CM 760 - 780 - Spanish1 PDF

Manual de Entrenamiento de Servicio CM 760/780
Simbolos Hidráulicos
Construcción Básica de Bloques
Línea de Trabajo
Flechas indican variabilidad,

ajuste o dirección de flujo
Línea Piloto
Línea de Drenaje Resorte y flecha a través del

resorte indica un punto de
ajuste
Línea de Conjunto
Válvula de Retención
Válvula de Retención cargada a resorte
Cuadrados o combinaciones de
cuadrados indican válvulas
Acumulador cargado a gas
Circulos indican Bombas, El diamante indica un

Indicadores o Actuadores acondicionador de fluido
Información General Página 1 Capítulo 1

Entrada Entrada
Válvula de Válvula reductora de Válvula reductora/

Alivio presión alivio de presión
Válvula de Control Direccional

Válvulas de tres posiciones cuatro vías
A B A B A B A B
P T P T T P T P
Centro Abierto Centro Abierto

Puerta Cerrada Puerta Abierta
Centro Abierto Centro Abierto
A B A B
P T P T
Centro Cerrado Centro Cerrado

Acondicionadores de fluidos
Válvulas de Control de Flujo

IN
Filtro con bypas Enfriador

Fijo Variable
Orificio
Presión y Presión y
temperatura temperatura
compensada compensada
Tipo control de flujo con Control de flujo tipo

by pass y válvula de retención restrictivo con válvula de
de retorno retención de retorno

Bombas Motores
Desplazamiento fijo Desplazamiento Fijo

unidireccional undireccional
(Engranajes o Vanes) (Engranajes o Vanes o Pistones)
Desplazamiento Variable Desplazamiento Fijo

bomba de pistones unidireccional bidireccional
Presión y flujo compensado (Engranajes, vanes o pistones)
(Sensado de Carga)
Desplazamiento Variable
bidireccional
Desplazamiento Variable (pistones)
bomba de pistones bidireccional
(Bomba Hidrostática)

Estanque
Estanque presurizado Línea/al/estanque
Venteado bajo el nivel de fluído
Línea al estanque
sobre el nivel de fluído
Válvula de corte Interruptor de Presión

Válvula de lanzadera
manual
Indicador/de/Presión Indicador/de/temperatura
Cilindro/de/doble/acción
Operadores de válvula
Operada por pilotaje Operada/por/Solenoide

Palanca
Resorte Operador Válvula de detención

por leva (la ralla indica el neutro)

DEFINICION DE SIMBOLOS
1. Línea de Trabajo: Cualquier línea usada para llevar fluído de trabajo.

Incluye líneas de succión, líneas de presión, y conecciones de motores
y cilindros y líneas de retorno.
2. Línea Piloto: Presión usada interna o externamente para controlar

la operación de la válvula. Las líneas punteadas se usan para
diferenciar las líneas piloto de otras en el esquema.
3. Líneas de Drenaje:Las líneas de drenaje están siempre conectadas

al estanque se usan para las líneas de drenaje de caja de case drain
bombas y motores como también se conectan a algunos tipos de válvulas.
Las presión de las líneas de drenaje normalmente deben ser menores a 5 PSI
y debe estar sujeta a mínimas subidas de presión.
4. Lineas de Conjuntos: Estas líneas se deben usar en un esquema

alrededor de mas de un componente. Esto indica que todos los elementos
encerrados en el esquema están ubicados como un solo componente en
la máquina.
5. Válvula de Alivio: Las válvulas de alivio se usan para limitar la presión

máxima para proteger un circuito. Pueden ser válvulas de alivio pilotadas
o válvulas de alivio de máximo flujo. Las válvulas de alivio pueden ser actuadas
directamente (resorte sobre un asiento o carrete) o del estilo de válvula pilotada.
Las válvulas de alivio operadas por pilotaje son mas establescon altos flujos
o cuando el flujo varía grandemente. El lado aguas abajo de cualquier válvula
debe estar conectada a baja presión o al estanque.
6. Válvula de Secuencia: AUna vávula operada por pilotaje similar a una

válvula de alivio, la cual de acuerdo a sus seteo, dirige el flujo a una
línea secundaria mientras retiene una presión mínima determinada en la línea.
primaria. Se usan en circuitos que utilizan una válvula direccional simple
para operar dos funciones en secuencia.
7. Válvula reductora de Presión: Una válvula que limita la presión a la salida

independiente de la presión de entrada. Frecuentemente se usan para reducir
la presión del sistema auna presión menor para una función específica.

