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Université Mohammed V – Rabat

Ecole Normale Supérieure


Licence Professionnelle : Chimie Industrielle - Génie des Procédés (CIGP)

Stage d’application industrielle

Sous Thème :
 Etude de la performance de la ligne B
dans l’atelier Sulfurique de MP II
 Comparaison des analyses des eaux de
chaudières par utilisation du CORTROLE
(Carbohydrazide) à la place de l’Hydrazine.

 Réalisé Par :  Encadré par :


 Mr ROUIMI Mohammed
 BOUTHER Aissa
 Mr TAMIM Abdelmalek

Département de chimie AU : 2015-2016


Remerciement

Avant d’entamer mon présent rapport, je voudrais bien débuter par un remerciement
profond envers toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin au déroulement de
mon stage, et à l’élaboration de mon rapport.

Tout d’abord, je tiens à remercier la société d’accueil, Groupe office chérifien des
phosphates, pour tous les renseignements qu’elle m’a transmis et les conseils qu’elle m’a
prodigué.

Ensuite, je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères remerciements à Mr


LOUHZ Chef de service qui m’a accordé l’occasion de passer ce stage.

Mes remerciements vont également, à Mr TAMIM Abdelmalek mon parrain, pour la


qualité de son encadrement, et sa grande disponibilité en dépit de ses nombreuses
préoccupations et ses multiples responsabilités.

Je porte mon grand remerciement à toute l’équipe du service, pour son soutien, son aide et
sa disponibilité durant la période de stage. Notamment Mr ATIAT ALLAH qui a bien voulu
me consacrer une partie de son précieux temps pour répondre à toutes mes questions durant
toute la période du stage.

J’adresse mes plus vifs remerciements à Mr ROUIMI Mohammed mon encadrant de


l'école qui a mis tout en œuvre pour faciliter la réalisation de ce travail et pour les nombreux
échanges fructueux que j'ai eu tout au long de ce travail ainsi tous les outils qu'il a mis à ma
disposition

J’exprime aussi ma gratitude aux membres du jury, qui m’ont honoré en acceptant de juger
ce modeste travail.

Enfin, j’exprime toutes mes reconnaissances aux enseignants du Département de chimie


pour leurs efforts pour que nous atteignions un bon niveau de formation et tous ceux qui ont
participé de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail.

Merci

1
Table des matières

Remerciement .................................................................................................... 1
LISTE DES FIGURES.............................................................................................. 4
LISTE DES TABLEAUX........................................................................................... 5
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................... 6
INTRODUCTION .................................................................................................. 7
I. Groupe Office Chérifien des Phosphates : .................................................... 9
II. Direction des industries chimiques de Safi : ............................................... 10
III. Division Maroc Phosphore II : ......................... Error! Bookmark not defined.
3.1. Production Secteurs MPII : ....................................................... Error! Bookmark not defined.
IV. Circuit du Soufre : ...................................................................................... 15
4.1. Soufre ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
4.2. Fusion et filtration du soufre : ................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3. Circuit du soufre fondu :............................................................ Error! Bookmark not defined.
V. Circuit gaz : ..................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1. La turbosoufflante : ................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2. Tour de séchage : ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.3. Le Four : ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.4. La chaudière de récupération : ................................................. Error! Bookmark not defined.
5.5. Filtre à gaz chaud : ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.6. La conversion : ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.7. L’absorption : ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
VI. Circuit acide : .................................................. Error! Bookmark not defined.
6.1. Les refroidisseurs tubulaires : ................................................... Error! Bookmark not defined.
6.2. Stockage d’acide sulfurique :..................................................... Error! Bookmark not defined.
VII. Circuit eau – vapeur : ...................................... Error! Bookmark not defined.
7.1. Vapeur HP/MP/BP : ................................................................... Error! Bookmark not defined.
7.2. Economiseur : ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
7.3. Surchauffeurs I : ........................................................................ Error! Bookmark not defined.
7.4. Surchauffeur II : ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
VIII. Traitement de la problématique : ............. Error! Bookmark not defined.
8.1. Définition de la problématique : ............................................... Error! Bookmark not defined.
8.2. Démarche de résolution de la problématique : ........................ Error! Bookmark not defined.
8.3. Formulation du problème : ....................................................... Error! Bookmark not defined.
IX. Analyse du TRG de la ligne B de dernier cycle 2015- 2016 : Error! Bookmark
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9.1. Définition : ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
9.2. Calcule du TRG pour le dernier cycle 2015-2016 : .................... Error! Bookmark not defined.
9.3. Analyse des résultats : ............................................................... Error! Bookmark not defined.
9.4. Les pertes en TRG pour le cycle 2015-2016 : ............................ Error! Bookmark not defined.

