figura 42 – Contato sem atrito (a), com atrito stick (b) e com atrito slip (c) .............. 80
Figura 43 – Contato conforme (a) e contato não conforme (b) .................................. 81
Figura 44 – Exemplo de projeto de análise na ferramenta Wokbench - Ansys ......... 82
Figura 45 – Elemento SHELL181 .............................................................................. 83
Figura 46 – Elemento SHELL281 .............................................................................. 84
Figura 47 - Elemento PLANE183 .............................................................................. 84
Figura 48 – Geometria da conexão Buttress completa ............................................. 87
Figura 49 – Alguns parâmetros utilizados para a construção da conexão ................ 87
Figura 50 – Modelo de simetria ................................................................................. 88
Figura 51 – Geometria da conexão no ANSYS ......................................................... 88
Figura 52 – Propriedades do aço P110 no Ansys ..................................................... 89
Figura 53 – Locais da carga e restrição aplicadas no modelo no Ansys ................... 89
Figura 54 – Comparação entre os elementos SHELL181 (esq.) e SHELL281 (dir.) no

Ansys......................................................................................................................... 90
Figura 55 – localização do vértice do estudo de convergência no Ansys ................. 90
Figura 56 – Processo de refinamento de malha no Ansys ........................................ 91

Figura 57 – Estudo de convergência da malha ......................................................... 92
Figura 58 – Análise da luva da conexão buttress em elemento SHELL281 .............. 93
Figura 59 – Análise da luva da conexão buttress em elemento PLANE183.............. 94
Figura 60 – Condições de contorno do pino (PLANE183) ......................................... 95
Figura 61 – Análise do pino da conexão buttress em elemento SHELL281 .............. 96
Figura 62 – Análise do pino da conexão buttress em elemento PLANE183 ............. 97
Figura 63 – Superfícies de contato no filete da rosca Buttress ................................. 98
Figura 64 – Geração de superfície de contato .......................................................... 99
Figura 65 – Condições de contorno do conjunto submetido à tração ........................ 99
Figura 66 – Resultado parcial de análise com elemento SHELL281 ....................... 100
Figura 67 – Análise em estado plano de tensão com elemento PLANE183 ........... 101
Figura 68 – Análise em axissimetria com elemento PLANE183 .............................. 102
Figura 69 – Comprimentos de circunferência em um tubo ...................................... 103
Figura 70 – Análise de torque e tração em um line pipe ......................................... 104
Figura 71 – Estudo da falha por jump-out em conexões BC por Zhanghua et al .... 105
Figura 72 – Análise de uma conexão buttress por Galle et al ................................. 106
Figura 73 – Modelo piloto com condições de contorno de Galle et al (2014) .......... 107
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Caracterização dos tubos de revestimento ............................................. 30
Tabela 2 – Classificação dos comprimentos dos tubos de revestimento .................. 31
Tabela 3 – Histórico dos graus de aço API ............................................................... 32
Tabela 4 – Características mecânicas dos aços API ................................................ 33
Tabela 5 – Parâmetros da Conexão Buttress............................................................ 53
Tabela 6 – Parâmetros da conexão Round ............................................................... 53
Tabela 7 – Dados de performance obtidos para conexões de grau J55 ................... 55
Tabela 8 – Dados de performance, dependentes de 𝒕, de tubos e conexões de grau

J55 ............................................................................................................................ 56
Tabela 9 – Comparação percentual entre conexão e tubos API de grau J55 ........... 60
Tabela 10 – Dados de performance obtidos para conexões de grau P110 ............... 62
Tabela 11 – Dados de performance, dependentes de 𝒕, de tubos e conexões de grau

P110 .......................................................................................................................... 62
Tabela 12 – Comparação percentual entre conexão e tubos API de grau P110 ....... 67
Tabela 13 – Solicitações do poço a cada 300m de profundidade ............................. 75
Tabela 14 – Resistência da conexão proprietária DINO VAM® ................................. 76
Tabela 15 – Valores obtidos no refinamento da malha para os dois tipos de elementos

usados ....................................................................................................................... 91
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
OCTG Oil Country Tubular Goods

API American Petroleum Institute
ISO International Organization for Standardization
m metros
BOP Blowout Preventer
psi pound force per square inch (unidade de pressão)
pol polegadas
lbf libra-força
USC United States Customary
in polegadas
ft pé
MEF Método dos Elementos Finitos
HPHT High pressure, high temperature
OD Outer diameter
ID Inner diameter
NU Non-Upset
IU Internal Upset
EU External Upset
IEU Internas & External Upset
SC Short Round Thread Connection
LC Long Round Thread Connection
BC Buttress Thread Connection
gal galão
N Newton
LISTA DE SÍMBOLOS
𝑃𝑖 Pressão interna mínima de escoamento

𝑡 Espessura nominal do tubo
𝐷 Diâmetro externo nominal do tubo
𝑌𝑝 Tensão de escoamento mínima do aço
𝐷/𝑡 Esbeltez do tubo
𝑃𝑦𝑝 Pressão de colapso por escoamento do material
𝑃𝑃 Pressão de colapso em regime plástico
𝑃𝑇 Pressão de colapso em regime de transição
𝑃𝐸 Pressão de colapso em regime elástico
𝐹𝑦 Força de escoamento do tubo
𝑑 Diâmetro interno nominal do tubo
𝐻2 𝑆 Sulfeto de Hidrogênio
𝑂𝐷 Diâmetro externo
𝐼𝐷 Diâmetro interno
𝑊 Diâmetro externo do acoplamento
𝑁𝐿 Comprimento do acoplamento externo
𝐹𝑝(𝑆𝐶/𝐿𝐶) Resistência à fratura no tubo (SC/LC)
𝐴𝑗𝑝 Área líquida da seção transversal do pino
𝑈𝑝 Tensão mínima de ruptura do aço
𝐹𝑝𝐵𝐶 Resistência à fratura no tubo (BC)
𝐴𝑝 Área líquida da seção transversal do tubo
𝐹𝐽𝑃 Resistência ao pull-out (SC/LC)
𝐹𝑙 Resistência à fratura no acoplamento
𝐴𝑗𝑐 Área líquida da seção transversal da luva
𝑈𝑐 Tensão mínima de ruptura do aço (conexão)
𝑃𝑖𝑐 Resistência da conexão à pressão interna
𝑌𝑐 Tensão de escoamento mínima do aço (conexão)
𝑑1 Diâmetro interno de referência da conexão
𝑃𝑖𝑣 Resistência ao vazamento
𝐸 Módulo de elasticidade
𝑇 Taper
𝑇𝑑 Taper
𝑁 Número de voltas para o acoplamento
𝑝 Comprimento de um dente de rosca
𝐸𝑠 Diâmetro da pitch line, 𝐸1 para SC e 𝐸7 para BC
𝐿𝑠 Comprimento das roscas perfeitas, 𝐿1 para SC e 𝐿7 para BC
𝐴 Comprimento de rosca não acoplada
𝐻 Altura do dente da rosca
𝑆𝑟𝑛 Distância entre a crista e o vale
𝜎𝑟 Tensão radial
𝜎ℎ Tensão circunferencial
𝑝𝑖 Pressão interna
𝑝𝑜 Pressão externa
𝑟 Raio
𝜎𝑎 Tensão axial uniforme
𝐹𝑎 Força axial
𝜎𝑏 Tensão de flexão
𝑀𝑏 Momento fletor
𝐼 Momento de inércia
𝑐 Curvatura do tubo
𝜏ℎ𝑎 Tensão de cisalhamento por torção
𝑇𝑟 Torque aplicado
𝐽𝑝 Momento polar de inércia
𝜇 Coeficiente de atrito
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 16
1.1 Considerações Iniciais ..................................................................................... 16
1.2 Objetivos .......................................................................................................... 19
1.2.1 Objetivo geral ............................................................................................ 19
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................ 19
1.3 Estrutura do Trabalho ...................................................................................... 19
2 REVESTIMENTOS DE POÇOS ............................................................................. 21
2.1 Modelos de Resistência dos Revestimentos API ............................................. 24
2.1.1 Resistência à pressão interna. .................................................................. 25
2.1.2 Resistência à pressão externa .................................................................. 26
2.1.3 Resistência à força axial ........................................................................... 28
2.2 Padronização API ............................................................................................ 28
2.2.1 Tubos de revestimento .............................................................................. 29
2.2.2 Graus de aço ............................................................................................. 31
3 CONEXÕES ........................................................................................................... 35
3.1 Estudo da Geometria ....................................................................................... 36
3.2 Geometrias API................................................................................................ 41
3.2.1 API Round Thread..................................................................................... 41
3.2.2 API Buttress Thread. ................................................................................. 42
3.3 Especificações das Conexões API .................................................................. 43
4 ANÁLISE DE RESISTÊNCIA DE CONEXÕES API............................................... 49
4.1 Falhas em Conexões ....................................................................................... 49
4.1.1 Falhas por tensão axial ............................................................................. 49
4.1.2 Falhas por pressão interna ........................................................................ 51
4.2 Modelos de Resistência API ............................................................................ 51

4.3 Estudo Paramétrico ......................................................................................... 54
4.3.1 Performance para o grau J55 .................................................................... 54
4.3.2 Performance para o grau P110 ................................................................. 61
4.4 Estudo Simplificado de Resistência Triaxial .................................................... 68
4.5 Envelopes de Resistência Triaxial de Conexões ............................................. 71
4.6 Estudo de Caso ............................................................................................... 73
5 ANÁLISE NUMÉRICA USANDO ELEMENTOS FINITOS ..................................... 78
5.1 Modelo de Contato........................................................................................... 79
5.2 Ansys ............................................................................................................... 81
6 ANÁLISE NUMÉRICA DE CONEXÕES API ......................................................... 86
6.1 Considerações Iniciais ..................................................................................... 86
6.2 Modelo Piloto ................................................................................................... 87
6.3 Modelagem do Conjunto Submetido à Tração ................................................. 88
6.3.1 Análise da luva da conexão ...................................................................... 89
6.3.2 Análise do pino da conexão ...................................................................... 95
6.3.3 Análise da conexão acoplada.................................................................... 98
6.4 Comparação dos Resultados Obtidos com a Literatura................................. 103
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 108
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 110

16
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações Iniciais
As atividades relacionadas à exploração e produção de petróleo sempre demandam

grandes investimentos e, para isso, são necessários vários estudos de viabilidade
técnica e econômica quando há o interesse em um possível reservatório de petróleo.
Dentre as fases de exploração está a de perfuração, onde para a construção de um
poço de petróleo, é necessária a elaboração de um projeto especificando as etapas
de planejamento para a sua concepção. Este projeto é de grande importância para
que se possa avaliar o tempo de perfuração e o custo do poço e, consequentemente,
sua viabilidade técnica e econômica (ROCHA E AZEVEDO, 2009). Na Figura 1 é
apresentada uma distribuição dos custos médios para a etapa de perfuração de poços
profundos nos EUA.
Figura 1 – Distribuição de custos médios para a perfuração de poços profundos nos EUA
Fonte: Porcaro, 2014.
Dentro deste projeto está inserido o dimensionamento dos revestimentos, necessários

para proteger as paredes do poço que está sendo perfurado e permitir a produção
adequada de fluidos em seu interior. Basicamente, um sistema de revestimento é
formado por seções, onde cada uma possui diversas funções importantes e, segundo
Rocha e Azevedo (2009), podem ser classificados em revestimento condutor, de
17
superfície, intermediário e de produção, alguns desses revestimentos podem ser

visualizados na Figura 2.
Figura 2 – Esquema de um poço de petróleo
O revestimento de um poço de petróleo tem um custo que, em relação ao valor total,

varia de 15% a 20% em mar, podendo chegar a até 50% em terra. Seu
dimensionamento demanda o conhecimento do comportamento mecânico da
estrutura, das solicitações que o fluido de perfuração irá causar e, ainda, do
comportamento geomecânico da região a ser perfurada (ROCHA E AZEVEDO, 2009).
Para a união dos revestimentos são utilizadas conexões rosqueadas, que é o conjunto
formado pelas juntas do tubo de revestimento (casing thread ou pino) e pelo
acoplamento externo (coupling thread ou luva).
As conexões (Figura 3) devem suportar as mesmas cargas aplicadas ao corpo do tubo

e garantir que a ligação tenha resistência suficiente para suportar as cargas colocadas
18
sobre ela. Diante disso a norma API/TR 5C3:2008 define equações para o cálculo das
resistências de conexões, admitindo-se que estas são submetidas à tensão axial e
pressão interna, e a norma API 5B:2008 define as especificações geométricas dos
elementos de conexão.
Figura 3 – Conexão
Fonte: TenarisHydril, 2017.
Na prática de dimensionamento dos revestimentos, utilizam-se também envoltórias de

resistência triaxial, onde são apresentadas as resistências à tração, compressão,
pressão interna e pressão externa referentes a um tubo ou conexão.
Apesar das conexões corresponderem a apenas 3% do comprimento total de

revestimento, o custo associado a elas representa entre 10% a 50% do custo total dos
tubos de revestimento (HANSEN, s.d.), e estima-se que cerca de 90% de todas as
falhas tubulares em campos petrolíferos estão relacionadas às conexões (SCHWIND,
2006).
Devido aos altos custos associados às conexões as melhorias e novas aplicações

desses elementos são testadas em análises numéricas, que podem substituir partes
de estudos que demandariam análise experimental. Esse tipo de análise é bem aceita
na indústria, desde que seja validada com comportamentos observados em serviço
ou laboratório.
Como estudo de tensão axial com análise numérica de conexões pode-se citar
Wittenberghe (2011), que apresentou o estudo experimental e numérico de conexões
de um oleoduto de 4,5” polegadas, onde verificou que as maiores tensões obtidas
19
estão localizadas na última rosca engatada do pino da conexão. Galle et al (2013),

apresentou um estudo numérico de uma conexão de revestimento de 4,5” do tipo
buttress, obtendo altas concentrações de tensão nas roscas imperfeitas do pino da
conexão. Em Zhanghua et al (2004) o autor apresenta um estudo de falha por jump-
out em API do tipo buttress.
1.2 Objetivos
1.2.1 OBJETIVO GERAL
Propõe-se neste trabalho fazer um estudo sobre o comportamento mecânico de

conexões padrão API, desde a sua caracterização quanto ao tipo e geometria até sua
performance em diferentes modos de falha, com base em modelos de resistência
preconizados em norma e modelagem numérica.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definir e caracterizar as conexões quanto à sua geometria, descrevendo seus

elementos característicos, segundo especificações de norma e literatura
especializada;
 Fazer um estudo paramétrico da performance das conexões API, em relação
aos tubos de revestimento, com diferentes diâmetros, para vários graus de aço;
 Fazer um estudo numérico do comportamento de conexões API sob ação de
tração (ocasionada pelo peso da coluna).
1.3 Estrutura do Trabalho
O presente trabalho está estruturado da seguinte forma:
No Capítulo 2 são apresentadas as definições de revestimento de um poço, bem como

dos tipos de revestimentos, e as considerações de serviço feitas no projeto do mesmo.
Em seguida, comenta-se sobre as normatizações da indústria do petróleo, com foco
nos revestimentos.
20
O Capítulo 3 é dedicado às conexões, onde é feita a definição e um estudo geral da

geometria das conexões, para em seguida tratar dos tipos e especificidades das
conexões API, ainda neste capítulo.
No Capítulo 4 é apresentado os modos de falha das conexões API e as formulações

utilizadas em projetos de revestimento. Com isso, é feito um estudo paramétrico da
performance das conexões e uma demonstração do tratamento de conexões por
forças combinadas, ambos necessários no processo de escolha da conexão.
No Capítulo 5 é apresentada uma introdução à análise com elementos finitos, com

foco no pacote Ansys e nos elementos utilizados nas análises do capítulo 6.
No Capítulo 6 está presente os estudos numéricos feitos com as conexões, onde é

mostrada a modelagem e as considerações feitas, comparando os resultados com
alguns obtidos por outros autores.
Por fim, no Capítulo 7 apresentam-se as considerações finais do presente trabalho e

sugestões para trabalhos futuros.
21
2 REVESTIMENTOS DE POÇOS
Para a construção de um poço de petróleo é necessário a elaboração de um projeto

especificando as etapas de planejamento para a sua construção. Este projeto é de
grande importância para que se possa avaliar o tempo de perfuração e o custo do
poço e, consequentemente, sua viabilidade técnica e econômica (ROCHA E
AZEVEDO, 2009).
Dentro deste projeto está inserido o dimensionamento dos revestimentos, onde este
é necessário para proteger as paredes do poço que está sendo perfurado e permitir a
produção adequada de fluidos em seu interior.
A perfuração de poços dá-se desde a antiguidade, bem como necessidade de revesti-

los total ou parcialmente, com a finalidade de proteger suas paredes e permitir a
produção deste. De acordo com Thomas os revestimentos utilizados evoluíram
das rudimentares alvenarias, adotadas na antiguidade, passando pelas
proteções de madeira, como as do poço de Drake, pelos tubos de ferro
fundido usado até algumas décadas atrás, até chegar ao atual revestimento
constituído de tubos de aço especial (2004, p. 88).
Essa perfuração é feita em várias fases, onde a quantidade depende das

características da zona perfurada e da profundidade prevista, o número de fases pode
variar entre três e quatro, e pode chegar a até oito fases, dependendo da
complexidade da zona perfurada. A construção da fase é concluída com a descida do
revestimento e cimentação deste, a composição de cada coluna de revestimento varia
em função das solicitações atuantes durante a perfuração e ao longo da sua vida útil
(THOMAS, 2004).
Como funções das colunas de revestimentos, Thomas (2004) cita:

 Prevenir o desmoronamento das paredes do poço;
 Permitir o retorno do fluido de perfuração à superfície;
 Permitir a utilização de fluido de perfuração com composição diferente da
utilizada na zona já revestida;
 Impedir a migração de fluidos das formações;
 Sustentar os equipamentos de segurança de cabeça de poço;
 Sustentar outra coluna de revestimento;
 Confinar a produção ao interior do poço.
22
Como características essenciais das colunas de revestimentos, Thomas (2004)

destaca:
 Ser estanque;
 Apresentar resistência compatível com as solicitações;
 Apresentar dimensões compatíveis com as atividades futuras;
 Apresentar resistência à corrosão e à abrasão;
 Apresentar facilidade de conexão;
 Ter a menor espessura possível.
Os revestimentos de poços de petróleo estão inseridos em uma família de tubulares

denominada por OCTG (oil country tubular goods), nestes tubulares estão inseridos
os produtos utilizados na exploração e produção de hidrocarbonetos e também podem
ser denominados por Produtos Tubulares para a Indústria Petrolífera (PORCARO,
2014).
Estes revestimentos podem ser classificados de acordo com a função e a fase de

assentamento em: condutor, revestimento de superfície, revestimento intermediário e
revestimento de produção; e como revestimentos utilizados em situações especiais
tem-se o liner e o tieback.
O revestimento condutor é o primeiro a ser assentado, apresentando menor

comprimento, entre 10 e 50 metros, tem como função sustentar os sedimentos não
consolidados da superfície e sua instalação pode ser feita por cravação ou jateamento
(THOMAS, 2004).
Por seguinte, tem a instalação do revestimento de superfície, que apresenta um

comprimento que varia entre 100 m e 600m. É utilizado para isolar o poço de
formações pouco consolidadas, suportar o peso do Blowout Preventer (BOP) e das
colunas de revestimento seguintes, sendo, portanto, cimentado em todo seu
comprimento afim de evitar a flambagem da coluna (THOMAS, 2004; ROCHA E
AZEVEDO, 2009).
O revestimento intermediário apresenta uma faixa de profundidade de instalação bem

ampla, entre 1000 m e 4000 m, e sua cimentação é feita apenas na parte mais inferior,
podendo também ser cimentado em um trecho intermediário, caso haja necessidade.
23
Entre suas funções estão: proteger e isolar as zonas de perda de circulação, de alta
ou baixa pressão e com presença de hidrocarbonetos (THOMAS, 2004).
O revestimento de produção tem como principal função permitir a produção do poço,

isolando e protegendo a coluna de produção para que os hidrocarbonetos sejam
conduzidos de forma segura até a superfície (THOMAS, 2004; ROCHA E AZEVEDO,
2009).
O liner é um revestimento de pequeno comprimento, utilizado para isolar apenas uma

parte inferior do poço, sendo ancorado um pouco acima da extremidade do
revestimento anterior. Pode ser usado em substituição ao revestimento intermediário
(liner de perfuração) e/ou ao revestimento de produção (liner de produção). Já o
tieback é utilizado como uma complementação ao liner, sendo ancorado na superfície.
Sua utilização é necessária quando é preciso proteger os revestimentos das fases
anteriores (THOMAS,2004; BYROM, 2015). Os tipos de revestimentos podem ser
observados na Figura 4.
Figura 4 – Tipos de revestimento
Fonte: Elaborada pela autora.

24
2.1 Modelos de Resistência dos Revestimentos API
Segundo Rocha e Azevedo (2009) o revestimento de um poço de petróleo tem um

custo que, em relação ao poço, varia de 15% a 20% em explorações offshore
(marítima), e pode chegar a até 50% em explorações onshore (terrestre), portanto, o
dimensionamento desses revestimentos é de grande importância, sendo então
necessário conhecer o comportamento mecânico da estrutura, as solicitações que o
fluido de perfuração irá causar e, ainda, o comportamento geomecânico da região a
ser perfurada. Dessa forma, o tubo de revestimento estará sujeito a três tipos
predominantes de esforços (interno, de colapso e de carga axial), como mostra a
Figura 5, e a cada um está associado um tipo de falha no tubo. Podem atuar, ainda,
solicitações de torção e flexão.
Figura 5 – Solicitações em revestimentos
Esforço interno Flexão

Esforço externo Torção
Tração

25
A resistência do tubo às solicitações apresentadas pode ser calculada através de

modelos de resistência propostos pela American Petroleum Institute (API)
apresentados na API/TR 5C3:2008 e pela International Organization for
Standardization (ISO) na ISO/TR 10400, onde são seccionados em resistência à
pressão interna (burst), resistência à pressão externa (colapso) e resistência à força
axial.
2.1.1 RESISTÊNCIA À PRESSÃO INTERNA.
A pressão interna em um revestimento é causada pela passagem de fluido de

perfuração e de fluidos produzidos pelo poço, quando a pressão exercida
internamente é maior que a pressão exercida na parede externa pelas forças
geomecânicas, cimento ou pressão de poros. Se a resistência à pressão interna do
tubo não for adequada, este pode falhar pelo modo de ruptura (burst), como mostra a
Figura 6.
Figura 6 – Ruptura de um tubo por pressão interna
Fonte: King, 2009.
Para calcular a resistência do tubo à pressão interna é utilizada a Equação 1, fornecida

pela API/TR 5C3:2008.
2𝑌𝑝 𝑡
𝑃𝑖 = 0.875 (1)
𝐷
sendo:
26
𝑃𝑖 pressão interna mínima de escoamento, arredondado para múltiplo de 10 mais

próximo;
𝑡 espessura nominal do tubo;
𝐷 diâmetro externo nominal do tubo;
𝑌𝑝 tensão de escoamento mínima do aço.
2.1.2 RESISTÊNCIA À PRESSÃO EXTERNA
Também denominado por colapso, ele ocorre quando as solicitações externas são
maiores que as pressões internas e a resistência do tubo ao colapso, ocasionando o
modo de falha ilustrado na Figura 7.
Figura 7 – Tubo colapsado
Fonte: Adina, online.
A equação de colapso do tubo depende do regime ao qual ele está submetido, e este
é obtido de acordo com a esbeltez do tubo, sendo esta a relação entre o diâmetro
externo e a espessura do tubo (𝐷/𝑡), arredondada em duas casas decimais. Estes
regimes caracterizam o modo de falha por colapso, sendo classificados em colapso
por escoamento, colapso plástico, colapso de transição e colapso elástico, que devem
apresentar valores com arredondamento no para o múltiplo de 10 mais próximo. Os
limites de esbeltez são dados nas Equações 2, 3 e 4 que se seguem.
𝐶
√(𝐴 − 2)² + 8 ( 𝐵 + 𝑌 ) + (𝐴 − 2)
𝑝
(2)
(𝐷 / 𝑡)𝑌𝑝 =
𝐶
2(𝐵+𝑌 )
𝑝
𝑌𝑝 (𝐴 − 𝐹)
(𝐷 / 𝑡)𝑃𝑇 = (3)
𝐶 + 𝑌𝑝 (𝐵 − 𝐺)
2 + (𝐵⁄𝐴)
(𝐷 / 𝑡) 𝑇𝐸 = (4)
3(𝐵⁄𝐴)
27
Se o 𝐷/𝑡 do tubo for menor que (𝐷 / 𝑡 )𝑌𝑝 , então o colapso do tubo poderá ocorrer por
escoamento, e a resistência ao colapso pode ser calculada pela Equação 5.
(𝐷 / 𝑡 ) − 1
𝑃𝑦𝑝 = 2𝑌𝑝 [ ] (5)
(𝐷 / 𝑡 )²
Caso o 𝐷/𝑡 do tubo esteja entre (𝐷 / 𝑡)𝑌𝑝 e (𝐷 / 𝑡)𝑃𝑇 , o colapso será plástico, dado pela
Equação 6.
𝐴
𝑃𝑃 = 𝑌𝑝 [ − 𝐵] − 𝐶 (6)
( D / t)
Se o 𝐷/𝑡 do tubo estiver entre (𝐷 / 𝑡)𝑃𝑇 e (𝐷 / 𝑡) 𝑇𝐸 então o tubo estará sujeito ao

colapso de transição, que é calculado através da Equação 7.
𝐹
𝑃𝑇 = 𝑌𝑃 [ − 𝐺] (7)
(𝐷 / 𝑡 )
Quando o 𝐷/𝑡 do tubo é maior do que (𝐷 / 𝑡) 𝑇𝐸 o tubo pode sofrer um colapso elástico,
definido pela Equação 8.
46,95 𝑥 106
𝑃𝐸 = (8)
(D / t)[(D / t) − 1]2
Nota-se a presença dos fatores A, B, C, F e G, calibrados experimentalmente e

aplicados à definição dos regimes plástico e de transição, cujas expressões são
apresentadas na norma API/TR 5C3:2008 e reproduzidas a seguir.
𝐴 = 2.8762 + 0.10679 x 10−5 𝑌𝑝 + 0.21301 x 10−10 𝑌𝑝 2 − 0.53132 x 10−16 𝑌𝑝 3 (9)

𝐵 = 0.026233 + 0.50609 x 10−6 𝑌𝑝 (10)
𝐶 = −465.93 + 0.030867 𝑌𝑝 − 0.10483 x 10−7 𝑌𝑝 2 + 0.36989 x 10−13 𝑌𝑝 3 (11)
3
3(𝐵⁄𝐴)
46,95 x 106 [ ]
2 + (𝐵 ⁄𝐴 )
𝐹= 2 (12)
3(𝐵⁄𝐴) 3(𝐵 ⁄𝐴 )
𝑌𝑝 [ − (𝐵⁄𝐴)] [1 − ]
2 + (𝐵 ⁄𝐴 ) 2 + (𝐵 ⁄𝐴 )
𝐹𝐵
𝐺= (13)
𝐴
28
Os regimes de colapso, com a equação representativa, são mostrados na Figura 8.
Figura 8 – Regimes de colapso
𝑷𝒚𝒑 𝑷𝑷 𝑷𝑻 𝑷𝑬
(𝑫 / 𝒕)𝒀𝑷 (𝑫 / 𝒕)𝑷𝑻 (𝑫/𝒕)𝑻𝑬
2.1.3 RESISTÊNCIA À FORÇA AXIAL
A resistência do tubo à força axial pode ser obtida através da Equação 14, dependente
do limite de escoamento de aço e da área líquida da seção transversal do tubo.
𝜋
𝐹𝑦 = (𝐷2 − 𝑑 2 )𝑌𝑝 (14)
4
sendo:
𝐹𝑦 resistência ao escoamento do tubo, arredondado para o múltiplo de 1000 mais

próximo;
𝐷 diâmetro externo nominal do tubo;
𝑑 diâmetro interno nominal do tubo;
𝑌𝑝 tensão de escoamento mínima do aço.
2.2 Padronização API
O Instituto Americano de Petróleo (American Petroleum Institute – API) iniciou suas

atividades em 1919, quando foi necessário supervisionar os suprimentos vitais de
petróleo às forças armadas atuantes na Primeira Guerra Mundial, para que fossem
distribuídos de forma rápida e precisa. Após a guerra, viu-se a necessidade de formar
uma associação nacional que poderia representar toda a indústria de petróleo (API,
online).
A API foi estabelecida em 20 de março de 1919 na cidade de Nova York e a

organização focou seus esforços em várias áreas específicas.
29
A primeira ação foi desenvolver um programa oficial de coleta de dados estatísticos

da indústria. Os dados estatísticos da API continuam sendo uma das fontes mais
confiáveis e são utilizados no mundo inteiro (API, online).
O segundo esforço foi padronizar os equipamentos dos campos de petróleo. Pois,

durante a Primeira Guerra Mundial, houveram muitos atrasos em perfurações
resultantes da escassez de equipamentos nos locais de perfuração, na tentativa de
reunir equipamentos, observou-se que não havia uniformidade de tamanhos de
tubulação, roscas e acoplamento. Assim, a nova associação assumiu o desafio de
desenvolver padrões de toda a indústria e os primeiros padrões foram publicados em
1924 (API, online).
Dessa forma, segundo a API (online), “hoje, a API mantém cerca de 700 normas e
práticas recomendadas cobrindo todos os segmentos da indústria de petróleo e gás
para promover o uso de equipamentos seguros, intercambiáveis e práticas de
engenharia comprovadas e sólidas (tradução da autora)”.
2.2.1 TUBOS DE REVESTIMENTO
Dentre estes equipamentos normalizados inclui-se os tubos de revestimento, que são

caracterizados pela API pelo diâmetro externo e peso linear, sendo também definidos
o comprimento do tubo, a espessura, diâmetro interno e diâmetro interno de
passagem (útil para passagem de equipamentos).
Dessa forma, os diâmetros externos normalizados pela API variam de 4,5 a 20

polegadas, a espessura varia de acordo com o diâmetro externo do tubo, onde as
espessuras dos tubos de 4,5 polegadas são diferentes dos de 20 pol., na Tabela 1
são apresentados os tubos normalizados pela API, onde estes são apresentados por
dois tipos de classificação: diâmetro externo (classificação 1) e peso linear
(classificação 2). Observa-se que as unidades utilizadas são as do Sistema de medida
usual americano (USC – United States Customary), pois, como pode-se considerar
que a indústria do petróleo nasceu nos Estados Unidos, o sistema de unidade USC
se consagrou na indústria do petróleo como um todo.
30
Tabela 1 – Caracterização dos tubos de revestimento

(continua)
Espes- Diâm. Espes- Diâm.

Classificação Diâm. Diâm. Classificação Diâm. Diâm.
sura de pas- sura de pas-
ext. interno ext. interno
t sagem t sagem
D d D d
(in) (in) (in) (in)
1 (in) 2 (lb/ft) 1 (in) 2 (lb/ft)
9.50 0.205 4.090 3.965

24.00 0.300 7.025 6.900
10.50 0.224 4.052 3.927
26.40 0.328 6.969 6.844
4 1/2 11.60 4.500 0.250 4.000 3.875
29.70 0.375 6.875 6.750
13.50 0.290 3.920 3.795
33.70 0.430 6.765 6.640
15.10 0.337 3.826 3.701
39.00 0.500 6.625 6.500
7 5/8 7.625
42.80 0.562 6.501 6.376
11.50 0.220 4.560 4.435 45.30 0.595 6.435 6.310
13.00 0.253 4.494 4.369 47.10 0.625 6.375 6.250
15.00 0.296 4.408 4.283 51.20 0.687 6.251 6.126
5 18.00 5.000 0.362 4.276 4.151 55.30 0.750 6.125 6.000
21.40 0.437 4.126 4.001
23.20 0.478 4.044 3.919
46.10 0.595 6.560 6.500
24.10 0.500 4.000 3.875 7 3/4 7.750
46.10 0.595 6.560 6.435
14.00 0.244 5.012 4.887 24.00 0.264 8.097 7.972

15.50 0.275 4.950 4.825 28.00 0.304 8.017 7.892
17.00 0.304 4.892 4.767 32.00 0.352 7.921 7.875
20.00 0.361 4.778 4.653 32.00 0.352 7.921 7.796
23.00 0.415 4.670 4.545 8 5/8 36.00 8.625 0.400 7.825 7.700
26.80 0.500 4.500 4.375 40.00 0.450 7.725 7.625e
5 1/2 5.500 40.00 0.450 7.725 7.600
29.70 0.562 4.376 4.251
32.60 0625 4.250 4.125 44.00 0.500 7.625 7.500
35.30 0.687 4.126 4.001 49.00 0.557 7.511 7.286
38.00 0.750 4.000 3.875
40.50 0.812 3.876 3.751
43.10 0.875 3.750 3.625 32.30 0.312 9.001 8.845
36.00 0.352 8.921 8.765
40.00 0.395 8.835 8.750
20.00 0.288 6.049 5.924
40.00 0.395 8.835 8.679
24.00 0.352 5.921 5.796
6 5/8 6.625 43.50 0.435 8.755 8.599
28.00 0.417 5.791 5.666
47.00 0.472 8.681 8.525
32.00 0.475 5.675 5.550
53.50 0.545 8.535 8.500
9 5/8 9.625
53.50 0.545 8.535 8.379
58.40 0.595 8.435 8.375
17.00 0.231 6.538 6.413 58.40 0.595 8.435 8.279
20.00 0.272 6.456 6.331 59.40 0.609 8.407 8.251
23.00 0.317 6.366 6.250 64.90 0.672 8.281 8.125
23.00 0.317 6.366 6.241 70.30 0.734 8.157 8.001
26.00 0.362 6.276 6.151 75.60 0.797 8.031 7.875
29.00 0.408 6.184 6.059
32.00 0.453 6.094 6.000
7 32.00 7.000 0.453 6.094 5.969
35.00 0.498 6.004 5.879 32.75 0.279 10.192 10.036
38.00 0.540 5.920 5.795 40.50 0.350 10.050 9.894
42.70 0.625 5.750 5.625 45.50 0.400 9.950 9.875
46.40 0.687 5.625 5.500 45.50 0.400 9.950 9.794
50.10 0.750 5.500 5.375 51.00 0.450 9.850 9.694
53.60 0.812 5.376 5.251 10
55.50 0.495 9.760 9.625
57.10 0.875 5.250 5.125 3/4 10.750
55.50 0.495 9.760 9.604
60.70 0.545 9.660 9.504
65.70 0.595 9.560 9.404
73.20 0.672 9.406 9.250
79.20 0.734 9.282 9.126
85.30 0.797 9.156 9.000
31
Tabela 1 – Caracterização dos tubos de revestimento

(conclusão)
Espes- Diâm. Espes- Diâm.