8. Válvula de Control de Flujo, tipo restrictivo de temperatura y presión

compensada. Una válvula que se usa para controlar el flujo a través de un
circuito.La designación de presión y temperatura compensada significa que
la razón de flujo regulada que pasa por la válvula se mantiene constante
independiente de la presión del sistema y de la temperatura del fluído.
Una válvula del tipo restrictiva se usa en sistemas de bomba variable porque
la bomba puede ajustar su salida a los requerimientos de flujo determinados
por la válvula de control de flujo.
9. Válvula de control de flujo, tipo bypass de presión y temperatura

compensada: Esta válvula también se usa para controlar el flujo a través de
un circuito. La válvula tipo bypass se usa normalmente con una bomba de
desplazamiento fijo. El exceso de flujo es desviado al estanque por la
válvula.
10. Orificio o restricción:Un orificio es una restricción usada para

controlar el flujo (velocidad). Puede ser de tamaño fijo o variable (como una
válvula de aguja). Estas son las formas mas simples para controlar el flujo.
11. Válvula de Lanzadera: Una válvula usada para permitir que la presión
mayor de dos fuentes se usen para accionar la función. Una función
puede ser un sistema de alivio de frenos de tracción. La presión
desarrollada en el lado de presión del circuito se usa para aliviar el freno
a través de la válvula de lanzadera.
12. Válvula de Retención: Una válvula que permite flujo libre en una dirección
pero lo bloquea en el otro. Pueden estar equipadas con un resorte el cual
aumenta la presión de apertura de la válvula.
Algunas válvulas de retención son operadas por pilotaje lo que significa
que pueden ser abiertas con presión piloto lo que permite el flujo reverso.
13. Bombas y Motores: La flecha apuntando hacia afuera identifica bombas.

Una flecha dibujada a través del circulo en un ángulo indica que la bomba o
motor es variable. Si la flecha apunta hacia adentro el componente es
un motor.
14. Filtros: Un diamante indica un elemento de acondicionador de fluído,

la línea punteada a través del diamante indica que el componente es un filtro.
El bypass se muestra como una válvula cargada a resorte o una válvula de
alrededor del filtro. No todos los filtros están equipados con un bypass.

15. Enfriador o intercambiador de calor: El diamante con flechas hacia

afuera indican un enfriador o intercambiador de calor. El simbolo puede
representar un enfriador que usa aire o agua como el medio de
enfriamiento.
16. Válvula de Retención Doble pilotada:Se usa como un elemento de
sostenimiento de carga normalmente con un cilindro hidráulico. Utiliza dos
válvulas de retención pilotadas en la misma carcaza de la válvula. La presión
piloto de la entrada de la válvula se usa para abrir la válvula de salida.
17. Válvula Contra balanceada: También es un elemento de sostenimiento

de carga pero mas sofisticado que la válvula de retención operada por
pilotaje. Normalmente se usa en una configuración doble de modo que la
entrada de la válvula abra la salida. Cuando se baja una carga usando una
válvula contra balance la carga no se puede caer libremente. Si la carga trata
de bajar mas rápido que el fluído que entra la presión a la entrada de la
válvula caerá y la salida de la válvula empezará a cerrar. Esto crea una
contra presión hidráulica y baja la velocidad de descenso de la
carga. Las válvulas contra balanceadas tambien pueden funcionar como una
válvula de alivio. Si la presión es lo suficientemente alta, la válvula
se abrirá y eliminará el exceso de presión.

INFORMACION DE UTILIDAD
1. Ley de Pascal:La presión ejercida por un fluído confinado es transmitida

en todas direcciones y actúan con igual fuerza en áreas iguales y en
ángulos perpendiculares a ellos.
2. La fuerza ejercida por un cilindro hidráulico puede ser determinada

multiplicando el área de pistón en pulgadas cuadradas por la presión
aplicada (PSI).
3. Para determinar el volumen (pulgadas cúbicas) requeridas para mover un

pistón una distancia determinada, multiplique el área del pistón (S r) por el
largo de la carrera requerida (pulgadas). Volúmen = Area x Largo.
4. El peso del fluído hidráulico variará con los cambios de viscosidad. 55

a 58 libras por pie cúbico cubre el rango de viscosidad desde 150 SUS a
900 SUS a 100 grados F.
5. El flujo a través de un orificio o restricción provocará una caída de

presión a través de la restricción. El mayor flujo que trata de pasar a través
de una restricción provocará una mayor caída de presión.
6. Las mangueras hidráulicas están diseñadas por su diámetro interior nominal.

Con algunas excepciones, un número representa el número de incremento
de un dieciseis de pulgada en su diámetro interior.
Ejemplo: 1. 8/16 or –8
2. 16/16 or -16
7. Un (HP) = 33,000 lbs-pie. por minuto.
Un HP =746 watts.
Un HP = 42.4 BTU por minuto.

8. Para encontrar los HP requeridos para una razón de flujo determinado a

una presión conocida, use la formula:
Salida de Bomba HP = GPM x PSI x .000583 o,
HP = GPM x PSI ÷ 1714 x Eficiencia
Las Bombas de Pistones en buenas condiciones tienen normalmente un 90%

a 95% de eficiencia. Las bombas de engranajes 80% a 90% eficiencia.
10. Para encontrar la velocidad de barrido en una aplicación de

perforación use la formula:
144 x CFM: H2 - H1 = Velocidad de Barrido (pie./ minuto).
H2 = Diámetro de perforación
H1 = Diámetro de la barra
11. Para calcular la presión requerida para abrir una válvula

contra balance operada por pilotaje use la formula:
Presión Piloto = Seteo de Alivio - Presión de Carga ÷ Razón de Pilotaje
12. La relación entre torque y HP es:
Torque ( lbs.pulgada) = 63205 x HP ÷ RPM o,
HP = Torque ( lbs pulgada) x RPM ÷ 63205
13. Para encontrar el volúmen de la bomba cuando se conoce el desplazamiento

en ( pulgadas cúbicas) use la formula:
Volúmen = RPM x Desplazamiento ÷ 231
Hay 231 pulgadas cúbicas en un US galon.