2
X. Analyser les causes Internes de pertes en TRG :............ Error! Bookmark not
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10.1. Analyse selon la Durée des arrêts par équipement : ................ Error! Bookmark not defined.
10.2. L’analyse PARETO selon la durée des pannes : ......................... Error! Bookmark not defined.
10.3. Analyse selon la fréquence des arrêts par équipement : .......... Error! Bookmark not defined.
10.4. L’analyse PARETO selon la durée des pannes : ......................... Error! Bookmark not defined.
XI. Analyser les causes externes de perte en TRG : ............ Error! Bookmark not
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11.1. Interprétation des causes externes de diminution du TRG :..... Error! Bookmark not defined.
I. Traitements des eaux de chaudière ................ Error! Bookmark not defined.
II. Réducteurs d’oxygène..................................... Error! Bookmark not defined.
III. Fonctionnement des réducteurs d’oxygène .... Error! Bookmark not defined.
1) Hydrazine ................................................................................... Error! Bookmark not defined.
2) Carbohydrazide ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
IV. Caractéristique de l’eau de chaudière ............. Error! Bookmark not defined.
3) Les analyse des eaux de chaudière ........................................... Error! Bookmark not defined.
CONCLUSION .................................................................................................... 20
ANNEXES ......................................................................................................... 21
BIBLIOGRAPHIE................................................................................................. 26
WEBOGRAPHIE ................................................................................................. 26

3
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Circuit de déchargement de soufre solide………………………………………………………………………..14


Figure 2 : Stocke de soufre liquide…………………………………………………………………………………………………...15
Figure 3 : Chambre de combustion……………………………………………………………………………………………………17
Figure 4 : La chaudière de récupération……………………………………………………………………………………………18
Figure 5 : Filtre à gaz chaud………………………………………………………………………………………………………………18
Figure 6 : Le convertisseur SO2/SO3…………………………………………………………………………………………………20
Figure 7 : Tour d’absorption……………………………………………………………………………………………………………..21
Figure 8 : Les refroidisseurs tubulaires……………………………………………………………………………………………..22
Figure 9 : Schéma de production de la vapeur HP…………………………………………………………………………….23
Figure 10 : Économiseur…………………………………………………………………………………………………………………...24
Figure 11 : Surchauffeur I………………………………………………………………………………………………………………….25
Figure 12 : TRG mensuel du cycle 2015-2016……………………………………………………………………………………30
Figure 13 : Manque TRG……………………………………………………………………………………………………………………30
Figure 14 : Répartition du manque TRG 2015-2016………………………………………………………………………….32
Figure 15 : Les durées des arrêts par équipement…………………………………………………………………………….33
Figure 16 : Diagramme de PARETO selon la durée des pannes………………………………………………………….36
Figure 17 : Les fréquences des pannes des équipements de la ligne B………………………………………………37
Figure 18 : Diagramme de PARETO selon la fréquence des pannes…………………………………………………..38
Figure 19 : corrosion de fer par l’oxygène…………………………………………………………………………………………43

4
LISTE DES TABLEAUX

Tableau1 : Calcule du TRG mensuel du cycle 2015-2016…………………………………………………………………30


Tableau2 : Calcule des pertes en TRG par corps de métier………………………………………………………………32
Tableau 3 : Les durées des arrêts par équipement de la ligne B………………………………………………….……34
Tableau 4 : Analyse PARETO selon la durée de la panne………………………………………………………………….35
Tableau 5 : Les fréquences des pannes des équipements de la ligne B…………………………………………….36
Tableau 6 : Analyse PARETO selon la fréquence de pannes……………………………………………………….….…38

