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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

ESCUELA DE POST GRADO


MAESTRÍA EN CIENCIAS: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Tesis:
“ANALISIS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE RCM EN

AREA DE MANTENIMIENTO SECCIÓN EQUIPO PESADO EN

LA CONSTRUCTORA RECIFE SAC”

Presentada por el:

Bachiller en Ing. Industrial MAMANI MAMANI JULIO.

Para optar el Grado de Magister en Ciencias: Ingeniería

de Mantenimiento.

AREQUIPA – PERU

2017
i

DEDICATORIA

Dedico este trabajo a Dios mi Padre Celestial, quien me ha dado todo los talentos,
dones y recursos para poder llevar a cabo el presente trabajo.

A mi esposa Zoraida Matilde Condori Salcedo, quien con todo su amor y dedicación
me ha apoyado en todo momento para cumplir con este objetivo.

A mi familia, quienes me apoyaron moralmente para cumplir con este objetivo.

Julio Mamani Mamani


ii

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a todo los profesores de la maestría de Ingeniería de Mantenimiento, de


manera especial a los miembros de mi proyecto de tesis al Ing. Edwing Ticse Villanueva, Ing.
Hugo Tejada Pradel, por su apoyo y el tiempo invertido en la revisión de este trabajo y las
sugerencias de mejora.

También agradezco a la empresa Constructora Recife S.A.C.. por darme las


facilidades y acceso a la información necesaria para la ejecución de este trabajo de
investigación.

Julio Mamani Mamani.


iii

RESUMEN

En el presente trabajo de investigación, se realizó un análisis de la implementación de RCM

en área de mantenimiento sección equipo pesado de la Constructora Recife SAC. Después se

realizó la identificación de los sistemas, subsistemas y componentes del equipo crítico

seleccionado Rodillo Compactador Caterpillar CS533E por los altos costos de mantenimiento

y baja disponibilidad con lo que cuenta. Esto ayudó para el análisis de Modos de Fallas y

Efectos (AMFE), que se presentan en este trabajo mediante tablas que facilitaron el manejo

de la información. También se realizó el análisis de costos de mantenimiento y disponibilidad

de la maquinaria, mediante la recolección de información de los registros de mantenimiento

de las equipos, que se facilitaron por parte del área de Gestión de Equipos. Esto sirvió para el

cálculo de la Disponibilidad y Costos de Mantenimiento de los equipos; factores clave para

determinar la Disponibilidad de la misma. Todo este análisis sirvió para la toma de decisiones

con respecto a las posibles soluciones del problema de investigación. Para la realización de la

Investigación se ha considerado el entorno de trabajo que abarca el contexto operacional del

Rodillo Compactador Caterpillar modelo CS533E en una altitud de trabajo 4500 m.s.n.m.

Para el Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento Sección Equipo

Pesado, se seleccionó al Rodillo Compactador Caterpillar modelo CS533E como el equipo

más crítico según los parámetros contemplados en el análisis de Costos y Disponibilidad y se

le aplicó los procedimientos para la implementación del RCM estipulados en las Normas JA-

1011, JA 10-12 y la ISO 14224.

Palabras Claves: RCM, Disponibilidad, Confiabilidad, Costos de Mantenimiento


iv

ABSTRACT

In the present research work, an analysis of the implementation of RCM in the maintenance

area of the heavy equipment section of the Constructora Recife SAC was carried out.

Afterwards, the systems, subsystems and components of the selected critical equipment were

identified Caterpillar CS533E Roller Compactor for high maintenance costs and low

availability with what counts. This helped for the analysis of Failure Modes and Effects

(AMFE), which are presented in this paper through tables that facilitated the handling of the

information. The analysis of maintenance costs and availability of the machinery was also

performed by collecting information from the maintenance records of the euipos, which were

provided by the Equipment Management area. This served to calculate the Availability and

Maintenance Costs of the equipment; Key factors to determine the availability of it. All this

analysis served to make decisions regarding possible solutions to the research problem. For

the realization of the Investigation has been considered the working environment that covers

the operational context of the Roller Caterpillar Compactor model CS533E at a working

altitude 4500 m.s.n.m.

For the RCM Implementation Analysis in Maintenance Section Heavy Equipment Section,

the Caterpillar Model CS533E Roller was selected as the most critical equipment according

to the parameters contemplated in the Cost and Availability analysis and the procedures for

the implementation of the RCM stipulated in Standards JA-1011, JA 10-12 and ISO 14224.

Key Words: RCM, Availability, Reliability, Maintenance Costs


v

INTRODUCCIÓN

La función principal del mantenimiento la de garantizar el buen funcionamiento de los

equipos y conservar en buen estado las máquinas a lo largo del tiempo. El análisis de

implementación de RCM en el área de mantenimiento sección equipo pesado enfocado en los

altos costos y baja disponibilidad de la maquinaria pesada de la constructora RECIFE SAC,

que se presenta en este trabajo, muestra los costos actuales y la disponibilidad de cada uno de

los activos seleccionados y un análisis completo de cada uno de los factores que intervienen

en los altos costos y baja Disponibilidad. Teniendo en cuenta los métodos de análisis de fallos

para determinar los puntos críticos del equipo y las formas en que estos pueden fallar,

mediante los métodos de Hojas de Información de cada Sistema/Componente y Hojas de

Decisión de cada Sistema/Componente, para un correcto y profundo análisis de

mantenimiento de los equipos, con la identificación de los componentes que más influyen en

cada uno de los sistemas de cada uno de los equipos a analizarse. Todos estos procesos son

fundamentales para la toma de decisiones con respecto a actividades para mitigar los

problemas más comunes que se presentan en los equipos pesados de la Constructora Recife

SAC en el cual se desarrolla la problemática de investigación del presente trabajo.

Los beneficios de este análisis se verán reflejados en la gestión de activos en la gerencia de

mantenimiento, como de la gerencia de operaciones y ahorro en los costos de mantenimiento,

al analizar el RCM en los rodillos compactadores Caterpillar modelo CS533E para que

posteriormente se puedan tomar decisiones con una mayor cantidad de información, lo que

permitirá que las acciones de esta a aún sean más acertadas.

La motivación central del desarrollo de esta tesis se basa en que los rodillos compactadores

Caterpillar modelo CS533E presentan baja disponibilidad y altos costos de mantenimiento y

con la pérdida de sus funciones generan pérdidas y retrasos del planea miento del área de

operaciones.
vi

INDICE Página

Contenido

CAPITULO I PLANTEAMIENTO TEORICO ................................................... 1

1.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA .................................................... 1

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................................... 1

1.2.1. CAMPO, AREA Y LINEA DE INVESTIGACIÓN ..................................... 2

1.2.2. PROBLEMA A INVESTIGAR ................................................................. 2

1.2.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION .......................................... 3

1.2.3.1. INVESTIGACIONES EN EL EXTRANJERO ....................................... 3

1.2.3.2. INVESTIGACIONES NACIONALES ................................................... 5

1.3. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 6

1.4. TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 7

1.5. OBJETIVOS ............................................................................................. 7

1.5.1. OBJETIVO GENERAL. .......................................................................... 7

1.5.2. OBJETIVO SECUNDARIO..................................................................... 7

1.6. HIPÓTESIS............................................................................................... 8

1.7. VARIABLES. .......................................................................................... 8

1.7.1. VARIABLE INDEPENDIENTE. ....................................................... 8

1.7.2. VARIABLE DEPENDIENTE. ........................................................... 8


vii

1.8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ........................................... 9

1.8.2. MÉTODO ........................................................................................... 10

CAPITULO II APLICACIÓN DEL RCM ......................................................... 11

2.1. SELECCIÓN DEL EQUIPO .................................................................... 11

2.2. CONTEXTO OPERACIONAL ................................................................ 11

2.3. SITUACIÓN DE RODILLOS COMPACTADORES ................................ 11

2.3.1. COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO ................................. 11

2.3.2. DISPONIBILIDAD DE RODILLOS COMPACTADORES ................. 13

2.4. GRUPOS DE REVISIÓN RCM ............................................................... 17

2.5. FUNCION DE FACILITADOR ................................................................ 18

2.6. FUNCION DE SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ............................ 18

2.7. FUNCION DE PLANIFICADOR ............................................................. 19

2.8. FUNCION DE MECANICO EQUIPO PESADO .................................. 19

2.9. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS ........................................... 19

2.9.1. HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM ............................................. 19

2.9.2. HOJA DE DECISIÓN DE RCM ..................................................... 20

2.9.3. DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM ............................................ 20


viii

2.9.3.1 EVALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE LA FALLA ................ 22

2.9.3.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE TAREAS PROACTIVAS..................... 23

2.9.3.3. LAS PREGUNTAS “A FALTA DE” ..................................................... 25

CAPITULO III ANALISIS DEL RCM ............................................................. 26

3.1. HOJA DE INFORMACION RCM N°1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE ... 26

3.2. HOJA DE DECISION RCM N°1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE ........... 28

3.3. HOJA DE INFORMACION RCM N°2 SISTEMA DE LUBRICACIÓN .... 29

3.4. HOJA DE DECISION RCM N°2 SISTEMA ADMISION DE AIRE .......... 31

3.5. HOJA DE INFORMACION RCM N°3 SISTEMA ADMISION DE AIRE .. 33

3.6. HOJA DE DECISION RCM N°3 SISTEMA ADMISION DE AIRE .......... 35

3.7. HOJA DE INFORMACION RCM N°4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO .. 37

3.8. HOJA DE DECISION RCM N°4 SISTEMA ENFRIAMIENTO ................ 39

3.9. HOJA DE INFORMACION RCM N°5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO .. 40

3.10. HOJA DE DECISION RCM N°5 SISTEMA ELECTRICO ..................... 41

3.11. HOJA DE INFORMACION RCM N°6 SISTEMA DE ESCAPE ............. 42

3.12. HOJA DE DECISION RCM N°6 SISTEMA ESCAPE ........................... 43


ix

3.13. HOJA DE INFORMACION RCM N° 07 SISTEMA DE PROTECCIÓN 44

3.14. HOJA DE DECISION RCM N° 07 SISTEMA DE PROTECCIÓN ......... 46

3.15. HOJA DE INFORMACION RCM N° 08 SISTEMA DE DIRECCION .... 46

3.16. HOJA DE DECISION RCM N° 08 SISTEMA DE DIRECCIÓN............. 51

3.17. HOJA DE INFORMACION RCM N° 09 SISTEMA VIBRATORIO ........ 54

3.18. HOJA DE DECISION RCM N° 09 SISTEMA VIBRATORIO ................ 58

3.19. HOJA DE INFORMACION RCM N° 10 SISTEMA DE PROPULSIÓN . 61

3.20. HOJA DE DECISION RCM N° 10 SISTEMA DE PROPULSIÓN ......... 67

CAPITULO IV ANALISIS DE COSTOS ........................................................ 71

4.1. ANALISIS DE COSTOS FMA MODIFICADO ........................................ 71

4.2. DIAGRAMA DE PARETO DE FMA MODIFICADO POR SISTEMAS ... 72

4.4. COSTOS DE MANTENIMIENTO CON LA APLICACIÓN DE RCM PARA

LOS PROXIMOS 12 MESES (ANUAL). .................................................................. 72

4.5. ANALISIS COMPARATIVO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO,

CONVECIONAL Y RCM. ......................................................................................... 73

4.6. ANALISIS DE COSTOS ANUAL POR LA FLOTA DE EQUIPOS (06

RODILLOS COMPACTADORES CS533E). ............................................................ 74


x

CONCLUSIONES .......................................................................................... 75

RECOMENDACIONES .................................................................................... 77

ANEXO N°1 ................................................................................................... 78

PROYECTO DE TESIS ................................................................................... 78

ANEXO N°2 ................................................................................................... 74

DETALLE DE ANÁLISIS DE COSTOS FMA MODIFICADO ....................................... 74

ANEXO N°3 ................................................................................................... 75

DETALLE DE COSTOS DE APLICACIÓN DE RCM PARA LOS PRÓXIMOS 12 MESES . 75

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 76
1

CAPITULO I PLANTEAMIENTO TEORICO

1.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA


Estudio del área de mantenimiento sección de equipos pesados para la implementación del
RCM Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, en la constructora Recife SAC

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA


A medida que aumenta la complejidad tecnológica de la maquinaria, en esa medida
aumenta la dependencia de la ingeniería de mantenimiento, por esta razón la función del
mantenimiento debe considerarse como parte integral e importante de la organización que
maneja las operaciones.
Asimismo la ingeniería de mantenimiento actualmente va evolucionando de acorde al
avance tecnológico, lo que está impulsando a crear nuevos métodos, estrategias y
procedimientos para mantener y preservar los activos físicos de cualquier organización, con
el propósito de obtener una confiabilidad de los activos, así de esta manera garantizar la
disponibilidad de los equipos para área de operaciones. Sin embargo luego de una
observación en el área mantenimiento sección equipo pesado se puede sintetizar la existencia
de la siguiente problemática:
 Clara evidencia de desactualización en los avances tecnológicos en el
mantenimiento sujeto a las normas ISO 14224, SAE JA 1011, y SAE JA 1012
 Falta de un plan de mantenimiento predictivo
 Insuficiente aplicación de indicadores de mantenimiento
 Carencia de planes de mantenimiento según entorno actual de operaciones
Por lo que, es importante la presente investigación, intitulada “Estudio del área de
mantenimiento sección equipo pesado para la implementación del RCM de la empresa
constructora Recife SAC”, lo que permitirá implementar una estrategia de mantenimiento
basado en la confiabilidad, en el área de mantenimiento de equipo pesado como sección
piloto para Recife SAC; respondiendo a una nueva filosofía del mantenimiento la que se basa
en los siguientes principios fundamentales:
 Alta confiabilidad de equipos y maquinarias, con cero fallas
 Mantenimiento basado en la confiabilidad
 Mantenimiento predictivo
 Prevención del mantenimiento para prevenir riesgos y fallas
 Disponibilidad de equipos/maquinarias para área operaciones
2

1.2.1. CAMPO, AREA Y LINEA DE INVESTIGACIÓN

FIGURA N° 01
CUADRO DE CAMPO, AREA Y LINEA DE INVESTIGACION

CAMPO CIENCIAS
Área Ingeniería de Mantenimiento
Línea Gestión de Activos
Aspectos Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la constructora RECIFE SAC”
Autor: Mamani M. Julio

1.2.2. PROBLEMA A INVESTIGAR

En el año 2004 se han adquirido 06 rodillos compactadores Cat. CS533E, el problema


que presentan estos equipos, es el considerable número de fallas que presentan en área de
operaciones, del cual según los registros históricos de mantenimiento obtenidos del software
SGE, se tienen registradas 12 fallas durante el periodo de operación correspondiente al año
2015.
Para los responsables de mantenimiento, el tener 12 fallas anuales, es considerado
como un número significativo de fallas; lo cual ha generado perjuicio en área operaciones y
altos costos de mantenimiento.

Al realizar el análisis del plan de mantenimiento preventivo actual, se evidencia que


una de las causas que genera este problema son las deficiencias en la planificación de
actividades de mantenimiento preventivo que deben ejecutarse en los rodillos compactadores
Cat. CS533E, debido a que en el actual plan de mantenimiento preventivo constan las tareas
según recomendación del fabricante, además de que el mismo fue elaborado sin considerar el
contexto operacional, por lo cual resulta imperioso desarrollar un plan adecuado de
mantenimiento a través de la estrategia denominada “Mantenimiento Basado en Confiabilidad
(RCM)”, que minimice las fallas y sus efectos.
3

1.2.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

1.2.3.1. INVESTIGACIONES EN EL EXTRANJERO

Tesis Doctoral: “Mejora de Metodología RCM a partir del AMFEC e Implantación

de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en Plantas de Procesos.”X.

Tesista: Marc Gardella González. Universidad Politécnica de Valencia-España

En el Presente trabajo de investigación, el Autor muestra las premisas básicas acerca

de la investigación que se realiza sobre la implantación de Mantenimiento Preventivo

y Predictivo en industrias de Proceso, gracias al desarrollo y personalización de la

metodología RCM a partir del AMFEC.

La Investigación permitió la implantación de un método de gestión técnica y

económica de activos, basado en la actual implantación de RCM, Mantenimiento

Preventivo e indicadores de gestión y definir un método para implantar

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, controlar las incidencias, costes y aplicar

soluciones técnico-económicas; conseguir de este modo, optimizar la gestión de

mantenimiento en industrias de proceso.

Se toma esta tesis como una referencia de carácter importante para el desarrollo del

presente trabajo por las siguientes razones:

 La metodología RCM, con sus secciones criticidad, AMFEC y NPR; al

Mantenimiento Preventivo y Predictivo; y a los indicadores de Gestión, poseen

necesidades de desarrollo de algunas de sus partes, para facilitar la implantación

de la gestión de activos en industrias de procesos.

 Uno de sus resultados es generar un Plan Estratégico de Mantenimiento, lo que

resulta ser muy útil para organizar las actividades de las diferentes tipologías de

Mantenimiento Preventivo, desarrolladas en las Hojas de decisiones RCM de los

activos de estudio. Gracias a la confección de rutas de mantenimiento y a la


4

valoración económica de cada actividad, se pueden comparar los costes de la

implantación del Mantenimiento Preventivo con los presupuestos.

Tesis Maestría: “Plan para La Implementación del Mantenimiento Centrado en la


Confiabilidad (RCM) para Plantas de Concreto en Proyectos del Ice”X.
Tesista: Randall Rojas Barahona. Universidad para La Cooperación Internacional.
San José –Costa Rica.
La Investigación realizada afirma que El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) como proceso sistemático moderno de mantenimiento, se considera como una
solución del departamento de mantenimiento y de la organización para solventar los
problemas en la Disponibilidad de los Equipo.
El plan logró por medio del proceso de RCM aplicado a una Planta de Concreto del
P.H Pirrís, previamente seleccionada, elaborar un manual de implementación. El
desarrollo del proyecto permitió además poder aplicar con el grupo de trabajo un
análisis de mejora a todos los sistemas de la Planta de Concreto.
El proyecto permitió la elaboración del manual de RCM, en donde se incluyeron listas
de chequeo diario para el operador, así como los instructivos de mantenimiento
preventivo actuales, fue necesario incluir listas de repuestos y consumibles requeridos
en el proceso de RCM, a fin de garantizar que la planta continúe trabajando dentro de
su contexto operacional actual.
Se toma esta Tesis como una referencia de carácter importante para el desarrollo del
presente trabajo por las siguientes razones:
 La aplicación del RCM permite la optimización de las técnicas de
mantenimiento aplicadas en el sector Industrial permitiendo una optimización
el desarrollo de las listas de chequeo de autónomo, manual de mantenimiento
preventivo y predictivo, lo que a futuro debe garantizar Confiabilidad,
Disponibilidad, Seguridad y un mejor Uso de Repuestos y Consumibles en
estos Equipos.
 La Implantación de la Estrategia RCM en Plantas del sector industrial permite
la generación de equipos estratégicos en el desarrollo de proyectos lo que
mejora la Organización y Gestión de las Áreas de Manteamiento.
5

1.2.3.2. INVESTIGACIONES NACIONALES

Tesis Profesional: “Implantación Del Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad

(RCM) A Los Hornos Convertidores Peirce Smith De La Fundición De Cobre De

Southern Perú Copper Corporation”X.

Tesista: Carlos Córdova Morales. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima-Perú.

La Investigación ha demostrado que la implantación del Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad como filosofía de mantenimiento permitió incrementar el índice de

disponibilidad de los Hornos Convertidores PS de la Fundición de Cobre de Southern

Perú lo que agregó un mejoramiento en la organización en el Área de Mantenimiento

de La Empresa.

Se toma esta Tesis como una referencia de carácter importante para el desarrollo del

presente trabajo por las siguientes razones:

 La implantación de la Metodología RCM propone un incremento del índice de

disponibilidad operacional que involucra un ahorro en cuanto a los Costos del

área de Mantenimiento.

 La metodología RCM, facilita el proceso de normalización (ISO 9000) a través

del establecimiento de procedimientos de trabajo y un manejo adecuado de la

información.

 El RCM asigna responsabilidades al personal de Trabajo que está involucrado

con la organización, desde la alta gerencia hasta los trabajadores de la planta,

mejorando la efectividad de las actividades propuestas a través de una gerencia

más horizontal.

Tesis Profesional: “Aplicación del Manteamiento Centrado en la Confiabilidad a

motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción ”X.


6

Tesista: Martín Da Costa Burga. Pontificia Universidad Católica del Perú. Lima-Perú.

El presente Trabajo de Investigación ha realizado una adecuada identificación de los

problemas dificultan la maximización de la función de los motores a gas de dos

tiempos a través del Análisis de modo, fallas, causas y efectos (AMEF).

Al definirse los modos y las causas de las fallas se establecieron la criticidad de cada

una ellas y el impacto en las metas de producción, mantenimiento, salud y medio

ambiente; así como su priorización.

Se toma esta tesis como una referencia de carácter importante para el desarrollo del

presente trabajo por la siguiente razón:

 Con la aplicación de la Estrategia RCM se logra incrementar la vida útil de

los componentes de los equipos, así como la disponibilidad de los mismos

al disminuir las fallas y sus consecuencias, incrementando así, las ventas

por la recuperación de petróleo crudo a un menor costo de mantenimiento.

Otros

1.3. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad el Área de Mantenimiento de la Constructora Recife SAC no cuenta


con una estrategia de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM), solamente realizan
mantenimientos preventivos según su manual técnico de mantenimiento corporativo.
Los equipos pesados con que cuenta la constructora deben brindar un buen nivel de
disponibilidad y confiabilidad al área de operaciones, lo que motiva el Análisis de la
Implementación de la estrategia de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM), ello
permitirá detectar, disminuir las fallas más comunes de los equipos pesados y los parámetros
de mayor influencia en la disponibilidad.
Con el Análisis de la Implementación de la Estrategia del Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad (RCM) en el área de mantenimiento de equipos pesado de la Constructora
Recife SAC, se podrá obtener suficiente información gracias a la aplicación de los diferentes
métodos de análisis de fallos para establecer un Plan de Mantenimiento con procedimientos
estandarizados obedeciendo a las normas SAE JA1011 y SAE JA1012, referida a
certificación de procesos RCM.
7

1.4. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación es descriptiva, la cual reseña las características y la situación


del objeto de estudio, mediante la recolección de datos, métodos cuantitativos porque
analizaremos datos.
Además cabe decir que es de tipo correlacional debido a que existe una correlación de
variables dependiente e independiente.
El tipo de investigación conlleva a un estudio de carácter Relacional, Cuantitativo y
Cualitativo, dichas metodologías serán desarrolladas a nivel de Campo. El procedimiento a
desarrollar consistirá en realizar un análisis detallado del Área de Mantenimiento de la
Constructora Recife SAC, un proceso descriptivo y exploratorio nos permitirá ver y analizar
las actividades, procesos y metodologías de mantenimiento utilizadas las que serán necesarias
para la recolección de datos y posterior implementación de la estrategia de mantenimiento
RCM.
La investigación a desarrollar toma como datos para el análisis y posterior
implementación de la estrategia RCM los que se obtienen directamente del Área de
Mantenimiento de la Constructora Recife SAC, de tal forma que se deriva que la
investigación de campo permite tener un horizonte más claro de los hechos y actividades que
se investigan, así como de las causas y efectos en el contexto operacional en el que se
presentan.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL.

Realizar un análisis de Mantenimiento de los equipos pesados de la Constructora


RECIFE SAC para determinar los costos de mantenimiento.

1.5.2. OBJETIVO SECUNDARIO.

 Analizar los costos de mantenimiento por el método FMA Modificado para

identificar las causas y efectos de falla por cada componente/sistema del equipo

pesado.

 Calcular los costos y el ahorro anual que generaría al implementar un RCM en la flota

de rodillos compactadores Cat. CS533E.


8

 Generar una base de datos con la información de histórico de fallas que han sucedido

en el equipo.

 Estructurar la descripción de la función de los componentes en subsistemas para

describir los modos de falla y la consecuencia de la falla.

 Calcular los costos de mantenimiento actual y los costos de mantenimiento con la

aplicación de RCM

 Definir los procedimientos de mantenimiento del equipo pesado seleccionado de

acuerdo al contexto operacional para tomar decisiones asertivas de posibles fallas y su

tarea proactiva a realizar.

 Calcular los costos de indisponibilidad.

1.6. HIPÓTESIS

Dado que existen altos costos de mantenimiento en los rodillos compactadores


Caterpillar CS533E, es factible que implementando una estrategia de Mantenimiento Basado
en la Confiabilidad (RCM) permita disminuir los costos del mantenimiento del activo.

1.7. VARIABLES.

1.7.1. VARIABLE INDEPENDIENTE.


 Análisis de la Implementación del Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad (RCM).

