RESULTADOS Y ANALISIS

Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 100x con su correspondiente preparación metalográfica.

Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 500x con su correspondiente preparación metalográfica.
Fig. X micrografía longitudinal de un acero 1020 a 100x tratamiento térmico de cementación solida o termoquímico, acenso
de 3 horas 850 °C y sostenimiento 3 horas.

Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 100x después de un tratamiento térmico de cementación solida o
termoquímico, acenso de 3 horas 850 °C y sostenimiento 3 horas.

Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 40x después de un tratamiento térmico de cementación solida o
termoquímico, acenso de 3 horas 850 °C y sostenimiento 3 horas.
Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 500 x después de un tratamiento térmico de cementación solida o
termoquímico, acenso de 3 horas 850 °C y sostenimiento 3 horas.

cementita

Ferrita

Fig. X micrografía transversal de un acero 1020 a 40x después de un tratamiento térmico de cementación solida o
termoquímico, acenso de 3 horas 850 °C y sostenimiento 3 horas, observación de las fases.
Realizamos una cementación solida de un acero 1020 en una caja llena de coque y
4% carbonato de sodio del peso del coque, tiempo de acenso de 3 horas para
adquirir 850° C, sostenimiento de 3 minutos y enfriamiento en el medio ambiente.
En las micrografías observamos dos constituyentes una que es ferrita y el cementita
que forman una estructura perlitica no visible a simple vista por otro lado al realizar
el tratamiento logramos modificar la composición externa del acero, pero sus
constituyentes no se modificaron. Por lo tanto, el carbono del coque se descompone
en la superficie del metal que es absorbido por difusión, y es disuelto en la austenita.
Tal como se puede ver químicamente:

2 𝐶 + 𝑂2 → 2 𝐶𝑂

2 𝐶𝑂 + 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2

El dióxido de carbono formado reacciona inmediatamente con el material

cementante fresco para producir monóxido de carbono. La reacción descrita se ve
favorecida por activadores como lo fue el carbonato de sodio, los cuales son parte
del compuesto cementante. La cementación sólida se efectúa en un recipiente
metálico cerrado por lo tanto fue sellada con greda para no dejar escapar ningún
elemento en el proceso.

TAMAÑO DE GRANO

Realizaremos un procedimiento planimétrico del grano con la platilla y la formula

según la norma ASTM E112.
Se usará un área de 7000mm2 que tiene un diámetro de 94.4 mm. El tamaño de
grano G se calcula a partir de la ecuación:

𝐺 = 3,321928𝑥 𝐿𝑜𝑔𝑁𝐴 − 2.954

𝑁𝐴 = Número de granos por mm2

NINTERNO: Número de granos dentro del circulo

NINTERCEPTADO: Número de granos interceptados por el circulo

f: Múltiplo de Jeffries

Para el área de 7000mm2 el f = 0.0002xM2, M: Magnificación.

𝑁𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑁𝐴 = 𝑓. (𝑁𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 + )
2

Si reemplazamos seria, por lo tanto:

𝑓 = 0,0002 𝑥 5002 = 50

NINTERNO= 18 granos

NINTERCEPTADO = 15 granos
 15
𝑁𝐴 = 50. (18 + ) = 1275
2

𝐺 = 3,321928𝑥 𝐿𝑜𝑔 1275 − 2.954 = 7,36

Su tamaño de grano será 7,36 por mm2, lo que quiere decir que es un acero blando
en el centro pero por debido a la poca definición de los granos en los extremos de
la probeta no se puede realizar su tamaño de grano pero podemos realizar un
análisis de dureza para comprobar las propiedades de este en el centro y al
extremos de la probeta.

DUREZA

Dureza de un acero 1020 antes de la cementación solida:

N° Rockwell B

1 68

2 70

Después de la cementación solida en el centro:

N° Rockwell B

1 64

2 66

Después de la cementación solida en el externo:

N° Rockwell C

1 33

2 35
Como podemos comparar la dureza aumento en la parte externa de la probeta y en
el centro conservo la dureza original del acero no variando tanto su dureza, se
supone que este en este tratamiento debería aumentar la resistencia y todas la
propiedades mecánicas en la parte externa del material, en las primeras
micrografías no se puede determinar muy bien el tamaño de grano por la poca
definición de los límites de grano se logró aumentar la dureza externamente y
modificar el contenido de carbono por medio de la cementación a 850°C.

Los constituyentes en este acero 1020 fueron la perlita que no se pudo observar a
simple vista, un constituyente compuesto por ferrita y cementita con un contenido
de carbono del 0,89 % teóricamente, pero e este acero se forma con un del 0,2%
de carbono para saber el contenido de vario del carbono ya es necesario realizar un
análisis más profundo para saber las composiciones exactas de este acero 1020.