5
LISTE DES ABREVIATIONS

OCP : Office Chérifien des Phosphates


ACP : Acide phosphorique
MPII : Maroc Phosphore II
MPI : Maroc phosphore I
BP : Basse pression
HP : Haute pression
MP : Moyenne pression
TRG : Taux de Rendement Global
TA : titre alcalimétrique
TAC : titre alcalimétrique total
TH : titre Hydrotimétrique
pH : potentiel Hydrotimétrique
CAP : concentration acide phosphorique
Rv : réduction de vitesse
MM : Maintenance mécanique
LMI : logistique Maintenance instrumentale
LMG : logistique Maintenance génie civile

LME : logistique Maintenance électrique

6
INTRODUCTION

L'intérêt du stage ; qu’il soit obligatoire ou optionnel, revêt d’une grande importance
durant le cursus universitaire, car il possède plusieurs enjeux pour les étudiants, il constitue
une première expérience professionnelle, dont l'activité fait partie du domaine de la formation.

L'objectif primordial de ce stage, est de valoriser le diplôme et les études, d'acquérir de


véritables comportements, afin de présenter ou mener une solution technique, permettant de
montrer aux futurs recruteurs que, en plus de la théorie, on a cumulé, de l’expérience et des
compétences utiles pour le futur métier, ce qui peut conduire à une insertion rapide dans le
monde de travail.

Mon stage s’est donc déroulé au sein du Groupe OCP Safi, à la division Maroc Phosphore
II (MPII), plus précisément au sein du service de production de l’acide sulfurique, sur une
durée de deux mois. Durant cette période, j’ai pu connaître de proche le cadre général
d’intervention du groupe OCP et ses différentes fonctionnalités, surtout dans l’atelier de
production sulfurique de MPII où j’étais menée de faire une étude sur les performances de
production de la ligne B, ainsi de faire une comparaison des analyse des eaux de chaudières
par utilisation du CORTROLE (Carbohydrazide) à la place de l’Hydrazine.

C’est bien évidemment les deux sujets qui constitueront le contenu du présent rapport, et
afin de pouvoir effectuer ces tâches, il parait nécessaire de diviser le travail en quatre volets :

Partie I : est consacrée à la présentation du groupe OCP et particulièrement l’atelier de


production sulfurique de Maroc Phosphore II.

Partie II : comprend une description détaillée du procédé de fabrication de l’acide


sulfurique H2SO4 adopté au sein de l’atelier sulfurique de MPII.

Partie III : dans cette partie en travaille sur l’étude de la performance de la ligne B de
l’atelier sulfurique de MP II.

Partie IV : cette dernière partie est réservée premièrement à la comparaison des analyse
des eaux de chaudières par utilisation du CORTROLE (Carbohydrazide) a la place de
l’Hydrazine.

7
CHAPITRE I :

Présentation Du Contexte De
Travail

8
Introduction
Le Maroc dispose d’une réserve assez importante en phosphates, soit ¾ des réserves
mondiales, de ce fait, il s’est lancé dans l’exploitation de cette richesse naturelle pour
développer son industrie en créant le groupe office chérifien des phosphates et produits
dérivés.

Actuellement, le groupe OCP opère sur les cinq continents et il est devenu leader mondial
sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et parmi les premières entreprises du
Royaume.

Son ouverture traditionnelle sur l’international le pousse à développer, en permanence, ses


capacités d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences,
de plus en plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.

I. Groupe Office Chérifien des Phosphates


Le Maroc est certes le pays qui dispose des plus grandes réserves de phosphates avec
environ ¾ des réserves mondiales, mais cela ne suffit guère pour assurer son développement
industriel. De ce fait le Maroc s’est lancé dans la valorisation locale d’une grande partie de ses
phosphates.

Cette valorisation diversifiée a conduit à la mise en service en 1965 de l’usine MAROC-


CHIMIE, des efforts soutenus ont été menés depuis le début des années 70, aboutissant
progressivement à la construction des usines MPI en 1975 et MPII en 1981 à SAFI. Puis en
1986, MPIII et MPIV ont vu le jour à EL JADIDA et récemment en 1997 l’usine de
fabrication d’acide phosphorique purifié.

A nos jours, de plus de 90% des quantités extraites de phosphates sont obtenues selon la
méthode à ciel ouvert, le reste étant quasiment produit par le secteur souterrain.

La principale utilisation du phosphate est la production des engrais et l’acide


phosphorique.