1.7.2. VARIABLE DEPENDIENTE.


 Disminuir los costos de mantenimiento del activo.
9

1.8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION

1.8.1. FASES DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación tiene una secuencia de procesos, la cual ha sido planteada de


acuerdo al tipo de investigación, aplicación y contexto operacional, el siguiente diagrama de
procesos visualiza los procesos secuenciales de las fases del desarrollo de la investigación:

FIGURA N° 02
FASES DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

Análisis del Estado Actual del Problema

Modelo Teórico e Hipótesis


(ANTECEDENTES-IMPLEMENTACION DE LA
ESTRATEGIA RCM-RESULTADOS)

Metodología de Estudio

Investigación Relacional
 Asociación de Variables (KPI´s y el Análisis de
Fallas )
 Analizar eventos que se dan con cierta
secuencia en el tiempo entre uno y otro
(Frecuencia de fallas-Frecuencia de
Mantenimiento )

Investigación Cualitativa
 Jefes y Supervisores de Mantenimiento
 Mecánicos que efectúan los manteamientos
correctivos

Conclusiones, Limitaciones y Futuras líneas de


Investigación

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
10

1.8.2. MÉTODO

El RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método que permite


determinar favorablemente las necesidades para mantener cualquier activo físico en su
entorno de operación.
Es una metodología que valora las consecuencias de cada uno de los fallos que pueda
tener un activo físico, y en función de su criticidad establecer la estrategia de mantenimiento
más adecuado para anticipar ese modo de fallo. La valoración que ha de ser para establecer la
estrategia más adecuada debe ser técnica y económica.

Consta de un flujo de procesos que a continuación se detalla:

FIGURA N° 03
PROCESO DE APLICACIÓN DEL RCM Y DETECCIÓN DE LOS
MODOS Y EFECTOS DE FALLA
CAPITULO II APLICACIÓN DEL RCM

2.1. SELECCIÓN DEL EQUIPO

La constructora Recife SAC, está implementando el RCM en los equipos críticos y de


importancia para el área de operaciones. Es por ello que la selección de los rodillos
compactadores Cat. CS533E es vital, y su importancia se verá reflejada en la gestión de
mantenimiento sector equipo pesado.

La justificación para realizar el análisis RCM es que estos equipos han tenido altos
costos de mantenimiento/reparación, baja disponibilidad mecánica y han estado fuera de
servicio durante periodos prolongados desde su operación desde el año 2004.

2.2. CONTEXTO OPERACIONAL

La Constructora Recife SAC cuenta con 06 rodillos compactadores de marca


Caterpillar, modelo CS533E, de 145HP, ubicados a 4,500 m.s.n.m., los que operan en la
construcción de una carretera de 9.5mts de ancho por 62km de longitud, son accionados por
motor Cat. Modelo 3054C cada uno.

Los rodillos compactadores son utilizados para compactar base granular y terraplén en
etapa de construcción de una carretera, con el fin de establecer una densidad apropiada de
acuerdo especificaciones técnicas del proyecto constructivo de una carretera.

2.3. SITUACIÓN DE RODILLOS COMPACTADORES

2.3.1. COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO


La información que se tiene sobre los mantenimientos y reparaciones es vaga e
incompleta y lo realizado a estos equipos corre desde el año 2011, ya que fue ese año en que
se ingresa su gestión al software SGE.
El gráfico N°01 Muestra los costos por cada activo entre el periodo 2011 – 2015

GRÁFICO N° 01

11
COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

12
2.3.2. DISPONIBILIDAD DE RODILLOS COMPACTADORES

A continuación se detalla el tiempo que estuvo el equipo fuera de servicio, por

mantenimiento y/o reparación entre los años del 2013 hasta 2015.

GRÁFICO N° 02
HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS
COMPACTADOR - AÑO 2013

Horas por MP y MC Periodo 2013


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero
Febrero
Marzo
Abril 4 3 0 5 0 0
Mayo 3 11 0 4 0 0
Junio 5 148 20 3 45 3
Julio 3 254 119 5 103 15
Agosto 6 214 70 42 13 18
Septiembre 6 8 188 0 21 3
Octubre 2 3 160 2 19 52
Noviembre 5 0 55 2 0 83
Diciembre 3 0 9 5 9 0

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

13
GRÁFICO N° 03
HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS
COMPACTADOR - AÑO 2014

Horas por MP y MC Periodo 2014


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero 3 0 0 4 5 9
Febrero 3 140 20 0 10 0
Marzo 3 155 33 4 28 10
Abril 3 98 2 4 0 12
Mayo 250 250 23 155 93 19
Junio 16 30 37 8 9 11
Julio 20 12 132 15 15 77
Agosto 42 37 17 67 11 28
Septiembre 19 197 17 51 15 16
Octubre 32 18 10 14 13 54
Noviembre 12 17 24 30 12 11
Diciembre 65 16 21 16 11 7

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

14
GRÁFICO N° 04
HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS
COMPACTADOR - AÑO 2015

Horas por MP y MC Periodo 2015


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero 12 19 250 15 20 83
Febrero 0 0 224 13 112 0
Marzo 15 0 244 9 0 5
Abril 220 220 125 12 220 15
Mayo 23 220 21 20 220 18
Junio 11 220 9 15 220 9
Julio 12 220 86 24 220 13
Agosto 16 220 46 6 220 6
Septiembre 8 220 8 7 0 9
Octubre 11 220 19 11 0 11
Noviembre 10 220 11 123 0 12
Diciembre 10 220 10 220 10 7

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

15
TABLA N° 01

CUADRO DE DISPONIBILIDAD DE CADA ACTIVO, RODILLOS COMPACTADORES MODELO CS533E

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

Como se puede apreciar, durante el año 2013 hubo una gran indisponibilidad de todo los activos, el rodillo compactador activo 011-0201

es el que tiene menor disponibilidad en los 3 años. Uno de los objetivos de éste trabajo es aumentar la disponibilidad, manteniendo todos los

parámetros sobre el 90%.

16
2.4. GRUPOS DE REVISIÓN RCM

Idealmente la conformación típica de un grupo de análisis RCM sería la


siguiente:
FIGURA N° 04
GRUPO TÍPICO DE REVISION RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Sin embargo, las posiciones de cada grupo no tienen que ser ocupadas exactamente
por las mismas personas que muestra la Fig. 04. El objetivo de un grupo de análisis es armar
un equipo de personas que puedan proveer toda la información acerca del equipo en cuestión.
Para el análisis RCM del rodillo compactador Cat. CS533E el grupo se conformó de la
siguiente manera:
FIGURA N° 05

GRUPO DE ANÁLISIS RODILLO CAT. CS533E

FACILITADOR

SUPERVISOR DE MECANICO DE
MANTENIMIENTO RCM EQUIPO PESADO

PLANIFICADOR

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

17
 Facilitador: José Alves
 Supervisor de Mantenimiento: Wilson Paes
 Planificador: Junior Montesa
 Mecánico de Equipo Pesado: Raul Silva

2.5. FUNCION DE FACILITADOR

La función principal de un facilitador de RCM es aplicar la filosofía RCM haciendo


preguntas a un grupo de personas seleccionadas por su conocimiento de un activo o proceso
específico, asegurando que el grupo llegue a un consenso de respuestas. El facilitador debe
conocer la lógica RCM y debe asegurarse que:
 Planifica, programa y dirige las reuniones.
 Guía al grupo en la realización del análisis de los modos y efectos de falla, y la selección
de las actividades de mantenimiento.
 Ayuda a decidir a qué nivel será realizado el análisis de modos de falla.
 Asegura que las reuniones se realicen profesionalmente y que se lleven a cabo con fluidez
y normalidad.
 El RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte de los miembros
del grupo.
 Que el grupo llegue al consenso en forma rápida y ordenada.
 Registra el resultado del análisis.

2.6. FUNCION DE SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

La función del supervisor de mantención es tener una visión global del área
mantenimiento sector equipo pesado de la empresa y del equipo a analizar en el proceso para
aplicarlo posteriormente en el análisis RCM y su toma de decisiones. Es la persona encargada
de gestionar la ejecución de los mantenimientos preventivos, correctivos y predictivos de la
empresa Constructora Recife SAC. El supervisor de mantenimiento seleccionado ha
trabajado como mecánico en los rodillos Caterpillar modelo CS533E.

18
2.7. FUNCION DE PLANIFICADOR

La función del planificador es brindar toda la información referente registro histórico


del equipo en cuanto a reparaciones correctivas, fallas, etc.

2.8. FUNCION DE MECANICO EQUIPO PESADO


Su función dentro del grupo de análisis es aportar todo el conocimiento técnico de los
rodillos compactadores Cat. CS533E, ya que fue mecánico de éstos equipos anteriormente.
Actualmente es la persona encargada de efectuar todas las reparaciones y mantenimientos
realizadas a los rodillo compactadores Cat. CS533E.

2.9. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

2.9.1. HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM


Aquí se muestra una hoja típica de un análisis RCM, Fig. 06, la que se divide en
cuatro columnas donde quedan registrados la descripción de funciones, la pérdida de la
función (total o parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla. Las funciones
son enumeradas en orden de importancia, o primarias y secundarias. Las Funciones y los
Modos de Falla son registrados numéricamente mientras que las Fallas Funcionales son
registradas mediante letras.

FIGURA N° 06

ESTRUCTURA DE LA HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

19
2.9.2. HOJA DE DECISIÓN DE RCM
La Hoja de Decisión de RCM está dividida en dieciséis columnas, Fig. 07. Las

columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que se analiza en esa línea. Se

utilizan para correlacionar las referencias entre las Hojas de Información y las Hojas de

Decisión.

FIGURA N° 07

ESTRUCTURA DE LA HOJA DE DECISION DE RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

2.9.3. DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM


El Diagrama de Decisión de RCM, Fig. 08, integra todos los procesos de decisión en
un marco de trabajo estratégico y estructurado; y da respuesta a las preguntas formuladas en
el:
 Que mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será
realizado y quién lo hará.
 Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño.
 Casos en los que se toma una decisión deliberada de dejar que ocurran las fallas.
Los siguientes ítems describen paso a paso cómo realizar la evaluación de las
consecuencias de las fallas, la factibilidad técnica de asignársele tareas y que debe hacerse si
no se encuentra una tarea apropiada.

20
FIGURA N° 08

DIAGRAMA DE DECISION RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

21
2.9.3.1 EVALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE LA FALLA
La Fig. 09 clasifica todas las fallas basándose en sus consecuencias. Al hacerlo así,
separa las fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas
evidentes en un orden de importancia decreciente.
Las columnas tituladas H, S, E, O y N de la Fig. 07; que son detalladas en la Fig. 09;
son utilizadas para registrar las respuestas a las preguntas concernientes a las consecuencias
de cada modo de falla.

FIGURA N° 09

COMO SE REGISTRAN LAS CONSECUENCIAS DE FALLA EN LA HOJA

DE DECISIÓN

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

22
La Fig. 10 muestra cómo se registran las respuestas a estas preguntas en la hoja de
decisión.
Cada modo de falla es ubicado en una sola categoría de consecuencias. Entonces si es
clasificado como que tiene consecuencias ambientales, no se evalúan sus consecuencias
operacionales.

FIGURA N° 10

RESUMEN DE LAS CONSECUENCIAS DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

2.9.3.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE TAREAS PROACTIVAS

De la octava a la décima columna de la Hoja de Decisión, son utilizadas para registrar


si ha sido seleccionada una tarea proactiva, de la siguiente manera:
 La columna titulada H1/S1/O1/N1 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea a condición apropiada para anticipar el modo de falla a tiempo como para evitar
las consecuencias.
 La columna titulada H2/S2/O2/N2 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea de reacondicionamiento cíclico apropiada para prevenir las fallas.

23
 La columna titulada H3/S3/O3/N3 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea de sustitución cíclica para prevenir las fallas.

En cada caso, una tarea sólo es apropiada si merece la pena realizarla y si es


técnicamente factible.
Para que una tarea sea técnicamente factible y merezca la pena realizarla, debe ser
posible dar una respuesta positiva a todas las preguntas que muestra la Fig. 11, que se aplican
a ésta categoría de tareas, y la tarea debe responder al criterio de “merece la pena ser
realizada” también de la Fig. 11. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es negativa o
se desconoce, entonces se rechaza la tarea totalmente.
FIGURA N° 11
CRITERIOS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Si se selecciona una tarea, se registra una descripción de la tarea; con el suficiente


detalle y precisión para que quede lo suficientemente claro a la persona que realizará la tarea
y la frecuencia con la que debe ser realizada.

24
2.9.3.3. LAS PREGUNTAS “A FALTA DE”

Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la hoja de Decisión son utilizadas para


registrar las respuestas a las tres preguntas “a falta de”. La Fig. 12 muestra cómo se
responden a éstas tres preguntas. Nótese que estas preguntas sólo se harán si las respuestas a
las tres preguntas previas de factibilidad técnica de las tareas proactivas fueron todas
negativas.
FIGURA N° 12
LAS PREGUNTAS “A FALTA DE”

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas “a falta de”, las columnas
encabezadas con H4, H5 o S4 son las que permiten registrar esas respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la
frecuencia con la que debe hacerse y quién ha sido seleccionado para realizarla. La columna
de “Tareas Propuestas” también se utilizan para registrar los casos en los que se requiere
rediseño o si se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.

25
CAPITULO III ANALISIS DEL RCM

3.1. HOJA DE INFORMACION RCM N°1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016
Combustible 1 1 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Dosificar e inyectar la cantidad exacta 1 Fallo de los sellos de agua en culata, que Al mezclarse refrigerante con petróleo, el motor funciona en forma errática y
de combustible dentro de la cámara de Incapaz de inyectar separa sistema de enfriamiento con se detiene.
1 combustión, en el instante preciso, A combustible, o lo hace sistema de inyección.
atomizando y a alta presión. de manera deficiente.

2 Colador y líneas del combustible Pérdida de potencia, funcionamiento irregular. Posibilidad de detención.
restringidos.
Humo negro o gris. Verifique la sincronización de los inyectores y la debida
posición de las palancas de
control de las cremalleras de los inyectores. Sincronice los inyectores y haga la
Exceso o distribución irregular del afinación debida del regulador.
3
combustible Reemplace los inyectores defectuosos si esta condición persiste después de
haber sincronizado los inyectores y de haber afinado el motor. evite el trabajo
forzado del motor, pues esto causa combustión incompleta.
Mezcla pobre, pérdida de potencia del motor. La obstrucción puede deberse a
Boquilla rociadora o orificios del inyector
4 material contaminado en el combustible. Limpie la boquilla rociadora según
bomba obstruidos parcialmente
procedimiento. Tiempo de trabajo: 1 día

Exceso de combustible dentro de la cámara. Combustible sin quemar dentro


5 Orificios del inyector agrandados. de la cámara. Reemplace el conjunto de válvula de aguja y boquilla rociadora.
Tiempo de trabajo: 1 día.

6 Acumulación de suciedad en el inyector. Baja inyección de combustible dentro de la cámara. Atomización deficiente.
Presión baja de apertura de la válvula. Desarme el inyector y limpie todas las
piezas. Tiempo de trabajo 1 día.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

26
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016
Combustible 1 2 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Transferir el combustible desde el estanque
Circuito de combustible captará aire, por lo que el motor funcionará de forma
a los inyectores de combustible a una Incapaz de transferir el
2 presión entre 60 y 80 psi y devolver el exceso
A
combustible
1 Falta de combustible errática y se apagará. Llene el tanque principal de combustible. Tiempo de
trabajo: 1 hora.
al estanque.

Conexiones sueltas entre la Baja inyección de combustible dentro de la cámara. Atomización deficiente.
2 bomba de combustible, línea de Presión baja de apertura de la válvula. Desarme el inyector y limpie todas las
aspiración y el tanque. piezas. Tiempo de trabajo 1 día.

No hay abastecimiento de petróleo. Determine la condición del impulsor de la


3 La bomba de combustible no gira
bomba de combustible y reemplace las piezas que estén defectuosas.

Engranajes o cuerpo de la bomba Bajo abastecimiento de petróleo, funcionamiento irregular del motor.
4
desgastados Reemplace el conjunto de engranaje y eje o el cuerpo de la bomba.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

27
3.2. HOJA DE DECISION RCM N°1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Combustible 1
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a
Información Consecuencias falta de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado
Haga la comprobación de caudal de combustible y, de ser necesario, reemplace
los elementos del colador, filtro del combustible y las líneas de combustible Técnico Equipo
1 A 1 S N N S S A condición
Pesado

1 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y


1 A 4 S N N S S Cada 250 horas Lubricador
secundario. Verifique la calidad del combustible

Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y


1 A 5 S N N S S Cada 250 horas Lubricador
secundario. Verifique la calidad del combustible

Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y


1 A 6 S N N S S Cada 250 horas Lubricador
secundario. Verifique la calidad del combustible

Revise nivel de combustible, el tanque de combustible tiene que estar lleno por
2 A 1 S N N S S Cada turno Operador
encima del nivel del tubo de aspiración del combustible

2 A 2 S N N S S Revisar conexiones de combustible, mangueras y abrazaderas Semanal Operador

2 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

2 A 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado


Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

28
3.3. HOJA DE INFORMACION RCM N°2 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016
Lubricación 2 1 de 1
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Transferir el aceite lubricante desde el
cárter hacia los filtros de aceite lubricante, Pérdida de lubricación de elementos móviles del motor. Sobrecalentamiento del
Incapaz de transferir el aceite lubricante o
1 enfriador de aceite lubricante y galería A
lo hace a una presión inferior a 52 psi.
1 Nivel de aceite bajo motor. Rellene con aceite hasta el nivel de la varilla medidora. Tiempo de
principal del aceite lubricante en el bloque trabajo: 30 minutos.
de cilindros a una presión entre 52 y 70 psi.

El enfriador de aceite obstruido se manifiesta por temperatura excesivamente


Enfriador de aceite alta del aceite lubricante. Si hay alta temperatura del aceite, verifique
2
obstruido. funcionamiento del sistema de enfriamiento del motor. Remueva y limpie el
núcleo del enfriador de aceite. Tiempo de trabajo: 1 día.
Tapones faltantes de la
Baja presión de aceite, circulación pobre
3 galería, cigüeñal o árbol de
dentro del motor. Sobrecalentamiento.
levas.
Tamices de admisión
Baja presión de aceite. Circulación pobre. Sobrecalentamiento. Remueva y limpie
4 parcialmente
el cárter y el tamiz de admisión del aceite. Cambie los filtros del aceite.
obstruidos.

Pérdida de la succión del No hay aspiración de aceite. Oriente o alargue tubería del tamiz de succión del
5
tamiz aceite lubricante.
Bomba de aceite
6 Pobre circulación de aceite y presión baja de éste. Reemplace o repare la bomba
desgastada o dañada
Fuga de aire en la
Pérdida en la presión de aceite. Desarme la tubería e instale juntas nuevas.
7 aspiración de la bomba
Tiempo de trabajo: 4 hrs.
Válvulas de alivio,
reguladora de presión o de Pérdida en la presión del aceite.
8
desvío del enfriador Reemplace la o las válvulas defectuosas
defectuosas.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

29
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016
Lubricación 2 2 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Alto consumo de aceite lubricante. El aceite puede pasarse al interior de los cilindros
Transfiere el aceite lubricante a una
B 1 Exceso de aceite en el cárter. produciéndose la quema de éste. Presciencia de humo negro. Retire el aceite
presión mayor a 52 psi.
excedente del cárter. Tiempo de trabajo: 30 min.

Incapaz de lubricar o lo hace de manera Sobrecalentamiento del motor, ya que éste no lubricará correctamente los
2 Lubricar elementos del motor A
defectuosa
1 Aceite lubricante incorrecto
componentes que tienen roce y se producirá un desgaste excesivo.

Buje central del eje armónico se sale de su posición debido a esto baja la presión de
2 Aceite contaminado aceite produciéndose un desgaste interno. Pérdida de potencia y torque. Cambie
aceite lubricante y filtros de aceite. Tiempo de trabajo: 1 hrs.

Contener el aceite lubricante


Incapaz de contener el aceite lubricante Pérdida de aceite proporcional al daño del cárter. Falta de lubricación debido a la
3 A
por fugas de éste.
1 Cárter roto o dañado
disminución de aceite y a la baja de presión. Reemplazar el cárter.

Niples de sensores de presión de


Pérdida de aceite por este sector, la cuál es mínima. Cambiar niple de sensor o agregar
2 aceite con hilo cortado o falta de
teflón en hilo para sellar. Tiempo de trabajo: 30 minutos.
teflón.

Fuga de aceite por interior de la masa del cigüeñal. Revise tapón del cigüeñal. Limpie
3 Pérdida de aceite sector damper de las partes involucradas en el montaje. Instale tapón con Loctite 515.
Tiempo de trabajo 4 hrs.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

30
3.4. HOJA DE DECISION RCM N°2 SISTEMA ADMISION DE AIRE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Lubricación 2
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Cada turno Operador
Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada motor y
1 A 1 S N N S S
añadir hasta el nivel indicado en la varilla

1 A 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 A 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 A 5 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Técnico Equipo
1 A 6 S N N S S Revise condición bomba aceite lubricante Anualmente
Pesado

1 A 7 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 A 8 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 1 S N N S S Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante del motor Diario Operador

Agregar aceite lubricante correcto SAE 15W-40, junto con el cambio de


2 A 1 S N N S S A condición Lubricador
filtros correspondiente
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FACILITADOR FECHA HOJA

31
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Lubricación 2
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3
Tarea Propuesta Intervalo Inicial A realizarse por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
2 A 2 S N N S S Toma de muestras de aceite Cada 125 hrs Lubricador

3 A 1 S N S N N N Ningún mantenimiento programado

3 A 2 S N S N N N Ningún mantenimiento programado

3 A 3 S N S N N N Ningún mantenimiento programado

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

32
3.5. HOJA DE INFORMACION RCM N°3 SISTEMA ADMISION DE AIRE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 2
Admisión de aire 3
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Suministra una masa de aire Poca masa de aire al interior de los cilindros, muy poca potencia debido a mezcla
Incapaz de suministrar la masa de aire, o Lobulos del soplador
1 comprimida al interior de los A
inyecta menos de la debida
1
trabados por agente extraño
insuficiente. Revisar y desarmar el soplador. Si se ha producido ralladura en los lóbulos,
cilindros éstos deben ser reemplazados.

Falta de lubricación de los Soplador funciona forzado y no proporciona la masa de aire adecuada. Pérdida de
2
cojinetes potencia.

Proporción de masa de aire se desvía hacia Junta entre el soplador y el


B 1 Alta presión de cárter. Cambie la junta. Tiempo de trabajo: Alrededor de 4 horas.
el cárter bloque dañado

Fugas por la junta de la Alta presión de cárter. Reemplace la junta de la placa de extremo. Tiempo de trabajo:
2
placa de extremo del bloque Alrededor de 5 hrs.

Alta presión de cárter. Compresión baja. Pérdida de potencia. Aire pasa desde la cámara de
Anillos de lubricación
3 combustión al cárter produciendo un aumento de presión en el mismo. Reemplace juego
gastados
de anillos. Revise estado de aceite. Tiempo de trabajo 1 día

Pistón rajado/quebrado o Alta presión de cárter. Compresión baja. Pérdida de potencia. Reemplace kit completo
4
camisa de cilindro dañada (pistón, anillos camisa de cilindro.). Tiempo de trabajo: 2 días

Juntas de las culatas de los Pérdida de potencia. Verifique compresión de cada cilindro y reemplace la junta del
5
cilindros en mal estado cilindro que presenta problemas. Tiempo de trabajo: 5 hrs.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

33
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016
Admisión de aire 3 2 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Se producen desgaste en elementos como: bujes radiales y de apoyo; cuello del eje,
Insuficiencia de Lubricación por:
alojamientos de los bujes radiales en la carcasa central. Desgaste en las superficies del sello del
aceite fuera de la especificación u
Aumenta la eficiencia Incapaz de aumentar la eficiencia del plato del compresor y collarín. Se puede producir desbalanceo. También se ven huellas de
2 del motor
A
motor
1 obstrucción en las tuberías o canales
bronce y azulado en los cuellos de los ejes. Se pueden apreciar exceso de humo, y una pérdida
de lubricación de la carcasa central
considerable de potencia. Enviar turbo a reparación empresa Casa del Turbo. Instalar Turbo
del turbo.
nuevo. Tiempo de recambio 4 horas

Aceite contaminado por:


Se producen ralladuras y desgaste en: bujes radiales, cuellos del eje, bujes de apoyo y collarín,
carbonización por alta temperatura,
desbalanceo y/o ruptura de componentes del turbo. Se puede apreciar exceso de humo y una
2 partículas provenientes del desgaste
pérdida considerable de potencia. Enviar turbo a reparación a empresa Casa del Turbo. Instalar
de otros componentes del motor o
Turbo nuevo. Tiempo de recambio 4 horas.
residuos de combustión incompleta.

Obstrucción en el sistema de Pérdida de potencia del motor. Limpie el conjunto de admisión de aire. Tiempo de Trabajo no
3
admisión de aire más de 3 horas.

Turbo funciona incorrectamente o no lo hace. Verifique si el elemento ajeno dañó los alabes del
Material ajeno alojado en las ruedas
4 compresor o de la turbina. Si fuese así reemplácelas por unas nuevas. Tiempo de trabajo 3
del compresor o de turbina
horas.

Acumulación de suciedad en el Pérdida de potencia del motor. Limpie el compresor y sus elementos. Tiempo de trabajo 2
5
compresor horas.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

34
3.6. HOJA DE DECISION RCM N°3 SISTEMA ADMISION DE AIRE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Admisión de aire 3
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a
Información Consecuencias falta de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Verifique que la admisión de aire esté limpia y con su rejilla en óptimas condiciones.
Técnico Equipo
1 A 1 S N N S N N N Después de alguna mantención al sistema de admisión de aire procure no dejar A condición
Pesado
piezas o partes sueltas que puedan ser aspirados por el soplador.