Classificação Diâm. Diâm. Classificação Diâm. Diâm.
sura de pas- sura de pas-
ext. interno ext. interno
t sagem t sagem
D d D d
(in) (in) (in) (in)
1 (in) 2 (lb/ft) 1 (in) 2 (lb/ft)
65.00 0.375 15.250 15.062

42.00 0.333 11.084 11.000
75.00 0.438 15.124 14.936
42.00 0.333 11.084 10.928 16 16.000
84.00 0.495 15.010 14.822
47.00 0.375 11.000 10.844
109.00 0.656 14.688 14.500
54.00 0.435 10.880 10.724
11
60.00 11.750 0.489 10.772 10.625 18
3/4 87.50 18.625 0.435 17.775 17.567
60.00 0.489 10.772 10.616 5/8
65.00 0.534 10.682 10.625 94.00 0.438 19.124 18.936
65.00 0.534 10.682 10.526 20 106.50 20.000 0.500 19.000 18.812
71.00 0.582 10.586 10.430 133.00 0.635 18.730 18.542
48.00 0.330 12.715 12.559

54.50 0.380 12.615 12.459
13 61.00 0.430 12.515 12.359
13.375
3/8 68.00 0.480 12.415 12.259
72.00 0.514 12.347 12.250
72.00 0.514 12.347 12.191
Fonte: API 5CT:2011.
Os comprimentos dos tubos de revestimento são classificados em 3 faixas, como

apresenta a Tabela 2.
Tabela 2 – Classificação dos comprimentos dos tubos de revestimento
Faixas de Faixa 1 Faixa 2 Faixa 3

comprimentos ft m ft m ft m
Faixa total, inclusive 16 a 25 4,88 a 7,62 25 a 34 7,62 a 10,36 34 a 48 10,36 a 14,63
Comprimento para 95% ou

mais do carregamento:
Variação permitida, 6 1,83 5 1,52 6 1,83
max.
Comprimento 18 5,49 28 8,53 36 10,97
permitido, min
2.2.2 GRAUS DE AÇO
O grau do aço a ser utilizado no tubo é uma característica de grande importância para
o projeto de poços, pois com a denominação escolhida é possível saber as
32
características mecânicas do aço utilizado na coluna de revestimento, como tensão

de escoamento mínima e tensão última do aço.
A classificação do aço utilizado em componentes tubulares do poço é feita através de

uma letra aleatória designativa seguida de um número, onde este número
corresponde à tensão de escoamento mínima, em milhares de psi (SOMALI, online).
Segundo Casner (2005), o primeiro texto normativo API que tratava de tubos OCTG
foi feito em 1924, e trazia três graus de aço, denominados de tubo de aço sem costura
de baixo teor de carbono, tubo de aço sem costura de teor de carbono médio e tubo
de aço sem costura de alto teor de carbono. A denominação de grau de aço designada
por letras foi inserida em 1927, onde foram apresentados os graus A, B e C, com 30
ksi1, 35 ksi e 40 ksi de tensão mínima respectivamente, em substituição aos da norma
anterior. E em 1934, foi adicionada à API 5A (SOMALI, online).
Segundo Somali (online), a aplicação do numeral na nomenclatura do aço foi

determinada em 1938, onde concordou-se na utilização de letras que não haviam sido
empregadas anteriormente ou por qualquer fabricante para designação de qualquer
tubo, e deveria ser facilmente distinguível quando estampado em um tubo com
determinado aço e não deveria ter semelhança de som entre si. Um histórico dos
graus de aço é apresentado na Tabela 3.
Tabela 3 – Histórico dos graus de aço API

(continua)
Ano de
Grau Ano de adoção
retirada
A 1935
B 1927
C 1940
D 1930
F25 1962
H40 --
1940
J55 --
N80 --
1
Um ksi é correspondente à mil psi (1𝑘𝑠𝑖 = 1000𝑝𝑠𝑖).
33
Tabela 3 – Histórico dos graus de aço API

(conclusão)
Ano de
Grau Ano de adoção
retirada
P105 1992
1956
P110 --
C75 1963 1990
K55 1968 --
L80 1975 --
C90 1984 --
Q125 1985 --
L80 9Cr --
1987
L80 13Cr --
T95 1989 --
M65 1998 --
C110 --
2011
R95 --
Fonte: Somali, online.
Atualmente a API 5CT:2011 padroniza doze graus de aço, divididos em quatro grupos,
que estão apresentados na Tabela 4.
Tabela 4 – Características mecânicas dos aços API

(continua)
Tensão de escoamento (psi) Tensão última
Grupo Grau de aço
mínima máxima (psi)
H40 40 000 80 000 60 000
J55 55 000 80 000 75 000
K55 55 000 80 000 95 000
1
N80
80 000 110 000 100 000
N80Q 1
R95 95 000 110 000 105 000
M65 65 000 85 000 85 000
2 L80
80 000 95 000 95 000
L80 9Cr 2
34
Tabela 4 – Características mecânicas dos aços API

(conclusão)
Tensão de escoamento (psi) Tensão última
Grupo Grau de aço
mínima máxima (psi)
L80 13Cr 3
C90 90 000 105 000 100 000
2
T95 95 000 110 000 105 000
C110 110 000 120 000 115 000
3 P110 110 000 140 000 125 000
4 Q125 125 000 150 000 135 000
Obs:
1
: apresenta tratamento térmico de têmpera (Quenched);
2
: apresenta entre 8 e 10% de cromo (Cr) em sua composição;
3
: apresenta entre 12 e 14% de cromo (Cr) em sua composição.

35
3 CONEXÕES
A conexão, de acordo com a API 5CT:2011, é um “conjunto rosqueado de

componentes tubulares” podendo ser formadas por dois (conexão integral) ou três
elementos (conexão com acoplamento externo), e é utilizada para fazer a ligação
entre os tubos de uma coluna de revestimento. Na Figura 9 são apresentados os dois
tipos de conexão supracitados.
Figura 9 – Conexão integral (esq.) e com acoplamento externo (dir.)
Fonte: TenarisHydril, 2017.
Estes elementos são projetados para sustentar altas cargas e pressões, sejam
internas ou externas, ao mesmo tempo, mantendo a integridade da ligação. Essas
características mecânicas dependem, primeiramente, do tipo de rosca utilizado na
ligação, ou seja, da geometria do dente. Em exceção aos inúmeros tipos de conexões
proprietárias, as conexões, bem como o arranjo geométrico destas, são normalizadas
pela API (RAHMAN E CHILINGARIAN,1995).
As conexões proprietárias surgiram a partir da crescente demanda por revestimentos

em poços de ambiente severo, com elevados níveis de pressão e temperatura e
ocorrência de corrosão devido presença de agentes químicos como o sulfeto de
hidrogênio (H2S), o que induziu a fabricação de tubos e conexões de séries especiais,
as chamadas linhas de produtos premium. Nestes produtos os fornecedores aplicam
36
novas tecnologias de liga metálica e de geometria das conexões. Desta forma, este
tipo de conexão é utilizada em poços que atuam em ambientes que necessitam de
aplicações especiais. Dentre eles, Rahman e Chilingarian (1995) citam algumas
aplicações, como:
 Juntas Flush: são usadas para fornecer o máximo espaçamento anular possível
e melhorar a cimentação;
 Smooth Bores: são aplicados furos lisos nos conectores, para evitar o fluxo
turbulento de fluido;
 Fast make-up threads: são utilizados quando necessita-se fazer um
acoplamento mais rápido que o convencional;
 Selo metal-metal: apresenta uma vedação maior, necessário quando necessita
conter uma maior pressão, geralmente utilizado quando há a presença de
gases em alta pressão;
 Anéis Resilientes: se os anéis resilientes estiverem corretamente projetados,
podem servir como selos de pressão secundários em ambientes corrosivos e
de alta temperatura (HPHT- high pressure, high temperature).
Estas conexões, ainda que devam seguir especificações mínimas de performance

normatizadas, não obedecem aos arranjos geométricos típicos da norma API 5B.
3.1 Estudo da Geometria
As conexões devem suportar as mesmas cargas aplicadas ao corpo do tubo e garantir

que a ligação tenha resistência suficiente para suportar os carregamentos colocados
sobre ela. Elas possuem geometria e design mecânico complexos, de tal modo que
pequenas alterações na construção e nos parâmetros geométricos podem resultar em
grande variação das características e performance da conexão. Uma adequada
combinação desses parâmetros pode melhorar a distribuição de carga. Os parâmetros
mais simples de serem ajustados são os de configuração dimensional da conexão:
diâmetro externo (OD – outer diameter), diâmetro interno (ID – inner diameter),
diâmetro externo do acoplamento (W), espessura do tubo (t – thickness) e
comprimento do acoplamento externo (NL), esses parâmetros estão apresentados na
Figura 10 [BOURNE, 2009].
37
Figura 10 – Configuração dimensional da conexão
De acordo com Bourne (2009) existem dois tipos de conexões: conexão integral e
conexão acoplada (coupling).
Na conexão acoplada ambas as extremidades do tubo são rosqueadas, onde a parte

rosqueada é denominada de pino, e a conexão dos tubos é feita com um acoplamento
externo de menor comprimento (NL), que apresenta rosca interna em suas duas
extremidades, definido com luva (Figura 11).
Figura 11 – Conexão acoplada
No caso da conexão integral uma extremidade do tubo apresenta rosca externa e, a

outra extremidade, rosca interna, de forma que estes trabalham como pino e luva
(Figura 12).
Figura 12 – Conexão integral

38
As conexões têm duas funções, de manter os tubos unidos e de transferir as forças

que agem em um tubo para o outro. O tipo de rosca define a vida útil desta, de forma
que cinco parâmetros podem ser mudados para produzir diferentes tipos de rosca:
 Tamanho: influencia no tempo de rosqueamento;

 Ângulo de carregamento da rosca: influencia na conversão da carga axial para
radial;
 Taper: previne que a junta desenrosque com o próprio peso;
 Pitch: influencia o tempo de montagem, controla a passagem das roscas;
 Perfil da rosca: determina a carga necessária para o rosqueamento.
Esses parâmetros podem ser classificados em três grupos: perfil de rosca, passo da
rosca e configuração da rosca.
Perfil da rosca. As roscas podem ter forma cônica, cilíndrica ou a combinação das
duas. A forma mais popular é a cônica, por ser de construção mais econômica,
apresentar uma capacidade aceitável, ter resistência à separação quando tracionada
e possuir uma ampla gama de aplicação. De forma geral, a forma da rosca regula a
área da seção transversal do pino e da luva e permite a ligação suportando cargas
axiais sem separar-se, vide Figura 13.
Figura 13 – Perfil da rosca
Passo da rosca: de acordo com Porcaro (2014) a alteração no passo, ou pitch, da

rosca tem como objetivo controlar a folga deixada no acoplamento do pino e da luva,
39
de forma que haja a redução das tensões produzidas nos filetes centrais. As conexões
do tipo API apresentam passo constante, mas, de forma geral, o passo pode ser
dividido em três zonas, como apresenta a Figura 14.
Figura 14 – Passo da rosca
Configuração da rosca. A forma da rosca, mostrada na Figura 15, descreve a

configuração de um dente de rosca com suas dimensões, tal como altura,
comprimento, stab flank angle (𝛼), load flank angle (𝛽) e ângulo do dente (𝛾).
Figura 15 – Forma do dente
Segundo Bourne (2009) o stab flank angle (𝛼) está localizado na parte inferior do dente
e atua como contraforte, o load flank angle (𝛽), que é o flanco de carga é localizado
na parte superior, sendo a face que recebe a carga diretamente (apresenta um ângulo
40
entre 1° a 5°) e o ângulo do dente (𝛾) é formado no topo, sendo a soma dos dois
ângulos (𝛼 e 𝛽).
A forma e dimensões dos dentes são projetadas para resistir a diferentes situações
de carga.
Outros elementos podem ser alterados ou adicionados para melhorar o desempenho

do conjunto tubo-conexão, como é o caso do reforço.
O reforço (upset) consiste num espessamento do pino. Ele interfere na espessura do

tubo, diâmetro interno e externo e na resistência da conexão. Têm como função criar
uma área de maior resistência, reduzindo assim os problemas de quebra por fadiga.
Os tubos podem ser de 4 tipos (Figura 16):
 Sem reforço (Non-Upset “NU”);

 Reforço interno (Internal Upset “IU”);
 Reforço externo (External Upset “EU”);
 Reforço interno e externo (Internal & External Upset “IEU”).
Figura 16 – Tipos de reforço

41
3.2 Geometrias API
As conexões API são normalizadas pela API/TR 5C3:2008, que define equações para
o cálculo das resistências de tubos e conexões de revestimento em relação a essas
solicitações, e pela norma API 5B:2008, que define as especificações geométricas
das conexões de revestimento.
Segundo Bourne (2009), as conexões API têm sido usadas, geralmente, em poços de
baixo custo por serem baratas, por sua simplicidade e por serem de fácil fabricação.
Suas duas principais funções são, prover integridade estrutural e selabilidade do tubo
sob os diversos tipos de carregamentos.
A API define três tipos de conexão, classificadas pela forma geométrica do dente da
rosca: API round thread, API Buttress e API extreme-line. As conexões round e
buttress são do tipo acopladas enquanto a extreme-line é uma conexão do tipo
integral, que não será tratada por não ser tão comum e por ter sido substituída pelas
conexões proprietárias (BLADE, 2011).
3.2.1 API ROUND THREAD
É uma conexão do tipo acoplada, formada por um tubo non-upset com roscas externas
em suas duas extremidades. A rosca contém 8 fios por polegada e o dente tem forma
de “V” arredondado, tanto no vale quanto na crista, e a parede do dente apresenta um
ângulo de 30° com a vertical (flank angle). Este tipo de conexão pode ser classificada
de acordo com o tamanho da rosca em short round thread (SC) ou long round thread
(LC). As características da conexão round thread são mostradas na Figura 17.
42
Figura 17 – Conexão round thread
Após a acoplagem da conexão API round thread ocorre a formação de capilares de

forma helicoidal, ocasionados pelo espaço remanescente entre a “crista” e o “vale”
após o rosqueamento da conexão. Esses capilares formam uma passagem de
vazamento e devem ser preenchidos com um composto a fim de impedir o escape de
fluidos. Esse composto consiste em uma base de gordura orgânica com chumbo,
grafite e outros sólidos, é utilizado para proporcionar lubrificação entre os fios,
evitando escoriações durante a acoplagem das juntas, e para tapar o caminho
helicoidal (BLADE, 2011). A API dispõe da norma API 5A3, que é uma norma
específica para tratar desses compostos utilizados no acoplamento.
3.2.2 API BUTTRESS THREAD.
Assim como a conexão do tipo round, a do tipo Buttress (BC) é rosqueada nas
extremidades externas de um tubo NU, onde esses tubos são ligados por um
acoplamento rosqueado internamente. Seu perfil de rosca contém 5 fios por polegada,
e apresenta dentes em forma trapezoidal, sendo a crista e vales achatados e com as
paredes fazendo ângulos de 3° e 10° com a vertical, como apresentado na Figura 18.
Esse tipo de conexão também apresenta uma passagem de vazamento helicoidal
entre as paredes do dente, remanescente do rosqueamento que, da mesma forma
43
que a conexão round, deve ser preenchida por um composto, a fim de evitar
vazamento.
Figura 18 – Conexão Buttress
A forma trapezoidal dos dentes tem certas vantagens em aplicações que envolvem
elevadas tensões ao longo do eixo de rosca em uma única direção. O flanco (flank)
de contato da rosca, o que leva a carga, é referido como o flanco pressão e por isso
é quase perpendicular ao eixo de rosca, fazendo a componente radial da pressão ser
reduzida a um mínimo (OBERG et al., 2004).
3.3 Especificações das Conexões API
A norma API 5B:2008 apresenta as dimensões de todos os parâmetros das conexões,

desta forma é importante conhecer os elementos que a formam. Esses elementos são
descritos nas normas API 5B:2008, API 5CT:2011, ASME B1.1:2003 e no livro
Machinery’s Handbook (OBERG et al., 2004). São eles:
- Altura do fio – H (height of thread) → a altura (ou profundidade) do fio é a distância,