L’OCP commercialise annuellement plus de 13 millions de tonnes de phosphates à travers


le monde, en phosphate brut, engrais, ou P2O5 sous forme d’acide phosphorique clarifié, super
phosphate ou ammonium simple.

Quatre centres d’exploitation minière sont actuellement en service :

KHOURIBGA

YOUSSOUFIA

BOUCRAA/ LAAYOUNE

BENGUERIR

9
Le groupe constitue un établissement public à caractère industriel et commercial, il est doté
d’un organisme lui permettant d’agir avec la même dynamique et la même souplesse qu’une
entreprise privée réalisant ainsi plus de 25% des exportations du MAROC.

Tous ces paramètres, font de l’office chérifien l’un des leaders de la recherche, de
l’exploitation et de la commercialisation des phosphates dans le monde.

II. Direction des industries chimiques JORF LASFAR


2.1. Généralités sur le complexe Jorf Lasfar
Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a démarré ses activités en 1986 dans
le but de doubler la capacité de valorisation des phosphates. Il s’étend sur une superficie de
1835 ha dont environ 80% non encore occupés, sa principale activité est la production d’acide
phosphorique et des engrais destinés principalement à l’exportation. Le site de Jorf Lasfar a
été retenu pour l’implantation de cette importante unité industrielle, compte tenu des
avantages suivants :

 Proximité du Maroc Phosphore.


 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate.
 Existence d’un port à tirant d’eau important.
 Disponibilité de l’eau de mer et l’eau douce à proximité.
 Capacité du site à recevoir d’importantes installations industrielles.

2.2. Localisation géographique


Le site Jorf Lasfar s’étend sur une superficie d’environ 1835 ha, à 20Km d'EL Jadida. Le
choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région.

Figure 1 : L’emplacement stratégique du complexe industriel Jorf Lasfar.

10
III. Unité d’accueil JORF FERTILIZERS COMPANY II (JFC2)
Les projets « JFC », abréviation de « JORF FERTILIZERS COMPANY » s’inscrivent
dans le cadre d’une ambitieuse stratégie industrielle mise en œuvre par le Groupe Office
Chérifien des Phosphates dès 2010. Ces projets en cours de réalisation sur le complexe de Jorf
Lasfar, visent à construire dix nouvelles plate-formes industrielles intégrées de production des
engrais phosphatés destinés aux investisseurs étrangers.
L’objectif majeur de ces projets est d’accroitre la capacité de production chimique du
groupe OCP pour conquérir de nouveaux marchés à l’échelle internationale ainsi
qu’accompagner la demande mondiale en fertilisants. Le projet JFC2 est un ensemble
chimique de production, son activité principale est la fabrication et la commercialisation
d’acide phosphorique et les engrais (DAP). Il est composé des ateliers suivants :

 Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED).


 Atelier Acide phosphorique (PAP).
 Atelier Engrais (DAP).

3.1. Description générale des ateliers constitutifs de JFC2


Les ateliers de JFC2 décrits précédemment fonctionnent en série : ils sont donc liés
entre eux et leur interaction est représentée sur la figure suivante :

Figure 2 : Les entrées et les sorties du JFC2.

11
3.2. Unité 1 : Atelier d’acide Sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et
TED)
L’unité sulfurique de JFC2 est conçue pour produire de l’acide sulfurique, qui entre
dans la fabrication de l’acide phosphorique. Les principales étapes du procédé consistent
premièrement à brûler du soufre S avec de l’air afin de former du dioxyde de soufre SO2, en
second lieu à combiner du dioxyde de soufre avec (1/2) de l’oxygène pour former du trioxyde
de soufre SO3 et à combiner ce trioxyde de soufre avec de l’eau pour obtenir une solution
d’acide sulfurique H2SO4.
Ces étapes d’oxydation et d’absorption qui rentrent dans la fabrication de l’acide
sulfurique sont hautement exothermiques. Les excès de chaleur générés à chaque étape du
procédé sont récupérés par le système de récupération de la chaleur HRS, permettrons ainsi de
produire de l’électricité.

 Centrale thermoélectrique (Groupe turbo-alternateur GTA)


Le groupe turbo-alternateur a pour but de produire l’électricité nécessaire au
fonctionnement des installations en utilisant de la vapeur haute pression produite par la
chaudière de l’atelier sulfurique qui fait tourner une turbine qui entraine un turbo-alternateur
qui produit une énergie électrique. La centrale thermoélectrique est conçue pour assurer les
fonctions suivantes :

 La production et la distribution de l’énergie électrique, l’eau dissilicée et condensas.


