UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

SENSORES APLICADOS A LA MINERIA

ESTUDIANTE:
RISCO IPANAQUE MIGUEL AUGUSTO

CURSO:
SERVICIOS AUXILIARES EN MINERIA

DOCENTE:
ING.GABRIEL ALARCON

PIURA
19 de enero, del 2018.

1
 INDICE
Resumen……………………………………………………………………………3
Contenido del trabajo……………………………………………………………...4
Conclusión…………………………………………………………………………15
Bibliografía…………………………………………………………………………16

2
 RESUMEN

Las actividades de exploración, explotación y procesamiento minero requieren

técnicas novedosas que permitan no solo encontrar nuevos depósitos sino
también explotarlos de una manera más eficiente. Estas técnicas deben ser
capaces de analizar grandes áreas, grandes volúmenes de material y entregar
información en tiempo real.

Técnicas como espectroscopía infrarroja, Raman y plasma están cobrando más

y más fuerza para ser usadas en minería. Imágenes multi e hiperespectrales son
usadas para mapeo geológico que asiste labores de exploración. Sensores insitu
son usados para analizar núcleos de perforación y frentes de mina. Variaciones
de los mismos sensores pueden ser usados en la línea de producción y
procesamiento mineral con fines de monitoreo y control.
Sensores para medir flujo, gas, nivel, presión, proximidad, temperatura y
vibración, junto con una amplia gama de equipos de control y visualización,
fuentes de alimentación intrínsecamente seguras y conectores resistentes.
También se han diseñado, construido e instalado sistemas de sensores
especiales para satisfacer las necesidades de supervisión y control en toda una
mina.

SENSORES
SENSOR
Un sensor o captador, como prefiera llamársela, no es mas que un dispositivo
diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla

3
en otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular.
Un sensor convierte una señal física de un tipo en una señal física de otra
naturaleza. Por ejemplo, una termocupla produce un voltaje que está relacionado
con la temperatura, así mismo en una resistencia metálica se aprovecha el
fenómeno de variación de la resistencia con la temperatura para producir una
señal de voltaje que sea proporcional a la temperatura.
La diferencia entre los dos ejemplos está que para el caso de la termocupla se
produce un milivoltaje producto de la unión de dos materiales a una determinada
temperatura, en el segundo ejemplo la pura resistencia por sí sola no puede
hacer la conversión a voltaje, sino que requiere de un circuito y de una fuente de
alimentación. En el primer caso tenemos al elemento sensor sólo, en el segundo
a el elemento sensor más un circuito, en este segundo caso la unión de los dos
constituye el transductor. Tanto en el caso de la termocupla como de la
resistencia metálica se necesitan etapas adicionales de acondicionamiento como
amplificación y filtraje de la señal.
CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES
Cuando se diseñan sistemas de adquisición de datos con computadora, hay
aspectos a cerca de los sensores que es necesario tener en cuenta:
- La naturaleza de la señal que el sensor
– transductor genera: voltaje, rango de amplitud, respuesta en frecuencia,
precisión necesaria, determinan el tipo de acondicionamiento de señal,
convertidor A/D y cualquier otro hardware a utilizar.
- La influencia de las señales de ruido, así como los efectos de carga del
hardware de adquisición de datos sobre el sensor.
- La calibración del sensor con respecto a la variable física. Si la respuesta del
sensor a los cambios de la variable física es lineal o no. Una calibración mal
hecha va a producir mediciones erróneas.
- La interdependencia entre los distintos componentes del sistema de adquisición
de datos, por ejemplo, un sensor muy bueno, con un pobre convertidor A/D no
sirve de casi nada. - La precisión del sensor, esto es la capacidad de medir el
mismo valor repetidas veces en idénticas condiciones.
- El tiempo de respuesta del sensor, es decir, el tiempo requerido para responder
a un cambio brusco de la variable que está siendo censada.
- El coeficiente de temperatura del sensor, el cual viene dado por el cambio que
se produce en la respuesta del sensor debido al cambio en la temperatura a la
cual se encuentra, por ejemplo, el aumento en las corrientes de fuga y el voltaje
offset de un amplificador, el aumento de la corriente en la oscuridad de un
fotodiodo.
4
- La histéresis de un sensor, la cual se define como la dependencia de la salida
del sensor de la respuesta anterior. Esta es muy común en sistemas magnéticos
y mecánicos.
Existen varias formas de clasificar los sensores, por ejemplo, se pueden clasificar
por el principio físico de funcionamiento (inductivo, capacitivo, termoeléctrico o
resistivo etc.), por la variable física medida (temperatura, presión, posición etc.
por la capacidad de generar energía (activos) o de necesitar de un circuito de
excitación (pasivos). En este trabajo se estudian los sensores de acuerdo con el
tipo de variable física medida.
CLASIFICACION
Los sensores se pueden clasificar según:
- Principio de funcionamiento:
o Activo.
o Pasivo.
- El tipo de señal de salida:
o Digitales.
o Análogos.
o Temporales.
- El rango de valores de salida:
o On/off.
o De medida.
- El nivel de integración:
o Discretos
o Integrados
o Inteligentes
- El tipo de variable medida:
o Mecánicos
o Eléctricos
o Magnéticos
o Térmicos
 Termorresistivos.
 Termoeléctricos.