2 2
14. Area de un circulo A = S r o A = .7845 d
15. Conversión de Presión, 1 bar = 100 kPa = 1.02 kg/cm2 = 14.5 PSI

Válvula Doble Contra balanceada
Las válvulas doble contra balanceada (CB) se usan comunmente en

sostenimiento de carga o en aplicaciones de control de carga. Están
ajustadas por presión y razón de pilotaje. Estan disponibles en variaciones
diferentes. El rateo de presión en una válvula CB es la presión a la cual
la válvula se abrirá cuando esté sujeta a una presión directa. Como un ejemplo;
si una carga externa es aplicada a un cilindro hidráulico y hace que la
presión en el cilindro aumente sobre la presión de rateo de la válvula CB, la
válvula funcionará como una válvula de alivio y aliviará el exceso de presión
a la línea de retorno. Para que ésta función de alivio trabaje es necesario que
la válvula contenga un carrete motor el cual conecta las dos puertas de
trabajo a la línea de retorno cuando el carrete de la válvula está en posición
neutra. La razón de pilotaje determina la presión piloto requerida para
abrir la válvula. Hay una fórmula simple para determinar la presión piloto.
Presión Piloto = Seteo de Alivio - Presión de Carga y Razón Piloto
Si los valores son insertados en la formula se ve como sigue:
Presión Piloto = 3000 PSI - 0 PSI (sin carga) y 10 (razón piloto)
300 =3000
10
Haciendo éste cálculo simple se puede determinar que 300 PSI es la
presión piloto requerida para abrir la válvula. En una válvula doble CB la presión
en el lado de entrada de la válvula se usa para pilotear la apertura de salida
En el circuito de propulsión por ejemplo, la secuencia de eventos para

mover la máquina es como sigue:
1. La palanca de propulsión se mueve de la posición neutra.
2. La válvula abierta permite al fluído moverse la válvula CB

y el motor de propulsión.
3. Al mismo tiempo la presión creada por el fluído moviendose

hacia la carga es dirigido a la puerta de sensado de carga en la válvula.

4. La presión empieza a subir en la línea de sensado de carga.Esta

línea está conectada a la conección de sensado de carga en la bomba.
principal. Las señales de presión hace que la bomba principal se active.
En tanto la bomba se activa mas fluído es entregado por la bomba a la
válvula de propulsión.
5. En la válvula CB el fluído se mueve a través de la válvula

de retención y hacia el motor. El motor es de deplazamiento positivo
que significa que el fluído que entra hará que el motor intente girar.
En tanto el motor trata de girar cualquier fluído en el motor debe ser
extraído y debe pasar a través de la válvula contra balanceada.
El lado de salida de la válvula CB se cerrará inicialmente y se abrirá por
la presión de pilotaje desde el lado de entrada del circuito.
En el ejemplo usado anteriormente, la 3000 PSI y 10:1 (razón piloto), la

presión en el lado de entrada del circuito debe ser 300 PSI para abrir
la salida. Esto significa que si el motor intenta girar mas rápido (como
cuando se está moviendo cerro abajo) que el suministro de aceite entrando
al lado de entrada de la válvula CB, la presión caerá. En tanto la presión
cae cerca de los 300 PSI, el lado de salida de la válvula empezará a cerrar
y creará una restricción hidráulica contra el motor bajando y controlando
la velocidad. Esta acción evita una condición de sobre carga de modo que la
máquina pueda ser trasladada en condición segura cerro abajo. En un
circuito de cilindro hidráulico la acción descrita anteriormente evitará la caída
libre de la carga en tanto la válvula direccional esté abierta.
En el circuito del motor de propulsión se usa un freno aplicado por resorte

y liberado hidráulicamente. La válvula contra balanceada está equipada con
una válvula de lanzadera que dirige la presión desde el lado de trabajo del
circuito para aliviar los frenos. Normalmente la presión requerida para aliviar
el freno es inferior a la presión de apertura de la válvula CB esto permite
que el freno se alivie completamente antes que la máquina se mueva.

Como Repaso: La válvula contra balanceada tiene tres funciones principales:
1. Suministra una capacidad de sostenimiento de carga cuando el

cilindro o motor está en una condición estática.
2. La válvula protege la máquina de una condición de sobre carga

y evita la caída libre de cilindros hidráulicos o una sobre velocidad de la
máquina cuando va cerro abajo.
3. La válvula también es suministrada para una presión mínima específica

de modo que un elemento externo tal como un freno de sostenimiento puede ser
aliviada antes que se mueva la carga.

3000
PSI
Equipada con válvula de lanzadera para el alivio del freno
3000
PSI
Todas las válvulas contra balance deben tener una razón piloto
especificada. Esto determina la presión piloto requerida para abrir la
puerta de salida de la válvula.