 La gestion de réseau vapeur.
 La production et la distribution de l’air instrument et l’air de service.

 Atelier traitement d’eau douce (TED)


L’installation TED a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités d'eaux aux consommateurs et par la suite cette eau sera utilisée pour la
fabrication d’acides sulfurique, ainsi que pour des besoins de refroidissement. Elle comporte
essentiellement :

 Station de filtration.
 Station d’eau déminéralisée et d’eau traitée (polissage).

3.3. Unité 2 : Atelier d’acide phosphorique (PAP)


L’unité de l’acide phosphorique est destinée pour produire 450000 t/an en P2O5 de
concentration de 28% et de 54% en acide phosphorique.

12
3.4. Unité 3 : Atelier d’engrais (DAP)
L’unité d’engrais est conçue pour la fabrication du DAP (Di-ammonium des
phosphates) avec une capacité annuelle de 950000 tonnes. Le DAP contient les éléments
fertilisant principaux que nécessite la croissance des plantes.

13
CHAPITRE II

Procédé De Fabrication De
L’acide Sulfurique

14
IV. RÉSUMÉ DU PROCESS
Les étapes d'oxydation et d'absorption dans la fabrication d'acide sulfurique à partir du
soufre sont toutes très exothermiques. L'excédent de chaleur produit à chaque étape du
process est récupéré dans la chaudière de récupération de chaleur, les surchauffeurs, les
économiseurs et le système de récupération de chaleur. La chaleur récupérée se présente sous
la forme de vapeur surchauffée à haute pression et de vapeur surchauffée à pression
intermédiaire et est ensuite utilisée pour produite de l'électricité grâce à un turbogénérateur à
vapeur. Le processus est conçu pour assurer la transformation du dioxyde de soufre en acide
sulfurique à 99,9% dans l'unité de production d'acide et pour transformer une grande partie de
la chaleur en vapeur. Les seuls effluents normaux de l'unité sont les purges des systèmes de
vapeur.
Le processus peut être divisé en trois (3) étapes :

 Formation de dioxyde de soufre en brûlant du soufre.


 Transformation du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre.
 Absorption du trioxyde de soufre dans l'acide sulfurique.

4.1. Utilisation de l’acide Sulfurique


Parmi les utilisations de l'acide sulfurique, on peut citer [3] :

 Fabrication d'acide phosphorique par attaque du phosphate de calcium.


 Fabrication d'engrais tels que les superphosphates, le sulfate d'ammonium.
 Batteries au plomb (H2SO4 est alors connu sous le nom d'« acide de batterie »).
 Industrie du traitement de surface des matériaux etc.

V. Fabrication industrielle de l’acide Sulfurique


La préparation industrielle de l'acide sulfurique se fait selon deux procédés : procédé
des chambres de plomb et procédé de contact. Ce dernier est le plus largement mis en œuvre,
car il requiert le contact avec un catalyseur et passe par les trois étapes de production de
l’acide sulfurique.

5.1. Procédé des chambres de Plomb


Introduites en 1746 pour fabriquer l’acide nécessaire au blanchiment du textile, les
premières chambres avaient une capacité de production d’environ 50 kg d’acide titrant 33%
en masse. La combustion du soufre en continu date de 1810. En 1827, Gay Lussac introduisit
une méthode d’absorption des oxydes d’azote, ce qui permit la mise en œuvre d’un procédé
continu de fabrication. Le principe des chambres de plomb est extrêmement compliqué et fait

15
appel à un nombre important de réactions chimiques dont les mécanismes ne sont pas tous
bien connus.

5.2. Evolution du procédé


L’apparition des procédés dits de contact a peu à peu supplanté la production d’acide
par les chambres de plomb, essentiellement parce que l’acide produit peut atteindre une
concentration de 98,6% alors que celle-ci était limitée à 75% en masse dans le procédé des
chambres de plomb. L’utilisation des chambres de plomb ne se rencontre plus maintenant que
pour quelques petites installations, dans le traitement de gaz à très faible teneur en SO2.