1 A 2 S N N S N N S Realice los cambios de aceite y filtros según especificación de Cat. / Cat. Cada 250 Hrs Lubricador

1 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 3 S N N S S Realice los cambios de aceite y filtros según especificación de Cat. / Cat. Cada 250 Hrs Lubricador

1 B 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 5 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Limpie los turbos según pauta de mantención Cat.. Reemplace el aceite lubricante Mecánico /
2 A 1 S N N S S Cada 250 Hrs
junto con los respectivos cambios de filtros. Lubricador

2 A 2 S N N S S Realizar toma de muestra de aceite lubricante y líquido refrigerante. Cada 250 Hrs Lubricador

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

35
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 2
Admisión de aire 3
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

2 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado.

Revise estado de filtros del lado aspiración. Apriete la abrazadera del


2 A 4 S N N S S Semanal Lubricador
filtro para que no tenga juego.

2 A 5 S N N S S Realice el cambio de filtro, según estado de éste. A condición Lubricador

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

36
3.7. HOJA DE INFORMACION RCM N°4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 2
Enfriamiento 4
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Funcion) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Mantener una temperatura
No mantiene una temperatura adecuada
adecuada de funcionamiento Fugas excesivas por el sello de Presencia de humo blanco. Motor no logra alcanzar su potencia nominal. Reemplace los
1 A de funcionamiento, la cuál está por debajo 1
del motor y del líquido termostato sellos del termostato. Tiempo de trabajo: No más de 2 hrs.
de los 81ºC.
refrigerante entre 81 y 95°C

No mantiene una temperatura adecuada


Circulación pobre de
de funcionamiento, la cuál está por sobre Alta temperatura de refrigerante, lo que provocará un calor excesivo del motor. Con ello
refrigerante, debido a falta de
los 95°C. la película de aceite lubricante se adelgazará en exceso, perderá sus propiedades
B 1 éste en el circuito. También
lubricantes y refrigerantes, lo que podría ocasionar el desgaste de piezas y componentes
puede deberse a mangueras
internos.
deterioradas o dobladas

Alta temperatura de refrigerante. Las escamas y depósitos pueden ocasionar fallas en el


sistema de enfriamiento si aíslan el refrigerante de los componentes que requieren ser
Transferencia de calor
enfriados. La transferencia de calor reducida al refrigerante ocasiona sobrecalentamiento
insuficiente, debido a
2 del motor y puede ocasionar que se pandeen los componentes. Es frecuente ver cabezas
formación de escamas en el
o monobloques fracturados, deterioro de mangueras, pérdida de potencia,
circuito de refrigeración.
contaminación de aceite y fallas en el sistema de escape cuando hay una condición de
sobrecalentamiento.

Bombear el líquido
refrigerante por los Poca circulación de refrigerante por las partes del motor. Esto provocará un
Incapaz de bombear el líquido refrigerante Impulsor de la bomba de agua
2 enfriadores de aceite, el A 1 sobrecalentamiento del motor. Apriete el impulsor o reemplace si se encontrase
o lo hace de manera defectuosa. suelto o dañado
bloque de cilindros, las culatas deteriorado. Tiempo de trabajo: 3 hrs.
y el intercambiador de calor.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

37
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 2
Enfriamiento 4
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
La cavitación es ocasionada por burbujas de aire que colapsan en el exterior de las paredes de
las camisas de los cilindros durante la combustión. Estas burbujas de aire implosionan
Cavitación debido a aire repetidamente en contra del costado de la camisa y puede ocasionar erosión de la misma que
2
atrapado en el sistema puede avanzar hacia la cámara de combustión. Debido a que la cavitación no puede eliminarse
completamente, es necesaria la utilización de aditivos de refrigerante suplementarios para
contar así con un recubrimiento protector continuo de la superficie metálica.

Regular el flujo del refrigerante Funcionamiento con temperatura baja de refrigerante, ya que aunque este bajo los 81°C igual
proveniente de los múltiples de Incapaz de regular el flujo de refrigerante circulará por el intercambiador de calor. Poca potencia. Presencia de humo blanco. Remueva,
3 agua y recircularlo por el motor
A
o lo hace de manera incorrecta.
1 Termostato no cierra.
inspeccione y compruebe el termostato. Instale uno nuevo si fuese necesario. Tiempo de
según temperatura. trabajo: No más de 3 hrs.

Contener el líquido Incapaz de contener Fuga de refrigerante por Baja de nivel de refrigerante lo que produce un aumento de temperatura debido a la
4 refrigerante.
A
el líquido refrigerante.
1
sellos eje bomba. despresurización del sistema.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

38
3.8. HOJA DE DECISION RCM N°4 SISTEMA ENFRIAMIENTO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Enfriamiento 4
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a
Información Consecuencias falta de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Verifique el nivel del refrigerante y llene hasta el cuello del llenador si el nivel de
1 B 1 S N N S S refrigerante esta bajo. Inspeccione las mangueras para ver si están aplastadas o Diario Operador
deterioradas. De ser necesario reemplace las mangueras defectuosas.

Limpie el sistema con un limpiador de sistemas de enfriamiento e inunde el sistema


para remover los depósitos escamosos. Limpie el exterior del núcleo del Técnico Equipo
1 B 2 S N N S S Anual
intercambiador de calor. Agregue el refrigerante y los aditivos adecuados y en Pesado
cantidades establecidas por Cat.

2 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Técnico Equipo
2 A 2 S N N S N N N Drene el sistema de enfriamiento y mantener limpio. Anual
Pesado
Técnico Equipo
3 A 1 S N N S S Haga la inspección del termostato según manual motor. Anual
Pesado

Chequear estanqueidad del sistema en pautas de mantención. Tomar muestras de Técnico Equipo
4 A 1 S N N S S Cada 500 Hrs
refrigerante nuevo y con 500 hrs. De operación para análisis. Pesado

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

39
3.9. HOJA DE INFORMACION RCM N°5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Eléctrico 5
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Proveer la fuente de energía para
Bando de baterías
1 arrancar el motor y suplir los A Incapaz de suministrar energía 1
descargado
Motor no parte. Tiempo de cambio de las baterías: No más de 20 minutos.
requerimientos eléctricos de éste

Conexiones eléctricas Motor no parte. Reemplazar o reparar las conexiones eléctricas, esto incluye cableado y
2
dañadas o sueltas. terminales. Tiempo de trabajo: Alrededor de 2 horas.
Motor no parte. Cambiar todos los bornes de las baterías. Tiempo de trabajo: No más de 1
3 Bornes en mal estado
hora.
Bendix del motor de Motor no parte. Reparar arrancado en taller eléctrico de equipo pesado. Instalar arranque de
B Incapaz de hacer arrancar el motor 1
arranque pegado repuesto. Tiempo de recambio: No más de 2 horas.
Dependiendo del grado de fractura es posible que no alcancen a engranar correctamente los
Dientes del piñón del motor dientes y el volante no alcance la inercia necesaria para que parta el motor. Reparar
2
de arranque fracturados. arrancador en taller eléctrico de equipo pesado. Instalar arranque de repuesto. Tiempo de
recambio: No más de 2 horas
Depósitos de carbón entre Pérdida de fuerza del motor de arranque. Con ello no gira a la velocidad necesaria para
3 las delgas del motor de arrancar el motor. Reparar el arrancador en taller eléctrico de equipo pesado. Instalar
arranque. arranque de repuesto. Tiempo de recambio: No más de 2 horas

Inducido del motor de Motor de arranque no gira. Reparar en taller eléctrico de equipo pesado. Instalar arranque
4
arranque quemado. de repuesto. Tiempo de recambio: No más de 2 horas.

Batería no cargará, el sistema de protección se encuentra inoperativo debido a la falta de


Incapaz de mantener la carga de la Regulador de carga del
2 Mantener la carga de la batería A
batería
1
alternador quemado.
electricidad. Reemplazar regulador de carga por uno nuevo. Tiempo de recambio: No más de
1 hora.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”

40
Autor: Mamani M. Julio

3.10. HOJA DE DECISION RCM N°5 SISTEMA ELECTRICO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Eléctrico 5
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S S Revisar cargadores de baterías 12V cargando Diario Operador

Revisar estado de cables y terminales eléctricos del motor. Esto incluye


1 A 2 S N N S S
baterías, alternador motor de arranque.
Diario Operador

1 A 3 S N N S S Revisar bornes de batería. Apretar si fuese necesario. Operador Operador

1 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

1 B 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

41
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

3.11. HOJA DE INFORMACION RCM N°6 SISTEMA DE ESCAPE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Escape 6
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Abrir y cerrar las canalizaciones
Válvula pegajosa, por Debido a que las válvulas no asientan bien se produce una pérdida de compresión. Esto
(válvulas de escape) por donde Abre o cierra las válvulas de manera
1 escapan los gases quemados
A
defectuosa.
1 depósitos de carbón en lleva a una pérdida de potencia. Limpie las válvulas, guías e insertos con combustible.
asientos o cabeza de válvula. Tiempo de trabajo: 1 día.
del interior de los cilindros.

Determine si existe contacto entre la cabeza de válvula y el pistón. Posibles daños en la


guía e inserto de la válvula, la culata de cilindro o el pistón. Debido a que las válvulas no
2 Válvula Doblada
asientan bien se produce una pérdida de compresión. Esto conlleva a una pérdida de
potencia. Reemplace las válvulas dobladas. Tiempo de trabajo: 1 día.

Pérdida considerable de potencia, ya que todas las válvulas asientan incorrectamente.


3 Todas las válvulas dobladas Verifique y corrija si existe una sincronización incorrecta del tren de engranajes. Tiempo de
trabajo: 1 día.

Conducir todos los gases


Incapaz de conducir los gases o hay Alta presión de cárter. Pérdida de potencia. Revisar tubería de escape y cambiar o reparar
2 quemados a un punto situado A
demasiada contrapresión de escape.
1 Tubería de escape defectuosa
según corresponda.
fuera del capot del motor

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

42
3.12. HOJA DE DECISION RCM N°6 SISTEMA ESCAPE

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Escape 6
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3
Información Consecuencias Acción "a falta de"
S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Técnico Equipo
1 A 1 S N N S N S Revisión estado de válvulas de escape. Anual
Pesado

Técnico Equipo
1 A 2 S N N S N S Revisión estado de válvulas de escape. Anual
Pesado

Técnico Equipo
1 A 3 S N N S N S Revisión estado de válvulas de escape. Anual
Pesado

Revisar tubería de escape. Inspección


2 A 1 S N N S S Diario Operador
visual.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

43
3.13. HOJA DE INFORMACION RCM N° 07 SISTEMA DE PROTECCIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 2
Protección 7
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Activar una alarma sonora cuando la
Al descender la presión de aceite lubricante bajo los 20 psi, habrá una lubricación
presión del aceite lubricante baje a los 30 Incapaz de activar la alarma sonora ni
Conexiones eléctricas pobre o no lubricación de los elementos móviles, lo que llevará a un aumento de
1 psi y activar el mecanismo de detención A activar el mecanismo de detención del 1
flojas del sensor. temperatura de éstos y desgaste o rotura prematuro. Reemplace o repare cableado
del motor cuando la presión del aceite motor.
eléctrico. Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.
lubricante descienda a los 20 psi.

Al descender la presión de aceite lubricante bajo los 20 psi, habrá una lubricación
Sensor en falla o pobre o no lubricación de los elementos móviles, lo que llevará a un aumento de
2
descalibrado temperatura de éstos y desgaste o rotura prematuro. Cambie sensor por uno nuevo.
Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.

Activar una alarma sonora cuando la


temperatura del líquido refrigerante suba Al aumentar la temperatura del refrigerante por sobre los 110°C se produce un
Incapaz de activar la alarma sonora ni
a los 105°C y activar el mecanismo de Conexiones eléctricas sobrecalentamiento del motor. Esto provoca un rápido sobrecalentamiento de las
2 detención del motor cuando la
A activar el mecanismo de detención del 1
flojas del sensor. camisas de los cilindros, pudiendo provocar daños directos sobre culatas y cilindros.
motor.
temperatura del líquido refrigerante Repare o reemplace cableado eléctrico. Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.
alcance los 110°C.

Al aumentar la temperatura del refrigerante por sobre los 110°C se produce un


Sensor en falla o sobrecalentamiento del motor. Esto provoca un rápido sobrecalentamiento de las
2
descalibrado. camisas de los cilindros, pudiendo provocar daños directos sobre culatas y cilindros.
Cambie sensor por uno nuevo. Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.
Activar una alarma sonora y activar el
Incapaz de activar la alarma sonora ni Alto consumo de aceite, aceite pasa a la cámara de combustión produciéndose la
mecanismo de detención del motor Conexiones eléctricas
3 cuando la presión del cárter exceda los
A activar el mecanismo de detención del 1
flojas del sensor.
quema de éste. Pérdida de potencia, humo negro. Reemplace o repare cableado
motor. eléctrico. Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.
2,4"H2O.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

44
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 2
Protección 7
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Alto consumo de aceite, aceite pasa a la cámara de combustión produciéndose la
2 Sensor en falla o descalibrado quema de éste. Pérdida de potencia, humo negro. Reemplace o repare cableado
eléctrico. Tiempo de trabajo: No más de 1 hora.

Activar una alarma sonora cuando la Al aumentar la temperatura de los gases de escape, éstos pueden dañar los alabes del
Termocuplas dañadas o en
4 temperatura de los gases de escape A Incapaz de activar la alarma. 1 conjunto turboalimentador, lo que se traduciría en una pérdida de potencia por mal
falla.
alcance los 550°C. funcionamiento del turboalimentador.

Activar una alarma sonora cuando la Funcionamiento irregular del motor, puede haber vibración excesiva, pérdida de
Conexiones eléctricas
5 presión de combustible en el múltiple A Incapaz de activar la alarma. 1 potencia o apagamiento. Reemplace o repare cableado eléctrico. Tiempo de trabajo:
dañadas o sueltas.
de combustible baje a 50 PSI. No más de 1 hora.

Funcionamiento irregular del motor, puede haber vibración excesiva, pérdida de


Sensor en dañado o
2 potencia o apagamiento. Cambie el sensor por uno nuevo. Tiempo de trabajo: No más
descalibrado
de 1 hora.

Detener el motor de forma manual Válvulas en la cámara de


No detiene el motor. Si se suscita una condición anormal de malfuncionamiento, el
6 cuando se suscite una condición A No detiene el motor. 1 interrupción de aire
motor puede resultar seriamente dañado.
anormal. atascadas.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

45
3.14. HOJA DE DECISION RCM N° 07 SISTEMA DE PROTECCIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Motor Diesel Cat. 3054C
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 1
Protección 7
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Técnico Electricista
1 A 1 N S Revisar estado de conexiones eléctricas y cables Diario
CC
Técnico Electricista
1 A 2 N N N N S Realizar tarea de intervalo de búsqueda de falla. Cada 6 meses
CC
Técnico Electricista
2 A 1 N S Revisar estado de conexiones eléctricas y cables Diario
CC
Técnico Electricista
2 A 2 N N N N S Realizar tarea de intervalo de búsqueda de falla. Cada 6 meses
CC
Técnico Electricista
3 A 1 N S Revisar estado de conexiones eléctricas y cables Diario
CC
Técnico Electricista
3 A 2 N N N N S Realizar tarea de intervalo de búsqueda de falla. Cada 6 meses
CC
Técnico Equipo
4 A 1 N N N S Cambiar termocuplas Cada 6 meses
Pesado
Técnico Electricista
5 A 1 N S Revisar estado de cables Diario
CC
Técnico Electricista
5 A 2 N N N N S Realizar tarea de intervalo de búsqueda de falla. Cada 6 meses
CC
Accionar el sistema de parada manual para detener el
6 A 1 N N N N S Mensual Operador
motor.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
3.15. HOJA DE INFORMACION RCM N° 08 SISTEMA DE DIRECCION

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FACILITADOR FECHA HOJA

46
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 4
Dirección 8
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
La bomba de engranajes es ruidosa y los pistones
Dar sentido y velocidad de Presencia de aire en el circuito Por presencia de aire en circuito puede generar desgastes en elementos de la
1 giro de la máquina.
A de los cilindros de la dirección no se mueven con 1
hidráulico de la dirección bomba de engranaje, purgar el sistema, tiempo de trabajo = 30 minutos
facilidad.
La bomba de engranajes está Pobre circulación de aceite y presión baja de éste. Reemplace o repare la
2
desgastada bomba
Hay una conexión floja en la tubería
Fuga de aceite, ajuste para los acoples para evitar fugas y generar impactos
3 de aceite conectada al lado de
ambientales
entrada de la bomba de la dirección.
Pérdida de lubricación de elementos móviles de la bomba de engranajes.
4 El nivel de aceite hidráulico es bajo. Sobrecalentamiento de la bomba. Rellene con aceite hasta el nivel del visor
medidora. Tiempo de trabajo: 30 minutos.
Pobre lubricación de la bomba de engranajes puede generar
La viscosidad del aceite hidráulico no
5 sobrecalentamiento ya que éste no lubricará correctamente los componentes
es correcta
que tienen roce y se producirá un desgaste excesivo.
La válvula de alivio se ha atascado en
B Se necesita demasiada fuerza para girar el volante. 1 Lentitud del equipo y posible parada
la posición abierta
Pérdida de lubricación de elementos móviles de la bomba de engranajes.
2 El nivel de aceite hidráulico está bajo. Sobrecalentamiento de la bomba. Rellene con aceite hasta el nivel del visor
medidora. Tiempo de trabajo: 30 minutos.
La presión de aceite de la bomba de
3 Circulación pobre de aceite dentro del sistema, posible parada
engranajes es demasiado baja.
El alineamiento de la columna de la
4 Desalineamiento de la dirección, alinear dirección, tiempo de trabajo = 2 horas
dirección no es correcto.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico

47
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 4
Dirección 8
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Pérdida de lubricación. Rellene con aceite hasta el nivel del visor medidora.
C La máquina no gira cuando vira el volante. 1 El nivel de aceite hidráulico es bajo.
Tiempo de trabajo: 30 minutos.
Por presencia de aire en circuito puede generar desgastes en elementos de la
2 Hay aire en el sistema hidráulico.
bomba de engranaje, purgar el sistema, tiempo de trabajo = 30 minutos
3 Hay suciedad en el sistema hidráulico. Deterioro de la bomba hidráulica
La operación de la bomba de engranajes no es Parada del equipo, cambiar y/o reparar la bomba de engranajes, tiempo de
4
correcta. trabajo : 2 horas
La articulación del bastidor está trabada porque
Parada del equipo, revisar y/o cambiar pasador de traba, tiempo de trabajo :
5 el pasador de traba está en el agujero de la
1 horas
horquilla
Uno de los cilindros de la dirección tiene anillos Fuga de aceite por los sellos desgastados, revisar y cambiar los sellos
6
de pistón desgastados. gastados, tiempo de trabajo: 4 horas

La máquina gira lentamente en ambas No hay suficiente caudal de aceite desde la Presión baja del sistema, medir las presiones y comparar con lo especificada ,
D 1
direcciones bomba de engranajes. cambiar y/o reparar la bomba de engranajes, tiempo de trabajo: 4 horas

Pobre lubricación de la bomba de engranajes puede generar


Está restringida la tubería de succión de la bomba
2 sobrecalentamiento ya que éste no se lubricará correctamente y se producirá
de engranajes.
un desgaste excesivo.

3 Fugas en los sellos de los cilindros de la dirección. Sellos gastados, cambie orines, tiempo mínimo 4 horas

El carrete de la válvula de prioridad que está en el


interior de la bomba de engranajes no permite
4 Carrete de válvula inoperativo, cambie la válvula, tiempo: 4 horas
que pase suficiente aceite a la bomba de
dosificación.
La presión en el circuito de la dirección es
5 Circulación pobre de aceite dentro del sistema, posible parada
demasiado baja.
La bomba de dosificación no vuelve Las cubiertas de la bomba de dosificación están La incorrecta apriete de la bomba de dosificación no genera el retorno a su
E 1
correctamente a la posición central demasiado apretadas. posición central
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

48
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 4
Dirección 8
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
El alineamiento de la columna de la
2 Desalineamiento de la dirección, alinear dirección, tiempo de trabajo: 2 horas
dirección no es correcto.
El carrete de la válvula de la bomba de
3 Carrete de válvula inoperativo, cambie la válvula, tiempo=4 horas
dosificación tiene una restricción.
Uno de los cilindros de la dirección no
4 Cilindros con desgaste en los sellos, cambiar sellos, tiempo de trabajo = 8 horas
funciona debidamente.

Pobre lubricación de los componentes hidráulicos puede generar sobrecalentamiento ya


La temperatura del aceite hidráulico es La viscosidad del aceite hidráulico no
F 1 que éste no lubricará correctamente los componentes que tienen roce y se producirá un
demasiado alta es correcta.
sobrecalentamiento.

El aire se mezcla con el aceite Fuga de aceite por enfriador, cambiar y/o enviar a taller especializado, tiempo de trabajo: 8
2
hidráulico. horas
La válvula de alivio del sistema de la
3 Parada del equipo, cambiar la válvula de alivio, tiempo de trabajo : 2 horas
dirección tiene un defecto.
Hay una restricción en una de las
Calentamiento del sistema hidráulico, revisar tuberías y componentes del sistema
4 tuberías o componentes del sistema
dirección, tiempo de trabajo: 4 horas
de la dirección.
Las aletas del enfriador de aceite Aletas del radiador sucio, limpiar y/o lavar,
5
están sucias. tiempo de trabajo = 1 hora
El ventilador de enfriamiento no gira a
6 Calentamiento del sistema, cambiar ventilador, tiempo de trabajo: 4 horas
las rpm apropiadas.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

49
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 4 de 4
Dirección 8
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Cuando se prueba la presión del sistema de dirección, el sistema
Parada del equipo, cambiar válvula de alivio, tiempo de trabajo: 2
G no alcanza el ajuste de presión de la válvula de alivio de 19000 ± 1 La válvula de alivio no está bien calzada.
horas
300 kPa (2750 ± 45 psi).

Parada del equipo, cambiar válvula de alivio, tiempo de trabajo: 2


2 La válvula de alivio está abierta.
horas

Parada del equipo, cambiar válvula de alivio, tiempo de trabajo: 2


3 La válvula de alivio está defectuosa.
horas

4 La bomba está defectuosa. Parada del equipo, cambiar la bomba, tiempo de trabajo: 2 horas

Hay materias extrañas que hacen que


Ralladuras en válvula de carrete bomba de dosificación, revisar
H El volante gira sin virar manualmente la rueda 1 se atasque la válvula de carrete en la
materiales extraños, tiempo de trabajo: 2 horas
bomba de dosificación.