SENSADO DE CARGA
Las series ECM y CM de crawlers Ingersoll-Rand están equipados con

sistemas hidráulicos de sensado de carga. El sensado de carga requiere una
bomba de pistones que incorpora un sistema de control doble. Control doble
significa que la bomba puede ser regulada por presión máxima o por presión
de carga generada. Las bombas usadas por Ingersoll-Rand son
de pistones axiales de desplazamiento variable. El sensado de carga
es uno de los sistemas mas eficientes para controlar un sistema hidráulico.
Esto porque cuando no se requiera fluído para operar una función de la
máquina la presión cae a modo standby. La presión standby variará con
unidades diferentes. Cuando la máquina está en un modo operacional, por
ejemplo; perforando, la bomba es requerida para operar solamente a la
mayor presión mas la presión de standby.
En el sistema de sensado de carga, las válvulas que se usan son

proporcionales. Esto significa que para una posición dada de la
palanca hay un flujo correspondiente. El circuito de avance está equipado
con controles que tambien regulan o limitan la presión. Todas las válvulas
en la máquina son de centro cerrado, esto significa que cuando una válvula
está en posición neutra el flujo de la bomba está bloqueado. Internamente
en cada sección individual de la válvula hay una puerta la cual dirige la
(la presión creada por la carga) hacia la puerta de sensado de carga
en el control de la bomba. Esto está referido a la señal de presión. La
señal interna de cada sección de la válvula es dirigida a través de una serie
de válvulas de lanzadera de modo que solamente la señal de presión mayor
alcanza el control de sensado de carga de la bomba.
Con la unidad en funcionamiento pero sin ninguna función hidráulica accionada

la presión presente a la salida de la bomba será la presión standby. Es también
importante saber que la presión en la línea de sensado de carga será 0 PSI.
Esto porque cuando las válvulas están en neutro el circuito interno de sensado
está conectado al retorno o al lado del estanque del circuito. Usaremos el
circuito de rotación para demostrar la operación del circuito . Si
mentalmente hacemos funcionar la función del sistema para éste ejercicio
nos ayudará a entender la operación del circuito. Primero, la palanca de la
válvula de rotación es operada. Esto abre un paso de flujo a través de la
válvula hacia el motor de rotación. Cuando éste paso de flujo se abre, lo primero
que pasa es que la presión standby que está siendo mantenida en el lado
de alta presión del circuito empezará a caer. El control de sensado de carga

en la bomba constantemente compara la presión de descarga real

con la señal de presión que está siendo recibida en la puerta de
sensado de carga. Con todas las válvulas en neutro la línea de sensado
muestra 0 PSI de modo que el control permite que la bomba llegue a la
presión standby. El control de sensado de carga puede ser descrito como un
compensador variable. Como se vió anteriormente cuando la mueve
el control de sensado de carga reconoce que la presión de salida está
empezando a caer. El control responde haciendo que el plato variable de la
bomba se accione (se mueve el plato variable en un ángulo de modo que el
fluído se mueva. En éste momento el fluído que se mueve hacia el motor
de rotación empezará a generar algo de presión. Esta presión genera una
señal de presión en la línea de señal de sensado de carga. En tanto el
diferencial de presión sea menor que el standby el control de la bomba
continuará aumentando el flujo hasta que el diferencial PSI iguale a la presión
standby entre la descarga de la bomba y la puerta de sensado de carga.
Como ejemplo asumamos que la válvula de rotación está limitada a 10 GPM,
en cuanto el flujo alcance los 10 GPM la bomba no entregará flujo adicional
porque la presión diferencial entre la salida de la bomba y la carga es
igual a la presión standby . Si el bit empieza a atascarse la presión empezará
a subir. Si éste aumento en la presión continúa subiendo sin ser chequeada
algo se puede romper. Debido a que la bomba tiene doble control, el
compensador de presión sobre pasará el sensado de carga y limitará
la presión del sistema al máximo permitido el cual es el seteo máximo de
presión de la bomba. Cada circuito individual trabaja de la misma forma
descrita anteriormente. El circuito de avance tiene elementos adicionales
para controlar la presión. Estos limitan la presión del circuito a un valor
menor que la máxima presión de la bomba
Control de sensado de carga y compensador de la bombal:
Compensador
stand by
Compensador
de presión

Xb Xa
ado de Carga B
"B" Suministro a las válvula s
Ls
Lx
Xb Xa B A
Desactivar el
Servo B
"X" or Ls A
Ls
Lx
Válvulas Direccionales MP 18 y MP 22
Estas válvulas son válvulas proporcionales de presión compensada con

sensado de carga. Controlan el volúmen, dirección de flujo y mantienen
un flujo constante independiente de los cambios en la carga. Una válvula
puede también tener un elemento que permite limitar la presión dentro del
circuito a un valor menor a la presión máxima de la bomba. las válvulas
individuales dentro del sistema pueden tener diferentes flujos máximos. Esto
está determinado por el diseño de los carretes direccionales como también el
tipo de compensador del carrete suministrado.La razón del resorte del
compensador afectará también el máximo flujo.
Cada sección de la válvula contiene un carrete compensador y un