5.3. Procédé contact


Découvert en 1831 en Angleterre, il s’agissait de l’oxydation de l’anhydride sulfureux
(SO2) en anhydride sulfurique (SO3) sur un catalyseur au platine. Cette réaction n’a été
adoptée par l’industrie, qu’en 1872, début du développement du procédé de contact. Le
catalyseur au pentoxyde de vanadium apparait en 1913 et remplacé progressivement le
catalyseur au platine pour son insensibilité aux poisons. C’est le procédé universellement
utilisé de nos jours dans la production de l’acide sulfurique.
Ce qui suit est donc la description du procédé de contact utilisant comme catalyseur le
pentoxyde de vanadium à l’entité JFC2, pour l’obtention de l’acide sulfurique concentré.

VI. Procédé de production d’acide sulfurique


L’atelier sulfurique de JFC2 a pour but la production de l’acide sulfurique et la vapeur
HP et BP. Le procédé par contact est basé sur trois étapes principales pour la transformation
du soufre en acide sulfurique. Le schéma suivant résume tout le procédé :

Figure 3 : Les étapes de fabrication de l’acide sulfurique

16
6.1. Unité de stockage du soufre
Le soufre élémentaire est la matière de départ la plus simple. De ce fait, l’industrie de
l’acide sulfurique repose sur le soufre. On le récupère aussi de certains gaz naturels qui
contiennent de l’hydrogène sulfuré H2S. La qualité du soufre et le mode de transformation
ultérieure du gaz sulfureux décident du choix du procédé. Ce procédé emploie comme matière
première le soufre élémentaire, d’une pureté de 99,5%, livré à l’usine en morceaux
transformés en soufre liquide dans l’unité 51 au port. Ce liquide est stocké après la filtration
dans un bac de grande capacité (Bac de Stockage). L'alimentation de l'atelier se fait par des
pompes anti-acides immergées dans le bac. La circulation du produit à travers toute
l'installation est assurée par des conduites calorifugées et entourées par la vapeur basse
pression pour garder les propriétés physiques du liquide à une température de 130°C à 140°C.

6.2. Combustion du soufre


Le soufre liquide est pompé de la fosse de pompage vers le four de soufre dans lequel
il dépasse sa température d’inflammation 420°C où il brûle avec un excès d'air pour former
l'anhydride sulfureux. La réaction qui se produit à l’intérieur est la suivante :

S + O2 → SO2 + Q
L'air atmosphérique passe dans un filtre à air, puis dans la tour de séchage pourvue
d'un garnissage, à contre-courant d'un flux de H2SO4 à 98,6% pour éliminer la vapeur d'eau
contenue dans l'air. L'air propre et sec provenant de la tour de séchage est comprimé et
envoyé dans le reste de l'unité par le compresseur principal. L'air chaud et sec entre dans le
brûleur de soufre, où le soufre est brûlé avec l'oxygène dans l'air pour former du SO2.
La température du dioxyde de soufre gazeux provenant du brûleur de soufre est
supérieure au minimum requis pour l'entrée dans le système de conversion (400°C). En
conséquence, le gaz de process est refroidi dans deux chaudières de récupération de chaleur
parallèles qui récupèrent le surplus de chaleur sous forme de vapeur saturée à haute pression.
Le dioxyde de soufre gazeux sort des chaudières présidentes et entre dans la première masse
du convertisseur. La température à l'entrée du convertisseur est contrôlée par une vanne de
by-pass des chaudières.

6.3. Conversion de SO2 en SO3


La transformation du SO2 en SO3 a lieu dans un convertisseur à quatre masses, en
présence d'oxygène et du catalyseur au vanadium pour activer la cinétique de la conversion du
SO2 en SO3. La réaction de transformation consomme de l'oxygène et produit de la chaleur.
L'ampleur de la réaction dans chaque étage est limitée par la quantité d'oxygène disponible et

17
par la hausse de la température. Pour rétablir la capacité de transformation après chaque
masse, la température du gaz de process est réduite avant l'entrée dans la masse suivante.