Los resortes de centrado están rotos o Soltura de volante girando sin virar, revisar los resortes si es
2
dañados en la bomba de dosificación. necesario cambiar, tiempo de trabajo: 2 horas

La sincronización del mando de la Parada del equipo, revisar la sincronización de la bomba


3
bomba de dosificación no es correcta. dosificadora, tiempo de trabajo: 2 horas

La temperatura del aceite es demasiado Calentamiento del sistema, revisar el sistema de enfriamiento,
4
alta. tiempo de trabajo = 4 horas
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

50
3.16. HOJA DE DECISION RCM N° 08 SISTEMA DE DIRECCIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 3
Dirección 8
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S S Revisar fugas de aceite en niples y cañerías sueltas Semanal Técnico Equipo Pesado

1 A 2 N S Toma de muestras de aceite Cada 125 hrs Lubricador

1 A 3 S N N S S Revisar fugas de aceite en niples y cañerías sueltas Semanal Técnico Equipo Pesado

Revisar nivel de aceite antes de empezar turno de


1 A 4 S N N S S Diario Operador
trabajo
1 A 5 N N S Toma de muestras de aceite Cada 250 hrs Lubricador

1 B 1 S N N S N S Revisión de válvulas de alivio Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado

1 B 2 S N N S N S Revisión de niveles de aceite Diario Operador / Lubricador


1 B 3 N S Medir presiones con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 B 4 S N N N N S Verificar alineamiento de la columna de dirección Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 C 1 S N N S N S Revisión de niveles de aceite Diario Operador / Lubricador
1 C 2 N N S Purgar aire en sistema hidráulico Mensual Operador / Lubricador
1 C 3 N S Toma de muestras de aceite hidráulico Cada 500 hrs Lubricador
1 C 4 N N S Medir presiones con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado

1 C 5 S N N N Cambiar pasador de traba Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 C 6 N N S Inspeccionar los cilindros de dirección Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

51
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 3
Dirección 8
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 D 1 N N S Medir presiones de la bomba con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 D 2 N N S Medir presiones de la bomba con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 D 3 N N S Inspeccionar los cilindros de dirección Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 D 4 N N S Medir presiones de la bomba con manómetros Cada 500 hrs Mecánico Predictivo
1 D 5 N N S Medir presiones de la bomba con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Inspeccionar el correcto apriete de la bomba de
1 E 1 N N S Cada 250 hrs Técnico Equipo Pesado
dosificación
1 E 2 S N N N N S Verificar alineamiento de la columna de dirección Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Inspección de carretes de la válvula de bomba
1 E 3 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
dosificación
1 E 4 N N S Inspeccionar los cilindros de dirección Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 1 N N S Toma de muestras de aceite Cada 250 hrs Lubricador
1 F 2 S N S N S Inspeccionar estado del enfriador de aceite Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 3 N N S Inspección de las válvulas de alivio Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 4 S N N S N S Inspección de tuberías averiadas Diario Operador
1 F 5 S N N S N S Lavar radiador / enfriador Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 6 S N N S N S Inspeccionar del ventilador Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 1 S N N S N S Medir presiones con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 2 S N N S N S Revisar la válvula de alivio Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 3 S N N S N S Revisar la válvula de alivio Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 4 S N N S N S Medir presiones con manómetros Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

52
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 3
Dirección 8
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción "a falta
Información Consecuencias de"
S1 S2 S3 Intervalo A realizarse
Tarea Propuesta
O1 O2 O3 Inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

1 H 1 S N N S N S Toma de muestras de aceite Cada 500 hrs Lubricador

Técnico Equipo
1 H 2 S N N S N S Revisar la bomba de dosificación Cada 500 hrs
Pesado

Técnico Equipo
1 H 3 S N N S N S Revisar la sincronización de la bomba de dosificación Cada 1000 hrs
Pesado

Inspeccionar sistema de refrigeración del aceite Técnico Equipo


1 H 4 S N N S N S Cada 250 hrs
hidráulico Pesado

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

53
3.17. HOJA DE INFORMACION RCM N° 09 SISTEMA VIBRATORIO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 4
Vibratorio 9
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Entregar fuerza de compactación:
Fuerza centrífuga: máxima 234.0
kN
Fuerza centrífuga: mínima 133.0
El sistema vibratorio no funciona en Posible parada del equipo, cambiar fusible,
1 kN A
amplitud alto o baja
1 Avería del fusible.
tiempo de trabajo = 01 hora
Amplitud nominal: alta 1.8 mm
Amplitud nominal: baja 0.85 mm
Frecuencia vibratoria: estándar
31/34 Hz (1.860/2.040 vpm)
El interruptor de Activar/Desactivar del sistema
Posible parada del equipo, cambiar el interruptor, tiempo de
2 vibratorio en la palanca de control de
trabajo: 2 horas
propulsión se ha averiado
El selector de amplitud en el tablero de control Posible parada del equipo, cambiar el selector, tiempo de trabajo =
3
se ha averiado. 2 horas
Parada del equipo, revisar todo el circuito de cableado, tiempo de
4 El circuito eléctrico está defectuoso.
trabajo = 4 horas
Parada del equipo, cambiar y/o reparar alternador, tiempo de
5 El alternador se ha averiado.
trabajo = 2 horas
Circulación pobre de aceite dentro del sistema puede generar
6 Presión de aceite de carga baja.
sobrecalentamiento
La válvula del solenoide en la bomba del parada del equipo, cambiar válvula solenoide, tiempo de trabajo = 2
7
sistema vibratorio se ha averiado. horas
Parada del equipo, revisar el mecanismo de vibración, tiempo de
8 Falla mecánica en el mecanismo vibratorio.
trabajo = 4 horas
Presión de aceite de carga baja.
Hay un nivel bajo de aceite en el tanque Posible parada del equipo, aumentar aceite hidráulico, tiempo de
B 1
hidráulico. trabajo = 0.5 horas

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

54
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 4
Vibratorio 9
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
El elemento del filtro de aceite hidráulico está Posible parada del equipo, cambiar elemento filtro hidráulico, tiempo de
2
restringido. trabajo = 0.5 horas
Hay fugas excesivas en la caja de la bomba y/o
3 Por falta de aceite puede presentar recalentamiento en la caja de bombas
del motor.
La manguera entre el depósito y la bomba del Posible parada del equipo, ajustar las mangueras, tiempo de trabajo = 0.5
4
sistema vibratorio está floja. horas
Hay una pérdida periódica de vibración en las Hay una conexión floja en las conexiones de los Perdida de conexión, revisar el circuito de conexiones de cables eléctricos,
C 1
gamas ALTA o BAJA cables del circuito eléctrico. tiempo de trabajo: 2 horas
El interruptor de control de Activar/Desactivar Posible parada del equipo, cambiar interruptor del control, tiempo de
2
está defectuoso. trabajo = 2 horas
El selector de la amplitud vibratoria está Posible parada del equipo, cambiar selector de amplitud, tiempo de trabajo =
3
defectuoso. 2 horas
El plato basculante y/o el pistón de servo se
D Parada lenta de la frecuencia vibratoria. 1 Lentitud de la frecuencia de vibración
está atascando.
La válvula de alivio principal no se cierra
2 completamente en el lado del circuito de Lentitud de la frecuencia de vibración
retorno.
El medidor de frecuencia no está
El compactador no alcanza la frecuencia máxima
E 1 correctamente ajustado o el medidor está Frecuencia de vibración baja
de vibración.
defectuoso.
2 La velocidad alta en vacío no es la correcta. Frecuencia de vibración baja
El ajuste del tope en el servo de la bomba no es
3 Frecuencia de vibración baja
el ajuste correcto.
El nivel de aceite en la caja de los contrapesos Frecuencia de vibración baja, verificar nivel de aceite en el visor medidor,
4
excéntricos es demasiado alto. tiempo de trabajo: menos de 30 minutos.
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FACILITADOR FECHA HOJA

55
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 4
Vibratorio 9
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Las válvulas de alivio de alta presión están Frecuencia de vibración baja, medir las presiones con instrumentos de medición
5
ajustadas a una presión demasiado baja. (manómetros), ajustar si es necesario, tiempo de trabajo: 2 horas

Frecuencia de vibración baja, medir las presiones con instrumentos de medición


6 Presión de carga baja.
(manómetros), ajustar si es necesario, tiempo de trabajo: 2 horas

La válvula de retencion del motor del sistema Frecuencia de vibración baja, cambiar válvula de retención, tiempo de trabajo: 2
7
vibratorio se está atascando. horas

Pérdida de lubricación de elementos móviles del rodaje vibratorio. Rellene con


F El sistema vibratorio emite mucho ruido. 1 Falta aceite que lubrica la caja vibratoria.
aceite hasta el nivel del visor medidora. Tiempo de trabajo: 30 minutos.
Pernos de ajuste del motor de pistones Desgaste de agujeros del motor de pistones, ajustar pernos sueltos, tiempo de
2
sueltos. trabajo: menos de 1 hora
Se han averiado los cojinetes del eje
3 Fricción excesiva en el eje
vibratorio.
El enfriador hidráulico, el condensador del
El aceite hidráulico en el circuito se Parada del equipo, sacar el enfriador y condensador para revisión y/o limpieza,
G 1 acondicionador de aire, y/o el radiador están
recalienta. tiempo de trabajo = 4 horas
restringidos.
2 Presión de carga baja. Posible parada del equipo
La válvula de derivación térmica está
3 Posible parada del equipo, cambiar la válvula derivación, tiempo de trabajo = 2 horas
defectuosa.
4 La válvula de alivio principal está abierta. Pérdida de eficiencia en la vibración

Se ha utilizado un tipo de aceite incorrecto en La viscosidad inadecuada puede causar desgastes prematuros de los componentes
5
el sistema hidráulico. hidráulicos, cambiar aceite correcto, tiempo de trabajo = 1 hora

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

56
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 4 de 4
Vibratorio 9
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Posible parada del equipo, cambiar fusible,
H El sistema vibratorio no se conecta. 1 El fusible del sistema vibratorio está quemado.
tiempo de trabajo = menos de 1 hora

El interruptor de control de ACTIVAR/DESACTIVAR del


2 Posible parada del equipo, cambiar interruptor, tiempo de trabajo = 1 hora
sistema vibratorio está en la posición abierta.

3 El interruptor del control del acelerador se ha averiado. Posible parada del equipo, cambiar interruptor, tiempo de trabajo = 1 hora

El interruptor de control de la amplitud vibratoria se ha


4 Posible parada del equipo, cambiar interruptor, tiempo de trabajo = 1 hora
averiado.
El solenoide del control del sistema vibratorio se ha Parada del equipo, cambiar solenoide de control sistema vibratorio,
5
averiado. tiempo de trabajo = 2 horas
Existe un circuito abierto en el mazo de cables del sistema Parada del equipo, cambiar el mazo de cables del sistema vibratorio,
6
vibratorio. tiempo de trabajo = 4 horas
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

57
3.18. HOJA DE DECISION RCM N° 09 SISTEMA VIBRATORIO

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 3
Vibratorio 9
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S N S Inspeccionar los fusibles Cada 250 hrs Técnico Electricista CC
1 A 2 S N N S N S Inspeccionar los interruptores Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 A 3 S N N S N S Inspeccionar el selector de amplitud Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 A 4 S N N S N S Inspeccionar todo el circuito de cableado Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 A 5 S N N S N N S Cambiar rodamientos y carbones Cada 1000 hrs Técnico Electricista CC
1 A 6 N N S Medir las presiones Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 A 7 N N S Medir la resistencia de solenoide de bomba de vibración Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 A 8 S N N S N S Toma de muestras de aceite del rodaje vibratorio Cada 500 hrs Lubricador
1 B 1 S N N S S Revisar nivel de aceite antes de empezar turno de trabajo Diario Lubricador / Operador
1 B 2 S N N S N N S Cambiar filtro aceite hidráulico Cada 500 hrs Lubricador
1 B 3 S N S N S Inspeccionar fugas de aceite en la caja de bombas Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Ajustar bridas de manguera entre el depósito y la bomba del sistema
1 B 4 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
vibratorio
Revisar circuito de conexiones de cables eléctricos que conectan la vibración
1 C 1 N N S Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
alta/baja
1 C 2 N N N S Cambiar interruptor de control de activar/desactivar vibración alta/baja Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC

1 C 3 N N N S Cambiar selector de amplitud vibratoria Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC


Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

58
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 3
Vibratorio 9
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 D 1 S N N S N S Revisar plato basculante y/o pistón del servo Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 D 2 N N S Inspeccionar la válvula de alivio principal Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Inspeccionar el medidor de frecuencia, ajustar si es necesario según
1 E 1 S N N S N S Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
especificación
Inspeccionar el medidor de frecuencia, ajustar si es necesario según
1 E 2 S N N S N S Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
especificación
Inspeccionar el ajuste correcto del tope en el servo de bomba, si es
1 E 3 S N N S N S Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
necesario corregir
1 E 4 N N S Verificar nivel de aceite de la caja de contrapesas Cada 15 días Lubricador
Inspeccionar la válvula de alivio de alta presión si es necesario ajustar según
1 E 5 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
especificación
1 E 6 N N S Medir las presiones de carga Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
Revisar la válvula de retención del motor sistema vibratorio, si es necesario
1 E 7 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
cambiar
1 F 1 S N N S N S Revisar nivel de aceite antes de empezar turno de trabajo Diario Lubricador / Operador
1 F 2 S N N S N S Inspeccionar ajuste de presión del motor de pistones, si es necesario ajustar Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado

1 F 3 N S Toma de muestras de aceite del rodaje vibratorio Cada 500 hrs Lubricador

1 G 1 N N S Lavar con agua y sopletear con aire el enfriador hidráulico Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 2 N N S Medir las presiones de carga Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 3 N N S Medir y/o revisar el estado de la válvula de derivación térmica Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 G 4 N N S Inspeccionar la válvula de alivio principal Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 5 N S Toma de muestras de aceite del sistema hidráulico Cada 500 hrs Lubricador
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

59
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Dirección
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 3
Vibratorio 9
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 H 1 S N N S N S Inspeccionar los fusibles Cada 250 hrs Técnico Electricista CC

1 H 2 N N N S Cambiar interruptor de control de activar/desactivar vibración alta/baja Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC

1 H 3 N N N S Cambiar interruptor del control de acelerador Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 H 4 N N N S Cambiar interruptor del control de amplitud de vibración Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC

1 H 5 N N S Medir la resistencia de solenoide de control de sistema vibratorio Cada 500 hrs Técnico Electricista CC

Revisar circuito de conexiones de cables eléctricos que conectan al sistema


1 H 6 N N S Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
de vibración
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

60
3.19. HOJA DE INFORMACION RCM N° 10 SISTEMA DE PROPULSIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA


FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Dar propulsión que suministran flujo
hidráulico equilibrado y separado para el eje El sistema de propulsión se conecta muy Propulsión baja, medir las presiones con instrumentos de medición
1 de las ruedas traseras y para los motores
A
lentamente cuando el operador está cambiando.
1 Presión de carga baja.
(manómetros), ajustar si es necesario, tiempo de trabajo: 2 horas
impulsores del tambor vibratorio.
Los orificios de las bombas de Parada del equipo, revisar el sistema de propulsión, tiempo de
2
pistón están taponados. trabajo = 4 horas
El aceite es demasiado Posible parada del equipo, revisar el tipo de aceite según
3 viscoso y/o el aceite está condiciones de temperatura ambiente, tiempo de trabajo = menos
demasiado frío. de 1 hora
El filtro de carga está Posible parada del equipo, cambiar filtro de carga, tiempo de trabajo
4
taponado. = menos de 1 hora
El nivel de aceite hidráulico Posible parada del equipo, aumentar nivel de aceite, tiempo de
5
está bajo. trabajo = menos de 1 hora
La válvula de control está Posible parada del equipo, revisar válvula de control, si es necesario
6
funcionando mal. cambiar, tiempo de trabajo = 2 horas
El sistema de propulsión se conecta
Faltan los orificios de las Posible parada del equipo, inspeccionar y hacer limpieza de
B repentinamente cuando el operador mueve la 1
bombas de pistones. pistones, tiempo de trabajo: 2 horas
palanca de control de propulsión.
La válvula de retención que
Posible parada del equipo, cambiar válvula de retención, tiempo de
2 hay en la válvula de vaciado
trabajo: 2 horas.
se atasca.
El carrete de la servo válvula Posible parada del equipo, cambiar carrete de válvula, tiempo de
3
está atascado. trabajo = 1 hora
El sistema de propulsión sólo funciona en una
La bomba del servopistón Posible parada del equipo, revisar servopistón, tiempo de trabajo = 4
C dirección. 1
está averiada. horas

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

61
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Una de las válvulas multifunción está Posible parada del equipo, cambiar válvula multifunción, tiempo de
2
dañada. trabajo: 2 horas
El carrete de la válvula de retención se
Posible parada del equipo, cambiar válvula de retención, tiempo de trabajo:
3 atasca en la parte interior de la válvula
2 horas.
de vaciado.
Parada del equipo, cambiar la válvula de control, tiempo de trabajo: 2
4 La válvula de control está averiada.
horas
El sistema de propulsión no se desconecta cuando la
Parada del equipo, cambiar y/o reparar bomba del servo pistón, tiempo de
D palanca de control de propulsión se coloca de nuevo en 1 La bomba del servopistón está averiada.
trabajo: 4 horas
neutral.
La sección del balancín del conjunto del
Parada del equipo, cambiar y/o reparar bomba del servo pistón, tiempo de
2 plato oscilante de la bomba está
trabajo: 4 horas
averiada.
El ajuste de neutral de la servoválvula es Posible parada, ajustar a parámetro indicado por fabricante de
3
incorrecto. servoválvula, tiempo de trabajo: 2 horas
La barra de articulación que hay entre las
Posible parada del equipo, ajustar la barra de articulación según
4 válvulas de control direccional está
parámetros indicados por el fabricante
ajustada incorrectamente.
El freno de estacionamiento no se desconecta cuando El interruptor del freno de Posible parada del equipo, cambiar interruptor del freno estacionamiento,
E 1
se saca el botón del freno de estacionamiento. estacionamiento está averiado. tiempo de trabajo = 2 horas
Con freno de estacionamiento pegado puede generar desgastes en
Hay un sello de pistón del grupo del
2 componentes del grupo de frenos, revisar sistema, tiempo de trabajo: 2
freno que funciona incorrectamente.
horas
La válvula del freno de estacionamiento Posible parada del equipo, cambiar válvula de freno, tiempo de trabajo: 2
3
está averiada. horas
Posible parada del equipo, revisar el circuito de todo el sistema eléctrico,
4 Hay una falla en el circuito eléctrico.
tiempo de trabajo de trabajo: 2 horas
El interruptor del arranque en neutral Posible parada del equipo, cambiar el interruptor, tiempo de trabajo: 1
5
está averiado. hora
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

62
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
El relé de arranque en neutral está Posible parada del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo: menos de 1
6
averiado. hora

Propulsión baja, medir las presiones con instrumentos de medición


7 Presión de carga baja.
(manómetros), ajustar si es necesario, tiempo de trabajo: 2 horas

8 El relé del freno está averiado. Posible baja del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo: menos de 1 hora
La válvula de alivio de la bomba de
Posible parada del equipo, revisar válvula de alivio, según sea necesario
9 engranajes está dañada o no está
cambiar y/o ajustar, tiempo de trabajo de trabajo = 2 horas
ajustada correctamente.

Posible parada del equipo, revisar la bomba de engranaje, cambiar y/o


10 Avería de la bomba de engranajes.
reparar según sea necesario, tiempo de trabajo: 4 horas

El freno de estacionamiento no se engancha cuando se El interruptor del freno de Posible parada del equipo, cambiar interruptor del freno estacionamiento,
F 1
presiona el botón del freno de estacionamiento estacionamiento está averiado. tiempo de trabajo: 2 horas

Posible parada del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo: menos de 1


2 El relé del freno está averiado.
hora
Posible parada del equipo, cambiar discos de freno, tiempo de trabajo: 4
3 Los discos del freno están desgastados.
horas
Posible parada del equipo, cambiar manguera averiada, tiempo de trabajo
4 Hay una manguera de freno pellizcada.
de trabajo: menos de 1 hora
La válvula del freno de estacionamiento Posible parada del equipo, cambiar la válvula de freno, tiempo de trabajo:
5
está averiada. 2 horas
Posible parada del equipo, revisar el circuito de todo el sistema eléctrico,
6 Hay una falla en el circuito eléctrico.
tiempo de trabajo: 2 horas

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

63
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 4 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Posible parada del equipo, medir la presión con instrumentos
Hay fugas de aceite externas en alguno La presión de la caja del motor es demasiado
G 1 (manómetros), comparar con las especificaciones, de ser
de los motores de pistón. alta.
necesario regular, tiempo de trabajo: 2 horas
Por las restricción en alguna tubería, puede generar excesiva
Hay una restricción en la tubería de retorno de
2 fuga de aceite y generar falta de aceite en sistema, revisar las
aceite al tanque de aceite hidráulico.
restricciones, tiempo de trabajo: 2 horas

Hay sellos dañados debido a los aumentos de Por la edad operacional de los sellos pueden generar fugas de
3 presión, uso de aceite hidráulico no aprobado aceite, lo cual puede contaminar el medio ambiente, cambiar
o un par de apriete incorrecto. los sellos, tiempo de trabajo: menos de 1 hora
Por uso inadecuado del fluido puede generar desgastes
El aceite del sistema de propulsión se Se usa un tipo de aceite incorrecto en el prematuros de componentes hidráulicos, cambiar aceite de
H 1
recalienta. circuito hidráulico. acuerdo a especificaciones y condiciones de ambiente de
trabajo, tiempo de trabajo: 1 hora
El enfriador de aceite está obstruido Parada del equipo, sacar el enfriador para revisión y/o limpieza,
2
internamente. tiempo de trabajo: 4 horas
El radiador y/o el enfriador de aceite está Parada del equipo, sacar el radiador y lavar con agua y
3
obstruido externamente. detergente, tiempo de trabajo: 2 horas
Hay una avería en el sistema de impulsión del Ventilador averiado, inspeccionar, de ser necesario cambiar,
4
ventilador. tiempo de trabajo: 2 horas
Hay una presión baja en la tubería de carga
Falta de aceite lubricante, verificar niveles y adicionar según
5 causada por un exceso de fugas internas en el
visor indicador de nivel, tiempo de trabajo: menos de 1 hora
circuito.
Las presiones de operación exceden las
6 presiones de alivio debido a problemas Parada del equipo
mecánicos.
La válvula de desviación térmica tienen un Parada del equipo, cambiar la válvula de desviación térmica,
7
funcionamiento incorrecto. tiempo de trabajo de trabajo: 2 horas
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

64
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR
FECHA HOJA
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 5 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
Las presiones de alivio de la bomba de Posible parada del equipo, medir la presión con instrumentos
8 propulsión tienen un ajuste inferior a la (manómetros), comparar con las especificaciones, de ser
presión especificada necesario regular, tiempo de trabajo de trabajo: 2 horas
Posible parada del equipo, aumentar nivel de aceite, tiempo de
I Presión de carga baja (Neutral). 1 El nivel de aceite hidráulico está bajo.
trabajo: menos de 1 hora
El filtro de carga del sistema de propulsión Parada del equipo, cambiar filtro del sistema, tiempo de
2
está en modalidad de desviación. trabajo: menos de 1 hora
Posible parada del equipo, medir la presión con instrumentos
La velocidad en vacío alta de la máquina es
3 (manómetros), comparar con las especificaciones, de ser
demasiado baja.
necesario regular, tiempo de trabajo = 2 horas
Posible parada del equipo, medir la presión con instrumentos
Hay un flujo inadecuado de aceite de la bomba
4 (manómetros), comparar con las especificaciones, de ser
de engranaje.
necesario regular, tiempo de trabajo = 2 horas
Parada del equipo, podría generar cavitación de la caja del
5 Hay una fuga excesiva de la caja del motor. motor, aumentar aceite lubricante, tiempo de trabajo = menos
de 1 hora
Parada del equipo, podría generar cavitación de la caja de la
6 Hay un exceso de fugas de la caja de la bomba. bomba, aumentar aceite lubricante, tiempo de trabajo = menos
de 1 hora
El sello del freno de estacionamiento tiene Posible parada del equipo, cambiar sello con desgaste, tiempo
7
fugas. de trabajo = 2 horas
Parada del equipo, revisar la fuga, tiempo de trabajo = menos
J Presión de carga baja (propulsando). 1 Hay una fuga excesiva de la caja del motor.
de 1 hora
Parada del equipo, revisar la fuga de caja de bomba, tiempo de
2 Hay un exceso de fugas de la caja de la bomba.
trabajo = 2 horas
Posible parada del equipo, cambiar fusible,
K No se puede propulsar la máquina. 1 El fusible del freno está abierto.
tiempo de trabajo = menos de 1 hora
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

65
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N° FECHA HOJA
FACILITADOR
HOJA DE Hidráulico
INFORMACION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 6 de 6
Propulsión 10
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCION
(Pérdida de Función) (Causa de la Falla) (Que sucede cuando se produce la falla)
El interruptor de arranque en neutral está
ajustado incorrectamente o el interruptor Posible parada del equipo, revisar el interruptor reparar y/o
2
de arranque en neutral está averiado en cambiar según sea el caso, tiempo de trabajo = 2 horas
posición abierta.
Posible parada del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo =
3 El relé "P9" está averiado.
menos de 1 hora
Hay un circuito abierto en las válvulas de
intertraba del freno y/o en el mazo de Posible parada del equipo, revisar el circuito de cables de todo el
4
cables del interruptor de arranque en sistema eléctrico, tiempo de trabajo = 2 horas
neutral.
El interruptor del freno de estacionamiento Posible parada del equipo, cambio de interruptor de freno,
5
está averiado. tiempo de trabajo = menos de 1 hora
Hay un circuito abierto en el mazo de Posible parada del equipo, revisar el circuito de todo el sistema
6
cables del sistema de intertraba. eléctrico, tiempo de trabajo = 2 horas
Posible parada del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo =
L El freno de estacionamiento no se conecta. 1 El relé "P6" está averiado.
menos de 1 hora
El interruptor del freno de estacionamiento Posible parada del equipo, cambio de interruptor de freno,
2
está averiado. tiempo de trabajo = menos de 1 hora
Hay un cortocircuito en el mazo de cables Posible parada del equipo, revisar el circuito de todo el sistema
3
del sistema de intertraba. eléctrico, tiempo de trabajo = 2 horas
La máquina se mueve cuando el interruptor del freno de
estacionamiento se pone en la posición DESCONECTADA y la El interruptor de arranque en neutral está Posible parada del equipo, cambiar interruptor del freno
M 1
palanca de control de propulsión se saca de la posición averiado en la posición cerrada. estacionamiento, tiempo de trabajo = 2 horas
NEUTRAL.
Posible parada del equipo, cambiar relé, tiempo de trabajo =
2 El relé "P7" está averiado.
menos de 1 hora
Hay un circuito abierto en el mazo de Posible parada del equipo, revisar el circuito de todo el sistema
3
cables del relé "P7". eléctrico, tiempo de trabajo = 2 horas
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

66
3.20. HOJA DE DECISION RCM N° 10 SISTEMA DE PROPULSIÓN

RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°


FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Hidraúlico
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 1 de 4
Propulsión 10
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 N N S Medir las presiones de carga Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado

1 A 2 N N S Revisar estado de las bombas de pistón Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 A 3 N S Toma de muestras de aceite del sistema de propulsión Cada 500 hrs Lubricador
1 A 4 N N S Cambiar filtro de carga Cada 500 hrs Lubricador
1 A 5 S N N S S Revisar nivel de aceite antes de empezar turno de trabajo Diario Lubricador / Operador