resorte, una válvula de lanzadera primaria y una válvula de lanzadera
secundaria como también un carrete direccional. Estas válvulas pueden
ser controladas manualmente, eléctricamente o por pilotaje. Las válvulas
usadas en la CM 780 son controladas por pilotaje.El carrete compensador
en cada sección de la válvula regula el flujo.Con el carrete principal en neutro,
ambas válvulas de lanzadera están venteadas al retorno o al estanque.
Al mismo tiempo, la presión standby desde la bomba es dirigida al fondo
del carrete de compensación y mueven el carrete a la posición cerrada
Cuando el carrete de la válvula direccional principal es operado, la
presión generada por la carga es dirigida por la lanzadera primaria al lado
del resorte del carrete de compensación de presión. El carrete
de compensación empieza a moverse a la posición abierta. Dependiendo
de la caída de presión entre la sección del compensador y el
carrete direccional abierto, un volúmen específico ahora fluye a la función
siendo medida por el carrete compensador. La señal de carga también
se comunica simultáneamente a la lanzadera secundaria y a la válvula de
sensado de carga en la bomba haciendo que la bomba se active para entregar
el flujo requerido para satisfacer el carrete direccional abierto.
Moviendo el carrete direccional abierto a diferentes posiciones se crea un
orificio de diferentes medidas requiriendo mas o menos flujo de la bomba.
El sistema para limitar la presión de la válvula se usa para controlar

la presión de avance y la presión de rotación.
La sección del compensador de la válvula puede ser usado como un
elemento regulador de flujo cuando se conecta a una válvula de alivio
piloteada para que la sección individual de la válvula opere a un nivel
menor que la presión del compensador de la bomba principal. En el caso del

circuito de avance la presión está limitada por el control de presión de avance en

la cabina. Los controles de válvula de alivio piloteada controla la presión del martillo
El dibujo representa una válvula estilo MP típica. El código de colores indica

los pasajes internos. Esta válvula está equipada con un compensador
sólido y un carrete motor. La válvula también es operada por pilotaje.

Este orificio se usa solamente

con un sistema de control de
Conección de control de
presión remota
presión remota usada
en algunas válvulas
Conección piloto
B 1
Lx 2
Ls
Conección Piloto
1. Válvula primaria de lanzadera

2. Válvula secundaria de lanzadera
3. Válvula Compensadora

Válvulas Típicas MP.
Puerta Válvula de alivio
Compensador
Lanzadera Primaria
Válvula secundaria de lanzadera

Las válvulas manuales tipo MP están equipadas con un compensador.
Vea la ubicación de las válvulas de lanzadera.
circuito de alivio
Estilo de válvula MP equipada con un compensador

sólido. Este ejemplo tiene una válvula de alivio en el compensador

Válvula Típica MP22 operada por pilotaje.
Carrete válvula principal

Extremo
Extremo
Sección del compensador de la válvula
Puerta Remota
Las puertas de entrada y salida están ubicadas en la parte trasera

de la válvula. La puerta de sensado de carga “LS” está en la misma
sección que las puertas de entrada y salida.
Las puertas de trabajo “A” y “B” están en la parte superior de la válvula

ECM 760/780 Sistema de Seteo de Presiones
Sistema de Seteo Hidráulico
i Compensador hidráulico de la bomba 3600 PSI (245 Bar)

(Bomba #1)
i Presión de sensado de carga 300 PSI (20 Bar)
(Bomba #1)
i Compensador de Bomba Hidráulica 3600 PSI (245 Bar)
(Bomba #2)
i Presión Standby Bomba Hidráulica 250 PSI (17 Bar)
(Bomba #2)
i Seteo sistema alivio de presión 4200 PSI (289 Bar)
i Presión Piloto Hidráulica 400 PSI (27 Bar)
i Presión Cambiador de Barras 2500 PSI (172 Bar)
i Presión Colector de Polvo 2000 PSI (136 Bar)
i Presión Máxima Freno de Avance 300 PSI (20 Bar)
i Presión de Rotación 1900 PSI (131 Bar)

(Presión de Rotación modo ARC 1500 PSI (103 Bar)
i Velocidad de motor de enfriadores Variable

(dos unidades separadas)
Seteo Sistema de Aire
i Presión Sistema de aire principal Max 150 PSI (10.2 Bar)
i Presión de Aire de Servicio 100 PSI (7.3 Bar)
i Presión de Bomba de Grasa 80 PSI (5.5 Bar)
i Presión Colector de Polvo 50-60 PSI (4 Bar)

Capacidades de Fluidos
i Estanque Hidráulico 128 Galones (485 Litros)
i Estanque de Combustible 55 Galones (587 Litros)
i Sistema de Enfriamient o 17 Galones (64 Litros)
i Compresor 10 Galones (38 Litros)
i Mando Final 1.8 to 2 Cuartos (1.9 Litros)
i Aceite de Motor 29 Cuartos (28 Litros)
*El volumen del estanque hidráulico no incluye el relleno de

las líneas hidráulicas en la máquina.
Todas las capacidades restantes son para el relleno completo.