medida radialmente, entre os cones maiores e menores (formados pelo alongamento
dos flancos), respectivamente (Figura 19).
44
- Ângulo do flanco (flank angle) → são os ângulos entre o flank e a perpendicular ao

eixo da rosca, medindo num plano axial. Um ângulo de flank de um dente de rosca
simétrico é denominado de semiângulo da rosca (Figura 19).
Figura 19 – Elementos da rosca
- Chanfro (chamfer) → é a superfície chanfrada, começando na extremidade do tubo

ou do acoplamento, em que se forma o início da rosca. Apresenta um ângulo de 60°
(Figura 21).
- Comprimento de rosca efetivo (effective thread length) → é a dimensão denominada

de 𝐿2 (Figura 21). É o ponto teórico onde se começa o vanish cone angle.
- Crista → topo do dente da rosca (Figura 19).
- Fios por polegada → o número teórico de dentes de rosca em uma polegada de

comprimento de rosca.
- Flanco (flank) → é a superfície do dente da rosca que liga o vale à crista. A

intersecção do flank com um plano axial é, teoricamente, uma reta (Figura 19).
45
- Full-crest thread length → comprimento medido paralelamente ao eixo da rosca a

partir da extremidade do tubo até a primeira crista incompleta 2.
- Hand-tight → é o rosqueamento feito de forma manual, sem o auxílio de chaves ou

qualquer dispositivo mecânico.
- Lead (avanço) → é a distância axial entre duas cristas de um mesmo filete de entrada
(Figura 20).
- Pitch (passo da rosca) → é a distância entre duas cristas, medidas no mesmo plano
axial. O pitch é igual ao lead dividido pelo número de entradas (Figura 20).
Figura 20 – Pitch e Lead da rosca
Lead
Pitch
Fonte: adaptada de Guia CNC, online.
- Pitch cone → é um cone imaginário que passa pelo meio do flanco, de tal modo que
a altura da crista acima da superfície do cone seja igual à profundidade do vale abaixo
dessa superfície.
- Pitch diameter → é o diâmetro do pitch cone em determinado ponto de referência.
- Pitch line → é a linha, em um plano axial, que passa pelo meio da rosca. É a linha
que gera o pitch cone quando rotacionada em tono do eixo do tubo (Figura 19).
2
As roscas parciais localizadas no chanfro (chamfer) são consideradas roscas completas e entram na
medida de full-crest thread length.
46
- Power-tight → é o rosqueamento feito totalmente de forma mecânica, utilizando

chaves ou uma máquina de rosquear.
- Recess (recuo) → superfície rebaixada no acoplamento da rosca (Figura 21).
- Rosca externa → é a rosca localizada na superfície externa do tubo.
- Rosca interna → a rosca em uma superfície interna de um cone ou cilindro.
- Rosca perfeita (perfect thread) → rosca completa dentro de todos os limites

especificados. O comprimento da rosca perfeita é a medida do início até a última rosca
perfeita.
- Standoff → distância da face do acoplamento até o vanish point para as conexões

round thread; distância da face do acoplamento até a base do triângulo (triangle
stamp) em conexões buttress.
- Taper thread → é uma rosca projetada a partir de uma superfície cônica. Seu valor
representa a diferença de diâmetro a cada unidade de medida, por exemplo, para as
conexões round thread o taper é de 0.0625 in por in, ou seja, a cada polegada de
comprimento diminui-se (ou aumenta-se) 0.0625 polegadas no diâmetro de referência
(geralmente externo).
- Triangle stamp → é uma marcação no tubo delimitando até onde a conexão pode ser
rosqueada.
- Última rosca engatada (last engaged thread) → a última rosca do pino em contato
com as roscas do acoplamento externo.
- Vale ou raiz → é o fundo da rosca (Figura 19).
- Vanish point → ponto de intersecção entre o vanish cone e o diâmetro externo do

tubo (Figura 21).
- Vanish thread → é parte da rosca incompleta, que não está totalmente formada na
raiz ou na crista e na raiz. É produzido por um chanfro (vanish cone) na extremidade
da rosca ligada ao tubo (Figura 21).
47
Figura 21 – Elementos da conexão
A especificação da conexão na norma API é apresentada como mostra a Figura 22, e

o valor de cada parâmetro pode ser obtido em tabelas, como a da Figura 23.
Figura 22 – Parâmetros da conexão Round Thread
Fonte: API 5B:2008.

48
Figura 23 – Tabela com as dimensões de uma conexão Long Round Thread
Fonte: API 5B:2008.

49
4 ANÁLISE DE RESISTÊNCIA DE CONEXÕES API
As conexões estão sujeitas a diversos tipos de falha, Schwind (2006) estima que entre
85 a 95% das falhas provenientes de estruturas tubulares em campos petrolíferos
estão relacionadas as conexões.
De acordo com Blade (2011) essas falhas podem ocorrer devido a problemas no
acoplamento, danos causados durante o transporte do tubo ou conexão, composto
usado nas conexões, tolerâncias usadas na fabricação, entre outros problemas
relacionados ao mal condicionamento ou manuseio. Diante disto a API apresenta a
normalização API 5C1 que trata das práticas e cuidados com os tubos e conexões e
a API/RP 5A3 que traz informações referentes aos compostos que devem ser usados
nas conexões para o rosqueamento.
Além das falhas provenientes de problemas de fabricação e manuseio, existem as

falhas mecânicas relacionadas às conexões, que são tratadas na API 5C3:2008.
4.1 Falhas em Conexões
A API assume que as conexões falham apenas por dois regimes de carga, pressão
interna e tensão axial, onde esses são calculados de forma independente, sem
interferência de um regime no outro. Nestes regimes estão associados cinco modos
de falha: fratura na rosca do tubo, fratura no acoplamento externo, jump-out ou pull-
out (apenas em conexões round thread), pressão interna (escoamento do aço) e
vazamento.
4.1.1 FALHAS POR TENSÃO AXIAL
A falha por fratura na conexão, seja na rosca do tubo ou no acoplamento externo,

ocorre quando o limite último do aço é ultrapassado e acontece uma falha estrutural
na conexão, como apresenta a Figura 24.
50
Figura 24 – Falha por fratura no pino da conexão
Fonte: Dvorkin e Toscano, 2003.
A falha por jump-out ou pull-out, segundo a API/TR 5C3:2008, ocorre apenas em

conexões do tipo round thread, e essa falha se dá com a separação da rosca do tubo
da rosca do acoplamento externo. Segundo Staelens et al (2012) quando uma
conexão é carregada axialmente pode ocorrer deslocamento radial em excesso, então
um espaço é criado entre o pino e a luva. Quando este espaço torna-se
suficientemente grande, o pino saltará para fora da luva, caracterizando assim uma
falha por jump-out, como mostra a Figura 25. Quando esse afastamento ocorre de
forma axial, por escorregamento, caracteriza-se uma falha por pull-out.
Figura 25 – Falha por Jump-out
Fonte: Dvorkin e Toscano, 2003.

51
4.1.2 FALHAS POR PRESSÃO INTERNA
As falhas por pressão interna podem ocorrer por duas formas, pelo escoamento do
material, quando a pressão interna ocasiona a falha estrutural do material, e por
vazamento, que ocorre quando o fluido atinge pressão interna suficiente para passar
pelos vazios remanescentes do acoplamento da conexão.
4.2 Modelos de Resistência API
Os modelos de resistência a tração das conexões foram desenvolvidos por Clinedinst

(1964, 1970) através de testes experimentais.
Para as conexões round thread Clinedinst (1964) utilizou 162 conexões, variando
entre LC e SC, com os graus de aço K55, N80 e P110, e diâmetros de 4 1⁄2”, 5”, 5
1/2”, 6 5/8”, 7”, 9 5/8”, 10 3/4”. Todas foram submetidas à tensão axial. Das 162
conexões, apenas quatorze falharam por fratura na rosca do tubo (Equação 15) e em
148 testes a falha se deu por pull-out (Equação 17). A partir dos dados obtidos foram
estabelecidas as equações de resistência da conexão round thread, onde o fator 0,95
é originado do ajuste feito nos dados para permitir o uso das propriedades mínimas
do aço ao invés das propriedades representativas.
Para a formulação das Equações 16 e 18, referentes à resistência à tração das

conexões API buttress, Clinedinst (1970) usou os dados coletados a partir de testes
experimentais feitos com 151 conexões com diâmetro variando entre 4 1/2” e 20” e
grau de aço variando entre H40 e V150. Também é utilizado o fator 0,95 para a
conexão BC como resultado do ajuste feito com os valores obtidos nos testes. Quando
comparados os valores de resistência encontrados nos testes com os valores obtidos
pela equação API, apenas um teste apresentou ruptura com tensão inferior à obtida
na formulação proposta.
Os modelos de resistência das conexões API são apresentados a seguir.
resistência à fratura no tubo

𝐹𝑝(𝑆𝐶/𝐿𝐶) = 0.95 𝐴𝑗𝑝 𝑈𝑝 (15)
(SC/LC)
𝑌𝑝 resistência à fratura no tubo
𝐹𝑝𝐵𝐶 = 0.95 𝐴𝑝 𝑈𝑝 [1,008 − 0,0396 (1,083 − ) 𝐷] (16)
𝑈𝑝 (BC)
52
0.74𝐷−0.59 𝑈𝑝 𝑌𝑝
𝐹𝐽𝑃 = 0.95 𝐴𝑗𝑝 𝐿 [ + ] resistência ao pull-out (SC/LC) (17)
0.5𝐿 + 0.14𝐷 𝐿 + 0.14𝐷
resistência à fratura no
𝐹𝑙(𝐵𝐶/𝑆𝐶/𝐿𝐶) = 0,95 𝐴𝑗𝑐 𝑈𝑐 (18)
acoplamento (SC/LC ou BC)
𝑊 − 𝑑1 resistência à pressão interna
𝑃𝑖𝑐 = 𝑌𝑐 ( ) (19)
𝑊 (SC/LC ou BC)
𝑊 2 − 𝐸𝑠2 resistência ao vazamento
𝑃𝑖𝑣 = 𝐸. 𝑇. 𝑁. 𝑝. ( ) (20)
2. 𝐸𝑠 . 𝑊 2 (SC/LC ou BC)
sendo
𝜋
𝐴𝑗𝑝 = [(𝐷 − 0.1425)2 − 𝑑2 ] (21)
4
𝜋
𝐴𝑗𝑐 = (𝑊 2 − 𝑑12 ) (22)
4
𝜋
𝐴𝑝 = [𝐷2 − 𝑑2 ] (23)
4
𝑑1 = 𝐸1 − (𝐿1 + 𝐴)𝑇𝑑 + 𝐻 − 2𝑆𝑟𝑛 SC/LC (24)
𝑑1 = 𝐸7 − (𝐿7 + 𝐼𝐵 )𝑇𝑑 + 0.062 BC (25)
𝐿 = 𝐿4 − 𝑀 (26)
onde:
𝑈𝑝 → Tensão mínima de ruptura, psi; 𝑊 → Diâmetro externo da conexão, pol;

𝑌𝑝 → Tensão de escoamento mínima do 𝑑1 → Diâmetro interno de referência da
aço, psi; conexão;
𝐷 → Diâmetro externo do tubo, pol; 𝐸 → Modulo de elasticidade, 30×106 𝑝𝑠𝑖;
𝑡 → Espessura do tubo, pol; 𝑑 → Diâmetro interno do tubo, pol;
Os parâmetros específicos das conexões 𝑇, 𝑁, 𝑝, 𝐸1 , 𝐿1 , 𝐴, 𝑇𝑑 , 𝐻, 𝑆𝑟𝑛 , 𝐸7 , 𝐿7 , 𝐼𝐵 , 𝐿4 𝑒 𝑀

são definidos na API 5B:2008. Sendo eles:
𝑇 𝑒 𝑇𝑑 → Taper (diferença de diâmetro por polegada de comprimento de rosca) da

conexão round e buttress respectivamente, pol/pol;
𝑁 → Número de voltas para o acoplamento;
𝑝 → Comprimento de um dente de rosca (round: 0.125; buttress: 0.200), pol;
𝐸𝑠 → Diâmetro da pitch line, 𝐸1 para conexões Round e 𝐸7 para conexões Buttress,
pol;
𝐿𝑠 → Comprimento das roscas perfeitas, 𝐿1 para conexões Round e 𝐿7 para conexões
Buttress, pol;
53
𝐴 → Comprimento de rosca não acoplada após o acoplamento manual;

𝐻 → Altura de um dente da rosca, pol;
𝑆𝑟𝑛 → Distância entre a crista e cone formado no alongamento do flanco do dente da
conexão round, pol;
Outros parâmetros são mostrados nas Tabela 5 e Tabela 6.
Tabela 5 – Parâmetros da Conexão Buttress

Diâmetro, pol.
4½ 5 – 13 𝟑⁄𝟖 16 e acima
𝑰𝑩 0.4 0.5 0.375
𝑻𝒅 0.0625 0.0625 0.0833
𝑵 𝐴 + 1⁄2 𝐴+1
Fonte: Adaptada de API 5C3:2008; API 5B:2008.
Tabela 6 – Parâmetros da conexão Round

8 fios por polegada 10 fios por polegada
𝑯 0.10825 0.08660
𝑺𝒓𝒏 0.017 0.014
𝑻 0.0625 0.0625
𝑵 𝐴
Fonte: Adaptada de API 5C3:2008; API 5B:2008.
Os parâmetros supracitados são obtidos como mostrado na Figura 26.
Figura 26 – Parâmetros das conexões API

54
Os resultados obtidos nos modelos de resistência que representam as falhas por

regime de tensão axial devem ser arredondados para múltiplo de 1000 mais próximo,
enquanto que para o regime de pressão interna o arredondamento deve ser para o
múltiplo de 10 mais próximo.
4.3 Estudo Paramétrico
Após serem definidos os métodos de cálculo de resistência das conexões, a escolha

desta deverá ser feita respeitando os limites de desempenho da conexão, ou seja, ela
deve estar sujeita a carregamentos com valores inferiores aos limites de resistência
definidos pelas equações. A conexão deve ser escolhida após serem determinados o
diâmetro e o grau do aço do tubo necessário para o revestimento (BOURGOYNE Jr,
1986).
É apresentado, a seguir, um estudo de performance de uma família de conexões,

observando seus limites de resistência. Para esta análise foi feita uma comparação
entre os dois tipos de conexão API, para dois graus de aço (J55 e P110) considerando
os parâmetros fornecidos pela API 5CT:2011.
4.3.1 PERFORMANCE PARA O GRAU J55
Para o grau J55, apresentam-se, a seguir, gráficos e tabelas de performance de

conexões obtidos pelas equações de projeto da API/TR 5C3:2008. Para isso,
adotaram-se conexões dos tipos round e buttress e, para cada diâmetro, foram
utilizadas todas as espessuras de tubo disponíveis, dando origem aos gráficos de
área, nos quais cada ponto representa um tubo. Dessa forma, para cada diâmetro,
existe uma conexão buttress e uma round disponíveis, as quais podem ser acopladas
a diversos tubos, com diferentes espessuras de parede. Com isso, calculou-se as
resistências referentes à cada modo de falha, apresentando estes resultados de forma
combinada a fim de compará-los entre si. Esses cálculos foram feitos considerando
que nas equações de resistência alguns modos de falha não dependem da espessura
do tubo ao qual a conexão vai ser acoplada, que estão apresentados na Tabela 7,
observa-se que a Equação 20, referente ao modo de falha por vazamento, não
depende das especificações do aço, ou espessura do tubo, sendo igual para os dois
tipos de conexão.
55
Tabela 7 – Dados de performance obtidos para conexões de grau J55
BUTTRESS ROUND
Diâmetro Diâmetro Fratura Pressão Fratura Pressão
Vazamento
tubo conexão luva interna luva interna
𝐷 𝑊 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣
pol pol psi lbf lbf lbf lbf
4½ 5 322000 6730 396000 8440 17920
5 5,563 402000 6810 495000 8520 16000
5½ 6,05 435000 6180 548000 7930 13160
6 5/8 7,39 704000 6750 844000 8210 11830
7 7,656 657000 5820 796000 7140 9520
7 5/8 8,5 929000 6730 1103000 8100 11800
8 5/8 9,625 1187000 6700 1362000 7780 10380
9 5/8 10,625 1318000 6070 1540000 7170 8460
10 ¾ 11,75 1466000 5490 1722000 6520 6880
11 ¾ 12,75 1597000 5060 1878000 6000 5820
13 3/8 14,375 1810000 4490 2131000 5330 4550
16 17 2365000 4180 2596000 4610 3230
18 5/8 20 3576000 4580 3846000 4950 3150
20 21 2943000 3380 3301000 3810 2410
Na Tabela 8 são apresentados os dados obtidos para as equações que dependem da

espessura do tubo ao qual a conexão será acoplada, e com isso foi calculada para
cada espessura possível de tubo API.
56
Tabela 8 – Dados de performance, dependentes de 𝒕, de tubos e conexões de grau J55

