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Unidad de tolerancia
La unidad de tolerancia se calcula por la fórmula:
i = 0,45 D + 0,001 X D (i, en micras; D, en mm).
Siendo D la media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de
diámetros:
D= D mín. X D máx.
Ejemplo: Hallar la unidad de tolerancias que corresponde al grupo de diámetro de más
de 30 hasta 50.
Diferencia de referencia
Posiciones de las
tolerancias en el
sistema ISO
Posición k. En realidad hay dos posiciones de la letra k: una, para las calidades ≤3 y ≤
8; y otra, para las calidades de 4 a 7. En una de las posiciones k1 la diferencia inferior es cero, y
la superior igual a la tolerancia.
En k2 las dos diferencias, inferior y superior, están por encima de la línea de cero.
Agujeros
Posiciones K, M y N. Las tolerancias están por encima o por debajo de la línea de cero,
según sus calidades.
Evidentemente, una tolerancia queda fijada por los valores de la diferencia de referencia y
de la zona de tolerancia. Por ello, para nombrar una tolerancia determinada se hará por medio de
una letra y un número que indiquen, respectivamente, la diferencia de referencia y la magnitud
de la zona. Así, g5 indica la tolerancia de un eje, en el que la posición es la correspondiente a la
letra g y la tolerancia la correspondiente a la calidad IT5. En cambio, H7 significa la tolerancia
correspondiente a un agujero, cuya posición es la correspondiente a la letra H y la amplitud de la
zona de tolerancia la correspondiente a la calidad IT7.
Factores que intervienen para determinar el tamaño de la pieza
Intervienen los siguientes factores: aJ Medida nominal de la
pieza.
b) Diferencia de referencia: ella aumenta o disminuye el diámetro de la pieza, aun para el
mismo diámetro nominal.
cJ Valor de la zona de tolerancia que, al ser mayor o menor, determina la calidad y precisión
de la pieza.
En la figura 18.30 se han representado cuatro ejes con la misma medida nominal y distinta
tolerancia y diferencia de referencia, con lo que se ve la influencia de cada uno de los elementos.
Sistema de ajustes
aprietos.
Como la multiplicidad de
ajustes daría lugar a la
multiplicación de los calibres y
del coste de la fabricación, se ha
reducido su número y se
recomienda una selección de
asientos, de acuerdo con las
normas DIN 7 154, para el
sistema agujero único y la 7 155,
para el eje único.
Serie l. Es la fundamental y preferente; contiene seis campos de tolerancia para piezas interiores y
otros seis para medidas exteriores (tabla 18.39 B).
Montaje y desmontaje de
los ajustes
el agujero, para que se dilate, mientras el eje permanece frío; una vez efectuado el encaje y
enfriada la pieza, el ajuste quedará como si hubiese sido prensado. El
calentamiento se puede hacer, por ejemplo, al baño de aceite
El desmontaje puede hacerse a mano o con extractor y a prensa.
En ajustes muy duros el desmontaje es, muchas veces, imposible sin
inutilizar una o las dos piezas.
Al montar un ajuste en frío, en la prensa, se recomienda hacer un
cono de entrada de unos diez grados en el extremo (fig. 18.40).
Condiciones para que se puedan consignar los dibujos con signos abreviados ISO:
- que las diferencias estén contenidas en el sistema de tolerancias ISO;
-que la medida nominal sea normalizada, de acuerdo con las as DIN 3;
- que la verificación sea posible con calibres fijos o con instrumentos de medida de
precisión, que indiquen directamente los límites de tolerancia.