Bombas Hidráulicas
Las unidades CM 760/780 están equipadas con 5 bombas hidráulicas. Estas

son dos bombas de pistones axiales, de desplazamiento variable y tres
bombas de engranajes. Las bombas de pistones son de la misma medida y
están montadas en la parte trasera del motor. Ambas bombas son de 5.18 in.3
(85cc). La bomba del lado izquierdo suministra aceite al circuito de propulsión
del lado izquierdo y al circuito de avance. La bomba del lado derecho suministra
aceite al circuito de propulsión del lado derecho y al circuito de rotación. Las
bombas están montadas en una caja de engranajes con una relación 1.3 : 1
El motor gira normalmente a 1800 RPM durante la perforación o la

propulsión a alta velocidad, la velocidad del motor puede ser bajada
usando el control de velocidad en la cabina del operador. Las dos bombas
operan a 1.3 x la velocidad del motor. Esto significa que las bombas están
girando a 2340 RPM.
Máxima salida de la Bomba es 52 GPM (223 litros).
Máxima Presión de Bomba es 3600 PSI (248 Bar).
Ambos circuitos de bomba son circuitos con sensado de carga. El seteo

de presión standby de ambas bombas es 250 PSI (17 Bar). Montada en la caja
auxiliar en el lado izquierdo (lado cabina) del motor hay una bomba doble de
engranajes. La bomba doble suministra fluído para los dos motores de los
enfriadores El circuito de los enfriadores se discutirá en el capítulo 3 de éste
manual. Justo debajo de las bombas dobles hay una bomba de engranajes simple.
Esta bomba suministra fluído para el banco de posicionamiento de la perforadora,
el cambiador de barras y el colector de polvo. La siguiente es la información
técnica de éstas bombas:
Bombas dobles de engranajes (cada una) opera a 1.14 X velocidada de motor
2.54 In3 (41.6cc)
Volumen @ 1800 RPM---------------22.5 GPM (85 LPM)
La bomba de engranajes simple está montada directamente bajo la bomba

doble también en el lado izquierdo (lado cabina) del motor.
Bombas Hidráulicas Página1 Capítulo2

Bomba simple de engranajes
1.37 In3 (22.5cc)

Volumen @ 1800 RPM---------------15 GPM (57 LPM)
Procedimiento de ajuste de la bomba de pistones
NOTA: Este ajuste o cualquier ajuste debe hacerse con el sistema hidráulico
a temperatura normal de operación.
Bomba lado izquierdo
1. Instale una manómetro de 5000 PSI (350 Bar) en la puerta de salida de la

bomba del lado izquierdo. La puerta de testeo de presión de la bomba está
ubicado adyacente al conjunto de la válvula diversora montado justo sobre las
bombas o en el panel de testeo que se encuentra en la puerta de acceso
detrás de la cabina.
2. Desconecte la solenoide de parada de avance en la válvula ubicada en

el compartimento del motor. (Vea el Capítulo 4 para una descripción de la
valvula).
3. Ponga el interruptor perforación/propulsión en modo perforación.
4. Ponga en marcha la máquina y observe el manómetro. La lectura en el

manómetro en éste momento deberá ser la presión standby (250 PSI o 17 Bar).
Setee ésta presión ajustando el control de presión standby en el control de
presión de la bomba

5. El operador o un asistente debe poner el control de avance en la

posición reversa y presionar el botón de avance rápido.Esto hará que la bomba
del lado izquierdo se accione a su máximo seteo.
6. Ajuste la presión máxima en el ajuste de presión máxima para

ajustar la presión de la bomba. El valor de la presión es 3600 PSI
(248 Bar).
Nota: Los ajustes de presión discutido aqui puede ser ajustado con el motor
a velocidad de ralentí. Para evitar que el motor se vaya a alta velocidad,
desconecte el interruptor de presión de sensado de carga ubicado directamente
sobre las bombas en la parte trasera del motor.
Asegúrese de reconectar el solenoide de parada del avance luego que los

ajustes de la bomba se haya completado.
Bomba Lado Derecho
1. Instale un manómetro de 5000 PSI (350 Bar) en la puerta de testeo de salida

de la bomba para la bomba del lado derecho. La puerta de testeo de presión
están ubicadas adyacente al conjunto de la válvula de lanzadera montada sobre
las bombas o en el panel de testeo que se encuentra en la puerta de
acceso detrás de la cabina.
2. Ponga el control perforación/propulsión en la posición perforación.
3. Use el control de avance y ponga una barra bajo el cabezal de rotación

de modo que la llave de desacople pueda ser extendida para asegurar la barra.
Suelte el hilo superior y extienda el seguro de barra en el extremo de la barra.
4. Revise y ajuste la presión standby de la bomba.
5. Ponga el control de rotación en la cabina en la posición reversa. Esto

cargará la bomba a su presión máxima.
6. Ajuste la presión máxima en el ajuste de presión máxima para

setear la presión de la bomba. El valor de presión es 3600 PSI (248 Bar).