1 A 6 N N S Medir y/o revisar el estado de la válvula de control Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 B 1 N N S Revisar los orificios de bomba de pistones Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
Revisar la válvula de retención del sistema propulsión, si es necesario
1 B 2 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
cambiar
1 B 3 N N S Cambiar carrete de servoválvula Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 C 1 N N S Revisar servo pistón Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 C 2 N N S Revisar las válvulas multifuncionales Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 C 3 N N S Revisar el carrete de la válvula de retención Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 C 4 N N S Revisar la válvula de control Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 D 1 N N S Revisar servo pistón Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

67
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Hidraúlico
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 2 de 4
Propulsión 10
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 D 2 N N S Revisar balancín del conjunto del plato oscilante de la bomba Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 D 3 N N S Inspeccionar el ajuste correcto de neutro de servoválvula Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
Inspeccionar el correcto ajuste de la barra articulación que hay entre las
1 D 4 N N S Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
válvulas de control de dirección
1 E 1 S S N S Inspeccionar interruptor de freno de estacionamiento Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 E 2 N N N S Cambiar sello del pistón del grupo de frenos Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 E 3 N N S Inspeccionar la válvula de freno del estacionamiento Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 E 4 N N S Revisar circuito eléctrico Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 E 5 N N S Inspeccionar interruptor de arranque en neutral Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 E 6 N N S Cambiar relé de arranque en neutral Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 E 7 N N S Medir las presiones de carga Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 E 8 N N S Cambiar relé de freno Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
Inspeccionar el ajuste correcto de la válvula de alivio de la bomba de
1 E 9 N N S Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
engranajes
1 E 10 N N S Revisar bomba de engranajes Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

68
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Hidraúlico
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 3 de 4
Propulsión 10
Referencia de
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 F 1 S S N S Inspeccionar interruptor de freno de estacionamiento Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
1 F 2 N N S Cambiar relé de freno Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 F 3 N N S Cambiar discos de freno Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 4 S S N S Inspeccionar mangueras de freno Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 5 N N S Inspeccionar la válvula de freno del estacionamiento Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 F 6 N N S Revisar circuito eléctrico Cada 500 hrs Técnico Electricista CC
Inspeccionar ajustes y presiones de la caja de motor, si es necesario cambiar
1 G 1 N N S Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
espárragos
1 G 2 N N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 G 3 N N S Revisar sellos de motores de pistón, si es necesario cambiar todo los sellos Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 H 1 N S Toma de muestras de aceite del sistema de propulsión Cada 500 hrs Lubricador
1 H 2 S N N S N S Inspeccionar el enfriador de aceite Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 H 3 S N N S N S Lavar el enfriador externamente a presión Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 H 4 N N S Inspeccionar los elementos de impulsión del ventilador Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 H 5 S N S N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 H 6 S N N S N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 H 7 N N S Cambiar válvula desviación térmica Cada 2000 hrs Técnico Equipo Pesado

1 H 8 N N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

69
RCM II SISTEMA / ACTIVO SISTEMA N°
FACILITADOR FECHA HOJA
HOJA DE Hidraúlico
DECISION SUB-SISTEMA / COMPONENTE SUB-SISTEMA N° JOSE ALVES 01/12/2016 4 de 4
Propulsión 10
Evaluación de H1 H2 H3 Acción "a
Referencia de
las
Información falta de"
Consecuencias S1 S2 S3 Intervalo
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 Inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 I 1 S N N S S Revisar nivel de aceite antes de empezar turno de trabajo Diario Lubricador / Operador
1 I 2 N N S Cambiar filtro de carga del sistema de propulsión Cada 500 hrs Lubricador
1 I 3 S N N S N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 I 4 S N N S N S Medir presiones y comparar con parámetros del fabricante Cada 1000 hrs Técnico Equipo Pesado
1 I 5 S N S N S Inspeccionar fugas de aceite de la caja del motor Diario Operador / Lubricador
1 I 6 S N S N S Inspeccionar fugas de aceite de la caja de la bomba Diario Operador / Lubricador
1 I 7 N N N S Cambiar sellos del freno de estacionamiento Cada 500 hrs Técnico Equipo Pesado
1 J 1 S N S N S Inspeccionar fugas de aceite de la caja del motor Diario Operador / Lubricador
1 J 2 S N S N S Inspeccionar fugas de aceite de la caja de bomba Diario Operador / Lubricador
1 K 1 S N N S N S Inspeccionar los fusibles Cada 250 hrs Técnico Electricista CC
1 K 2 N N S Cambiar interruptor de arranque neutral Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 K 3 N N S Cambiar relé "P9" Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 K 4 N N S Revisar el circuito de cables en las válvulas de intertraba de freno Cada 1000 hrs Técnico Electricista CC
1 K 5 N N S Cambiar interruptor del freno de estacionamiento Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 K 6 N N S Revisar el circuito de cables del sistema de intertraba Cada 1000 hrs Técnico Electricista CC
1 L 1 N N S Cambiar relé "P6" Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 L 2 N N S Cambiar interruptor de freno de estacionamiento Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 L 3 S S N S Inspeccionar todo el circuito de mazo de cables del sistema de intertraba Cada 1000 hrs Técnico Electricista CC
1 M 1 N N S Cambiar interruptor de arranque neutral Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 M 2 N N S Cambiar relé "P7" Cada 2000 hrs Técnico Electricista CC
1 M 3 S S N S Inspeccionar todo el circuito de mazo de cables del relé "P7" Cada 1000 hrs Técnico Electricista CC
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

70
CAPITULO IV ANALISIS DE COSTOS

4.1. ANALISIS DE COSTOS FMA MODIFICADO

En este formato se detallan una metodología que permite determinar los modos de
falla de los componentes críticos de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan (el formato se ilustra en anexo 2).

Tabla N° 02 Clasificación de Costos de Mantenimiento por Sistemas

Frecuencia Frecuencia
Sistema Costo Anual US$
Relativa Acumulada
Motor 25,564.71 47.90 47.90
Hidráulico 22,695.66 42.52 90.42
Eléctrico 3,113.25 5.83 96.25
Implemento 2,001.75 3.75 100.00
Total US$ 53,375.36
Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento
sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

71
4.2. DIAGRAMA DE PARETO DE FMA MODIFICADO POR SISTEMAS

Se debe dar atención y análisis al sistema de Motor, por presentar el 80% de costos por modo
de falla, del Rodillo Compactador Cat. CS533E.

Gráfico N° 05 Diagrama de Pareto (FMEA modificado), Rodillo Compactador Cat.


CS533E por Sistemas.

Diagrama de Pareto (FMEA modificado)


Rodillo Compactador Cat. CS533E - por
Sistemas
60.00 100.00

50.00 80.00
40.00
60.00
30.00
40.00
20.00

10.00 20.00

0.00 0.00
Motor Hidráulico Eléctrico Implemento

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

4.4. COSTOS DE MANTENIMIENTO CON LA APLICACIÓN DE RCM PARA LOS


PROXIMOS 12 MESES (ANUAL).

Al aplicar la filosofía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), la


inversión estimada es US$ 12,725.31.

Tabla N° 03 Costos de Mantenimiento con la Aplicación de RCM Anual

Tiempo Costo
Número Número de
A Tiempo Total que Horario del
Componente Intervalo de veces Técnicos Costo Total Mano
Trabajo realizarse Requerido se Técnico
/ Sistema Inicial estimada Mecánicos de Obra (US$)
por (H) Requerirá Mecánico
que fallara Requeridos
(H) (US$ / H)

Costo Total 12,725.31


Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento
sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

72
El detalle de los costos de aplicación de RCM para los próximos 12 meses se

encuentra en anexo 3.

4.5. ANALISIS COMPARATIVO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO,


CONVECIONAL Y RCM.

En la Tabla N° 04 se muestra los costos de mantenimiento convencional y RCM,

donde podemos visualizar que el 24% representa el costo de aplicación de RCM, por lo que

justifica invertir US$ 12,725.31.

Tabla N° 04 Análisis Comparativo de Costos de Mantenimiento Convencional y RCM

Mantenimiento Mantenimiento % RCM /


Descripción de Costos
Convencional US$ Con RCM US$ Convencional

Costos de Mantenimiento Anual 53,375.36 12,725.31 24%

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

73
4.6. ANALISIS DE COSTOS ANUAL POR LA FLOTA DE EQUIPOS (06 RODILLOS
COMPACTADORES CS533E).

La constructora Recife SAC cuenta con una flota de 06 equipos rodillos

compactadores Cat. modelo CS533E, con el análisis de costos podemos visualizar que al no

contar con una filosofía de mantenimiento de acorde a las nuevas técnica de ingeniería de

mantenimiento como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, está invirtiendo en

mantenimiento US$ 320,252.18 y con la aplicación de RCM ahorraría US$ 76,351.86

equivalente al 24% del costo total.

Además con el mantenimiento convencional la disponibilidad actual es menor al 90%.

Tabla N° 05 Análisis Costos de Mantenimiento Flota Rodillos Cat. CS533E - Anual

Cant. Costo Anual Costo Total


Descripción de Costos
Equipos US$ US$
Costo de Mantenimiento
6 53,375.36 320,252.18
Convencional
Costo de Mantenimiento con
6 12,725.31 76,351.86
RCM

Ahorro Obtenido al aplicar RCM US$ 243,900.32

Fuente: Propuesta de Tesis: “Análisis de la Implementación de RCM en Área de Mantenimiento


sección equipo pesado en la Constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio

74
CONCLUSIONES

 El método de análisis de costos FMA modificado ayudó a la identificación de las

causas y efectos de las fallas que se producen en los componentes del equipo, por lo

que es de mucha ayuda al momento de realizar las acciones para prevenir las fallas

que se presenten en los rodillos compactadores Caterpillar modelo CS533E. En la

Tabla N°02, se pudo evidenciar que el porcentaje de sistemas que poseen un costo

relativamente alto es el motor con 47.90%, con respecto a otros sistemas de 42.52%

Hidráulico, 5.83% Eléctrico y 3.75% Implementos, que no es alarmante pero se lo

puede mitigar con actividades preventivas.

 En la Tabla N° 05, podemos concluir que al implementar el RCM en la flota de los

rodillos Compactadores Cat. CS533E (06 unidades) la constructora ahorrará el valor

de US$ 243,900.32 anual.

 Al realizar este análisis se generó una base de datos con información actual y

detallada de todas las fallas que han sucedido y que posiblemente sucedan al equipo.

Cabe destacar que la idea de un análisis de implementación de RCM es su

retroalimentación; o sea no basta con quedarse con el análisis en sí, a medida que

vayan sucediendo fallas no consideradas, éstas deben ser incluidas en el análisis junto

con su tarea proactiva asociada.

 El equipo se dividió en subsistemas para un mayor detalle en la descripción de la

función, en la falla funcional, en el modo de falla y en la consecuencia de la falla.

75
 Debido a que los procedimientos de mantenimiento de un equipo pesado establecidos

por los distribuidores (Dealers), generalmente son efectivos hasta cierto punto, ya que

no todos los equipos operan bajo los mismos parámetros de funcionamiento, o bajo el

mismo contexto operacional, realizar un análisis de la implementación de RCM a un

equipo nuevo o que lleve poco tiempo operando es de gran ayuda para el personal de

mantenimiento, porque se pueden tomar decisiones más rápidas y más asertivas en

cuanto a las posibles fallas y su respectiva tarea proactiva a realizar.

 Al no contar con una estrategia de mantenimiento como RCM, los costos de

indisponibilidad por la flota de 06 rodillos compactadores podemos visualizar en la

Tabla N° 04, siendo un valor de US$ 53,375.36.

76
RECOMENDACIONES

 Recolectar la información de manera minuciosa, ya que un análisis de fallas del

equipo es necesario de toda la información documentada que se pueda obtener del

equipo, para poder obtener valores más reales. También se debe valer de la

experiencia del personal técnico, ya que al trabajar a diario con los equipos, pueden

aportar con mucha información acerca de las mismas propias de su experiencia.

 Se debe documentar todas las actividades de reparaciones de la maquinaria muy

detalladamente para poder obtener datos confiables, los cuales son de mucha

importancia para la programación de actividades de mantenimiento previo a un

respectivo análisis. También informar al personal técnico sobre la importancia que

tiene el registro de fallas y de las actividades que se realiza para mitigarlas.

 Se debe poner en práctica supervisada las tareas del Mantenimiento RCM donde se

observe el cumplimiento de las actividades contempladas en el RCM.

 Se propone la realización de auditorías de mantenimiento para el cumplimiento de la

Estrategia RCM

77
ANEXO N°1

PROYECTO DE TESIS

78
Universidad Católica de Santa María
Escuela de Post Grado
Maestría en Gerencia de Mantenimiento

Plan de tesis:

“Análisis de la implementación de RCM en área de

mantenimiento sección equipo pesado en constructora Recife

SAC”

Presentado por:

Ing. JULIO MAMANI MAMANI

PARA OPTAR EL GRADO DE MAGISTER EN INGENIERIA DE

MANTENIMIENTO

AREQUIPA – PERU

2016
i

INDICE Página

Contenido

PREAMBULO.................................................................................................. 1

CAP NRO. 1 PLAN OPERACIONAL ............................................................ 2

1.1. ENUNCIADO DEL PROBLEMA ............................................................ 2

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 2

1.3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO. ................................................................. 3

1.3.1. OBJETIVO GENERAL. .......................................................................... 3

1.3.2. OBJETIVO SECUNDARIO..................................................................... 3

1.4. HIPÓTESIS ............................................................................................ 3

1.5. FASES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................. 3

1.6. TIPO DE INVESTIGACIÓN. ................................................................... 5

1.7. JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 5

1.8. ASPECTO GENERAL ............................................................................ 6

1.8.1. ASPECTO TECNOLÓGICO ........................................................... 6


ii

1.8.2. ASPECTO SOCIAL ........................................................................ 6

1.8.3. ASPECTO ECONÓMICO ............................................................... 6

1.9. VARIABLE. ............................................................................................ 6

1.9.1 VARIABLE INDEPENDIENTE. ........................................................ 6

1.9.2. VARIABLE DEPENDIENTE. ........................................................... 6

1.10. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ......................................... 7

1.11. MATRIZ DE CONSISTENCIA .............................................................. 8

1.12. CRONOGRAMA DE TRABAJO .......................................................... 9

1.13. MÉTODO ............................................................................................ 10

CAP NRO. 2 MARCO TEORICO ................................................................ 11

2.1. EL MANTENIMIENTO ............................................................................ 11

2.2. EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) ..... 11

2.2.1 DEFINICIÓN .................................................................................... 11

2.3. EVOLUCIÓN DE RCM ......................................................................... 12

2.4. FILOSOFÍA .......................................................................................... 14

2.5. LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS DEL RCM ................................. 14


iii

2.6. METODOLOGÍA LÓGICA DE RCM .................................................... 15

2.7. FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM .............................................. 15

2.8. DISEÑO DE UN PROYECTO RCM ..................................................... 17

2.9. ANÁLISIS DE CRITICIDAD ................................................................. 20

2.10. TAXOMÍA DE LOS EQUIPOS ........................................................... 28

2.11. TEORÍA DE FALLAS DE MANTENIMIENTO ..................................... 29

2.11.1. FUNCIONES ................................................................................. 29

2.11.2. ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO....................................... 30

2.11.3. CONTEXTO OPERACIONAL ....................................................... 31

2.11.4. TIPOS DE FUNCIONES................................................................ 31

2.12. FALLAS FUNCIONALES .................................................................. 35

2.12.1. CONCEPTO DE FALLA .............................................................. 35

2.12.2. CONCEPTO DE FALLA FUNCIONAL ........................................ 36

2.12.3. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS ................. 37

2.12.4. CATEGORÍAS DE MODOS DE FALLA ......................................... 38

2.12.5. DETALLES DE LOS MODOS DE FALLA .................................... 41

2.12.6. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS DE FALLA ........ 44


iv

2.12.7. EFECTOS DE FALLA ................................................................. 44

2.12.8. CONSECUENCIAS DE FALLA ................................................... 44

2.13. FUNCIONES OCULTA Y EVIDENTE ................................................ 45

2.14. TAREAS PROACTIVAS .................................................................... 46

2.15. FACTIBILIDAD TÉCNICA Y MERECE LA PENA ............................. 46

2.16. FALLAS POTENCIALES ................................................................... 46

2.17. EL INTERVALO P-F .......................................................................... 47

2.18. INTERVALO P-F NETO ..................................................................... 47

2.19. TEORIA DE LOS PROCESOS DE COMPACTACIÓN ...................... 48

2.19.1. DEFINICION DEL PROCESO DE COMPACTACIÓN................. 48

2.19.2. ¿PORQUE COMPACTACIÓN ES IMPORTANTE? .................... 49

2.19.3. DEFINICION DEL RODILLO COMPACTADOR.......................... 50

CAP NRO. III APLICACIÓN DEL RCM ......................................................... 57

3.1. SELECCIÓN DEL EQUIPO .................................................................... 57

3.2. CONTEXTO OPERACIONAL ................................................................ 57

3.3. SITUACIÓN DE RODILLOS COMPACTADORES ................................ 57

3.3.1. COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO ................................. 57


v

3.3.2. DISPONIBILIDAD DE RODILLOS COMPACTADORES ................. 59

3.4. GRUPOS DE REVISIÓN RCM ............................................................... 63

3.5. FUNCION DE FACILITADOR ................................................................ 64

3.6. FUNCION DE SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ............................ 64

3.7. FUNCION DE PLANIFICADOR ............................................................. 65

3.8. FUNCION DE MECANICO EQUIPO PESADO .................................. 65

3.9. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS ........................................... 65

3.9.1 HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM .............................................. 65

3.9.2. HOJA DE DECISIÓN DE RCM ..................................................... 66

3.9.3. DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM ............................................ 66

3.9.3.1 EVALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE LA FALLA ................ 68

3.9.3.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE TAREAS PROACTIVAS..................... 69

3.9.3.3. LAS PREGUNTAS “A FALTA DE” ..................................................... 71

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 72
1

PREAMBULO

A lo largo de la historia, una evolución continúa del proceso de Mantenimiento Estratégico de

Equipos, especialmente en la época actual, debido a un ritmo acelerado de las

transformaciones en la sociedad y a una necesidad mayor de la ingeniería de mantenimiento

en el proceso productivo de una organización.

La competitividad de las empresas es debido a la globalización, por ende la posición

estratégica que asume el mantenimiento en los días actuales, conllevando el mantenimiento a

convertirse en una función estratégica-financiera, fundamental para el éxito de una

organización.

La estrategia RCM es un proceso sistemático y disciplinado, para establecer un adecuado plan

de mantenimiento de un activo / sistema para minimizar la probabilidad de fallos. El proceso

garantiza la seguridad, la función del sistema, y la misión de conformidad.

La Estrategia RCM, constituye en sí un proceso integrado de Análisis del Área donde se

efectuará su implementación, la cual va desde el análisis del estado actual del área de equipos

hasta el análisis de fallas de los Sistemas del Equipo, Componentes y Partes.

Por lo que es fundamental la Aplicación de la Estrategia RCM en este caso aplicado al área

de mantenimiento sección equipo pesado de la constructora Recife SAC., lo cual permitirá

incrementar la Confiabilidad de los Equipos con que cuenta y de manera específica a los

rodillos compactadores Cat. Modelo CS533E.

Finalmente la Investigación será útil como fundamento y lineamiento para la

complementación con futuras investigaciones en el ámbito de la Ingeniería de Mantenimiento

para otros equipos similares, así como una guía sujeta a crítica y juicio para ser aplicada en

cualquiera organización que cuenten con equipos pesados que consideren la Implementación

de la estrategia RCM como una alternativa de mejoramiento y optimización del Área y de la

Confiabilidad de sus activos.


2

CAP NRO. 1 PLAN OPERACIONAL

1.1. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

Estudio del área de mantenimiento sección de equipos pesados para la implementación del
RCM Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, en la constructora Recife SAC

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

A medida que aumenta la complejidad tecnológica de la maquinaria, en esa medida


aumenta la dependencia de la ingeniería de mantenimiento, por esta razón la función del
mantenimiento debe considerarse como parte integral e importante de la organización que
maneja las operaciones.
Asimismo la ingeniería de mantenimiento actualmente va evolucionando de acorde al
avance tecnológico, lo que está impulsando a crear nuevos métodos, estrategias y
procedimientos para mantener y preservar los activos físicos de cualquier empresa, con el
propósito de obtener una confiabilidad de los activos, así de esta manera garantizar la
disponibilidad de los equipos para área de operaciones. Sin embargo luego de una
observación en el área mantenimiento sección equipo pesado se puede sintetizar la existencia
de la siguiente problemática:
 Clara evidencia de desactualización en los avances tecnológicos en el
mantenimiento sujeto a las normas ISO 14224, SAE JA 1011, y SAE JA 1012
 Falta de un plan de mantenimiento predictivo
 Insuficiente aplicación de indicadores de mantenimiento
 Carencia de planes de mantenimiento según entorno actual de operaciones
Por lo que, es importante la presente investigación, intitulada “Estudio del área de
mantenimiento sección equipo pesado para la implementación del RCM de la empresa
constructora Recife SAC”, lo que permitirá implementar una estrategia de mantenimiento
basado en la confiabilidad, en el área de mantenimiento de equipo pesado como sección
piloto para Recife SAC; respondiendo a una nueva filosofía del mantenimiento la que se basa
en los siguientes principios fundamentales:
 Alta confiabilidad de equipos y maquinarias, con cero fallas
 Mantenimiento basado en la confiabilidad
 Mantenimiento predictivo
 Prevención del mantenimiento para prevenir riesgos y fallas
3

 Disponibilidad de equipos/maquinarias para área operaciones

1.3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO.

El propósito de investigación de esta Tesis Magistral tiene como objetivos:

1.3.1. OBJETIVO GENERAL.

Análisis de funcionamiento de los equipos pesados en el área de mantenimiento


mecánico para la implementación de una Estrategia de Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad (RCM) en la constructora Recife SAC.
1.3.2. OBJETIVO SECUNDARIO.

 Aumentar la disponibilidad de los equipos

 Recoger y Analizar las formas que los equipos pueden fallar al cumplir sus
funciones en el área de operaciones de la Constructora Recife SAC

 Diagnosticar y Analizar las causas que ocasiona cada Falla Funcional en el


Área de Operaciones de Constructora Recife SAC

 Analizar y definir cuáles son las consecuencias que genera cada falla de los
equipos en la Constructora Recife SAC

 Implementar en base a los resultados la Estrategia del Mantenimiento Basado


en la Confiabilidad (RCM) en el Área de Mantenimiento de la Constructora
Recife SAC.

1.4. HIPÓTESIS

Dado que existe bajo desempeño en la flota de equipos pesados, es factible que
implementando una estrategia de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM) permita
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier Activo Físico continúe haciendo lo
que sus usuarios quieren que haga en un contexto operacional actual.

1.5. FASES DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación tiene una secuencia de procesos, la cual ha sido planteada de


acuerdo al tipo de investigación, aplicación y contexto operacional, el siguiente diagrama de
procesos visualiza los procesos secuenciales de las fases del desarrollo de la investigación:
4

FIGURA N° 01

FASES DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

Análisis del Estado Actual del Problema

Modelo Teórico e Hipótesis


(ANTECEDENTES-IMPLEMENTACION DE LA
ESTRATEGIA RCM-RESULTADOS)

Metodología de Estudio

Investigación Relacional
 Asociación de Variables (KPI´s y el Análisis de
Fallas )
 Analiza eventos que se dan con cierta
secuencia en el tiempo entre uno y otro
(Frecuencia de fallas-Frecuencia de
Mantenimiento )

Investigación Cualitativa
 Jefes y Supervisores de Mantenimiento
 Mecánicos que efectúan los manteamientos
correctivos

Investigación Cuantitativa
 Estructura del cuestionario
 Diseño de la investigación y trabajo de campo

Conclusiones, Limitaciones y Futuras líneas de


Investigación

Fuente: “Estudio del área tornos para la implementación del mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM) en el LAPROIM de la UCSM Arequipa 2014”.
Autor: SILES , Fernando
5

1.6. TIPO DE INVESTIGACIÓN.

El tipo de investigación es descriptiva, la cual reseña las características y la situación


del objeto de estudio, mediante la recolección de datos, métodos cuantitativos porque
analizaremos datos.
Además cabe decir que es de tipo correlacional debido a que existe una correlación de
variables dependiente e independiente.
El tipo de investigación conlleva a un estudio de carácter Relacional, Cuantitativo y
Cualitativo, dichas metodologías serán desarrolladas a nivel de Campo. El procedimiento a
desarrollar consistirá en realizar un análisis detallado del Área de Mantenimiento de la
Constructora Recife SAC, un proceso descriptivo y exploratorio nos permitirá ver y analizar
las actividades, procesos y metodologías de mantenimiento utilizadas las que serán necesarias
para la recolección de datos y posterior implementación de la estrategia de mantenimiento
RCM.
La investigación a desarrollar toma como datos para el análisis y posterior
implementación de la estrategia RCM los que se obtienen directamente del Área de
Mantenimiento de la Constructora Recife SAC, de tal forma que se deriva que la
investigación de campo permite tener un horizonte más claro de los hechos y actividades que
se investigan, así como de las causas y efectos en el contexto operacional en el que se
presentan.