(continua)
TUBO CONEXÃO
Fratura Fratura
Pressão Jumpout
Diâmetro Espessura Força axial pino pino
interna Round
Buttress Round
𝐷 𝑡 𝑃𝑖 𝐹𝑦 𝐹𝑝𝐵𝐶 𝐹𝑝𝑆𝐶 𝐹𝐽𝑃
4½ 0,205 4380 152000 186000 126000 101000
4½ 0,224 4790 166000 203000 144000 132000
4½ 0,25 5350 184000 225000 167000 154000
5 0,22 4240 182000 221000 157000 133000
5 0,253 4870 208000 252000 190000 169000
5 0,296 5700 241000 293000 233000 207000
5½ 0,244 4270 222000 267000 200000 172000
5½ 0,275 4810 248000 300000 235000 202000
5½ 0,304 5320 273000 329000 267000 229000
6 5/8 0,288 4180 315000 374000 304000 245000
6 5/8 0,352 5110 382000 453000 390000 314000
7 0,272 3740 316000 373000 299000 234000
7 0,317 4360 366000 432000 364000 284000
7 0,362 4980 415000 490000 427000 334000
7 5/8 0,328 4140 414000 483000 415000 315000
8 5/8 0,264 2950 381000 439000 358000 244000
8 5/8 0,352 3930 503000 579000 515000 372000
8 5/8 0,4 4460 568000 654000 600000 434000
9 5/8 0,352 3520 564000 639000 578000 394000
9 5/8 0,395 3950 630000 714000 664000 452000
10 ¾ 0,350 3130 629000 700000 644000 420000
10 ¾ 0,400 3580 715000 796000 756000 493000
10 ¾ 0,450 4030 801000 891000 867000 565000
11 ¾ 0,375 3070 737000 807000 769000 477000
11 ¾ 0,435 3560 850000 931000 915000 568000
57
Tabela 8 – Dados de performance, dependentes de 𝒕, de tubos e conexões de grau J55

(conclusão)
TUBO CONEXÃO
Fratura Fratura
Pressão Jumpout
interna Round
Buttress Round
11 ¾ 0,489 4010 951000 1042000 1046000 649000
13 3/8 0,380 2730 853000 909000 893000 514000
13 3/8 0,430 3090 962000 1025000 1034000 595000
13 3/8 0,480 3450 1069000 1140000 1173000 675000
16 0,438 2630 1178000 1200000 1272000 710000
16 0,495 2980 1326000 1351000 1464000 817000
16 0,656 3950 1739000 1772000 1999000 1116000
18 5/8 0,435 2250 1367000 1329000 1475000 754000
20 0,438 2110 1480000 1402000 1600000 783000
20 0,500 2410 1685000 1595000 1865000 913000
20 0,635 3060 2125000 2012000 2435000 1192000
Analisando-se primeiramente a resistência à pressão interna (escoamento do

material), observa-se, na Figura 27, que a resistência das conexões buttress e round
são superiores à do tubo. O mesmo pode ser observado quanto ao modo de falha por
vazamento, com exceção dos diâmetros de 16” e 20” que, para determinadas
espessuras, a resistência apresenta-se inferior à do tubo. Nota-se um decréscimo
significativo da resistência ao vazamento à medida que se tomam diâmetros maiores,
passando a ser inferior à resistência ao escoamento do aço, a partir do diâmetro 11
3/4”, em ambos os tipos, buttress e round. Comparando-se os valores de resistência
dos dois tipos de conexão, observa-se que, para o modo de vazamento, a buttress
tem performance superior, enquanto que, para escoamento do aço, a round apresenta
melhor desempenho.
58
Figura 27 – Comparação da resistência à pressão interna nas conexões round e buttress (J55)
Para a tensão axial, conforme apresentado na Figura 28, compara-se, inicialmente, a

resistência à fratura do pino com a resistência axial do corpo do tubo. Observa-se que
para esse regime as conexões buttress apresentam valores superiores, sendo um
pouco inferior somente nos diâmetros de 18 5/8” e 20”. Já para a conexão round, a
resistência no pino é maior do que a do corpo do tubo, a partir do diâmetro de 9 5/8”.
Cabe destacar que a equação de resistência axial do corpo do tubo é função da tensão
de escoamento do aço, enquanto que a resistência ao fraturamento tem como
parâmetro mecânico a tensão última à tração, o que justifica o maior valor desta última
resistência. Comparando-se os dois tipos de conexão observa-se, que no modo de
falha de fratura no pino, a conexão buttress apresenta melhor performance para
valores inferiores à 18 5/8”, enquanto que a round apresenta valores superiores ao
tubo, conforme aumenta-se os diâmetros, a partir do diâmetro de 18 5/8”.
59
Figura 28 – Comparação da resistência à tensão axial nas conexões buttress e round (J55)
Ainda no regime de tensão axial, apresenta-se na Figura 29 as resistências referentes

à fratura na luva e a resistência ao jump-out. Pode-se observar que, nas conexões
buttress e round, a resistência à fratura na luva apresenta, em sua totalidade,
desempenho superior ao do tubo. Quando compara-se a conexão round com a
buttress, observa-se que a round apresenta uma melhor performance.
O outro modo de falha analisado é a resistência ao jump-out em conexões round,

cujos resultados também são apresentados na Figura 29. Pode-se observar que a
resistência a esse modo de falha apresenta valores inferiores à resistência à tensão
axial do corpo do tubo, configurando-se um modo de falha crítico em juntas
construídas com este tipo de conexão, na Tabela 9 é apresentada a comparação
percentual entre a resistência das conexões e tubos, para todos os diâmetros
equivalentes.
60
Figura 29 – Resistência à fratura na luva (BC e SC) e ao jump-out na conexão round (J55)
Tabela 9 – Comparação percentual entre conexão e tubos API de grau J55
BUTTRESS J55 (𝒕𝒎í𝒏 ) SHORT ROUND J55(𝒕𝒎í𝒏 )

𝑫
(%) (%)
pol 𝐹𝑝𝐵𝐶 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣 𝐹𝑝𝑆𝐶 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣 𝐹𝐽𝑃
4½ 122,26 211,65 153,49 396,38 82,82 260,29 192,49 408,69 66,39
5 121,63 221,24 160,80 462,34 86,40 272,42 201,18 377,80 73,20
5½ 120,49 196,31 144,73 377,05 90,26 247,30 185,71 308,20 77,62
6 5/8 118,60 223,25 161,32 353,24 96,40 267,64 196,22 282,73 77,69
7 117,96 207,78 155,61 315,24 94,56 251,74 190,91 254,55 74,00
7 5/8 116,79 224,64 162,55 306,26 100,35 266,71 195,64 285,00 76,17
8 5/8 115,10 311,23 227,42 381,18 93,87 357,11 264,08 352,33 63,98
9 5/8 113,30 233,69 172,44 260,23 102,48 273,05 203,69 240,34 69,86
10 ¾ 111,30 233,09 175,19 237,74 102,39 273,79 208,06 219,55 66,78
11 ¾ 109,49 216,68 164,72 205,09 104,34 254,80 195,32 189,46 64,72
13 3/8 106,53 212,13 164,19 180,28 104,66 249,75 194,91 166,39 60,24
16 101,89 200,81 158,64 135,11 108,00 220,42 174,96 122,59 60,28
18 5/8 97,21 261,55 203,74 155,69 107,88 281,30 220,20 140,13 55,15
20 94,70 198,79 160,35 110,06 108,07 222,97 180,75 114,33 52,89
Diante dos resultados apresentados, relativos a conexões API, cujos modelos de

resistência são dados pela API 5C3:2008, no caso do grau de aço J55, pode-se dizer
que o tubo será o elemento limitante no processo de dimensionamento, quando da
61
utilização de conexões buttress. Em juntas de conexão round, o modo de falha crítico

será a falha por jump-out, esta que não ocorre em conexões do tipo buttress devido à
geometria do dente desta última.
Com a comparação percentual das conexões, exibida na Tabela 9, é possível obter a

eficiência das conexões para alguns modos de falha, como é apresentada na Figura
30, onde é facilmente perceptível quais diâmetros apresentam comportamento inferior
ao tubo, destacando a falha por jump-out que apresenta-se para todos os diâmetros
do tubo.
Figura 30 – Eficiência de conexões API em grau J55
Fonte: Elaborada pela autora
4.3.2 PERFORMANCE PARA O GRAU P110
A análise foi estendida a conjuntos tubo-conexão de grau P110, limitando-se os

diâmetros no intervalo entre 4 1/2" a 16”, conforme preconizado pela API 5CT:2011.
Com isso calculou-se as resistências referentes à cada modo de falha descrito

anteriormente. Os resultados referentes à performance de conexões, onde a equação
não depende da espessura do tubo utilizado, é apresentado na Tabela 10 e para
62
aqueles modos onde a espessura do tubo tem influência na performance da conexão,

os dados são apresentados na Tabela 11.
Tabela 10 – Dados de performance obtidos para conexões de grau P110
BUTTRESS ROUND
Diâm. Diâmetro Fratura Pressão Fratura Pressão
Vazamento
tubo Conexão luva interna luva interna
𝐷 𝑊 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣
4½ 5 536000 13460 692000 17750 17920
5 5,563 671000 13620 838000 17340 16000
5½ 6,05 724000 12360 913000 15850 13160
6 5/8 7,39 1174000 13500 1407000 16420 11830
7 7,656 1096000 11640 1327000 14280 9520
7 5/8 8,5 1548000 13460 1839000 16200 11800
8 5/8 9,625 1978000 13410 2308000 15830 10380
9 5/8 10,625 2196000 12140 2619000 14660 9710
10 ¾ 11,75 2443000 10980 2932000 13330 7890
11 ¾ 12,75 2661000 10120 3198000 12290 6670
13 3/8 14,375 3017000 8980 3629000 10900 5220
16 17 3941000 8360 4326000 9210 3230

Tabela 11 – Dados de performance, dependentes de 𝒕, de tubos e conexões de grau P110
(continua)
TUBO CONEXÃO
Fratura Fratura
Pressão Jumpout
interna round
Buttress Round
(pol) (pol) psi lbf lbf lbf lbf
4½ 0,25 10690 367000 385000 279000 287000
4½ 0,29 12410 422000 443000 338000 348000
4½ 0,337 14420 485000 509000 406000 418000
5 0,296 11400 481000 503000 388000 387000
5 0,362 13940 580000 606000 495000 493000
63

(continuação)
TUBO CONEXÃO
Fratura Fratura
Pressão Jumpout
interna round
Buttress Round
5 0,437 16820 689000 720000 613000 610000
5 0,478 18400 747000 780000 675000 672000
5 0,5 19250 778000 812000 708000 705000
5½ 0,304 10640 546000 568000 445000 430000
5½ 0,361 12640 641000 667000 548000 529000
5½ 0,415 14530 729000 759000 643000 621000
6 5/8 0,352 10230 763000 786000 650000 592000
6 5/8 0,417 12120 895000 922000 792000 721000
6 5/8 0,475 13800 1010000 1040000 916000 834000
7 0,362 9960 830000 853000 712000 631000
7 0,408 11220 929000 955000 819000 726000
7 0,453 12460 1025000 1053000 922000 817000
7 0,498 13700 1119000 1150000 1024000 907000
7 0,54 14850 1206000 1239000 1117000 990000
7 5/8 0,375 9470 940000 960000 813000 701000
7 5/8 0,43 10860 1069000 1093000 953000 822000
7 5/8 0,5 12620 1231000 1258000 1128000 973000
7 5/8 0,562 14190 1372000 1402000 1280000 1104000
7 5/8 0,595 15020 1445000 1477000 1360000 1172000
7 5/8 0,625 15780 1512000 1545000 1431000 1234000
64

(conclusão)
TUBO CONEXÃO
Fratura Fratura
Pressão Jumpout
interna round
Buttress Round
8 5/8 0,450 10040 1271000 1545000 1431000 1234000
8 5/8 0,500 11160 1404000 1288000 1145000 943000
8 5/8 0,557 12430 1553000 1423000 1288000 1061000
9 5/8 0,435 8700 1381000 1388000 1237000 962000
9 5/8 0,472 9440 1493000 1500000 1358000 1056000
9 5/8 0,545 10900 1710000 1718000 1592000 1238000
9 5/8 0,595 11900 1857000 1865000 1750000 1361000
10 ¾ 0,450 8060 1602000 1594000 1445000 1079000
10 ¾ 0,495 8860 1754000 1745000 1610000 1202000
10 ¾ 0,545 9760 1922000 1912000 1791000 1337000
10 ¾ 0,595 10650 2088000 2077000 1970000 1471000
11 ¾ 0,489 8010 1903000 1877000 1744000 1242000
11 ¾ 0,534 8750 2070000 2041000 1924000 1370000
11 ¾ 0,582 9530 2246000 2215000 2114000 1505000
13 3/8 0,480 6910 2139000 2079000 1955000 1297000
13 3/8 0,514 7400 2284000 2221000 2113000 1401000
16 0,656 7890 3478000 3302000 3332000 2151000
Sendo:
𝑌𝑝 → Tensão de escoamento do aço; 𝑊 → Diâmetro externo da conexão;
𝐷 → Diâmetro externo do tubo; 𝑃𝑖 → Resistência à pressão interna;
𝑑 → Diâmetro interno do tubo; 𝐹𝑦 → Resistência à tensão axial;
𝑡 → Espessura do tubo; 𝐹𝑝 → Fratura no pino, ou rosca do tubo,
𝐷/𝑡 → Esbeltez do tubo; da conexão;
65
𝐹𝑙 → Fratura na rosca do acoplamento 𝑃𝑖𝑣 → Resistência ao vazamento da

externo da conexão; conexão por pressão interna.
Para o grau de aço P110, a resistência da conexão à pressão interna por escoamento
do material (Figura 31), apresentou-se superior à do tubo a partir do diâmetro de 8
5/8”, nos demais diâmetros a round apresenta melhor desempenho à pressão interna,
enquanto que para o vazamento, a buttress exibiu melhor performance que a round
até o diâmetro de 8 5/8”. Porém ambas tornam-se críticas em diâmetros maiores que
10 3/4". Praticamente em todos os cenários, o vazamento ocorre antes do início da
plastificação do aço da conexão.
Figura 31 – Comparação da Resistência à pressão interna nas conexões BC e SC (P110)
Nos casos de tensão axial, apresentados na Figura 32, observa-se que para a
conexão buttress a resistência à fratura do pino apresenta desempenho de
aproximadamente 100% em relação ao corpo do tubo, sendo um pouco inferior
apenas nos diâmetros superiores a 11 3/4". Para a conexão round thread a
performance do pino é um pouco inferior à do corpo do tubo, apresentando um
desempenho médio de 90% em relação ao mesmo.
66
Figura 32 – Comparação da resistência à tensão axial nas conexões BC e SC (P110)
Para a falha por jump-out, apresentada na Figura 33, os resultados foram semelhantes
aos obtidos para o grau J55, de forma que a conexão apresenta resistência bem
inferior ao escoamento do tubo. Acerca da falha por fratura na luva da conexão,
observa-se um desempenho superior da conexão round em relação ao tubo, enquanto
que, para a conexão buttress, esse desempenho mostra-se menor para duas
especificações de tubo, mas ainda superior a outros tubos de mesmo diâmetro e
menor espessura.
67
Figura 33 – Resistência à fratura na luva (BC e SC) e ao jump-out na conexão round (P110)
Fazendo uma comparação percentual entre as resistências obtidas para as conexões

e seus respectivos tubos, obtém-se os dados apresentados na Tabela 12, onde é
possível observar que a conexão round apresenta, resistência muito inferior ao tubo
para dois modos de falha, independente do diâmetro utilizado, enquanto que a
Buttress se mostra superior para conexões de diâmetro igual ou inferior a 9 5/8”.
Tabela 12 – Comparação percentual entre conexão e tubos API de grau P110
BUTTRESS P110 (𝒕𝒎í𝒏 ) SHORT ROUND P110 (𝒕𝒎í𝒏 )

𝑫
(%) (%)
pol 𝐹𝑝 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣 𝐹𝑝 𝐹𝑙 𝑃𝑖𝑐 𝑃𝑖𝑣 𝐹𝐽𝑃
4½ 104,86 145,98 125,86 162,51 75,99 188,47 165,97 167,56 78,16
5 104,54 139,45 119,52 171,81 80,64 174,16 152,16 140,40 80,43
5½ 104,06 132,63 116,17 151,32 81,52 167,26 148,97 123,68 78,77
6 5/8 103,01 153,85 131,99 144,51 85,18 184,39 160,54 115,66 77,58
7 102,72 131,98 116,93 118,43 85,74 159,80 143,45 95,63 75,99
7 5/8 102,18 164,76 142,17 133,94 86,53 195,74 171,12 124,64 74,61
8 5/8 101,31 155,59 133,52 111,81 90,07 181,55 157,61 103,35 74,18
9 5/8 100,47 158,96 139,54 105,29 89,54 189,58 168,51 111,61 69,64
10 ¾ 99,52 152,52 136,26 92,45 90,21 183,05 165,42 97,91 67,36
11 ¾ 98,64 139,84 126,32 78,64 91,65 168,05 153,41 83,26 65,27
13 3/8 97,20 141,05 129,99 71,36 91,40 169,66 157,78 75,56 60,64
16 94,93 113,30 105,92 45,11 95,79 124,37 116,69 40,92 61,84