Sección en corte de bomba de pistones de desplazamiento variable

usados en la CM760/780.
Hay un sistema de válvula de alivio de protección ubicado en la sección de

de entrada de cada una de las válvulas principales. Para revisar el seteo de,
ésta válvula de alivio es necesario seguir el mismo procedimiento descrito
arriba. La presión máxima de seteo de la bomba debe ser aumentada al
seteo de presión de la válvula de alivio.La válvula de alivio está seteada a 4200 PSI
(290 Bar). Desconecte el interruptor de presión de sensado de carga para evitar
que el motor automáticamente suba a alta velocidad. Cargue la bomba como se
describió en la sección anterior. Suavemente gire el tornillo de ajuste de
presión máxima. Ponga atención al sonido del motor, cuando la presión de
la bomba alcance el seteo de la válvula de alivio el motor empezará a
ratear. Si ésto ocurre a la presión apropiada no se requerirá de ajuste a la
válvula de alivio Este procedimiento no es necesario hacerlo cada vez que el
ajuste es revisado.

Válvula Reductora Propulsión Derecha
ierda
de Presión Piloto
y Rotación
1.3:1 aumento de velocidad 1.3:1 aumento de vel

RPM Motor = 800 RPM Motor=1800
"B" Suministro a la válvula "B"
Presión de sensado de carga

switch (acelerador del motor)
Activar
Servo
Desactivar
Desactivar Servo
Servo "S"
Nota: La velocidad de 5.18 in.3
cada bomba es 2340 RPM 85 cc
"X" "L1"
nsador 3600 PSI (248 Bar) Presión del Compensador 3600 PSI (248
50 PSI (17 Bar) Presión Standby 250 PSI (17Bar)
quierdo Bom
Circuitos de Bombas Auxiliares del Ventilador
Como se vió previamente en éste capítulo, la bomba doble de engranajes

suministra aceite para los dos ventiladores de los enfriadores. La operación de
cada circuito de enfriamiento es el mismo. Debido a que las bombas
son de desplazamiento positivo,siempre que el motor está operando, hay fluído
entregado a cada circuito. La operación de éstos sistemas se
discutirá en el capítulo 3.
Bomba de engranajes simple auxiliar
La bomba auxiliar de una sección suministra aceite para las cortinas de polvo
el centralizador y el colector de polvo/ y funciones de cambio de barras como
también el fluído para la válvula de posicionamiento en la cabina. Es una
bomba de desplazamiento fijo que opera a 1.41 X velocidad del motor Su
desplazamiento es 1.37in.3 (22 cc). La velocidad del motor es 1800 RPM y eso
significa que la bomba está operando a 2538 RPM’s. El volúmen de la
bomba a 1800RPM’s es 15 GPM (56 LPM).
Banco válvulas 3 Secciones

Centro Abierto
1. Capota de Polvo
2. Centralizadores
3800 PSI 3. Colector de Polvo/ARC
3 (262 Bar)
1.37 in.
(22 cc)
1.41:1
Banco válvula 7 secciones

en cabina (Centro Abierto)


Circuitos de Enfriadores
El paquete de enfriadores en la CM 760/780 consiste en dos unidades de

enfriadores separados. Estos son: el radiador del motor, el cual está montado
en la parte del brazo en el compartimiento del motor y el enfriador de aceite
hidráulico y compresor, los cuales están montados en la parte trasera del
compartimiento. Un ventilador accionado hidráulicamente mueve aire a través.
de cada enfriador. Los enfriadores están montados fuera de la unidad y tira aire
hacia afuera de los enfriadores. Esto significa que el aire exterior es dirigido
a través del compartimiento del motor .
Cada circuito de ventilador está equipado con su propia bomba y motor

hidráulico. Una válvula reguladora controla la velocidad de los ventiladores.
Descripción General del circuito de control del ventilador
El control del conjunto del ventilador (FDCA) es controlado eléctricamente,

con una válvula de solenoide normalmente cerrada proporcional que
suministra una señal de presión piloto al sistema hidráulico del ventilador.
El sistema consiste en un módulo electrónico montado en un módulo de

aluminio que contiene una válvula de alivio de solenoide proporcional. El
módulo electrónico recibe la señal de entrada de temperatura de un
switch auxiliar y salen señales de ancho de pulso modulado a la
válvula produciendo una señal piloto que es proporcional a la demanda de
enfriamiento. La presión piloto suministra una señal al control primario de
flujo la cual modula la velocidad del ventilador.
En el sistema de accionamiento de la bomba/motor de engranajes, una

válvula está montada cerca de la entrada del motor. La válvula es normal cerrada
y abre para dirigir el fluído fuera del motor del ventilador al estanque.
Cuando la demanda de enfriamiento es alta, la FDCA aumenta la señal de

presión piloto la válvula envía mas flujo al motor del ventilador, incrementando
la velocidad del ventilador. En tanto la demanda de enfriamiento disminuye, la
señal de presión piloto decrese para que el switch saque fluído del motor del
ventilador, disminuyendo la velocidad del ventilador.
Circuito de Enfriamiento y Retorno Página1 Capítulo3

El switch de regulación del ventilador de enfriamiento del motor está ubicado

en el block del motor.El switch para el compresor está en la descarga
del compresor. El switch para el sistema hidraulico está ubicado en el
manifold de retorno hidráulico.Estos switch son del tipo de resistencia variable
En tanto la temperatura del fluído que pasa por el switch aumenta, la
resistencia a través del switch disminuye. Esto resulta en una señal de salida
mayor desde el módulo de control del ventilador. La mayor de las salidas es
aplicada a la válvula de control del motor del ventilador.Esto resulta en una
velocidad mayor en tanto la temperatura aumenta.
Cada uno de los switch de temperatura tienen un diferente rango de control.