5
  Monolíticos o de silicio.
 Piroeléctricos.

o Acústicos
 Capacitivos
 Piezoeléctricos
 Electrodinámicos
o Ultrasónicos
o Químicos
o Ópticos
o Radiación
o Laser

SENSORES APLICADOS A LA MINERIA

Selección de sensores - Industrias minera, de procesamiento de minerales y de
cemento:
Estas son las principales características requeridas de un sensor de vibración
de calidad para la industria minera, de procesamiento de minerales y de
cemento, junto a los motivos correspondientes:

 Resistencia física: Proyección de fragmentos y alta vibración

 Protección frente a la corrosión: Entorno polvoriento y corrosivo
 Relación señal-ruido adecuada: Para la detección de defectos en los
rodamientos
 Respuesta de frecuencias bajas 0,2 Hz: Para una velocidad de rotación muy baja
de los rodillos.

Monitoreo permanente de gases tóxicos en minería subterránea:

El 28 de julio de 2016 se publicó el Decreto Supremo Nº024-2016-EM que

aprueba el nuevo Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería y
agrega nuevos criterios y requisitos de seguridad a las actividades mineras. La
presente nota de aplicación tratará sobre temas de ventilación en minería
subterránea y cómo MSA (Mine Safety Appliances) ayudará al cumplimiento de
los nuevos requerimientos.
El artículo 251 del nuevo reglamento brinda lineamientos para la ventilación
principal de minería en socavón, específicamente sobre el monitoreo y control

6
de este proceso. Se indica, además, la necesidad de realizar mediciones de
gases en como el monóxido de carbono (CO), gases nitrosos (NOx) y oxígeno
(O2), así como la temperatura del aire.
También el artículo 252 del mismo decreto supremo indica la necesidad de
realizar mediciones de oxígeno, dióxido de carbono (CO2), gases tóxicos
(dependiendo de la actividad desarrollada) y temperatura ambiental en las vías
principales de la mina y labores en operación.

Los artículos mencionados se refieren a sistemas de ventilación que emplean

componentes que funcionan en forma automática durante la operación minera,
cuyo principal componente son los ventiladores y que tienen como función
circular aire con calidad indicada en el Anexo 15 del mismo decreto. Los artículos
indican implícitamente que la medición de los gases tóxicos se deben realizar en
forma permanente, esta clase de medición tiene las siguientes ventajas:

1. Comunicación a otros sistemas.

Los instrumentos de campo poseen capacidades de conexión hacia
otros sistemas como los ventiladores en sí, con la información de
concentración de gases, la ventilación se puede controlar por si
misma, evitando que personal realice ajustes manuales, permitiendo
automatizar y optimizar procesos, así como facilitando almacenar
datos en memoria, entregando reportes o inclusive monitoreando las
condiciones peligrosas desde la superficie.
2. Resistencia de los sensores.
Las mediciones de gases en equipos estacionarios se realizan con
sensores muy robustos que le permiten estar expuestos a fugas de
gases continuas y bruscas, así mismo deben ser muy confiables,
pues de ello dependen los anuncios de alarmas y procesos internos
de la mina.
3. Funcionamiento continuo.
Según el D.S. Nº 024-2016, la medición debe ser realizada en forma
ininterrumpida, con el fin de monitorear las labores 24/7, estas
capacidades solo las ofrecen los detectores estacionarios. Al
ubicarse permanentemente en lugares donde puede existir presencia
de gases, alertar en forma temprana, evitando que el persona ingrese
a zonas contaminadas. Con un detector portátil, siempre hay que
ingresar a dichas zonas para realizar la medición de gas, exponiendo
al personal a ambientes con posibilidad de contaminación.
4. Elemento humano.
Una vez programado el sistema de detección de gases no depende
directamente de una persona, solo durante el mantenimiento
periódico o correctivo. Esta ventaja le permite operar, reportar y

7
 guardar información en situaciones cuando el personal no está
presente.

MSA es el líder de mercado en detección estacionaria de gases tóxicos. Nuestra

alta experiencia en minería está presente en las principales operaciones del
Perú. El revolucionario monitor permanente de gases Ultima X3 posee todas las
características para detectar los gases tóxicos presentes en aplicaciones de
chimeneas mineras y vías principales de trabajo en socavón. Su robusta carcasa
de acero inoxidable tipo 316, diseñada para resistir ambientes y condiciones
extremas de humedad, polvo y temperatura.

Sin embargo, su principal característica es la posibilidad de equiparse con tres

sensores de gases iguales o diferentes entre sí. Para las aplicaciones de
ventiladores extractores se puede configurar el equipo con sensores de O2, CO
y NOx. En vías principales y labores de operación, se puede configurar el
detector con sensores de O2, CO2 y algún sensor (SO2, CO, NOx, H2S).

Este detector se comunica hacia los paneles de control en forma digital y si se

desea se puede enlazar varios detectores Ultima X3 en simultáneo, pues está
diseñado para formar parte de una red de comunicación tipo Modbus RTU. Esta
red permite integrar hasta 31 detectores en cada lazo, es decir hasta 93 sensores
de gas en total, por cada red Modbus.

Si se desea alarmas visuales o sonoras cercanas al detector de gas para alertar

a los trabajadores, el detector puede incorporar alarmas visuales o sonoras a
pedido de la necesidad, en algunos casos de bajo volumen y en otros con alta
visibilidad y sonido para evacuar al personal y evitar accidentes de gaseamiento
o intoxicación.

8
El detector Ultima X3 permite realizar cambios de sensores sin uso de
herramientas, ya sea por motivos de mantenimiento o por reconfiguración debido
al cambiante ambiente subterráneo, ya que los sensores de gas poseen
tecnología inteligente de reconocimiento y la calibración del detector puede
realizarse en un ambiente seguro y bajo condiciones controladas.

Sensores aerotransportados

Las imágenes de percepción remota están cada vez más presentes en el día a
día de las personas. Existe una gama de posibilidades para la colecta de datos,
sensores de alta resolución espacial, hiperespectrales, radares y lásers, entre
otros. Las imágenes

Con la popularización de las imágenes del Google Earth, del Nasa World Wind y
del Microsoft Virtual Earth, muchos usuarios de esta “nueva geografía” imaginan
estar siempre viendo imágenes de satélites. Sin embargo, a medida en que se
aproxima a las imágenes y se pueden ver detalles como coches y personas,
también cambian las fuentes de los datos, que generalmente se obtienen con
sensores aerotransportados.

Estos sensores tienen esta denominación por el hecho de que se embarcan en

algún tipo de aeronave, que pueden ser aviones, helicópteros, globos,
ultralivianos, etc. La aplicación va desde una cámara de pequeño formato,
embarcada en un aeromodelo, hasta cámaras de un millón de dólares, que viajan
en aviones que cuestan otro millón.