68
Apresentando os resultados da Tabela 12 em forma de gráfico (Figura 34), obtém-se

a eficiência das conexões em estudo, onde nota-se que as conexões do tipo round
apresentam resultados inferiores para todos os diâmetros quando observada as falhas
por tensão axial na rosca do tubo.
Figura 34 – Eficiência de conexões API em grau P110
4.4 Estudo Simplificado de Resistência Triaxial
Além dos modelos de resistência uniaxiais apresentados, o projetista pode lançar mão
de envoltórias de resistência dos tubos e conexões, de forma a considerar a ação
simultânea de pressões interna e externa, além de força axial. De acordo com a
API/TR 5C3:2008, estas envoltórias costumam ser construídas a partir das equações
do critério de falha proposto por von Mises, escrito para corpos de geometria cilíndrica.
Faz-se a superposição do estado elástico de: tensão radial e circunferencial
determinados pelas equações para tubo de parede espessa de Lamé (Equações 27 e
28 respectivamente); tensão axial uniforme, de qualquer natureza, exceto a oriunda
de flexão (Equação 29); flexão combinada com esforço axial (Equação 31); tensão de
cisalhamento por torção devido a um momento alinhado com o eixo do tubo (Equação
69
32). A tensão equivalente atuando num ponto qualquer de raio 𝑟 da parede do tubo é
definida pela Equação 33.
(𝑝𝑖 − 𝑝𝑜 )𝑑2 𝐷2
[(𝑝𝑖 𝑑2 − 𝑝𝑜 𝐷2 ) − ] (27)
4𝑟 2
𝜎𝑟 =
𝐷2 − 𝑑2
(𝑝 − 𝑝𝑜 )𝑑2 𝐷2
[(𝑝𝑖 𝑑2 − 𝑝𝑜 𝐷2 ) + 𝑖 ] (28)
4𝑟 2
𝜎ℎ =
𝐷2 − 𝑑2
𝐹𝑎
𝜎𝑎 = (29)
𝐴𝑝
𝜋
𝐴𝑝 = (𝐷2 − 𝑑2 ) (30)
4
𝑀𝑏 𝑟 (31)
𝜎𝑏 = ± = ±𝐸𝑐𝑟
𝐼
𝑇𝑟
𝜏ℎ𝑎 = (32)
𝐽𝑝
1/2
𝜎𝑒 = [𝜎𝑟2 + 𝜎ℎ2 + (𝜎𝑎 + 𝜎𝑏 )2 − 𝜎ℎ 𝜎𝑟 − 𝜎𝑟 (𝜎𝑎 + 𝜎𝑏 ) − 𝜎ℎ (𝜎𝑎 + 𝜎𝑏 ) + 3𝜏ℎ𝑎
2
] (33)
𝜎𝑟 → Tensão radial; 𝑀𝑏 → Momento fletor;

𝜋
𝜎ℎ → Tensão circunferencial; 𝐼 → Momento de inércia, 𝐼 = 64 (𝐷4 −
𝑝𝑖 → Pressão interna; 𝑑 4 );
𝑝𝑜 → Pressão externa; 𝑐 → Curvatura do tubo, inverso do raio
𝑑 → Diâmetro interno, 𝑑 = 𝐷 − 2𝑡; de curvatura;
𝑟 → Raio; 𝜏ℎ𝑎 → Tensão de cisalhamento por
𝜎𝑎 → Tensão axial uniforme; torção;
𝐹𝑎 → Força axial; 𝑇𝑟 → Torque aplicado;
𝐴𝑝 → Área da seção transversal do 𝐽𝑝 → Momento polar de inércia,
tubo; 𝜋
𝐽𝑝 = 32 (𝐷4 − 𝑑 4 ).
𝜎𝑏 → Tensão de flexão;
Define-se o início do escoamento do aço pela condição:
𝜎𝑒 = 𝑓𝑦 (34)
onde 𝑓𝑦 representa o limite de escoamento do material.
Na ausência de flexão e torção, o maior valor de tensão equivalente ocorre sempre

no raio interno do corpo do tubo. Na presença de flexão (𝜎𝑏 ≠ 0), a Equação de tensão
70
equivalente deve ser verificada quatro vezes, ou seja, uma vez no diâmetro interno e
uma vez no diâmetro externo, para cada um dos possíveis valores positivos e
negativos de 𝜎𝑏 .
Para a construção da envoltória, assume-se que o tubo seja solicitado somente por
pressão interna, externa e tensão axial, conforme a Equação 35.
2𝜎𝑒2 = (𝜎ℎ − 𝜎𝑎 )2 + (𝜎ℎ − 𝜎𝑟 )2 + (𝜎𝑟 − 𝜎𝑎 )2 (35)
Considerando que o escoamento do material terá início no raio interno do tubo, obtém-
se 𝑟 = 𝑑/2 e 𝜎𝑟 = −𝑃𝑖 . Fazendo as substituições das Equações 27, 28, 29 e 34 na
Equação 35, tem-se:
2
4𝐹𝑎 𝑝𝑖 𝑑2 − 𝑝𝑜 𝐷2 3(𝑝𝑖 − 𝑝𝑜 )2 𝐷4 (36)
𝑓𝑦2 =[ − ] +
𝜋(𝐷2 − 𝑑2 ) 𝐷2 − 𝑑2 𝐷2 − 𝑑2
A Equação 36 representa uma elipse, a qual pode ser tratada separadamente, visando
a simplificação das equações, para os casos em que atuam as pressões externa (𝑃𝑖 =
0) e interna (𝑃𝑜 = 0). Assim, pode-se construir a porção superior da elipse pela
Equação 37, e os quadrantes inferiores segundo a Equação 38.
2
4𝑑 2 𝐹𝑎 𝐹𝑎
(− + √(𝑓𝑦2 𝑑2 + 3𝑓𝑦2 𝐷4 − 3𝐷4 (𝜋 ) )) (𝑑2 − 𝐷2 ) (37)
𝜋 𝐷2 − 𝑑2 2 2
4 (𝐷 − 𝑑 )
𝑃𝑖 = ±
𝑑4 + 3𝐷4
2
2 𝐹𝑎 1 𝐹𝑎
± √4𝑓𝑦2 − 3 (𝜋 ) (𝑑2 − 𝐷2 ) (38)
𝜋 (𝐷2 − 𝑑2 ) 2 ( 2 2 )
1( 4 𝐷 −𝑑
𝑃𝑜 = ± )
2 𝐷2
As Equações 37 e 38 são aplicadas para elementos perfeitamente cilíndricos, como é

o caso dos tubos de revestimento. Considerando as conexões, de forma simplificada,
como tubos perfeitamente cilíndricos, é possível substituir o diâmetro externo do tubo
pelo da conexão, e como diâmetro interno pode-se considerar o diâmetro interno de
referência 𝑑1 , que pode ser obtido pelas Equações 24 e 25, para conexões round e
buttress, respectivamente.
71
Aplicando as Equações 37 e 38 para um tubo de grau P110, 𝐷 = 10 3/4" e 𝑡 = 0.797”

e uma conexão buttress equivalente (𝑊 = 11 3/4”, 𝑑 = 𝑑1 = 10.577”), pode-se gerar
a envoltória representada na Figura 35. Para um tubo de grau P110, 𝐷 = 13 3/8” e 𝑡 =
0.48” e uma conexão buttress equivalente (𝑊 = 14 3/8”, 𝑑 = 𝑑1 = 13.202”) obtém-se
a envoltória da Figura 36.
Figura 35 – Envoltória tubo e conexão 10 Figura 36 – Envoltória tubo e conexão 13

3/4" e grau P110. 3/8” e grau P110
Fonte: Elaborada pela autora. Fonte: Elaborada pela autora.
Pode-se observar que o envelope de resistência do tubo de 13 3/8”, que representa

um tubo esbelto (𝐷/𝑡 ≅ 28), mostrou uma melhor performance da conexão em relação
ao tubo, enquanto que para o de parede mais espessa (𝐷/𝑡 ≅ 13.5) o tubo mostrou-
se bem mais resistente.
4.5 Envelopes de Resistência Triaxial de Conexões
O crescente aumento nos níveis de profundidade de exploração revela cenários de

carregamento cada vez mais severos, demandando maior robustez dos sistemas de
revestimento, o que induz a fabricação de tubos e conexões de séries especiais, as
chamadas linhas proprietárias ou premium.
72
O conhecimento dos níveis de resistência em conexões premium passa por um

procedimento experimental, conhecido como qualificação do produto, onde a conexão
passa por um extenso protocolo de carregamentos simulando as condições de
serviço. Deve-se ressaltar, entretanto, que estes carregamentos não levam a conexão
à ruptura, de forma que o envelope de qualificação não se constitui num envelope de
resistência, sendo interno a este. Os padrões de trajetória de cargas que devem ser
aplicados no processo de qualificação do produto são normatizados pela ISO
13679:2002. Na Figura 37, ilustra-se alguns pontos de carregamento aplicados na
rotina experimental preconizada.
Figura 37 – Ilustração do processo de qualificação de conexão proprietária
Fonte: Vallourec, 2012.
A construção de envelopes de resistência para conexões é de vital importância no

contexto atual de projeto de revestimentos, em complemento ao conhecimento dos
valores de performance uniaxial à pressão interna e ao esforço de tração. A
complexidade e severidade dos cenários de carregamento demandam que o
comportamento mecânico do conjunto tubo-conexão seja muito bem conhecido pelo
projetista. Assim, o traçado das envoltórias dos dois componentes num mesmo
espaço de carregamentos permite uma avaliação mais precisa da resistência do
conjunto.
73
4.6 Estudo de Caso
De forma a ilustrar a aplicação da formulação apresentada, definem-se cenários

hipotéticos de dimensionamento de revestimento, destacando-se o processo de
escolha dos elementos de conexão. Uma vez que o comprimento e diâmetro externo
de cada coluna de revestimento são estabelecidos, o peso, o grau e as conexões
utilizadas em cada fase podem ser determinados. Em geral, cada coluna de
revestimento é concebida para suportar as condições de carga mais severas previstas
durante a colocação do revestimento e a vida útil do poço. As condições de carga
consideradas são pressão interna, pressão externa e força axial. Como as condições
de carga em um poço tendem a variar com a profundidade, muitas vezes é possível
obter um projeto de revestimento mais barato com vários pesos diferentes, graus e
conexões em uma única coluna de revestimento (Bourgoyne Jr, 1986).
É frequentemente impossível prever as várias condições de carga que uma coluna de

revestimento vai estar sujeita durante a vida de um poço. Assim, o projeto de
revestimento geralmente baseia-se em condições de carregamento assumidas. A
carga de projeto considerada deve ser alta o suficiente para que haja uma
probabilidade muito baixa de uma situação mais extrema ocorrer e causar a falha do
revestimento (Bourgoyne Jr, 1986).
Em cenários usuais de projeto, os carregamentos que costumam ser considerados

são os devidos às pressões geostáticas advindas da formação, aos fluidos de
perfuração utilizados, ao peso próprio do sistema de revestimento e ao fluido a ser
produzido em operação. O cálculo destes carregamentos é omitido, para fins de
concisão, sendo o perfil de pressões atuantes ilustrado Figura 39.
A condição de projeto verificada neste exemplo simula o influxo de gás, causado por
um kick, na extremidade inferior do revestimento, ainda na fase de perfuração. O fluido
invasor eleva bruscamente os níveis de pressão no interior do sistema de
revestimento, podendo ocasionar falha por pressão interna nos tubos e conexões.
Admita-se como cenário um poço sendo perfurado com fluido de peso específico de
9,2 lb/gal, onde é previsto um kick de gás com gradiente de 0,39 psi/m. Adota-se que
o gradiente de poros da formação tem valor de 10,5 lb/gal e que a sapata da fase
74
anterior encontra-se à profundidade de 5000m. Assume-se um cenário com lâmina

d’água de 2000m e que o poço tem profundidade total de 5700m, o poço em estudo é
ilustrado na Figura 38. Com base nestas informações são calculadas as solicitações
que atuarão no poço e serão necessárias para o projeto de revestimento intermediário
adotado nesta análise (Figura 39).
Figura 38 – Fases do poço
Fonte: Cabral, 2014.
Figura 39 – Solicitações do poço

75
Com os dados de pressão interna e pressão externa no poço encontra-se a pressão

diferencial resultante ou ∆𝑃 (𝑃𝑖 − 𝑃𝑒 ), e a partir desses valores de ∆𝑃 que é feita a
escolha do revestimento e conexões a serem utilizados. No caso deste cenário, o ∆𝑃
foi positivo, ou seja, o revestimento deverá ser dimensionado para suportar as
solicitações por pressão interna. Na Tabela 13 encontram-se esses valores medidos
a cada 300 metros.
Tabela 13 – Solicitações do poço a cada 300m de profundidade

Pressão Pressão Externa Força Axial
Profundidade ∆𝑷 (psi)
Interna (psi) (psi) (lbf)
-2000 102 12890.34 12788.34 696593.95
-2300 816 13066.74 12250.74 612637.15
-2600 1530 13243.14 11713.14 528680.35
-2900 2244 13419.54 11175.54 444723.55
-3200 2958 13595.94 10637.94 360766.75
-3500 3672 13772.34 10100.34 276809.95
-3800 4386 13948.74 9562.74 192853.15
-4100 5100 14125.14 9025.14 108896.35
-4400 5814 14301.54 8487.54 24939.55
-4700 6528 14477.94 7949.94 -59017.25
-5000 7242 14645.34 7403.34 -142974.05
-5300 7676.52 14820.84 7144.32 -226930.85
-5600 8111.04 14996.34 6885.3 -310887.65
Nota-se, na Tabela 13, que o maior valor de ∆𝑃 é de 12.788,34 psi, dessa forma foi
escolhido um tubo de grau P110, diâmetro de 10,75 polegadas (10 ¾”) e espessura
de parede de tubo de 0,797 polegadas, já que este apresenta uma resistência à força
axial de 1.425.520 lbf e resistência à pressão interna de 14.270 psi. Na prática de
projeto, a resistência à pressão interna costuma ser minorada por um fator de
segurança, em torno de 1,1, valor adotado pela maioria das operadoras de óleo e gás.
Logo, considerando-se esta minoração, obtém-se uma resistência à pressão interna
de 12.970 psi, que se adequa ao revestimento em questão, e para efeito de
simplificação optou-se por utilizar um tubo com as mesmas características em toda
seção de revestimento em análise.
Definido os parâmetros do tubo (grau, diâmetro e espessura) optou-se por escolher

uma conexão API do tipo Buttress, por ser um poço profundo que necessita de uma
76
resistência à força axial considerável. Usando as equações 16, 18, 19 e 20, obteve-
se os seguintes resultados:
 Resistência à fratura (pino): 3.965.000 lbf;

 Resistência à fratura (luva): 2.443.000 lbf;
 Resistência à pressão interna (escoamento): 10.980 Psi;
 Resistência à pressão interna (vazamento): 7.890 Psi.
Pode-se observar que a resistência à pressão interna de vazamento da rosca buttress

tem um valor muito inferior à solicitação máxima que o poço estará submetido.
Analisando a Tabela 13 nota-se que na profundidade de 5000 metros, onde encontra-
se uma sapata e é o ponto de inflexão apresentado na Figura 39, a solicitação do poço
é inferior à resistência interna de vazamento da conexão escolhida, de forma que
pode-se utilizá-la nas profundidades superiores à 5000m, pois o ∆P decresce
conforma aumenta-se a profundidade. Para o revestimento compreendido entre as
profundidades de 2000 m e 5000 m, deve-se utilizar conexões premium, a serem
escolhidas em catálogos disponibilizados pelos fabricantes.
Utilizando o catálogo da empresa V&M (atual Vallourec) opta-se pela escolha da

conexão DINO VAM® que, segundo a descrição do fabricante, é indicada para
revestimento de superfície e intermediário e tem um custo de até 30% menor que a
API Buttress e possui uma vedação mais eficiente que esta. É imune a jump-out e tem
uma faixa de diâmetros de 9 5/8” a 16”. A resistência das conexões proprietárias é
dada como relação percentual da resistência do tubo, onde esta conexão resiste a
100% das solicitações que o tubo resistirá (Tabela 14).
Tabela 14 – Resistência da conexão proprietária DINO VAM®
Fonte: V&M, 2011.
Diante dos resultados obtidos neste cenário, observa-se que a conexão API Buttress
não resiste à altas pressões internas, que são comuns em ambientes de perfuração
77
offshore, onde as reservas de hidrocarbonetos encontram-se em ambientes profundos

a ultra profundos. Devido a essa necessidade, surgem as conexões premium, que
garantem maior resistência em ambientes mais severos. A Figura 40 mostra os
ambientes onde são aplicadas as conexões.
Figura 40 – Aplicação das Conexões API e Premium
Fonte: Wittenberghe et al, 2010.