1.7. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad el Área de Mantenimiento de la Constructora Recife SAC no cuenta


con una estrategia de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM), solamente realizan
mantenimientos preventivos según su manual técnico de mantenimiento corporativo.
Los equipos pesados con que cuenta la constructora deben brindar una eficiente y
eficaz confiabilidad al área de operaciones, lo que motiva a la implementación de la estrategia
de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM) Ello permitirá disminuir y eliminar las
fallas de los equipos, con el objeto de mantener la sostenibilidad en la atención de área de
operaciones, de esta manera se asegura el cumplimiento de producción planeada del equipo
durante un horario asignado.
Con la implementación de la Estrategia del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
(RCM) en el área de mantenimiento de equipos pesado de la constructora Recife SAC, se
6

pretende establecer un Plan de Mantenimiento con procedimientos estandarizados


obedeciendo a las normas SAE JA1011 y SAE JA1012, referida a certificación de procesos
RCM.

1.8. ASPECTO GENERAL

Innovar una estrategia de mantenimiento moderno que permita mejorar la


disponibilidad de los equipos pesados utilizando una estrategia de Mantenimiento Basado en
la Confiabilidad (RCM).

1.8.1. ASPECTO TECNOLÓGICO


Incorporación de nuevas tecnologías en la ingeniería de mantenimiento, teniendo una
relevancia en el uso de Software de Administración de Mantenimiento Computarizado –
CMMS (computerized-maintenance-management-software).

1.8.2. ASPECTO SOCIAL


Promover a las empresas constructoras la aplicación de estrategias de mantenimiento
basado en la confiabilidad (RCM) a todos sus equipos pesados de acuerdo al contexto
operacional donde operan las maquinarias.

1.8.3. ASPECTO ECONÓMICO


Lo que plantea esta estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad, es
optimizar la disponibilidad de los equipos pesados desarrollando los planes de
mantenimientos eficientes de acuerdo al contexto operacional.
Con la aplicación de la estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM), permita mejorar el proceso de mantenimiento preventivo, predictivo de todos los
equipos críticos considerados en este estudio.

1.9. VARIABLE.

1.9.1 VARIABLE INDEPENDIENTE.


 Estudio del área de mantenimiento sector equipos pesados.

1.9.2. VARIABLE DEPENDIENTE.


 Implementación del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

(RCM).
7

1.10. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

TABLA N° 01
CUADRO DE OPERACIONALIZACION DE VARIABLES INDEPENDIENTES
TIPOS DE DESCRIPCION
VARIABLES UND. INDICADORES HERRAMIENTAS DESCRIPCION CONCEPTUAL
VARIABLE OPERATIVA
Utilización de la Análisis del área de
metodología de análisis de mantenimiento sector equipo
-Análisis y evaluación de activos críticos del criticidad y verificación con pesado
-- área de equipos pesados. área operaciones las
necesidades del uso de los
equipos
Análisis de actividades primarias y
- Manual de especificaciones
secundarias de los activos del área de equipos Funciones de cada equipo critico
-- técnicas del fabricante
pesados.

-Análisis y evaluación del estándar y Observación y utilización de El estudio del área de Mantenimiento sector
Fallas funcionales de cada equipo
-- medidores de falla. Software SISCAT equipo pesado de la constructora Recife SAC
se basa en el análisis operativo del
Estudio del área de mantenimiento de los equipos pesados, el que Causas de las fallas
mantenimiento - Observación y utilización de consiste en precisar y analizar el estado de
Independiente Percepción de causas de fallas
sector equipos -- Software SISCAT funcionamiento de los equipos y sus funciones
pesados operativas, para ello se analizarán las fallas
Efectos de fallas
- Observación y utilización de funcionales, causas, efectos, consecuencias, la
Percepción de efectos por fallas predicción y las acciones predeterminadas a los
-- Software SISCAT
modos de fallas.
Consecuencia de las fallas
-
Percepción de importancia de fallas evidentes Observación (Cuaderno de
-- y ocultas notas) cuestionario

Predicción y prevención de fallas


- Observación (Cuaderno de mediante un plan de
Percepción de acciones realizadas ante fallas
-- notas) cuestionario mantenimiento

Acciones predeterminadas
- Observación (Cuaderno de
Frecuencia y tasas de acciones de fallas.
-- notas) cuestionario

Fuente: Propuesta de Tesis: “Estudio del área de mantenimiento sección equipo pesado para la implementación del RCM en constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
8

1.11. MATRIZ DE CONSISTENCIA

Tabla N° 02

CUADRO DE MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMAS OBJETIVOS JUSTIFICACION HIPOTESIS VARIABLES

Estudio del área de Análisis de funcionamiento Por tratarse de un hecho de la Dado que VARIABLE
mantenimiento sección de de los equipos pesados en actualidad, con la existe bajo desempeño INDEPENDIENTE
equipos pesados para la el área de mantenimiento implementación de la en la flota de equipos Estudio del área de
implementación del RCM mecánico para la estrategia del mantenimiento pesados, es factible mantenimiento sector
Mantenimiento basado en la implementación de una basado en la confiabilidad que implementando equipos pesados
confiabilidad, en la Estrategia de (RCM) en el área de una estrategia de
constructora Recife SAC Mantenimiento Basado en la mantenimiento sector equipo Mantenimiento Basado VARIABLE
Confiabilidad (RCM) en la pesado de la constructora en la Confiabilidad DEPENDIENTE
Constructora Recife SAC. RECIFE SAC, se pretende (RCM) permita Implementación del
establecer un plan de determinar qué se debe Mantenimiento Basado
mantenimiento de acuerdo al hacer para asegurar en la Confiabilidad
contexto operacional con los que cualquier activo (RCM)
procedimientos físico continúe
estandarizados obedeciendo a haciendo lo que sus
las normas SAE JA1011 y usuarios quieren que
SAE JA1012, referida a haga en un contexto
certificación de procesos RCM operacional actual.

Fuente: Propuesta de Tesis: “Estudio del área de mantenimiento sección equipo pesado para la implementación del RCM en constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
9

1.12. CRONOGRAMA DE TRABAJO

FIGURA N° 02

GRONOGRAMA DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Fuente: Propuesta de Tesis: “Estudio del área de mantenimiento sección equipo pesado para la implementación del RCM en constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
10

1.13. MÉTODO

El RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método que permite


determinar favorablemente las necesidades para mantener cualquier activo físico en su
entorno de operación.

Es una metodología que valora las consecuencias de cada uno de los fallos que pueda
tener un activo físico, y en función de su criticidad establecer la estrategia de mantenimiento
más adecuado para anticipar ese modo de fallo. La valoración que ha de ser para establecer la
estrategia más adecuada debe ser técnica y económica.

Consta de un flujo de procesos que a continuación se detalla:

FIGURA N° 03

PROCESO DE APLICACIÓN DEL RCM Y DETECCIÓN DE LOS

MODOS Y EFECTOS DE FALLA


11

CAP NRO. 2 MARCO TEORICO

2.1. EL MANTENIMIENTO

Desde el punto de vista de la ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de
cualquier activo físico. Debe ser mantenido y de tanto en tanto quizás también necesite ser
modificado.
Los diccionarios más importantes definen mantener como causar que continúe
(Oxford), o conservar su estado existente (Webster), o conservar cada cosa en su ser (Real
Academia Española). Esto sugiere que “mantenimiento” significa preservar algo. Por otro
lado, están de acuerdo con que modificar algo significa cambiarlo de alguna manera. Esta
diferencia entre mantener y modificar tiene profundas implicancias.
Cuando no disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos causar que
continúe?, ¿Cuál es el estado existente que deseamos preservar?
La respuesta a estas preguntas está dada por el hecho de que todo activo físico es
puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en otras palabras, se espera
que cumpla una función o ciertas funciones específicas. Por ende al mantener un activo, el
estado que debemos preservar es aquel en el que continúe haciendo aquello que los usuarios
quieran que haga.
Mantenimiento: asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus
usuarios quieren que hagan.

2.2. EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

2.2.1 DEFINICIÓN
Es muy importante considerar que los requerimientos de los usuarios dependen de
cuál es la forma del uso de los activos y/o equipos permitiendo garantizar la confiabilidad de
dichos activos.
John Moubray define al RCM de la siguiente forma: “Un proceso utilizado para
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúen haciendo lo
que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.” 01

_________________________________

01 MOUBRAY, John, Op.Cit. p.7


12

La definición propuesta por la Norma SAE JA1011 de Agosto 1998 sostiene que: “El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una filosofía de Gestión de Mantenimiento,
en el cual un equipo de trabajo multidisciplinario, se encarga de optimizar la Confiabilidad
Operacional de un sistema productivo, que funciona bajo condiciones de operación definidas
estableciendo las actividades más efectivas en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, considerando los posibles efectos que originan los modos de
fallas de estos activos, en la seguridad, el ambiente y las funciones operacionales.”02

Por lo analizado en los conceptos presentados anteriormente, podemos establecer que


el RCM es una metodología, que posee un enfoque sistémico con la finalidad de diseñar
Planes y Programas que incrementen la Confiabilidad de los Equipos con un mínimo costo y
riesgo. Lo más importante al aplicar la metodología RCM es la conservación del sistema
antes que la función del equipo en un contexto operativo.

2.3.EVOLUCIÓN DE RCM

La estrategia del RCM a lo largo de su historia, ha recibido aportes favorables de parte


del campo Estadístico y del Campo de la Confiabilidad, por lo que el RCM ha servido para
optimizar las acciones de mantenimiento a seguir.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se originó al final de la década de los
años sesenta y a comienzos de los setenta, en un esfuerzo conjunto del gobierno y la industria
aeronáutica norteamericana. Las principales aplicaciones del RCM fueron documentadas en
una publicación de Nowlan Heap, Reliability Centered Maintenance 03
El trabajo demostró que no existe una correlación entre la edad y el ratio de falla y
que la premisa básica del mantenimiento basado en el tiempo era falsa para la mayoría de los
equipos. Estudios adicionales realizados por el Departamento de Defensa y varias oficinas
nucleares confirmaron el trabajo de Nowlan y Heap.
__________________________
02 SAE INTERNATIONAL. “Norma para vehículos Aeroespaciales J.A-1011” USA 1998 p.1.
03 F. Stanley Nowlan y Homard F. Heap. “Reliability Centred Maintenance”. Presnsa de United
Airlines, publicado por la oficina del Asistente del Secretario de Defensa, USA 1976
13

Desde 1960 hasta 1980, el mantenimiento preventivo PM fue la técnica más avanzada
usado por las organizaciones dedicadas al mantenimiento. El PM asume que las
probabilidades de falla pueden determinarse estadísticamente para las máquinas y
componentes individuales y los repuestos o ajustes pueden reemplazarse o puede realizarse
para evitar la falla a tiempo. Por ejemplo, una práctica común en el pasado era reemplazar o
renovar los rodamientos después de que algún número de horas de operación basados en la
asunción que la tasa de falla de los rodamientos se incrementa con el tiempo de servicio. Esto
ha sido demostrado ser ineficaz.

De acuerdo a los estudios, se ha descubierto que en varios casos la vida de los


rodamientos excede su vida de diseño, por ejemplo, SKF propuso cambios desde el método
03a
clásico de evaluación de vida de rodamientos, propuesto por Lundberg y Palmaren a uno
donde “los rodamientos muestran una vida mínima a la fatiga, cuando ciertas condiciones
de operación como:
Lubricación adecuada, montaje, operación y protección contra polvo y humedad, son
archivadas” 04
A este proceso se le conoce como Exploración de vida, y fue usado por la fuerza
armada de los Estados Unidos de América en 1970, para extender el tiempo entre las
reparaciones mayores y reemplazar las tareas basadas en el tiempo con tareas basadas en la
condición. Se deduce entonces que todos los mantenimientos basados en intervalos deben ser
reemplazados por los mantenimientos basados en la condición.

El desarrollo de nuevas tecnologías durante la década de los ´90, incrementó el énfasis


al monitoreo en la condición, llamado comúnmente Mantenimiento Predictivo e Inspección.

A todo esto, el RCM provee la estructura para desarrollar la mejor estrategia de


mantenimiento a aplicar al trabajo seleccionado.

__________________________
3a G. Lundberg y A. Palmaren, ”Dynamic Capacity of Roller Bearings”, Acra Polytech,
Mechanical Engineering Series 1, R.S.A.E.E. No 3, 7, 1947.
04 Tedric A. Harris, ”Roller Bearing Analysis”, Segunda Edición, John Wiley and Sons, New York,
1984
14

2.4. FILOSOFÍA

La filosofía del RCM emplea las técnicas del Mantenimiento Preventivo (PM),
Mantenimiento Predictivo e inspección PT&I, Reactivo y Mantenimiento Proactivo de una
manera integrada con la finalidad de incrementar la probabilidad de que el equipo funcione
de una manera requerida sobre su vida de diseño con el mínimo mantenimiento realizado. La
finalidad principal es de mantener su función de diseño, con la requerida confiabilidad y
disponibilidad a bajos costos. En varios países desarrollados, rigurosos análisis del RCM han
sido usados extensivamente por las industrias de la aviación, aeroespacial, de defensa y
nucleares donde las fallas funcionales tienen el potencial de un resultado en cuantiosas
pérdidas de vida, implicancias de seguridad nacional y de impacto extremo al medio
ambiente.

El riguroso análisis del RCM está basado en un detallado Análisis de Modos y Efectos
de Falla FMEA e incluye las probabilidades de falla y cálculos de la confiabilidad del
sistema. Éste análisis es usado para determinar las apropiadas tareas de mantenimiento y
direccionarlas a cada uno de los modos de falla identificados y a sus consecuencias.

Mientras que este proceso es el apropiado para estas industrias, no es necesariamente


el más práctico para usar en otros sistemas. Para estos sistemas un proceso de análisis
intuitivo del RCM sería el más apropiado.

2.5. LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS DEL RCM

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta
revisar:
 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo
en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿En qué sentido es importante cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
15

2.6. METODOLOGÍA LÓGICA DE RCM

La metodología lógica del RCM ha sido desarrollada en base a diversas

investigaciones, lo que se puede sintetizar en el siguiente cuadro:

TABLA N° 03

CUADRO DE LA METODLOGÍA LÓGICA DEL RCM


Identificar
1 los Sistemas Básicos de la Planta y Definir sus funciones Principales
PASOS

Identificar
2 los Modos de Falla que puedan producir cualquier Falla Funcional
Jerarquizar
3 las necesidades Funcionales de los Equipos mediante el Análisis de Criticidad
Determinar
4 la Criticidad de los Efectos de las Fallas Funcionales
Emplear
5 el diagrama de árbol lógico para establecer la Estrategia de Mantenimiento
Seleccionar las actividades proactivas , más convenientes u otras acciones que conserven a
Función
6 del Sistema
Fuente: “Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial”.
Autor: GARCÍA Palencia, Oliverio

Cada uno de los pasos anteriormente descritos resume la secuencia metodológica en la

aplicación de la estrategia RCM, todos ellos están sustentados en función de las Normas SAE

JA1011, SAE JA1012 , ISO 14224 y la Norzok Z008 las dos primeras abocadas a la

aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, la ISO 14224 abocada a la

jerarquización y/o taxonomía del equipo y la Norzok aplicada a la Criticidad del Equipo.

2.7. FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM

El siguiente diagrama de Bloques muestra las fases o pasos a seguir en el proceso de

implantación del RCM:


16

FIGURA N° 04

FASES DE IMPLEMENTACION DEL RCM

TABLA N° 04

FASES DE IMPLEMENTACION DEL RCM SEGÚN LA METODOLOGIA A DESARROLLAR

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
17

2.8. DISEÑO DE UN PROYECTO RCM

El siguiente cuadro muestra las premisas básicas para el diseño de un Proyecto de


RCM el cual busque la optimización de mantenimiento:

TABLA N° 05

CUADRO DE REQUERIMIENTO PARA UN PROYECTO DE RCM

Fuente: “Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial”.


Autor: GARCÍA Palencia, Oliverio
18

FIGURA N° 05

DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM

En el siguiente cuadro se aprecian los beneficios a obtener en cuando se realiza la


implantación del RCM, se resalta principalmente los valores concretos para la mejora de la
disponibilidad, así tenemos:
19

TABLA N° 06

CUADRO DE BENEFICIOS AL APLICAR RCM

BENEFICIOS A PERSEGUIR COMO METAS EN UN MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

COSTOS SERVICIO CALIDAD TIEMPO RIESGO


Conocer mejor los Incremento de la Reducción en las Mayor
Reducir los niveles requerimientos de disponibilidad por paradas aseguramiento de
y costos del servicio al cliente. menor preventivo programadas la integridad de la
mantenimiento y menor correctivo para grandes seguridad y
preventivo (2 a 10%). revisiones. entorno.
rutinario (10 a
15%)

Definir directrices Definir de forma Eliminación de Intervalos Análisis de fallos


y objetivos consensuada fallos crónicos que normalmente ocultos y sus
concretos para niveles de calidad “no entiende” más largos entre causas, que no
sustituir de servicio. producción como paradas por suelen revisarse en
preventivos no se reparan. seguimientos mantenimiento
rutinarios por predictivos. rutinarios.
predictivos.

Reducir las averías Mejora de la Tiempos de Reducción de la


con especial adhesión al cambio reparación más probabilidad de
incidencia en las en el cortos por mejor fallos múltiples.
Reducir los niveles que repercuten en mantenimiento. conocimiento
de mantenimiento el servicio. del sistema en su
contratado y sus conjunto.
aportes.

Reducir las
Mejor Mejor Reducir los Reducción de
paradas en
comunicación documentación del tiempos de riesgos asociados a
producción de
entre cambio y sistema parada es decir las tareas
forma rentable
Mantenimiento y auditable por mejora del MTTR rutinarias.
haciendo
Producción. terceros.
reingeniería.

Fuente: “Teoría Practica de Mantenimiento Industrial Avanzado”.


Autor: GONZÁLES Fernández, Francisco Javier.
20

2.9. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

“El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o


prioridad de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilite la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea
más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.”05
A continuación se presenta el objetivo fundamental del Análisis de Criticidad:
 Establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la
Jerarquía de Procesos, Sistemas y Equipos de una Planta Compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.

__________________________
05 ARIZA Rincón Albert Jair. “Aplicación de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) a equipos de Minería a Cielo Abierto tomando como piloto la flota taladros de
Voladura”. Tesis (Título Profesional de Ingeniero Mecánico).Santander, Colombia.
Universidad Industrial de Santander, Facultad de Ingenierías Físico – Mecánicas Escuela de
Ingeniería Mecánica. 2008. pp.57-58.
21

El siguiente diagrama muestra un modelo básico el análisis de Criticidad:

FIGURA N° 06

MODELO BASICO DE ANALISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad puede ser aplicado en Procesos, Plantas, Sistemas, Equipos

y/o Componentes, los cuáles requieran ser Jerarquizados en base a su impacto en el proceso o

función que realizan, a continuación se presentan las áreas de aplicación del Análisis de

Criticidad:
22

FIGURA N° 07
CAMPOS DE APLICACIÓN DE ANALISIS DE CRITICIDAD

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair

FIGURA N° 08

CAMPOS DE APLICACIÓN DE ANALISIS DE CRITICIDAD

(CONTINUACIÓN)

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
23

El siguiente cuadro muestra los pasos a seguir en la aplicación del Análisis de


Criticidad:

Tabla N° 07

CUADRO DE PASOS A SEGUIR EN EL PROCESO DE

IMPLEMENTACION DEL ANALISIS DE CRITICIDAD

N° PASOS DESCRIPCION
Identificación de los Se seleccionan los equipos más importantes dentro del proceso.
1 equipos a estudiar

Esta herramienta se hace vital a la hora de priorizar órdenes de


trabajo y proyectos de inversión.
Definición del
2 alcance y objetivo del La elaboración del estudio de Análisis de Criticidad se realiza a
estudio partir de un formato de encuesta que permite recoger la
información de parte de los ingenieros, técnicos y operarios de
la planta.

Selección del El grupo de personas involucradas en el estudio


3 personal a
entrevistar.

Recolección de La recolección de la información se realiza a partir de las


datos. encuestas contestadas por ingenieros, técnicos y operarios de la
4 planta.

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
24

A continuación se muestra la ecuación de Criticidad que permite realizar el cálculo

para la evaluación de los casos que se presenten:

FIGURA N° 09

ECUACION DE CRITICIDAD

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia


Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado
(fallas/año)

Consecuencia = a + b;
siendo

a = Impacto operacional x flexibilidad


operacional

b = Costo de mantenimiento + Impacto en Seguridad


Ambiente e Higiene (SHA)

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair

En la siguiente tabla, se muestran los criterios de evaluación de cada una de las

criticidades, ya que para cada pregunta se tiene una serie de respuestas con ponderaciones

diferentes, además esta ponderación se presenta y se asigna un valor específico a cada ítem o

parámetro dependiendo de las características del equipo a evaluar.


25

TABLA N° 08

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE LAS CRITICIDADES

FRECUENCIA DE FALLAS PONDERACION


Una falla máxima por día 4
Una falla máxima por semana 3
Una falla máxima por trimestre 2
Menos de una falla por año 1
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL PONDERACION
No existe opción de producción y no hay función de repuesto 4
Hay opción de opción de repuesto compartido/almacén 2
Función de repuesto disponible 1

IMPACTO OPERACIONAL PONDERACION


Pérdida de todo el despacho 10
Parada del sistema o subsistema y tiene repercusión en otros sistemas 7
Impacto en niveles de inventario o calidad 4
No generar ningún efecto significativo sobre la operación y producción 1
IMPACTO EN SEGURIDAD, AMBIENTE E HIGIENE PONDERACION
Afecta la seguridad humana tanto externa como interna y requiere de 8
notificación a entes externos de la organización
Afecta el ambiente e/o instalaciones 7
Afecta instalaciones causando daños severos 5
Provoca daños menores en seguridad y ambiente 3
No provoca ningún tipo de daños a personas, instalaciones y ambiente 1
COSTO DE MANTENIMIENTO PONDERACION
Mayor o igual a US 7.000 2
Inferior a US 7.000 1

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
26

Los criterios o parámetros que se utilizan para la elaboración de las encuestas, las
tablas de ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas son:

TABLA N° 09

CUADRO DE CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE ENCUESTAS, TABLAS

DE PONDERACIÓN Y CÁLCULO DE VALORES DE CRITICIDAD

CRITERIO DESCRIPCION
Representa las veces que falla cualquier componente del
Frecuencia de fallas sistema que produzca la pérdida de su función, es decir, que
implique una parada en un período de un año.

Es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la


Impacto operacional
falla.
Costos de materiales, repuestos y mano de obra. La información
que se requiere para obtener los valores de ponderación se
Costo de mantenimiento
encuentra registrada en las tarjetas de costos de los diferentes
equipos.
En caso de falla que opción producción de puede llevar a cabo,
Flexibilidad operacional además del grado de disponibilidad de repuesto para atender la
emergencia de la falla causante de la pérdida de función.

Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a


Impacto en seguridad
personas, instalaciones y otros equipos
Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al
Impacto ambiental ambiente

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
27

El siguiente proceso a seguir, es de desarrollar una Matriz de Criticidad y ubicar los


resultados y ordenarlos de mayor a menor grado de criticidad de los sistemas analizados en la
lista Jerarquizada, como se muestra en la figura:

FIGURA N° 10

MATRIZ DE CRITICIDAD

4 MC MC AC AC AC
FRECUENCIA

3 MC MC MC AC AC
2 NC NC MC AC AC
1 NC NC NC MC AC
10 20 30 40 50

CONSECUENCIA
Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a
Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair

Los sistemas se clasifican en:

NC = No críticos

MC = Mediana criticidad

AC = Alta criticidad

Tabla N° 10

SIMBOLOGÍA DE COLORES UTILIZADA EN LA MATRIZ DE CRITICIDAD

No crítico
Mediana Criticidad
Alta Criticidad
Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a
Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair
28

2.10. TAXOMÍA DE LOS EQUIPOS

Según lo planteado en la norma ISO 14224, la taxonomía es: “Una clasificación


sistemática de ítems en grupos genéricos, basándose en factores posiblemente comunes a
varios de los elementos (ubicación, uso, equipo de subdivisión etc). Comúnmente también
son llamados árboles de equipos, por su característica jerarquizada de acceder a un activo.”06
El siguiente diagrama muestra la jerarquización utilizada por la Norma ISO 14224
para establecer la taxonomía de los equipos:

FIGURA N° 11

PIRAMIDE DE TAXONOMIA

Fuente: “ISO 14224 Industrias de petróleo y gas natural - Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos”
Autor: ISO 14224

_________________________
06 ISO 14224. “Industrias de petróleo y gas natural - Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos”. 1ra. Ed. 2004 .pp. 44-45.
29

“Los Niveles 1 a 5 son una categorización alta que se relacionan con industrias.
Debido a que se analiza la confiabilidad del equipo en función de toda la planta.
Los Niveles 6 a 9 están relacionados con la unidad de equipo y con la subdivisión del
mismo. El número de niveles para la subdivisión dependerá de la complejidad de la unidad
y/o equipo y también en función del uso. Es muy importante considerar estos niveles para la
implementación de la estrategia RCM y así asegurar una buena confiabilidad, disponibilidad
y uso del equipo.”07

2.11. TEORÍA DE FALLAS DE MANTENIMIENTO

2.11.1. FUNCIONES
Según Jonh Moubray propone que una función es “Lo que los usuarios esperan que
los activos sean capaces de hacer.”08
De acuerdo a esta definición podemos decir que una función es un proceso que debe
de seguirse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que realizan de
acuerdo a lo que establecen los usuarios en su contexto operacional actual.