Los segmentos que más usan mapeos con sensores aerotransportados son los
de petróleo & gas, la explotación minera y las carreteras, y los principales clientes
son grandes compañías de ingeniería, además de los gobiernos federales,
estatales y municipales.

Vea a continuación un ejemplo sobre los principales tipos de sensores utilizados

en aeronaves, con fines de mapeo.

Ópticos

Sensores ópticos, o cámaras métricas basadas en películas, se usan

prácticamente desde el inicio del siglo XX.

En este tipo de mapeo se utilizan cámaras aéreas de gran formato, con negativos
de 25 x 25 centímetros, acopladas a las aeronaves. Las imágenes se obtienen a

9
través de vuelos con superposición, tanto en el sentido longitudinal como lateral.
La superposición es útil para que se obtenga la estereoscopía, que es el efecto
tridimensional en las imágenes.

Para la ligación entre los modelos es preciso hacer el apoyo de campo con
puntos en el terreno de coordenadas conocidas, o entonces a través del uso de
sistemas inerciales. El producto final es un mosaico de fotos. Una de las
desventajas es que se necesitan operaciones para atenuar las enmiendas,
problema que aumenta en función de la altura del vuelo.

La transformación de la foto en una ortofoto disminuye los efectos de distorsiones

de las imágenes, en que los objetos se “verticalizan” al máximo. Para este
procedimiento es necesario el uso de un Modelo Digital del Terreno (MDT), un
proceso generalmente de alto costo.

Pese a ser una tecnología relativamente antigua, continúa bastante presente en

el mercado, con cámaras de excelente calidad que todavía producen buenas
imágenes.

Digitales

Así como las cámaras caseras de película están de a poco dejándose de lado,
en el área de aerofotogrametría no es diferente. Las cámaras aéreas digitales
presentan algunas ventajas en relación a las basadas en película, y la tendencia
es que en un futuro cercano ellas dominen el 100% del mercado. Actualmente,
existen aproximadamente 700 cámaras analógicas y 150 digitales en el mundo,
como por ejemplo la ADS40 de Leica Geosystems, usada por la empresa Base
Aerofotogrametría.

10
 ->Cámara digital ADS40

La gran ventaja del mapeo digital es que se puede ver en campo si el producto
no quedó como se deseaba, pudiendo rehacerse el trabajo. En el caso de las
cámaras ópticas, es preciso enviar la película a revelar, para entonces saber si
el trabajo fue aprobado. Otra ventaja es que la imagen digital puede llegar hasta
16 bits, contra los cerca de 6 bits de las imágenes analógicas. El proceso y el
tratamiento de los datos es más eficiente, pues presenta bandas RGB, infrarrojas
y pancromáticas separadas.

Una de las desventajas es el costo mayor de adquisición de los datos, lo que

ocasiona, generalmente, pérdidas en licitaciones contra las cámaras ópticas. Sin
embargo, las grandes empresas reconocen la calidad del mapeo digital,
generalmente contratan este tipo de servicio.

Según la altura del vuelo, la resolución de las imágenes ópticas es superior a la

de sensores digitales. En este caso, el pixel
llega como máximo a cinco centímetros,
pudiéndose ver postes, muros, marcos
delimitadores de ductos, etc., como en la
imagen siguiente:

11
Con el mapeo digital, el trabajo de campo disminuye drásticamente. Incluso, sin
apoyo de campo, se puede llegar a resultados satisfactorios en algunas
aplicaciones.

Láser

El principio de funcionamiento del láser scanning, o perfilado a láser, es el mismo

de los distanciómetros digitales. El sensor emite un láser hacia el suelo y mide
el tiempo de la vuelta, para calcular la distancia hasta el objetivo. Así, se tiene
una “nube” de puntos, que debe ser analizada para la extracción de
informaciones.

Otra importante característica del perfilado a láser es la medición de la primera

y de la última reflexión de cada pulsación Láser, lo que permite el procesamiento
posterior para la distinción de objetos sobre el suelo, como árboles,
edificaciones, postes, etc.