78
5 ANÁLISE NUMÉRICA USANDO ELEMENTOS FINITOS
Para a descrição de determinado fenômeno em engenharia, é comum defini-lo através

de equações diferenciais parciais e encontrar a solução, para muitas situações,
através de cálculos analíticos. Porém, quando o meio possui geometria ou condições
de contorno mais complexas, pode não ser possível encontrar a solução do problema
utilizando os métodos analíticos clássicos. Uma forma de resolver esses problemas é
utilizar o Método dos Elementos Finitos (MEF) que é um método de resolução das
equações parciais de forma aproximada (FISH, 2009).
Segundo Fish (2009), para solucionar um problema plano, o MEF divide a geometria
em elementos finitos com geometria conhecida (geralmente quadrilátera ou triangular)
e obtém-se uma solução aproximada que, para problemas lineares, é feita através de
um sistema de equações lineares, no qual o número de incógnitas da equação é
proporcional ao número de nós criados na malha. O processo de divisão do objeto de
estudo em elementos finitos é chamado de geração de malha, sendo estes elementos
representados e separados entre si por nós. Geralmente, a solução do problema tende
a ser mais exata com o aumento do número de elementos e nós, sendo necessário
que a solução seja determinada por meio de um computador. O processo de aumentar
o número de nós é denominado de refinamento da malha, e é apresentado na Figura
41.
Figura 41 – Geração e refinamento de malha em elemento finito triangular
Forma Geração de malha Refinamento de malha

79
O MEF é realizado em cinco passos, de acordo com Fish (2009):

1. Pré-processamento: subdivisão do domínio do problema em elementos finitos.
2. Formulação dos elementos: desenvolvimento de equações para os elementos.
3. Montagem: obtenção do sistema global de equações a partir das equações
individuais dos elementos.
4. Resolução das equações.
5. Pós-processamento: determinação de valores de interesse, tais como tensões
e deformações, e a obtenção da visualização das respostas.
Os softwares comerciais de MEF já contemplam esse procedimento. Para o estudo

das conexões foi escolhida a ferramenta de MEF ANSYS ®, em licença acadêmica,
esse software é dividido em três ferramentas principais: pré-processador
(Preprocessor), solução (Solution) e pós-processador (Postprocessor).
Segundo Fish (2009), a maioria dos problemas de MEF é resolvida através de

equações lineares, desde que estas representem o comportamento ou se façam
simplificações onde o comportamento linear seja adequado ao problema. Porém, em
alguns problemas mais complexos é necessário considerar o comportamento não
linear do problema. Segundo Lacerda (2014) a não linearidade, em análise estrutural,
apresenta-se em dois tipos, física ou geométrica.
A não linearidade física é definida pelo comportamento do material, onde este

apresenta comportamento elástico não linear ou plástico. A não linearidade
geométrica se dá quando as deformações são significativamente grandes, mesmo que
o material deva se comportar em regime linear (LACERDA, 2014). Segundo Sánchez
(2001) há ainda a não linearidade relacionada às mudanças de status, ou seja,
relacionadas à superfície de contato entre dois objetos.
5.1 Modelo de Contato
A superfície de contato é caracterizada por duas superfícies separadas que se tocam,

tornando-se mutuamente tangentes. De forma geral, as superfícies de contato
apresentam características como: não se interpenetram, podem transmitir forças
normais compressivas e forças tangenciais de atrito, frequentemente não transmitem
80
forças normais de tração, são livres para se separar e se afastar uma da outra
(PETRELLA, 2010).
De acordo com Rubio (2008) “o problema de contato é um tópico relevante na

mecânica dos sólidos, porque introduzem muitas das vezes na interação entre os
corpos, forças e deformações locais elevadas”. Portanto, o problema do contato lida
tanto com a não linearidade física quanto com a geométrica, o que acrescenta
complexidade ao problema analisado.
O contato é uma não-linearidade de mudança de status. Isto é, a rigidez do sistema

depende do status do contato, se as peças estão se tocando ou separadas. Dessa
forma, segundo Sampaio (2009) o contato pode apresentar-se como:
Contato sem atrito: os corpos podem deslizar um sobre o outro considerando-se

apenas a força normal, sendo então a força tangencial igual a zero (Figura 42.a);
Contato com atrito: este pode apresentar-se de duas maneiras: sem deslizamento
tangencial (stick) e com deslizamento tangencial (slip), apresentados na Figura 42. No
contato com atrito e stick o deslizamento é suprimido pela força de atrito, ou seja, a
componente tangencial de movimento é menor que o limite de atrito. No contato com
atrito slip o limite de atrito é atingindo sendo o valor da componente tangencial igual
ao limite de atrito;
Figura 42 – Contato sem atrito (a), com atrito stick (b) e com atrito slip (c)
(a) (b) (c)
Fonte: Sampaio, 2009.
Contato conforme: as superficies encaixam-se de forma que seja possivel medir a

área de contato, como apresentado na Figura 43.a. Neste tipo o tamanho da área de
81
contato não se altera em decorrência do carregamento aplicado, não sendo de grande

importância o histórico do carregamento;
Contato não conforme: o contato entre as superfícies ocorre apenas em um ponto ou

linha, nesse tipo de contato o histórico de carregamento é importante, pois a área de
contato muda com o decorrer da aplicacação da carga (Figura 43.b).
Figura 43 – Contato conforme (a) e contato não conforme (b)
(a) (b)
5.2 Ansys
ANSYS é uma empresa que oferece uma gama de programas para simulação de
problemas de engenharia. Fundada em 1970, apresentou um programa com
capacidade para resolver problemas lineares e não lineares, o que levou a ser adotado
por diversas empresas, porém só tornou-se acessível ao público em 1996. Ao longo
do tempo adquiriu programas de simulação acrescentando diversas funcionalidades
(FISH, 2009; ANSYS, online).
O programa direcionado às análises mecânicas e estruturais do pacote ANSYS é o

Mechanical APDL, que apresenta capacidade de resolver problemas estáticos e
dinâmicos, transferência de calor estacionária ou transiente, problemas de frequência
e análises magnéticas. Segundo ANSYS (2016) o programa contém ainda muitas
características especiais, permitindo a inclusão de não-linearidades ou efeitos
secundários na solução, tais como plasticidade, grandes deformações,
hiperelasticidade, fluência, grandes deflexões, contato, endurecimento de tensão,
dependência de temperatura, anisotropia do material e radiação.
Dentre as ferramentas do pacote Ansys R18 Academic, destaca-se a ferramenta de

análise Workbench, que é um gerenciador de projetos, onde a análise é feita por
82
blocos de construção, sendo possível trabalhar com várias aplicações ANSYS, em um

mesmo arquivo podendo também interligar determinadas partes da análise para
partilhar e/ou transferir dados entre sistemas, como pode ser observado na Figura 44.
As aplicações ANSYS permitem a definição características de análise como
dimensões de geometria, propriedades de material e condições de contorno, de forma
mais intuitiva, onde determinados parâmetros da análise ja se preenchem
automaticamente, e o usuário tem a opção de usar a configuração recomendada ou
ajustá-la ao problema em estudo (ANSYS, 2016).
Figura 44 – Exemplo de projeto de análise na ferramenta Wokbench - Ansys
De acordo com Ansys (2016) “o Workbench permite investigar facilmente alternativas

de design. Você pode modificar qualquer parte de uma análise ou variar um ou mais
parâmetros e atualizar automaticamente o projeto para ver o efeito da alteração no
resultado da simulação”.
83
Para a resolução dos problemas, o ANSYS (2016) traz diversos tipos de elementos
para a caracterização do problema, entre eles pode-se citar elementos sólidos
(SOLID), de viga (BEAM), de superfície (SURF), tubular (PIPE), de casca (SHELL),
entre outros.
Os elementos do tipo SHELL podem ser utilizados em análises em estado plano onde
a espessura é considerada sendo de fina a moderadamente espessa, este elemento
pode ter ainda variações, a depender das considerações feitas. Dentre os ofertados
destacam-se dois: SHELL181 e SHELL281.
SHELL181
Este elemento, apresentado na Figura 45, é caracterizado por apresentar quatro nós
e seis graus de liberdade em cada nó, sendo seu uso adequado em análises lineares,
de grande rotação e/ou grandes deformações não lineares (ANSYS, 2016).
Figura 45 – Elemento SHELL181
Fonte: ANSYS, 2016.
SHELL281
Este elemento apresenta oito nós com seis graus de liberdade em cada nó. Segundo
ANSYS (2016), este elemento também é adequado para aplicações lineares com
grande rotações e/ou grandes deformações não lineares. Pela maior quantidade de
nós presentes em cada elemento, permite-se uma maior adequação entre elemento e
geometria, quando esta última apresenta-se de forma mais complexa. O elemento
SHELL 281 é apresentado na Figura 46.
84
Figura 46 – Elemento SHELL281
Fonte: ANSYS, 2016.
PLANE183
Este tipo de elemento é utilizado em análises em duas dimensões (2D), contemplando

elementos de seis ou oito nós, triangulares e quadriláteros, respectivamente (Figura
47). Ele é indicado para análises em Estado Plano de Tensão ou em modelagens com
simetria axial (axissimétricas) e apresentam seis graus de liberdade (ANSYS, 2016).
Figura 47 - Elemento PLANE183
Fonte: ANSYS, 2016.
Observa-se que ambos podem ser utilizados em malhas com elementos triangulares
ou quadrilaterais.
85
Outro tipo de elemento importante na análise mecânica é o elemento de contato. Em

ANSYS (2016) são apresentados diversos tipos de elementos, onde podem ser
considerados contatos superfície – superfície, linha – linha, nó – nó, nó – superfície e
linha – superfície, seja a análise em duas ou três dimensões.
Dentro dos elementos de contato o Ansys R18 Academic apresenta seis tipos de
contato: bonded, no separation, frictionless, rough, frictional e forced frictional sliding.
Frictionless: representa um contato deslizante sem atrito entre qualquer nó externo e

qualquer face exterior dos corpos.
Frictional: representa o contato deslizante com atrito entre qualquer nó externo e

qualquer face externa dos corpos. Deve-se indicar o coeficiente de fricção que é um
valor diferente de zero.
Bonded: considera que as superfícies em contato estão coladas, devendo ser definido
pelo usuário em um valor de deslocamento máximo.
86
6 ANÁLISE NUMÉRICA DE CONEXÕES API
O processo de qualificação de uma conexão (apresentado no capítulo 4.4 ) demanda

tempo e elevados custos, sendo inviável para o desenvolvimento de novos projetos
ou testar novas aplicações, pois para esses produtos é necessário fazer a validação
para diversas combinações variando grau de aço, dimensão e tipo de conexão.
Segundo Porcaro (2014), para estes casos as empresas fazem uso de simulações em
MEF em substituição de parte do processo de criação e desenvolvimento. O autor
ainda afirma que os modelos utilizados pela indústria têm “apresentado excelente
correlação com dados experimentais e medidas obtidas por extensometria em
modelos físicos ou mesmo em campo e, por isso, são bem aceitos para simular
conexões OCTG”.
De forma a ilustrar esse processo de análise numérica de uma conexão, foi feito um
estudo com uma conexão do tipo buttress para um tubo de 10 ¾ polegadas de
diâmetro em aço de grau API P110. A análise divide-se em luva, pino e conexão
acoplada (luva+pino), e cada análise foi feita utilizando dois tipos de elementos: de
casca (SHELL) e planar (PLANE).
Os elementos de casca (SHELL181 e SHELL281) são elementos planos, mas que

apresentam seis graus de liberdade, enquanto que os planares (PLANE182 e
PLANE183) apresentam somente três graus de liberdade.
6.1 Considerações Iniciais
Após o estudo da geometria de conexões pôde-se iniciar a construção do modelo

piloto. Primeiro foi necessário definir a geometria, dessa forma foi utilizado o programa
AutoCAD, em versão estudantil, para desenhar a conexão Buttress conforme
apresentada na Figura 48.
87
Figura 48 – Geometria da conexão Buttress completa
Para isso foram utilizados os parâmetros presentes na API 5B:2008, como mostra a
Figura 49. A construção foi feita em duas dimensões, inicialmente, para um quarto da
conexão. Para obter-se a geometria completa deve-se fazer o espelhamento do
desenho.
Figura 49 – Alguns parâmetros utilizados para a construção da conexão
6.2 Modelo Piloto
Para diminuir o custo computacional da simulação, os modelos numéricos são

construídos em duas dimensões (2D) e com simetria axial, além disso, de acordo com
Porcaro (2014) “modelos em três dimensões que envolvem geometrias complexas,
plasticidade e grandes áreas de contatos com atrito, como no caso de conexões,
requerem muito tempo de simulação”. Dessa forma, utilizando a simetria axial, o
modelo de estudo resume-se ao apresentado na Figura 50.
88
Figura 50 – Modelo de simetria
Onde em azul é representada a luva e em rosa o pino da conexão.
6.3 Modelagem do Conjunto Submetido à Tração
Como já mencionado, para o modelo escolheu-se uma conexão de 10 ¾”, onde o

diâmetro externo e o comprimento (NL) desta é de 11 ¾” de 10 5/8”, respectivamente.
Esta conexão é acoplada a um tubo de espessura 0,45”, OD de 10 ¾” e mesmo grau
de aço. A construção do modelo foi feita utilizando a ferramenta Workbench do
ANSYS. Para isso foi importada a geometria do AutoCAD, respeitando as dimensões
originais (Figura 51) e a análise em questão.
Figura 51 – Geometria da conexão no ANSYS
Para a análise foi criado um novo material, onde foram inseridas características do
aço P110 (Figura 52).
89
Figura 52 – Propriedades do aço P110 no Ansys
Fonte: Elaborada pela autora
6.3.1 ANÁLISE DA LUVA DA CONEXÃO
Para este caso, foi utilizada apenas a luva da conexão (em azul na Figura 50) do
modelo piloto, onde a análise foi feita aplicando a carga diretamente nos dentes da
rosca.
Após definida a geometria, aplicou-se a espessura de 33,77”, referente à

circunferência do diâmetro externo do tubo da conexão. Para a solicitação foi utilizado
o valor 2,18 × 105 lbf/in (382 ×106 N/m), este valor foi obtido através da Equação 18
onde o valor encontrado foi dividido pelo número e comprimento de cada dente, de
forma que a força encontrada foi aplicada em cada flanco. Na extremidade superior
foi adicionada uma restrição, já que esta parte não apresenta nenhum tipo de
movimento, a Figura 53 apresenta as condições de contorno utilizadas nessa análise.
Figura 53 – Locais da carga e restrição aplicadas no modelo no Ansys
Devido à geometria complexa optou-se pela utilização de elementos triangulares, afim

de obter melhor representatividade da geometria.
90
Em um primeiro momento, foi feita a análise com elementos do tipo SHELL181. Dando
continuidade à análise optou-se por mudar o elemento finito utilizado de 3 nós por um
de 6 nós (SHELL281), melhorando a representatividade da geometria original. A
diferença da discretização, com a troca de elemento, pode ser observada na Figura
54.
Figura 54 – Comparação entre os elementos SHELL181 (esq.) e SHELL281 (dir.) no Ansys

Após a mudança de malha fez-se um estudo de convergência, onde foi mapeado o
deslocamento do ponto indicado na Figura 55, no sentido da força aplicada (eixo Y).
Figura 55 – localização do vértice do estudo de convergência no Ansys

91
O estudo foi feito através do processo de refinamento de malha, apresentado na

Figura 56, e os dados obtidos são apresentados na Tabela 15 e mostrados na Figura
57, onde pode-se observar que o elemento SHELL 281 (de 6 nós) comportou-se de
forma mais constante, de forma que apresentou uma melhor convergência se
comparado com o elemento utilizado anteriormente.
Figura 56 – Processo de refinamento de malha no Ansys
0,3 in 0,04 in 0,001 in
Tabela 15 – Valores obtidos no refinamento da malha para os dois tipos de elementos usados
Tam. Min. SHELL181 SHELL281

Elem. desl (in) nós elem desl (in) nós elem
0,3 0,0095322 253 277 0,011084 1018 383
0,15 0,0099445 305 370 0,011122 1234 485
0,08 0,0099264 456 660 0,011131 1540 645
0,04 0,0097503 984 1653 0,011101 3552 1619
0,03 0,0097958 1282 2201 0,011106 4741 2190
0,02 0,0099114 2026 3571 0,011096 7722 3621
0,01 0,0098639 3727 6759 0,0111 14398 6851
0,005 0,010005 6204 11384 0,011106 23798 11389
0,001 0,010101 7739 14212 0,011106 29614 14175
Automático 0,0098495 919 1150 0,011107 3379 1546
0,042723
92
Figura 57 – Estudo de convergência da malha
Optando-se por utilizar o elemento SHELL281, o resultado obtido é apresentado na