FIGURA N° 12

DESCRIPCION DE UNA FUNCION DE MANTENIMIENTO

Fuente: “Gestión de Mantenimiento”.


Autor: TECSUP.

_________________________
07 ISO 14224. “Industrias de petróleo y gas natural - Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos”. 1ra. Ed. 2004 .pp. 44-45.
08 MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 1ra. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .p.7.
30

Las funciones se dividen en dos categorías principales como se detalla a continuación:

FIGURA N° 13

CATEGORIA DE FUNCIONES

Fuente: “Aplicación De Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) a Equipos de Minería a


Cielo Abierto Tomando Como Piloto La Flota Taladros de Voladura”
Autor: ARIZA Rincón Albert Jair

2.11.2. ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO


Un estándar de Funcionamiento según John Moubray es: “La magnitud de aquello que
los usuarios quieren que el activo haga, con un estándar mínimo de funionamienot”09.

El siguiente diagrama muestra la relación correcta entre la capacidad inicial y el


funcionamiento deseado:

_________________________
09 MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 2da. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .p.23.
31

FIGURA N° 14

RELACION ENTRE LA CAPACIDAD INCIAL Y EL FUNCIONAMIENTO

DESEADO

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John, pp.24

2.11.3. CONTEXTO OPERACIONAL


El contexto Operacional es Definido como: “El Indicador de las condiciones de

operación del activo, y afecta a todo el proceso de formulación de estrategias de

mantenimiento, comenzando por la definición de funciones.”10

Es muy importante considerar, que antes de la implementación de la Estrategia RCM,

se debe de tener un concepto bastante claro sobre el contexto operacional.

2.11.4. TIPOS DE FUNCIONES


Las funciones de un equipo se dividen en dos categorías principales, así tenemos:

_________________________
10 VÁSQUEZ Oyarzún, David Esteban. ʻʻAplicación del Mantenimiento Centrado en La
Confiabilidad RCM en Motores Detroit 16v-149ti en Codelco División Andina’’. Tesis (Título
Profesional de Ingeniero Mecánico).Valdivia, Chile. Universidad Austral de Chile, Facultad de
Ciencias de la Ingeniería. 2008. pp. 40-44.
32

FIGURA N° 15

TIPOS DE FUNCIONES DE UNA EQUIPO

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

A continuación se presenta una tabla de resumen en la cual se desarrollan los

conceptos y definiciones de las Funciones Primarias y Secundarias, así tenemos:

Tabla N° 11

FUNCIONES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS

TIPOS DE FUNCION DESCRIPCION


Se conocen como funciones primarias por ser la razón principal
por la que es adquirido el activo físico. Son las razones por las
cuales existe el activo, por lo que debemos definirlas tan
precisamente como sea posible.
FUNCIÓN PRIMARIA
Para la mayoría de los tipos de equipo los parámetros de
funcionamiento asociados a las funciones primarias tienen que
ver con velocidad, volumen, y capacidad de almacena-miento.
Por lo general también necesita considerase en esta etapa la
calidad del producto.

FUNCIONES PRIMARIAS MÚLTIPLES E INDEPENDIENTES.


Un activo puede tener más de una función primaria. En casos
TIPOS DE FUNCIONES como este, ambas funciones deben listarse en las
especificaciones funcionales.
PRIMARIAS
FUNCIONES PRIMARIAS DEPENDIENTES O EN SERIE
Puede encontrarse activos que son capaces de realizar hacer
dos o más funciones primarias en serie. Éstas son conocidas
como funciones en serie.

Se denominan funciones Secundarias aquellas que


complementan a la función Primaria. Las funciones secundarias
FUNCIONES SECUNDARIAS
frecuentemente necesitan tanto o más mantenimiento que las
funciones primarias, por lo que también deben ser claramente
identificadas.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
33

Tabla N° 12

FUNCIONES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS (CONTINUACIÓN)

TIPOS DE FUNCION DESCRIPCION


ECOLOGÍA.
Las expectativas medioambientales de la sociedad se han
vuelto un factor crítico del contexto operacional de muchos
activos. RCM comienza el proceso de cumplimiento de los
estándares asociados con la definición de funciones,
expresándolos apropiadamente.

SEGURIDAD
La gran mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente
seguros que sus máquinas no le causarán ningún daño y menos
aún la muerte. En la práctica, la mayoría de los riesgos para la
seguridad surgen más adelante en el proceso RCM cuando se
analizan los modos de fallas.

INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
Este tipo de Funciones por lo general comprenden funciones
como la de sostener otro activo, otro subsistema u otro
componente.

CONTROL
En muchos casos, los usuarios no sólo quieren que los activos
cumplan con sus funciones con un determinado estándar de
funcionamiento, sino que también desean poder regular dicho
funcionamiento. Estas expectativas se extractan en funciones
TIPOS DE FUNCIONES separadas.
Las formas de medición o de feedback son un subconjunto
SECUNDARIAS importante de las funciones de control. Estas incluyen funciones
que dan al operador información en tiempo real de las
condiciones del proceso (manómetros, indicadores, axiómetros
y paneles de control), o que registran dicha información para un
análisis posterior (dispositivos de grabación análogos o digitales,
cajas negras de aviones, etc.). Los estándares de
funcionamiento asociados con estas funciones no sólo se
relacionan con la facilidad con la que se podría leer y asimilar o
recuperar la información, sino que también se relacionan con
hacerlo con precisión.

CONTENCIÓN
En el caso de activos usados para almacenar cosas, su función
primaria será la de contener lo que sea que se almacene. No
obstante, la contención podría considerarse también como una
función secundaria de todos los dispositivos usados para
transferir material de cualquier tipo -especialmente fluidos. Estos
pueden ser cañerías, bombas, cintas transportadoras, tolvas,
silos y sistemas hidráulicos y neumáticos.
La contención también es una función secundaria importante en
ítems como cajas reductoras y transformadores.

CONFORT
La mayoría de las personas esperan que sus activos no les
causen ansiedad, molestia o incomodidad. La función "confort"
contiene este tipo de expectativas.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
34

Tabla N° 13

FUNCIONES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS (CONTINUACIÓN)

TIPOS DE FUNCION DESCRIPCION


ECONOMÍA/EFICIENCIA
Cualquiera que usa un activo de la clase que sea, tiene
recursos financieros finitos. Esto los lleva a poner un límite
a lo que están preparados a gastar en su operación y
mantenimiento.
Desde el punto de vista del contexto operativo, las
expectativas funcionales relativas a los costos usualmente
se expresan como presupuesto de gastos.
Desde el punto de vista del activo, las cuestiones
económicas pueden incluirse directamente en la definición
de funciones que definirán las expectativas de los
usuarios en relación a temas como la economía de
combustible y la pérdida de material en proceso.

FUNCIONES SUPERFLUAS
A veces se encuentran ciertos componentes u objetos
que son completamente superfluas. Esto pasa por lo
general cuando el equipo se ha modificado
frecuentemente a lo largo del tiempo, o bien cuando el
equipo fue sobre especificado. Muchas veces se
argumenta que estos componentes no molestan para
nada y que cuesta dinero sacarlos de donde están, con lo
TIPOS DE FUNCIONES
que la solución más simple podría ser dejarlos hasta que
SECUNDARIAS
se desarme toda la planta. Desafortunadamente, en la
práctica esto es verdad en contadas ocasiones. A pesar
que estos componentes no tengan una función positiva,
aún pueden fallar y por lo tanto reducir la confiabilidad de
toda la planta. Para evitar esto, necesitan mantenerse, lo
que significa que aún consumen recursos.

APARIENCIA
En muchos activos la apariencia engloba una función
secundaria específica. Por ejemplo, la función primaria de
una pintura en la mayoría de los equipos industriales es la
de protegerlos de la corrosión, pero los colores brillantes
pueden usarse para aumentar la visibilidad por razones
de seguridad.

PROTECCIÓN
A medida que los activos físicos se vuelven más
complejos, la cantidad de formas en las que pueden fallar
crece de forma casi exponencial. Esto trajo aparejado un
crecimiento en la variedad y la severidad de las
consecuencias de las fallas. Para eliminar (o al menos
reducir) estas consecuencias, cada vez se usan más
dispositivos de protección automáticos.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
35

2.12. FALLAS FUNCIONALES

2.12.1. CONCEPTO DE FALLA


John Moubray propone que la Falla es “Es la incapacidad de cualquier activo de hacer

aquello que sus usuarios quieren que haga.”11

Partiendo de esta definición afirmamos también que una falla es una restricción que

impide que los activos realicen las tareas deseadas por los usuarios, lo que involucra aspectos

económicos, administrativos y de mantenimiento. La siguiente gráfica muestra el Estado

General de la Falla:

FIGURA N° 16

ESTADO GENERAL DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

_________________________

MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 1ra. Ed. Madrid. ELLMANN,


11

SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .p.7.


36

2.12.2. CONCEPTO DE FALLA FUNCIONAL


Una falla funcional se define como: “La incapacidad de cualquier activo físico de
cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.”12

Por otro lado también podemos definir una falla funcional como: “La pérdida total de
una función o también puede ser en las que el comportamiento funcional queda al margen de
los parámetros de funcionamiento establecidos.”13

De las definiciones descritas anteriormente, se puede inferir que una falla funcional
es: Un estado de falla, el cual ocurre cuando un recurso es incapaz de cumplir una función a
una norma de rendimiento que es aceptable para el usuario, es decir tiene incapacidad de
funcionar.
FIGURA N° 17

FALLA FUNCIONAL

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

_________________________
12MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 1ra. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .p.50.
13 VÁSQUEZ Oyarzún, David Esteban. ʻʻAplicación del Mantenimiento Centrado en La

Confiabilidad RCM en Motores Detroit 16v-149ti en Codelco División Andina’’. Tesis (Título
Profesional de Ingeniero Mecánico).Valdivia, Chile. Universidad Austral de Chile, Facultad de
Ciencias de la Ingeniería. 2008. pp. 40-44.
37

Cuando existe o se presenta una falla funcional, el objetivo principal del RCM deja de
ser lo que los usuarios desean que hagan, las fallas solamente son identificadas luego de
definir las funciones y parámetros de funcionamiento del activo.

Por lo que se puede inferir que pueden existir varias fallas funcionales para una sola
función, y estas deben de ser registradas.

2.12.3. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS


Es muy importante considerar que una vez que se han identificado cada falla
funcional, lo que se debe de realizar a continuación es identificar los eventos que causan los
estados de falla, dichos eventos son conocidos como modos de falla y se definen como: “Las
causas de la pérdida de una función.”14
Un modo de falla también puede ser definido de manera concreta como: “Cualquier
evento que pueda causar la falla de un activo físico (o sistema o proceso).”15
Por lo tanto un Modo de Falla puede ser definido como un evento que causa u origina
una falla funcional por lo que la función objeto del RCM queda afectado negativamente.
La descripción básica de un modo de falla debe consistir en un sustantivo y un verbo
escritos claramente. Es de importancia evitar el uso de expresiones como falla, rotura o mal
funcionamiento.
En la mayoría de los casos los Modos de Falla únicamente incluyen fallas causadas
por deterioro o desgaste normal. Pero es necesario que la lista incluya fallas por errores
humanos y las fallas de diseño, tal que las causas de la falla del equipo puedan identificarse y
pueden repartirse apropiadamente. Es necesario también identificar la causa de cada falla con
bastante detalle para asegurar que el tiempo y el esfuerzo no se pierdan tratando los síntomas
en lugar de las causas, por otro lado es importante asegurar que el tiempo utilizado no se
pierda en el análisis propio por entrar con demasiado detalle.

__________________________
14 ARIZA Rincón Albert Jair. “Aplicación de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) a
equipos de Minería a Cielo Abierto tomando como piloto la flota taladros de Voladura”.
Tesis (Título Profesional de Ingeniero Mecánico).Santander, Colombia. Universidad Industrial de
Santander , Facultad de Ingenierías Físico – Mecánicas Escuela de Ingeniería Mecánica. 2008.
pp. 40-44.
15 MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 1ra. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .pp.56-57.
38

Los modos de falla que tiene una Probabilidad Razonable de producirse incluyen lo
siguiente:
FIGURA N° 18
PROBABILIDAD RAZONABLE DE PRODUCIRSE UN MODO DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

2.12.4. CATEGORÍAS DE MODOS DE FALLA

Los Modos de falla pueden ser clasificados de la siguiente manera:

FIGURA N° 19

CLASIFICACION DE MODOS DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
39

La siguiente grafica muestra el comportamiento de los modos de falla según la


clasificación:
FIGURA N° 20
CATEGORIA DE LOS MODOS DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
40

El diagrama siguiente muestra la descripción principal sobre las categorías de los

modos de Falla:

FIGURA N° 21

DESCRIPCIÓN DE LAS CATEGORIAS DE LOS MODOS DE FALLA

Deterioro

Capacidad Decreciente: La
primera categoría de modos de Fallas de lubricación
falla cubre las situaciones en
las que en un primer momento
la capacidad está por arriba del
funcionamiento deseado, pero Polvo o suciedad
que luego decae cuando el
activo físico es puesto en
servicio, quedando por debajo
del funcionamiento deseado. Desarme

Errores Humanos

Aumento del Funcionamiento


Deseado
La segunda categoría de
modos de falla ocurre cuando el
Descripción de funcionamiento deseado está
las categorías de dentro de la capacidad del El funcionamiento
los Modos de activo físico cuando es puesto deseado aumenta
Falla en servicio, pero luego aumenta hasta que el activo
hasta quedar fuera de su físico no puede
capacidad. responder a él

El aumento de
esfuerzo causa que se
acelere el deterioro
Capacidad Inicial: A veces
hasta el punto en que
surgen situaciones en las que el
el activo físico se toma
funcionamiento deseado está
tan poco confiable que
fuera del rango de capacidad
deja de ser útil
inicial desde el comienzo.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
41

2.12.5. DETALLES DE LOS MODOS DE FALLA


Es importante señalar que los modos de falla requieren ser descritos con un detalle
suficiente, de tal forma que sea posible seleccionar una estrategia para el control y/o manejo
de la falla. El detallar los modos de falla no significa en todo caso exceder en ello, de tal
forma de perder tiempo y con ello alterar el proceso de análisis de Mantenimiento.
Como definición de detalle tenemos: “Los modos de falla deben ser definidos con el
detalle suficiente como para posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de
falla”16.
El nivel de detalle es un factor importante ya que involucra la validez del AMEF y el
tiempo que toma realizarlo. Ante este detalle se pueden presentar dos casos:
FIGURA N° 22
CUADRO DE EFECTOS DE DETALLES

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

_____________________________
16 MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 2da. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .pp.57.
42

En cuanto a la causalidad de las fallas funcionales Moubray sostiene que: “Las Fallas

Funcionales pueden ser definidas casi a cualquier nivel de detalle, y pueden aplicarse

diferentes niveles a distintas situaciones. En un extremo, a veces es suficiente resumir las

causas de una falla funcional en una expresión como "falla la máquina"17.

En cuanto a la causa raíz, es un procedimiento utilizado para el análisis de fallas, al


tratarse de ello se hace la implicancia que se tiene que ahondar y analizar lo suficiente y
llegar a nivel de causa final y absoluto. El nivel sugerido para llegar a realizar el análisis de
causa raíz es tal que nos permita identificar una política apropiada para el manejo de falla,
este nivel varía para los distintos modos de falla.

El Error Humano también forma parte del análisis de los modos de falla, ya que
constituye una de la causa más frecuente en la aparición de falla en los equipos.

Moubray plantea lo siguiente: “Cuando se listan modos de falla, no debe tratarse de


listar todos y cada uno de ellos ignorando la probabilidad de ocurrir que tiene cada uno.”18.
Por lo tanto solo se deben de citar los modos de falla que tenga la probabilidad elevada de
ocurrir en un contexto determinado, por lo tanto la lista de probables fallos debería de
contener lo siguiente:

______________________
17 MOUBRAY, John. ʻʻMantenimiento Centrado en Confiabilidad”. 1ra. Ed. Madrid. ELLMANN,
SUERIO Y ASOCIADOS. 2004 .pp.68-76.
18 Ibit.Pág.73
43

FIGURA N° 23

MODOS DE FALLAS MÁS PROBABLES

FALLAS QUE HAN OCURRIDO


ANTES EN EL MISMO ACTIVO
FÍSICO O EN ACTIVOS SIMILARES.
Estas son las candidatas más obvias a
incluirse en el AMFE, excepto que para
que la falla no volviera a ocurrir, se
haya modificado el activo. las fuentes
de información sobre dichas fallas
incluyen a la gente que conoce bien el
activo (sus propios empleados,
fabricantes u otros usuarios del mismo
equipo), los registros de historia técnica
y bancos de datos.

MODOS DE FALLA QUE YA SON


OBJETO DE RUTINAS DE
MANTENIMIENTO PROACTIVAS, Y
QUE OCURRIRÍAN SI NO SE HICIERA
MANTENIMIENTO PROACTIVO. Una
MODOS DE manera de asegurarse que ninguno de
FALLA MÁS estos modos de falla se pasará por alto
PROBABLES es estudiar los planes de mantenimiento
actuales y preguntarse ¿Qué modo de
falla podría ocurrir si no hiciéramos esta
tarea?.

MODOS DE FALLA QUE NO HAYA


OCURRIDO TODAVÍA, PERO QUE
TIENE POSIBILIDADES REALES DE
SUCEDER.
Identificar y decidir cómo lidiar con
fallas que aún no han ocurrido es una
característica esencial de la gestión
proactiva en general y del manejo de
riesgo en particular. A su vez, es uno de
los aspectos más desafiantes del
proceso RCM ya que requiere de
mucho sentido común y criterio.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.
44

2.12.6. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS DE FALLA

Las fuentes de información más comunes acerca de los modos de falla son:
 El fabricante o proveedor del equipo (DEALER).
 Otros usuarios de la misma maquinaria.
 Personal técnico de mantenimiento.
 Mantenedores
 Operadores del equipos
 Listas genéricas de modos de falla
Las fuentes de información anteriores, son importantes a la hora de establecer un
análisis RCM, pero no deben ser absolutas ni las únicas, ya que no siempre se adecuarán a las
funciones, parámetros de funcionamiento y contexto operacional del activo a analizar.

2.12.7. EFECTOS DE FALLA


El cuarto paso en el proceso de RCM tiene que ver con hacer un listado de los efectos
de falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla. Esta descripción debería incluir
toda la información necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla, tal
como:
 Que evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido
 De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente
(si la representa)
 De qué manera afecta a la producción a las operaciones (si las afecta)
 Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla
 Que debe hacerse para reparar la falla

2.12.8. CONSECUENCIAS DE FALLA


Un análisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre tres
mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a la organización de
algún modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes. Pueden afectar operaciones.
También pueden afectar a la calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el
medio ambiente.
45

Todas para ser reparadas tomarán tiempo y costarán dinero. Son estas consecuencias
las que más influencian el intento de prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla tiene
serias consecuencias, haremos un gran esfuerzo para intentar evitarla. Por otro lado, si no
tiene consecuencias o tiene consecuencias leves, quizás decidamos no hacer más
mantenimiento de rutina que una simple limpieza y lubricación básica.
Un punto fuerte de RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son más
importantes que sus características técnicas. De hecho reconoce que la única razón para hacer
cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas si no evitar o reducir las
consecuencias de las fallas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro
grupos, de la siguiente manera:
 CONSECUENCIAS DE FALLAS OCULTAS: las fallas ocultas no tienen
un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas múltiples con
consecuencias serias y hasta catastróficas. (La mayoría están asociadas a
sistemas de protección sin seguridad inherente)
 CONSECUENCIAS AMBIENTALES Y PARA SEGURIDAD: una falla
tiene consecuencias para la seguridad si es posible que cause daño o la muerte
a alguna persona. Tiene consecuencias ambientales si infringe alguna
normativa o reglamento ambiental tanto corporativo como regional, nacional o
internacional.
 CONSECUENCIAS OPERACIONALES: Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la producción (cantidad, calidad del producto, atención
al cliente, o costos operacionales además del costo directo de la reparación).
 CONSECUENCIAS NO-OPERACIONALES: Las fallas que caen en esta
categoría no afectan a la seguridad ni la producción, sólo implican el costo
directo de la reparación.

2.13. FUNCIONES OCULTA Y EVIDENTE

Hemos visto que todo activo tiene más de una, y a veces docenas de funciones.
Cuando la mayoría de estas funciones fallan, se hace inevitablemente evidente que ha
ocurrido una falla.
Por ejemplo, algunas fallas activan luces de advertencia, alarmas sonoras o ambas.
Otras hacen que se paren las maquinas o que se interrumpa alguna otra parte del proceso.
Otras dan lugar a problemas de calidad del producto, o a un incremento en el consumo de
46

energía, y otras van acompañadas de efectos físicos obvios tales como ruidos fuertes, escapes
de vapor, olores extraños o manchas de líquido en el suelo.

2.14. TAREAS PROACTIVAS

Son tareas efectuadas antes de que ocurra una falla, con el fin de prevenir que el
componente llegue a tener una falla imprevista. Engloban lo que comúnmente se denomina
mantenimiento preventivo y predictivo, aunque el RCM utiliza los términos de
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición.

2.15. FACTIBILIDAD TÉCNICA Y MERECE LA PENA

Cuando preguntamos si una tarea proactiva es técnicamente factible, estamos


simplemente preguntando si la tarea le es posible prevenir o anticipar la falla en cuestión. Si
una tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de las características técnicas del
modo de falla y de la tarea.
Cualquier tarea proactiva sólo merece la pena ser realizada si resuelve adecuadamente
las consecuencias de la falla que se pretende evitar.
Esto ciertamente supone que es posible anticipar o prevenir la falla.

2.16. FALLAS POTENCIALES

En el gráfico N°21 se visualiza lo que sucede en los estados finales de la falla. Se


llama curva P-F, porque muestra como comienza la falla, como se deteriora al punto en que
puede ser detectada (P) y luego, si no es detectada y corregida, continúa deteriorándose,
generalmente muy rápido, hasta que llega al punto de falla funcional (F).
El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla está
ocurriendo o si está a punto de ocurrir se conoce como falla potencial. En otras palabras una
falla potencial es un estado identificable que indica que una falla funcional está a punto de
ocurrir o en el proceso de ocurrir.
47

Gráfico N° 01

CURVA E INTERVALO P-F.

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John.

2.17. EL INTERVALO P-F

Además de la falla potencial en sí misma, necesitamos considerar la cantidad de


tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla potencial y el punto en el que
se deteriora llegando a la falla funcional. Como lo muestra en el gráfico N°21 este rango se
conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F nos permite decir con qué frecuencia deben
realizarse las tareas a condición.

Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el


intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. En la práctica generalmente
basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad del intervalo P-F. Esto lleva al
concepto de intervalo P-F neto.

2.18. INTERVALO P-F NETO

El intervalo P-F es el mínimo intervalo que es probable que transcurra entre el


descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto se ilustra en
el Gráfico N°22, la que muestra una falla con un intervalo P-F de nueve meses, lo que indica
que si el elemento es inspeccionado mensualmente, el intervalo P-F es de 8 meses.
48

Gráfico N° 02

CURVA E INTERVALO P-F NETO

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Ahora las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas potenciales, que

permitan actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la falla

funcional.

2.19. TEORIA DE LOS PROCESOS DE COMPACTACIÓN

2.19.1. DEFINICION DEL PROCESO DE COMPACTACIÓN


“La compactación es el procedimiento de aplicar energía al suelo suelto para
eliminar espacios vacíos, aumentando así su densidad y en consecuencia, su capacidad de
soporte y estabilidad entre otras propiedades. Su objetivo es el mejoramiento de las
propiedades de ingeniería del suelo” 19.
La compactación es un proceso necesario en cualquier tipo de construcción,
incluyendo carreteras, vías férreas, aeródromos, cimientos y áreas de construcción de
edificios, oleoductos, presas, canales, alcantarillado, etc. Cualquier suelo que soporte alguna
estructura necesitará ser compactado para que la estructura se mantenga estable.
______________________
19 Escuela de Ingeniería de Construcción, Universidad Católica de Valparaíso, Chile, Compactación
de Suelos
49

La compactación se logra mediante el uso de una o combinación de las siguientes


fuerzas: presión estática, impacto, manipulación y vibración.

2.19.2. ¿PORQUE COMPACTACIÓN ES IMPORTANTE?


Cualquier material debidamente compactado es capaz de soportar cargas muy pesadas
sin deformarse (surcos, grietas, acomodos). El material en el sustrato que soporta tales cargas
debe ser denso, de lo contrario se compactará aún más y hará que la estructura se asiente. El
material denso es menos permeable, reduciendo así la filtración de agua. La compactación
nivela la superficie y revela áreas estructuralmente débiles.
La mejor manera de explicar por qué la compactación es importante es a través de
explicar las varias capas que componen una carretera. Cada capa se diseña con un propósito
de ingeniería específico y para soportar pesos colocados encima. Cada una deberá construirse
con los materiales correctos y el grosor rigidez adecuados. Si una de las capas no es lo
suficientemente rígida, la carretera presentará fallas. La compactación se efectúa en todas las
fases de la construcción. La calidad de la compactación tiene un efecto importante en la
longevidad de la carretera así como también un efecto profundo en la comodidad – y
posiblemente la seguridad – del público que la utiliza. El elemento menos caro que alarga la
vida útil de la carretera es el proceso de compactación. El producir las densidades de cada
capa durante el proceso de la construcción cuesta muy poco por metro cúbico. Una densidad
conforme a las especificaciones puede traducirse en ahorros importantes en trabajos futuros
de mantenimiento y/o reencarpetamiento.