Las experiencias iniciales con este método comenzaron en 1993, con un grupo
de investigación alemán. Actualmente existen sistemas en todo el mundo que
hacen perfilado a láser, pero están concentrados en Europa, EUA, Canadá,
Japón, Australia y Sudáfrica.

Los sistemas Láser pueden operar en prácticamente cualquier horario, diurno o

nocturno. Las interrupciones ocurren solamente en momentos de lluvia o cuando
hay nubes muy densas.

Es una tecnología más indicada para el análisis donde el relieve es importante.

Aunque es nueva, es una herramienta con gran margen para futuros desarrollos,
en especial en los algoritmos de generación de MDTs, en los sistemas de barrido
y en la clasificación de objetos.

La tapa de la revista es un ejemplo de mapeo con perfilado a láser de una región

de minería, donde los colores varían de acuerdo a la altura de los puntos.

12
-> Imagen Ifsar y modelo de terreno

Radar

El principio de funcionamiento del Radar (en inglés Radio Detection And

Ranking) es la detección de objetos a distancia, en función de la emisión y
recepción de ondas electromagnéticas reflejadas por los mismos. Puede ser
Polarimétrico o Interferométrico de Apertura Sintética.

El Polsar, o Radar Polarimétrico, opera en la banda L. El Insar, o Radar

Interferométrico de Apertura Sintética aerotransportado como el desarrollado por
la empresa OrbiSat da Amazônia, opera en las bandas de frecuencia X y P y
emite, recibe y graba señales electromagnéticas, transformándolas en imágenes
de alta resolución. La banda X refleja el nivel de la copa de los árboles, mientras
que la P penetra en la vegetación y refleja el suelo.
Las ventajas del mapeo por radar son la gran área que abarca y, principalmente,
la independencia en función de las condiciones meteorológicas y la posibilidad
de volar durante el día o la noche.

Los productos finales son modelos digitales de superficie y de terreno,

ortoimágenes u otros derivados.

Esteio, empresa del área de aerolevantamientos con sede en Curitiba, está en

fase final de ajustes de una sociedad con Fugro/EarthData, para la introducción
del GeoSAR, un sistema de radar aerotransportado.

Sistemas de posicionamiento

Aliados a los sensores aerotransportados, están los sistemas que posicionan las
aeronaves, como GPS y sistemas inerciales. En el caso de los sistemas

13
inerciales, es necesario obtener una autorización del Departamento de Defensa
de los Estados Unidos, pues la tecnología es similar a la que guía a los misiles.

En la realización de vuelos apoyados con GPS, cada toma de foto se acompaña

de un event maker, o marcador de eventos, que registra la posición segunda a
segundo. Además, se instala un receptor GPS en el suelo, para que sirva de
base en el posicionamiento relativo.

El “caos aéreo” ha sido un obstáculo para los aerolevantamientos, debido a la

necesidad de aprobación de los controladores de vuelo para las aeronaves de
mapeo. Como algunas aplicaciones dependen también de las condiciones
meteorológicas y de horarios ideales de vuelo es preciso conciliar varios factores
para hacer el levantamiento, lo que a veces aumenta mucho el tiempo para la
adquisición de los datos.

Complementación

La tecnología que se utilice depende de la finalidad a la que se destina. En

algunos casos, se puede hasta usar una combinación de dos o tres tipos de
sensores en vuelos diferentes, como digital y láser, por ejemplo, para la
obtención del producto final.

La competición con las imágenes orbitales existe en una pequeña faja de

superposición, en la cual las dos tecnologías pueden atender a una misma
aplicación. Sin embargo, en la mayoría de los casos, los productos son
complementarios, pues cada uno tiene sus aplicaciones específicas, además de
ventajas y desventajas.