Figura 58. Onde a carga aplicada foi uma pressão linear, e foi considerado o diâmetro
do tubo em forma de espessura do objeto em análise. Observa-se que as tensões
apresentam-se mais concentradas na parte superior da conexão, onde estaria
localizada a última rosca engatada. Observa-se ainda que a maior tensão obtida,
apesar de ser maior do que a tensão mínima de escoamento, foi aceitável, pois a
análise foi feita para a força que leva a conexão a falhar, e a tensão utilizada no cálculo
é a tensão última (125.000 psi) e não a tensão de escoamento mínima.
93
Figura 58 – Análise da luva da conexão buttress em elemento SHELL281
Posteriormente foi feita a análise utilizando o elemento PLANE183, em malha

triangular. Como já havia sido feito o estudo de convergência entre os elementos
SHELL de três e seis nós optou-se pelo uso direto do elemento PLANE com 6 nós,
não sendo necessário fazer o teste de convergência entre os elementos PLANE182 e
PLANE183.
Da mesma forma que a análise anterior, foi aplicada uma força em cada dente, como
não há a opção de pressão linear em análise em estado plano de tensão, foi aplicado
uma pressão em cada flanco de carga com valor de 64.656 psi, que fazendo as
devidas correlações gera uma força semelhante a aplicada na análise anterior. Feito
isso, obteve-se o resultado apresentado na Figura 59.
94
Figura 59 – Análise da luva da conexão buttress em elemento PLANE183
Observa-se, que tanto a análise com o elemento de casca quanto com o elemento
plano, obteve-se valor de tensão equivalente máximo próximo ao da tensão última do
aço, obtendo-se assim resultados satisfatórios, para a análise isolada da luva.
Como os resultados obtidos foram similares para os dois tipos de elementos, vale uma
comparação do custo computacional de cada um, onde para a modelagem do
problema com o elemento SHELL281 foi feita em um tempo 1,5 vezes maior do que a
modelagem em elemento PLANE183, podendo-se concluir que o elemento da
modelagem da Figura 59 necessitou de um menor custo computacional.
95
6.3.2 ANÁLISE DO PINO DA CONEXÃO
Para o pino da conexão buttress de 10 ¾” foi utilizada a força encontrada pela

Equação 16. A análise no pino foi similar à da luva, onde foram aplicadas cargas no
flanco de carga de cada dente, de forma que a força resultante fosse a encontrada na
resistência à fratura no pino da conexão. As condições de contorno utilizadas no pino
da conexão são apresentadas na Figura 60, onde em A está localizado o suporte,
restringindo o movimento em todos os graus de liberdade, em B está uma restrição
ao movimento no eixo X, pois para essa análise havia grandes deformações nessa
direção, e em C está representada uma aplicação de pressão no flanco de carga dos
dentes do pino.
Figura 60 – Condições de contorno do pino (PLANE183)
Para o elemento SHELL281, a condição de contorno foi similar, alterando-se somente

o tipo de carga aplicado no flanco do dente (pressão linear) e o valor da mesma, que
foi de 1,98×105 lbf/in.
Observa-se, nas Figura 48 e Figura 50, que a rosca do pino da conexão apresenta
uma limitação no tamanho dos dentes próximos às extremidades do acoplamento,
96
devido ao diâmetro externo do tubo, onde os dentes não devem ultrapassá-lo. Essa
limitação resulta em algumas zonas de vazios entre o pino e a luva, e também em
menores flancos de carga, onde este último interfere na resistência do pino.
A Figura 61 apresenta a análise do pino feita com o elemento SHELL281, onde

observa-se que as zonas com maiores concentrações de tensão estão onde os
flancos de carga são menores. Na análise, foi observado também, que a maior tensão
encontrada foi superior à tensão de escoamento do aço, mas ainda inferior à tensão
última do aço em questão, indicando que o aço pode ter entrado no regime de
escoamento.
Figura 61 – Análise do pino da conexão buttress em elemento SHELL281
Na análise em estado plano de tensão (elemento PLANE183), apresentada na Figura

62, houveram algumas similaridades com a anterior, onde os maiores valores de
97
tensão encontrados estão nas zonas de menor flanco de carga. Porém, a distribuição
de carga se deu de forma diferente. Na análise com o elemento SHELL281, a tensão
apresentou-se de forma mais distribuída ao longo da espessura do tubo, enquanto
que para a com PLANE183 a distribuição ficou mais concentrada nos vales próximos
aos flancos de carga menores. Devido à essa maior concentração de carga, a tensão
máxima obtida foi de 121 ksi, bem superior à tensão de escoamento mínima e já
próxima à tensão última do aço.
Figura 62 – Análise do pino da conexão buttress em elemento PLANE183
Para as análises feitas com as partes isoladas da conexão, considerou-se uma

distribuição de carga igualmente distribuída em todos os dentes, e não foi considerada
toda a superfície de contato. Portanto, para uma análise mais precisa, faz-se
98
necessária a consideração da conexão acoplada, bem como o uso de toda a superfície

de contato entre os dois corpos.
6.3.3 ANÁLISE DA CONEXÃO ACOPLADA
Segundo Porcaro (2014) “o contato entre o tubo e a luva é do tipo friccional, ou seja,
os contatos também apresentam não linearidades”, eles devem considerar o atrito,
deslocamento e a possibilidade do elemento rosqueado separar-se durante a
simulação. Portanto, é necessária a utilização de um coeficiente de atrito isotrópico.
Na literatura pode-se encontrar valores que variam de 𝜇 = 0,02 até 𝜇 = 0,16, o valor
utilizado vai depender das condições de contorno da simulação. Os contatos devem
ser aplicados manualmente nos pontos de interface entre os dois elementos, como
mostrado na Figura 63, onde as superfícies de contato estão representadas na cor
vermelha.
Figura 63 – Superfícies de contato no filete da rosca Buttress
No ANSYS Workbench, quando se insere duas geometrias que apresentem contato,

ele mostra, automaticamente, a opção de geração da superfície de contato, onde,
após selecionadas as geometrias, o programa encontra os contatos de forma
automática. Este processo também pode ser feito de forma manual, selecionando as
superfícies desejadas. Após a definição, é necessário indicar o tipo de contato e os
parâmetros necessários para a modelagem deste. O contato criado no ANSYS
Workbench está apresentado na Figura 64.
99
Figura 64 – Geração de superfície de contato
Como apresentado na Figura 64, foram criadas três superfícies de contato, entre os
flancos de caga do pino e da luva, entre a raiz da luva e o crista do pino e entre a raiz
do pino e o crista da luva. O contato utilizado para as três superfícies de contato é do
tipo friccional, e para a modelagem foi utilizado o coeficiente de atrito 𝜇 = 0,12,
indicado por Wittenberghe (2011). As condições de contorno definidas para a análise
estão apresentadas na Figura 65.
Figura 65 – Condições de contorno do conjunto submetido à tração

100
A análise da conexão acoplada submetida a tração foi feita alterando-se várias

condições, uma delas foi o tipo de elementos utilizado, os mesmos das análises por
partes. As análises da conexão acoplada que utilizaram o elemento de casca
apresentaram grande custo computacional, e em muitos casos não se obteve solução,
ou obteve-se apenas uma solução parcial, como a apresentada na Figura 66, onde foi
aplicada uma força de 2433 lbf e não foi obtida a convergência da análise da conexão.
Em detalhe, é possível observar que houve sobreposição dos dois corpos, mas ainda
assim as maiores tensões são encontradas nos flancos incompletos do pino da
conexão.
Figura 66 – Resultado parcial de análise com elemento SHELL281
Observa-se, que nesta última análise, houve uma sobreposição entre o pino e a luva,
evidenciando o problema nesse modelo analisado (em SHELL281).
101
Para as análises com o elemento PLANE183, destacam-se dois momentos, a análise

considerando o comportamento em estado plano de tensão e coo problema com
axissimetria.
A análise em estado plano de tensão foi feita considerando uma força de 1.000.000
lbf, pois forças maiores que este valor ocasionava a não convergência do modelo. O
resultado obtido é apresentado na Figura 67
Neste último caso obteve-se uma melhor distribuição da tensão do que no caso
anterior, com maiores concentrações nas roscas incompletas do pino, em destaque
na Figura 67. É possível notar ainda, que houve um leve afastamento entre o pino e a
luva da conexão. Apesar de não ter sido aplicada a força relativa à fratura do pino ou
da luva da conexão, a tensão máxima obtida foi muito superior à tensão última do
material.
Figura 67 – Análise em estado plano de tensão com elemento PLANE183

102
Segundo Ansys (2016) os modelos com axissimetria consideram o objeto em estudo

como sendo um objeto em 3D, de modo que tanto o modelo quanto o carregamento
são gerados girando uma secção de duas dimensões em 360º em torno do eixo Y.
O modelo em axissimetria estudado é apresentado na Figura 68, onde foi aplicada

uma força de 1.000.000 lbf. Comparando o resultado obtido com os resultados em
estado plano de tensão e utilizando o elemento SHELL, tem-se que a distribuição de
tensão obtida no axissimétrico foi melhor do que nos anteriores. Observa-se que há
uma concentração de tensão nas roscas imperfeitas do pino da conexão, bem como
foi observada no resultado da Figura 62.
Figura 68 – Análise em axissimetria com elemento PLANE183
É esperado que o resultado obtido para conexões em axissimetria traduzam melhor o

comportamento real do que quando considera-se o modelo como um corpo com
103
espessura, pois por apresentar uma geometria circular, deve-se considerar que o
comprimento de circunferência do raio menor do tubo é diferente do comprimento de
circunferência do raio externo, como ilustrado na Figura 69.
Figura 69 – Comprimentos de circunferência em um tubo
Após os resultados obtidos, e por falta de resultados experimentais para comparação,

optou-se por validar os estudos feitos através de trabalhos publicados.
6.4 Comparação dos Resultados Obtidos com a Literatura
Após a análise numérica das conexões sujeitas a tração axial, faz-se necessário
comparar os resultados obtidos com estudos que apresentem comportamento
próximos aos estudados neste trabalho, como uma forma de validação das análises
feitas.
Segundo Wittenberghe (2011), em simulações de conexões rosqueadas, os maiores

valores de tensão aparecem no pino, na raiz da última rosca engatada. E, de forma
geral, as tensões são maiores no pino do que na luva da conexão, pois esta última
apresenta uma área líquida da seção transversal maior do que o pino, o que explica
as concentrações de tensão nos flancos incompletos dos estudos do capítulo anterior.
Para analisar as tensões em uma conexão rosqueada, Wittenberghe (2011)

desenvolveu um modelo 2D axissimétrico para uma conexão de um oleoduto de 4,5”.
Neste modelo são analisadas as influências da aplicação do torque de montagem e
tração. O resultado obtido é apresentado na Figura 70, onde em (a) está apresentada
a conexão acoplada e com efeito do torque de montagem, e em (b) a análise anterior
104
com a adição de uma tração axial, a seta presente na figura indica a localização da
maior tensão obtida, que está presente na raiz da última rosca engatada da conexão
(pino). Nota-se também que a tensão é distribuída ao longo da conexão.
Figura 70 – Análise de torque e tração em um line pipe
Fonte: Wittenberghe, 2011.
Comparando o estudo de Wittenberghe com os resultados obtidos na Figura 62, é

possível notar a semelhança na distribuição de tensão nas proximidades das roscas
incompletas do pino da conexão. Quanto às conexões acopladas, a Figura 67
apresenta uma distribuição de tensão mais próxima dos dentes da luva da conexão,
como observado na Figura 70.
Zhanghua et al (2004) apresentou um estudo sobre predição de falha, onde mostrou

um estudo numérico de uma conexão do tipo buttress, sujeita a diversos valores de
tensão axial (Figura 71). O objetivo do estudo foi mostrar que, para alguns tipos de
falha, a ocorrência se dá quando o estado limite final é ultrapassado. As falhas
abordadas pelo autor são: Jump-out, fratura no pino ou luva, colapso e por
escoriação3.
3
O contato relativo entre duas superfícies pode ocasionar o desgaste do adesivo e transporte de
material entre as duas superfícies metálicas. Isso leva diretamente à deterioração do desempenho do
vedante e da resistência da conexão.
105
Figura 71 – Estudo da falha por jump-out em conexões BC por Zhanghua et al
Fonte: Zhanghua et al, 2004.
Conforme apresentado na Figura 71, quando aumenta-se a tensão axial no pino da

conexão, ocorre o afastamento entre o pino e a luva. Quando esta distância ultrapassa
a altura do dente, a conexão falha por jump-out. A Figura 67 apresenta o início desse
processo de falha, onde pode-se observar uma similaridade na distribuição de tensão
da luva com a da Figura 71. O Início da falha por jump-out também pode ser observado
na Figura 68. Também é possível visualizar semelhanças nas tensões do pino na
figura acima com as da Figura 61.
Galle et al (2013) fez um estudo acerca da influência do ângulo do flanco de carga em

conexões buttress, verificando também a afirmação de Wittenberghe (2011) sobre a
existência da tensão crítica na última rosca perfeita. Na Figura 72 é apresentado o
resultado do autor sobre a conexão buttress de 4,5”, onde foi aplicada uma pressão
de 670 Mpa na direção axial da conexão em estudo .
106
Figura 72 – Análise de uma conexão buttress por Galle et al
Fonte: Galle et al, 2013.
Observa-se na figura anterior, que a localização da máxima tensão de von Mises (Max
VMS) se dá na última rosca engatada, e que no detalhe da rosca 18 há um início de
separação da rosca, que segundo Galle et al (2013) caso a distância de separação
seja maior do que o comprimento do dente, a conexão deve falhar por jump-out. É
possível notar a semelhança entre o modelo de Galle et al (2013) e a distribuição de
tensão apresentada nas Figura 66 e Figura 67. Pode-se notar ainda, a semelhança
entre a distribuição da tensão no pino da conexão da Figura 72 com os resultados
obtidos na Figura 62, onde as maiores tensões obtidas ficaram concentradas nos
flancos incompletos, onde, segundo Galle et al (2013), nas faixas de cisalhamento
(shear bands) há a ocorrência de deformações plásticas, ocasionadas pelas altas
tensões localizadas.
Quanto a distribuição de tensão da luva na Figura 72, é possível compará-las com os

resultados apresentados nas Figura 58 e Figura 59, pois a tensão vai aumentando
conforme vai aproximando-se do centro da mesma, mantendo-se com maiores valores
das regiões de dente de rosca.
De todos os resultados obtidos, o que mais se assemelha com o resultado

apresentado em Galle et al (2013) é do modelo rodado com axissimetria (Figura 68).
Onde é possível notar uma grande similaridade na distribuição de tensão e do
comportamento da conexão nos dois casos. Diante disto, aplicou-se as condições de
contorno utilizadas pelo autor (alterou-se a força aplicada no ponto B na Figura 65,
107
por uma pressão de 650 Mpa) no modelo piloto deste trabalho, obtendo assim, os
resultados apresentados na Figura 73.
Figura 73 – Modelo piloto com condições de contorno de Galle et al (2014)
Comparando o resultado da Figura 73 com o da Figura 72, observa-se uma grande

similaridade na distribuição de tensão dos dois casos, bem como a magnitude da
tensão máxima obtida e o início de jump-out. Mesmo a conexão em estudo não sendo
a mesma em Galle et al (2014), pois a do autor era uma conexão de 4,5”, os resultados
obtidos são considerados coerentes comparando com estudos já publicados.
108
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente trabalho mostrou a importância do estudo das conexões em revestimentos

de poços, pois elas representam um ponto de descontinuidade do tubo e devem
suportar as mesmas cargas do mesmo.
O estudo da geometria das conexões é necessário para prever e melhorar o

desempenho destas com modificações em parâmetros que melhorem a distribuição
de tensão na conexão, tempo de acoplamento ou outros objetivos necessários nos
projetos de perfuração de poços.
No estudo paramétrico das conexões foi apresentado o processo de escolha destas,

onde verificou-se que muitas conexões API apresentam boa performance quando
comparadas ao tubo. Já para as conexões Premium, onde não há modelos de
resistência disponível para se fazer o estudo paramétrico, foi apresentado o processo
de escolha pelo envelope de resistência, bastante utilizado em projetos de poços.
A análise numérica apresentou bons resultados se tratando das análises parciais,

principalmente quando comparados aos resultados obtidos na literatura. Já para a
análise acoplada, houveram muitas dificuldades na modelagem do elemento de
contato, devido à complexidade de uso deste tipo de modelo, onde na maioria das
simulações o resultado não convergia ou apresentava comportamento não real.
Porém, dentre as análises apresentadas destaca-se a modelagem feita com
axissimetria, que apresentou bons resultados quando comparados com os obtidos por
outros autores, de forma qualitativa.
Por fim, nota-se que as conexões API podem oferecer uma boa performance, igual ou
superior à do corpo do tubo, em algumas configurações de geometria, grau de aço e
carregamento. Tal fato se contrapõe à tendência atual da indústria de aplicar,
essencialmente, produtos proprietários a projetos de poços offshore. Aspectos
adicionais, como a resistência à ataques químicos, podem justificar tal prática.
Diante dos estudos feitos e resultados obtidos sugere-se, para trabalhos futuros, um
estudo das conexões API sob efeito de pressão interna e o efeito combinado da
pressão interna com a tensão axial, afim de obter resultados que caracterizem os
modos de falha apresentados neste trabalho.
109
Outro aspecto importante de ser estudado, ainda em análise numérica, é o efeito das
alterações geométricas nas conexões, como forma de obter melhores resultados para
distribuição de carga no elemento.
Ainda em análise numérica, propõe-se o estudo da influência dos fluidos, como o gás,
na conexão, sendo necessário também estudar os compostos utilizados para o
rosqueamento dos elementos.
110
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ALAGOAS

CAMILA DE PAULA CABRAL