FIGURA N° 24

SECCION TRANSVERSAL DE UNA CARRETERA

Fuente: Guía para compactación de suelos


Autor: Caterpillar
50

2.19.3. DEFINICION DEL RODILLO COMPACTADOR


Los rodillos son máquinas autopropulsadas de pequeña o mediana potencia de
compactación de suelos, no son aptos para terrenos arcillosos. Disponen de una rola lisa y/o
pata de cabra (pezones) las misma sirven para compactación.

Los compactadores vibratorios funcionan bajo el principio de reordenar las partículas


para reducir los vacíos y aumentar la densidad y la resistencia para soportar la carga. Vienen
en dos tipos: tambor liso y tambor de pata de cabra. Para mayor versatilidad, los
compactadores de tambor liso pueden estar equipados con juegos de cubiertas de pisones que
permiten el uso de rodillos de tambor liso en aplicaciones de pata de cabra, aunque con
desempeño limitado.
FIGURA N° 25

DIAGRAMA DEL RODILLO COMPACTADOR


51

Fuente: Especificaciones técnicas, rodillos compactadores Cat.


Autor: Caterpillar

En el cuadro siguiente se describen las principales partes del rodillo compactador:

TABLA N° 14 (aquí me quedé)

CUADRO DE PARTES PRINCIPALES DEL RODILLO COMPACTADOR

1. Tambor liso (opción de juego de estructura de 11. Modalidad ecológica


pisones; configuración de tambor de pisones
disponible)
2. Sistema vibratorio 12. Control automático de velocidad
3. Cabina con estructura ROPS/FOPS 13. Vibración automática
4. Sistema de bombas dobles de propulsión 14. Diagramas GNSS del control de
compactación Cat (optativo)
5. Motor Cat. 3054C 15. Enfriador de aceite y condensador
inclinables
6. Filtro de partículas para combustible diesel 16. Ventilador de velocidad variable
(DPF, Diesel Particulate Filter)
7. Asiento del operador giratorio con pantalla LCD 17. Enganche sin mantenimiento
y consola de control integradas
8. Parachoques universal 18. Diferencial de patinaje limitado
9. Hoja niveladora (optativa) 19. Baliza giratoria ámbar (optativa)
10. Control de compactación Cat (optativo; CMV o 20. Product Link (optativo)
MDP)

Fuente: Especificaciones técnicas, rodillos compactadores Cat.


Autor: Caterpillar
52

TABLA N° 15

CUADRO DE OPERACIONES DE COMPACTACIÓN

OPERACIÓN DESCRIPCION DESCRIPCION GRAFICA DEL PROCESO


En compactación estática, la presión del peso del compactador produce esfuerzos
cortantes en el suelo que causan que las partículas individuales se deslicen unas
sobre otras.

La compactación ocurre cuando la fuerza aplicada causa que las partículas


individuales rompan sus vínculos naturales entre sí y se reorienten en una posición
más estable. Esta fuerza de compactación tiene un mayor efecto en los materiales
superficiales y de poca profundidad. Tiene un efecto mínimo en suelos más
profundos.

La carga lineal estática es usada por la industria para comparar el potencial de


compactación de los compactadores estáticos de tambor liso. Es la fuerza vertical
directamente debajo del ancho del tambor que crea el esfuerzo cortante para la
compactación. Se calcula al dividir el peso del tambor (carga axial) entre el ancho
del tambor.
PRESION ESTÁTICA
La carga lineal estática es expresada en kilogramos por centímetro lineal (kg/cm) o
libras por pulgada lineal (lb/pulg). Los compactadores con una carga lineal más
alta tienen un potencial de compactación y profundidad de influencia más altos.
Para los compactadores estáticos de tambor de pisón truncado, de pisón de cuña y
de pata de cabra la cantidad de presión de la punta ejercida constantemente varía al
cambiar el número y superficie de las puntas que están en contacto con la tierra. La
profundidad de penetración también puede afectar el cálculo. La presión de las
caras de las puntas se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (libras por
pulgada cuadrada).

Se usa la compactación estática en aplicaciones donde se requiere un ligero toque,


debido a los edificios cercanos, materiales que son frágiles o donde las superficies
tienen una baja resistencia a la carga. También se usa en casos en donde demasiada
fuerza de compactación podría extraer agua a la superficie.

Fuente: Guía para la Compactación de Suelos.


Autor: Caterpillar
53

TABLA N° 16

CUADRO DE OPERACIONES DE COMPACTACIÓN (CONTINUACIÓN)

OPERACIÓN DESCRIPCION DESCRIPCION GRAFICA DEL PROCESO


La manipulación es una fuerza de compactación que reordena las partículas en una
masa más densa por medio de un proceso de amasado.

El proceso es especialmente efectivo en la superficie de la capa del material. La


acción longitudinal y transversal de amasado es esencial cuando se compacta
suelos muy estratificados, tales como suelos de arcilla. Los compactadores de pata
de cabra y de neumáticos de ruedas escalonadas están específicamente diseñados
para proporcionar este tipo de fuerza de compactación.
MANIPULACION
La fuerza de manipulación generada por los compactadores de neumáticos es
producto de dos factores: la presión de contacto y la carga por rueda.
El ajustar cualquier de los factores cambiará el desempeño del compactador.
La compactación por manipulación es útil para construir una superficie bien sellada
para ayudar a que el material resista los efectos del agua y el clima.

El impacto crea una fuerza de compactación mayor a la fuerza gravitacional de una


carga estática. Esto es porque una masa en movimiento tiene velocidad, la cual es
convertida en energía en el momento del impacto. El impacto crea una onda de
presión que entra al suelo desde la superficie. Generalmente, los impactos son una
serie de golpes.
IMPACTO
Los golpes de impacto de 50-600 golpes por minuto son considerados rangos de
baja frecuencia y se usan en martillos de impacto y pisones manuales. Los golpes
de impacto de 1,400-3,000 golpes por minuto son de alta frecuencia y se usan en
compactadores vibratorios.

Fuente: Guía para la Compactación de Suelos.


Autor: Caterpillar
54

TABLA N° 17

CUADRO DE OPERACIONES DE COMPACTACIÓN (CONTINUACIÓN)

OPERACIÓN DESCRIPCION DESCRIPCION GRAFICA DEL PROCESO


La vibración es tal vez la fuerza de compactación más compleja y más rentable. Más del 90
por ciento de los compactadores vendidos en el mercado actual son vibratorios. Esto es
debido a que los compactadores vibratorios pueden producir a la misma velocidad que un
compactador estático que tiene como tres veces más masa.

La energía vibratoria hace que un compactador vibratorio sea más eficiente que un
compactador estático de tamaño similar.
VIBRACIÓN
Los compactadores vibratorios producen una sucesión rápida de ondas de presión que se
esparcen en todas direcciones.

Las ondas de presión vibratoria reducen la resistencia al corte entre las partículas del material
que se está compactando. Cuando se aplica presión, las partículas tienden a reorientarse en un
estado más denso (menos vacíos).

Para entender cómo funcionan los compactadores vibratorios, es necesario entender la


dinámica de compactación vibratoria: amplitud y frecuencia, así como una carga lineal
estática y la proporción de masa vibratoria a masa suspendida.

Al trabajar el compactador, el volumen de suelo compactado no será compactado en forma


uniforme de arriba hacia abajo. Un compactador de cierta masa compactará el suelo hasta
cierta profundidad, pero el grado de compactación del suelo variará de la superficie a la
máxima profundidad de influencia de la compactación.
FUERZAS DÍNAMICAS
DE COMPACTACIÓN
Por lo general, la superficie estará menos compactada, los suelos medianos tendrán la
máxima compactación y los suelos más profundos estarán de nuevo menos compactados.

El cambiar los parámetros de operación puede influir en la profundidad de las zonas de


compactación y alterar la profundidad de la zona de máxima compactación. Este fenómeno
es llamado “gradiente de compactación” y estos datos ayudan a describir la capacidad de
compactadores de cierto tamaño o su configuración de operación, para aplicaciones
específicas de compactación.

Fuente: Guía para la Compactación de Suelos.


Autor: Caterpillar
55

TABLA N° 18

CUADRO DE OPERACIONES DE COMPACTACIÓN (CONTINUACIÓN)

OPERACIÓN DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN GRÁFICA DEL PROCESO


La amplitud es la medida de distancia de movimiento vertical desde la
posición de reposo hasta la posición más alta de un tambor vibratorio.

Los fabricantes promueven este valor nominal, el cual se mide en un tambor


suspendido. La amplitud real de trabajo, sin embargo, es el producto de la
amplitud nominal y el coeficiente de amplificación, que es la proporción de la
frecuencia transmitida con la frecuencia de resonancia de la máquina y la
tierra que se compacta. Sería mejor pensar que la amplitud es la distancia que
viaja el tambor hacia adentro de la tierra al desplazarse y compactar el suelo.

Al modificar la amplitud, un operador puede variar la fuerza y el movimiento


(aceleración) del tambor en el material.
Cuando el suelo va alcanzando su máxima densidad, llega a un punto donde el
suelo no puede absorber la energía de compactación que proporciona el
AMPLITUD
compactador vibratorio.
En este punto, el tambor puede rebotar desde la superficie y puede ocurrir un
ciclo vibratorio mientras que el tambor está suspendido en el aire.
Este fenómeno es llamado “desacoplamiento” o “doble impacto” y va
acompañado de una particular y no característica vibración vigorosa que
afecta a toda la máquina. El desacoplamiento puede dañar a la máquina y
producir resultados indeseables en el suelo que se está compactando, tal como
la descompactación.

Para detener el desacoplamiento, el operador necesita reducir la cantidad de


energía que proporciona la máquina al suelo simplemente reduciendo la
amplitud, lo cual reducirá la cantidad de fuerza de compactación aplicada al
suelo. En forma alternativa, el operador podría trabajar en modo estático..

Fuente: Guía para la Compactación de Suelos.


Autor: Caterpillar
56

TABLA N° 19

CUADRO DE OPERACIONES DE COMPACTACIÓN (CONTINUACIÓN)

OPERACIÓN DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN GRÁFICA DEL PROCESO


La frecuencia es una medida del número de ciclos o revoluciones
completas de los pesos excéntricos alrededor del eje de rotación durante
cierto tiempo. Normalmente,
la frecuencia se expresa en unidades de Hertz (Hz) o vibraciones por
minuto (vpm). Típicamente, las frecuencias entre 23-35 Hz (1380-2100
vpm) se usan dependiendo del material y la configuración de amplitud. La
relación entre frecuencia y velocidad de trabajo algunas veces se simplifica
a una regla general que indica que la frecuencia y la velocidad de trabajo
deben ajustarse para que produzcan aproximadamente un impacto por cada
FRECUENCIA Y 25-30 mm (1-1.2 pulg). Una velocidad de trabajo que es demasiado rápida
VELOCIDAD puede causar “ondulaciones” (washboarding) (impactos demasiado
espaciados) y una velocidad de trabajo que es demasiado lenta impacta
negativamente la productividad de la máquina.

Existe una velocidad y frecuencia óptimas para cada aplicación de


compactación, pero tal vez no produzcan un impacto por 25 mm (1pulg).
Es muy importante mantener una compactación uniforme y el utilizar
características de control de velocidad automático para asegurar el
equilibrio de velocidad y frecuencia puede ayudar a proporcionar esa
consistencia.
Los compactadores vibradoras crean una fuerza centrífuga con una pesa o
pesas excéntricas que giran dentro de un tambor. La fuerza centrífuga
generada por el tambor es análoga al jalón que se siente al columpiar un
balde lleno de agua. La masa de las pesas, su distancia de desplazamiento
desde el centro de rotación al centro de gravedad y la velocidad de rotación
FUERZA contribuyen a la producción de esta fuerza. La fuerza centrífuga es un
CENTRIFUGA cálculo teórico y frecuentemente se usa para calificar la productividad de
compactadores vibratorios de suelo. Pero la fuerza centrífuga no es la
forma precisa de juzgar una máquina. La fuerza vibradora verdadera
depende de una interacción completa entre el material que se compacta y
la máquina.

Fuente: Guía para la Compactación de Suelos.


Autor: Caterpillar
57

CAP NRO. III APLICACIÓN DEL RCM

3.1. SELECCIÓN DEL EQUIPO

La constructora Recife SAC, está implementando el RCM en todos los equipos


críticos y de importancia para el área de operaciones. Es por ello que la selección de los
rodillo compactadores Cat. CS533E es vital, y su importancia se verá reflejada en la gestión
de mantenimiento sector equipo pesado.

La justificación para realizar el análisis RCM es que estos equipos han tenido altos
costos de mantenimiento/reparación, baja disponibilidad mecánica y han estado fuera de
servicio durante periodos prolongados desde su operación desde el año 2004.

3.2. CONTEXTO OPERACIONAL

La Constructora Recife SAC cuenta con 06 rodillos compactadores de marca


Caterpillar, modelo CS533E, de 145HP, ubicados a 4,500 m.s.n.m., los que operan en la
construcción de una carretera de 9.5mts de ancho por 62km de longitud, son accionados por
motor Caterpillar modelo 3116 cada uno.

Los rodillos compactadores son utilizados para compactar base granular y terraplén en
etapa de construcción de una carretera, con el fin de establecer una densidad apropiada de
acuerdo especificaciones técnicas del proyecto constructivo de una carretera.

3.3. SITUACIÓN DE RODILLOS COMPACTADORES

3.3.1. COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO


La información que se tiene sobre los mantenimientos y reparaciones es vaga e
incompleta y lo realizado a estos equipos corre desde el año 2011, ya que fue ese año en que
se ingresa su gestión al software SGE.
El gráfico N°03 Muestra los costos por rodillo entre periodo 2011 – 2015

GRÁFICO N° 03
58

COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio
59

3.3.2. DISPONIBILIDAD DE RODILLOS COMPACTADORES


A continuación se detalla el tiempo que estuvo el equipo fuera de servicio, por mantenimiento y/o reparación entre los años del 2013

hasta 2015

GRÁFICO N° 04

HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS COMPACTADOR - AÑO 2013

Horas por MP y MC Periodo 2013


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero
Febrero
Marzo
Abril 4 3 0 5 0 0
Mayo 3 11 0 4 0 0
Junio 5 148 20 3 45 3
Julio 3 254 119 5 103 15
Agosto 6 214 70 42 13 18
Septiembre 6 8 188 0 21 3
Octubre 2 3 160 2 19 52
Noviembre 5 0 55 2 0 83
Diciembre 3 0 9 5 9 0

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio
60

GRÁFICO N° 05

HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS COMPACTADOR - AÑO 2014

Horas por MP y MC Periodo 2014


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero 3 0 0 4 5 9
Febrero 3 140 20 0 10 0
Marzo 3 155 33 4 28 10
Abril 3 98 2 4 0 12
Mayo 250 250 23 155 93 19
Junio 16 30 37 8 9 11
Julio 20 12 132 15 15 77
Agosto 42 37 17 67 11 28
Septiembre 19 197 17 51 15 16
Octubre 32 18 10 14 13 54
Noviembre 12 17 24 30 12 11
Diciembre 65 16 21 16 11 7

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio
61

GRÁFICO N° 06

HORAS FUERA DE SERVICIO POR EQUIPO, RODILLOS COMPACTADOR - AÑO 2015

Horas por MP y MC Periodo 2015


Mes \ Activo 011-0200 011-0201 011-0203 011-0205 011-0207 011-0208
Enero 12 19 250 15 20 83
Febrero 0 0 224 13 112 0
Marzo 15 0 244 9 0 5
Abril 220 220 125 12 220 15
Mayo 23 220 21 20 220 18
Junio 11 220 9 15 220 9
Julio 12 220 86 24 220 13
Agosto 16 220 46 6 220 6
Septiembre 8 220 8 7 0 9
Octubre 11 220 19 11 0 11
Noviembre 10 220 11 123 0 12
Diciembre 10 220 10 220 10 7

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio
62

TABLA N° 20

CUADRO DE DISPONIBILIDAD DE CADA ACTIVO, RODILLOS COMPACTADORES MODELO CS533E

Fuente: Base de Datos Software ERP-SGE


Autor: Mamani M. Julio

Como se puede apreciar, durante el año 2013 hubo una gran indisponibilidad de todo los activos, el rodillo compactador activo 011-0201

es el que tiene menor disponibilidad en los 3 años. Uno de los objetivos de éste trabajo es aumentar la disponibilidad, manteniendo todos los

parámetros sobre el 95%.


63

3.4. GRUPOS DE REVISIÓN RCM

Idealmente la conformación típica de un grupo de análisis RCM sería la


siguiente:
FIGURA N° 26
GRUPO TÍPICO DE REVISION RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Sin embargo, las posiciones de cada grupo no tienen que ser ocupadas exactamente
por las mismas personas que muestra la fig. 24. El objetivo de un grupo de análisis es armar
un equipo de personas que puedan proveer toda la información acerca del equipo en cuestión.
Para el análisis RCM del rodillo compactador Cat. CS533E el grupo se conformó de la
siguiente manera:
FIGURA N° 27

GRUPO DE ANÁLISIS RODILLO CAT. CS533E

FACILITADOR

SUPERVISOR DE MECANICO DE
MANTENIMIENTO RCM EQUIPO PESADO

PLANIFICADOR

Fuente: Propuesta de Tesis: “Estudio del área de mantenimiento sección equipo pesado para la
implementación del RCM en constructora Recife SAC”
Autor: Mamani M. Julio
64

 Facilitador: Carlos Alves


 Supervisor de Mantenimiento: Wilson Paes
 Planificador: Josue Leon
 Mecánico de Equipo Pesado: Raul Gutierres

3.5. FUNCION DE FACILITADOR

La función principal de un facilitador de RCM es aplicar la filosofía RCM haciendo


preguntas a un grupo de personas seleccionadas por su conocimiento de un activo o proceso
específico, asegurando que el grupo llegue a un consenso de respuestas. El facilitador debe
conocer la lógica RCM y debe asegurarse que:
 Planifica, programa y dirige las reuniones.
 Guía al grupo en la realización del análisis de los modos y efectos de falla, y la selección
de las actividades de mantenimiento.
 Ayuda a decidir a qué nivel será realizado el análisis de modos de falla.
 Asegura que las reuniones se realicen profesionalmente y que se lleven a cabo con fluidez
y normalidad.
 El RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte de los miembros
del grupo.
 Que el grupo llegue al consenso en forma rápida y ordenada.
 Registra el resultado del análisis.

3.6. FUNCION DE SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

La función del supervisor de mantención es tener una visión global del área
mantenimiento sector equipo pesado de la empresa y del equipo a analizar en el proceso para
aplicarlo posteriormente en el análisis RCM y su toma de decisiones. Es la persona encargada
de gestionar la ejecución de los mantenimientos preventivos, correctivos y predictivos de la
empresa Constructora Recife SAC. El supervisor de mantenimiento seleccionado ha
trabajado como mecánico en los rodillos Caterpillar modelo CS533E.
65

3.7. FUNCION DE PLANIFICADOR

La función del planificador es brindar toda la información referente registro histórico


del equipo en cuanto a reparaciones correctivas, fallas, etc.

3.8. FUNCION DE MECANICO EQUIPO PESADO


Su función dentro del grupo de análisis es aportar todo el conocimiento técnico de los
rodillos compactadores Cat. CS533E, ya que fue mecánico de éstos equipos anteriormente.
Actualmente es la persona encargada de efectuar todas las reparaciones y mantenimientos
realizadas a los rodillo compactadores Cat. CS533E.

3.9. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

3.9.1 HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM


Aquí se muestra una hoja típica de un análisis RCM, fig. 25, la que se divide en cuatro
columnas donde quedan registrados la descripción de funciones, la pérdida de la función
(total o parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla. Las funciones son
enumeradas en orden de importancia, o primarias y secundarias. Las Funciones y los Modos
de Falla son registrados numéricamente mientras que las Fallas Funcionales son registradas
mediante letras.

FIGURA N° 28

ESTRUCTURA DE LA HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John
66

3.9.2. HOJA DE DECISIÓN DE RCM


La Hoja de Decisión de RCM está dividida en dieciséis columnas, FIG. 4.13. Las

columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que se analiza en esa línea. Se

utilizan para correlacionar las referencias entre las Hojas de Información y las Hojas de

Decisión.

FIGURA N° 29

ESTRUCTURA DE LA HOJA DE DECISION DE RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

3.9.3. DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM


El Diagrama de Decisión de RCM, fig. 4.14, integra todos los procesos de decisión en
un marco de trabajo estratégico y estructurado; y da respuesta a las preguntas formuladas en
el:
 Que mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con que frecuencia será
realizado y quién lo hará.
 Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño.
 Casos en los que se toma una decisión deliberada de dejar que ocurran las fallas.
Los siguientes ítems describen paso a paso cómo realizar la evaluación de las
consecuencias de las fallas, la factibilidad técnica de asignársele tareas y que debe hacerse si
no se encuentra una tarea apropiada.
67

FIGURA N° 30

DIAGRAMA DE DECISION RCM

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John
68

3.9.3.1 EVALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE LA FALLA


La fig. 31 clasifica todas las fallas basándose en sus consecuencias. Al hacerlo así,
separa las fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas
evidentes en un orden de importancia decreciente.
Las columnas tituladas H, S, E, O y N de la fig. 4.13; que son detalladas en la fig. 31;
son utilizadas para registrar las respuestas a las preguntas concernientes a las consecuencias
de cada modo de falla.

FIGURA N° 31

COMO SE REGISTRAN LAS CONSECUENCIAS DE FALLA EN LA HOJA

DE DECISIÓN

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

La fig. 32 muestra cómo se registran las respuestas a estas preguntas en la hoja de


decisión.
69

Cada modo de falla es ubicado en una sola categoría de consecuencias. Entonces si es


clasificado como que tiene consecuencias ambientales, no se evalúan sus consecuencias
operacionales.

FIGURA N° 32

RESUMEN DE LAS CONSECUENCIAS DE FALLA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

3.9.3.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE TAREAS PROACTIVAS

De la octava a la décima columna de la Hoja de Decisión, son utilizadas para registrar


si ha sido seleccionada una tarea proactiva, de la siguiente manera:
 La columna titulada H1/S1/O1/N1 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea a condición apropiada para anticipar el modo de falla a tiempo como para evitar
las consecuencias.
 La columna titulada H2/S2/O2/N2 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea de reacondicionamiento cíclico apropiada para prevenir las fallas.
 La columna titulada H3/S3/O3/N3 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una
tarea de sustitución cíclica para prevenir las fallas.
70

En cada caso, una tarea sólo es apropiada si merece la pena realizarla y si es


técnicamente factible.
Para que una tarea sea técnicamente factible y merezca la pena realizarla, debe ser
posible dar una respuesta positiva a todas las preguntas que muestra la fig. 33, que se aplican
a ésta categoría de tareas, y la tarea debe responder al criterio de “merece la pena ser
realizada” también de la fig. 33. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es negativa o
se desconoce, entonces se rechaza la tarea totalmente.
FIGURA N° 33
CRITERIOS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Si se selecciona una tarea, se registra una descripción de la tarea; con el suficiente


detalle y precisión para que quede lo suficientemente claro a la persona que realizará la tarea
y la frecuencia con la que debe ser realizada.
71

3.9.3.3. LAS PREGUNTAS “A FALTA DE”

Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la hoja de Decisión son utilizadas para


registrar las respuestas a las tres preguntas “a falta de”. La fig. 34 muestra cómo se responden
a éstas tres preguntas. Nótese que estas preguntas sólo se harán si las respuestas a las tres
preguntas previas de factibilidad técnica de las tareas proactivas fueron todas negativas.
FIGURA N° 34
LAS PREGUNTAS “A FALTA DE”

Fuente: “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.


Autor: MOUBRAY, John

Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas “a falta de”, las columnas
encabezadas con H4, H5 o S4 son las que permiten registrar esas respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la
frecuencia con la que debe hacerse y quién ha sido seleccionado para realizarla. La columna
de “Tareas Propuestas” también se utilizan para registrar los casos en los que se requiere
rediseño o si se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.
72

BIBLIOGRAFÍA

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Tesis: Aplicación del mantenimiento centrado en la Confiabilidad RCM en motores

detroit 16v-149ti en Codelco división andina – Universidad Austral de Chile

Tesis: Estudio del área tornos para la implementación del mantenimiento basado en

la confiabilidad (RCM) en el LAPROIM de la UCSM Arequipa 2014.

Tesis: Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) a los


hornos convertidores PEIRCE SMITH de la fundición de cobre de SOUTHERN
PERU COPPER CORPORATION – Universidad Nacional de Ingeniería.
74

ANEXO N°2

DETALLE DE ANÁLISIS DE COSTOS FMA MODIFICADO


75

ANEXO N°3

DETALLE DE COSTOS DE APLICACIÓN DE RCM PARA LOS PRÓXIMOS 12


MESES
76

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Tesis: Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) a los


hornos convertidores PEIRCE SMITH de la fundición de cobre de SOUTHERN
PERU COPPER CORPORATION – Universidad Nacional de Ingeniería.
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