14
CONCLUSIONES

El incremento de la productividad y el fortalecimiento de la seguridad representan

unas de las principales ventajas de la automatización en la industria minera.
El futuro del sector apunta a que la actividad sea cada vez más automatizada.
Para implementar estas estrategias y cosechar sus frutos, es necesario generar
una cultura organizacional que conciba esta alternativa como el eje rector de sus
procesos. Un convencimiento y una decisión que debe nacer y ser internalizada
por cada compañía.

La incorporación de tecnología, pasar de una operación manual a una

automática, implica una mayor especialización de los trabajadores, como
también una oportunidad para el desarrollo de sus competencias.

El avance tecnológico, especialmente el relacionado con la comunicación,

generó un punto de inflexión en cómo se estaban gestando las diversas
dinámicas de la producción minera. El acceso a estas tecnologías facilitó la
inclusión de nuevas formas de producción, mucho más específicas, eficientes y
seguras. La mirada a otras industrias permitió, a su vez, introducir otros
conceptos como el de automatización, que comenzaron a incidir en el desarrollo
de los procesos productivos.

¿A qué nos referimos cuando hablamos de automatización? En términos

generales, indica Manuel Duarte del Depto. de Ingeniería Eléctrica de la Facultad
de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile y jefe del Grupo
Automatización en Minería del Advanced Mining Technology Center (AMTC), “el
concepto de control automático surge en contraposición a los controles
manuales, que se usaron desde un comienzo en la industria y durante mucho
tiempo. Los avances en la teoría y aplicaciones del control automático, dieron
paso al concepto de automatización, el que incluye al control automático en todas
sus manifestaciones (desde las clásicas hasta las avanzadas), pero que además
incorpora disciplinas tales como instrumentación y sensores, sistemas digitales
y computadores, inteligencia artificial, procesamiento de señales y software,
robótica y electrónica, además de una serie de otras disciplinas de reciente
aparición”.
Automatización, por tanto, correspondería a la conversión de un proceso,
procedimiento o equipo, a una operación que se realiza sin la intervención del
ser humano. En el caso particular del sector minero, existen diversas
aplicaciones en distintos niveles. Procesos donde se coordina automáticamente
la operación de varios equipos o procedimientos de análisis de información en
tiempo real, que permiten mejorar la toma de decisiones y también automatizar
la generación de reportes. “El concepto fundamental que está detrás de la
automatización es el control de procesos, que es la regulación o manipulación
de variables que influyen en la conducta de un proceso, de forma tal de obtener

15
un producto en la cantidad y calidad deseada, de una manera eficiente. La
automatización que permite realizar el control de los procesos con la mínima
intervención de las personas tiene como objetivo global lograr el máximo
beneficio económico de estos, teniendo en cuenta a todas las partes
interesadas”, explica Fernando Romero, gerente de Control de Procesos de
Anglo American.
Los procesos productivos evolucionan junto con la tecnología. La búsqueda de
la continuidad operativa, mayor productividad y seguridad apuntan a introducirse
en este tipo de estrategias. El futuro es ahora y no puede ser ignorado.

Desde una perspectiva práctica, la incorporación de tecnología tendría que

facilitar los procesos en cualquier industria. El objeto de ello es acelerar los
procedimientos y elevar los estándares de calidad y seguridad, incidiendo
directamente en los costos de la producción. La industria minera no es la
excepción. Como ya se ha esbozado, la aplicación de estrategias de
automatización en minería apunta a la posibilidad de producir minerales de
manera competitiva para los mercados internacionales, a la vez de minimizar los
efectos sobre el medioambiente. “Las principales razones de su aplicación
corresponden generalmente al incremento de productividad, pero sin duda
también permite mejorar significativamente las condiciones de trabajo de la
minería, generando ambientes más seguros y de mejor calidad de vida.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.construccionminera.cl/automatizacion-en-mineria-el-
futuro-es-ahora/#.WmGfXqjibIU
 http://www.hegasaesp.com/administrador/repositorio/file/trolex/trol
ex_mining.pdf
 http://repository.uniminuto.edu:8080/xmlui/bitstream/handle/10656/
1313/TE_CarvajalRodriguezCristian_2011.pdf?sequence=1

16