SO2 + ½ O2  SO3 + Q
La surchauffeur 1B refroidit le gaz partiellement transformé sortant de la première
masse du convertisseur en récupérant la chaleur de la réaction sous forme de vapeur
surchauffée à haute pression. Le gaz de process sort de la surchauffeur et entre dans la
deuxième masse du convertisseur, où a lieu une nouvelle transformation du dioxyde de soufre
en trioxyde de soufre, ce qui produit à nouveau de la chaleur. L'échangeur de chaleur gaz à
gaz chaud refroidit le gaz chaud sortant de la deuxième masse du convertisseur. Le gaz de
process refroidi sortant de l'échangeur de chaleur gaz à gaz chaud entre dans la troisième
masse du convertisseur où une conversion supplémentaire a lieu. Les gaz chauds sortant de la
troisième masse du convertisseur sont refroidis dans l'échangeur de chaleur gaz à gaz froid.
L'économiseur 3B fournit un refroidissement supplémentaire en chauffant l'eau
d'alimentation désaérée de la chaudière sortant de l'économiseur 4A. Ensuite, le gaz de
process entre dans le système de récupération de chaleur (HRS), où le SO3 est éliminé pour
former de l'acide sulfurique.
Le gaz froid sortant de la tour de récupération de chaleur, contenant du SO2, est
réchauffé dans les échangeurs de chaleur gaz à gaz chaud et froid avant d'entrer dans la
quatrième et dernière masse du convertisseur.

 Le tableau suivant récupère les taux de conversion au niveau de chaque couche :

18
CHAPITRE III :

Etude de la performance de la
Ligne B

19
CONCLUSION

Mon stage qui s’est déroulé au sein du Groupe OCP Safi à la division Maroc Phosphore II,
dans l’atelier sulfurique, était pour moi une expérience très riche, qui m’a permis d’avoir un
aperçu global du fonctionnement du Groupe OCP surtout dans son domaine d’activités.

Après mon intégration dans l’atelier sulfurique de MPII, j’étais menée à traiter les deux
sujets de mon stage, le premier qui consistait en l’étude de la performance de la ligne B et le
deuxième une comparaison des analyses des eaux de chaudières par utilisation du
CORTROLE (Carbohydrazide) à la place de l’Hydrazine.

Pour pouvoir réaliser ces études, il était nécessaire de suivre une démarche adéquate et de
bien structurer le travail.

Pour le premier sujet, après avoir définit les indicateurs de performance à étudier, l'étape
suivante consistait à suivre et collecter les données nécessaires, ensuite on a travaillé sur une
fiche processus pour bien illustrer les données en graphiques. On constate que l’augmentation
de TRG signifie l’élimination des arrêts causés par les pannes.

Pour le deuxième sujet, on constate que l'office chérifien de phosphate offrir de bonnes
conditions de travail à ses employés en changeant les analyses des eaux de chaudière par la
carbohydrazide au lieu de l’hydrazine.

Pour conclure, cette période de stage constitue désormais une expérience professionnelle
valorisante et encourageante pour mon avenir. J’ai pu acquérir plusieurs notions industrielles,

20
et cela grâce aux bonnes conditions et l’assistance permanente du groupe OCP réservées aux
stagiaires.

ANNEXES

21
22
23
24
25
BIBLIOGRAPHIE

 Documentation du Maroc phosphore II.


 Manuel de formation de l’Office Chérifien des Phosphates : « Analyses physico-
chimiques » :.
 Manuel opératoire tome I, document interne, Maroc phosphore II, OCP Safi.
 Manuel opératoire tome II, document interne, Maroc phosphore II, OCP Safi.
 Dickinson, N. L., Felgar, D. N. and Pirch, E. A.,“An Expérimental Investigation of
Hydrazine-Réaction Rates in Boiler Feedwater, ”Proceedings of the American
Power Conférence, pp. 692-702, 1957

WEBOGRAPHIE

 http://fr.wikipedia.org/wiki/Office_ch%C3%A9rifien_des_phosphates
 http://sante-medecine.commentcamarche.net/faq/17131-acide sulfurique-definition
 http://www.societechimiquedefrance.fr/extras/Donnees/mine/acsu/texacsu.htm
 http://fr.wikipedia.org/wiki/Acide_sulfurique
 http://guichon-vannes.com/faqs/acide-sulfurique-process-de-
fabricationa%C2%A0de-lae%E2%84%A2acide-sulfurique/
 http://www.prevor.com/FR/sante/RisqueChimique/diphoterine/publications/media/
Ac ide_sulfur_fr.pdf
 www.ocpgroupe.ma

26