Los rangos son los siguientes:
Partida Abierta Parada Inicio/Vent Max/Vent
Hidraulico 1400F 1600F 1800F 1600F 1700F

600C 710C 820C 710C 770C
Motor 1800F 2030F 2200F 2050F 2120F
820C 950C 1040C 960C 1000C
Compresor 1800F 2050F 2480F 2050F 2350F
820C 960C 1200C 960C 1100C
Vea que la temperatura de parada de cada circuito se muestra

en el cuadro.
La velocidad máxima del ventilador es aproximadamente 2100 RPM. Porque

el sistema de control del ventilador normalmente operará a menor
velocidad que la máxima, la velocidad de testeo del ventilador se debe
con el módulo de control del motor desconectado.
Nota:Debido a que la válvula de control usada en éste circuito es

normal cerrada, el ventilador caerá a su máxima velocidad en el evento
de una falla eléctrica.
El módulo de control usado en éste circuito puede ser solamente testeado

usando un programa computacional. En el evento de un problema con el
circuito de enfriamiento contacte a la fábrica.

Válvula de Alivio Variable
Módulo control Piloto
Fan control module
Mostrado en la siguiente página está el esquema hidráulico para el

circuito de control de un ventilador. El circuito es el mismo para el otro.

Módulo de Control
Fluído suministrado al
motor de ventilador
segundo control del enfriador
Ambos son identicos
"PP" "P"
3000 PSI
Circuito de Enfriamiento y Retorno

Manual de Entrenamiento de Servicio
204 Bar
Página4
Manifold de control "T"
de velocidad del ventilador Motor Engranajes
3
2.01 in.
33 cc.
Ambas secciones1.14:1 Incremento de Velocidad
3
2.54 in. (42 cc) A manifold de Retorno
Puerta Rm1 o Rm12
RPM Motor =1800, velocidad del eje de la bomba 2052

CM 760/780
Máximo flujo de cada bomba 22 GPM (83 LPM)
Capítulo3
Circuito de Retorno
El circuito de retorno consiste en las tuberías y componentes que están

incluídos en el circuito de retorno al estanque. Este está comprendido por
lo siguiente:
1. Estanque Hidráulico
2. Filtros de Retorno (doble con bypass)
3. Enfriador de Aceite Hidráulico
4. Manifold de Retorno
5. Manifold de Drenaje
No es necesario ajustes en el circuito de retorno.

0 Válvula de Retención bypass-150 PSI (10 Bar)
140 F
Manifold Retorno
0
60 C
Enfriador Hidráulico
10 PSI
.7 Bar
10 Micrones Absolutos
Circuito de Enfriamiento y Retorno

Bypass
Respiradero estanque
25 PSI
Presión de Aire 1.7 Bar
desde el compresor
5 PSI
Drenaje de caja
Página6
desde bomba de pistones Filtros Retorno
Drenaje de caja
Manifold
Drenaje Bomba de llenado
CM 760/780
Estanque sistema hidráulico
Capítulo3
Manifold de Retorno
Filtros de Retorno

NOTAS:

Circuitos Piloto
Las válvulas de perforación y propulsión usadas en la CM760/780 son

controlados por presión piloto. La presión piloto es suministrada por cualquiera de
las bombas hidráulicas principales a través de la válvula de lanzadera y la válvula
selectora perforación/propulsión. La válvula selectora contiene una válvula
reductora de presión limita la presión en el circuito piloto a 400 PSI (28 Bar). La
presión desde las bombas principales puede ser tan baja como 250 PSI (17 Bar)
o tan altas como 3600 PSI (248 Bar) bajo algunas circunstancias.
Recuerde, accionando cualquiera de las bombas suministrarán la presión máxima
a la válvula.
Ajuste de la válvula de presión piloto:
La válvula selectora perforación/propulsión puede ser identificada porque tiene

dos cartuchos operados por pilotaje y un cartucho ajustable. Tiene también un
tapón hexagonal que tiene un filtro de malla. También tiene una puerta de testeo
rápido en el cuerpo de la válvula.
Si la máquina está en funcionamiento pero las funciones de perforación o

propulsión no están siendo utilizadas, la presión de entrada a la válvula
selectora perforación/porpulsión será solamente 250 PSI (17 Bar). Esto significa
que es necesario accionar una de las bombas para crear una presión lo
suficientemente alta para permitir el seteo del cartucho de presión piloto. Esto es
fácilmente alcanzado usando el avance para bajar el bit al piso y dejando la
palanca de avance en la posición hacia adelante o hacia abajo. El manómetro
de presión de avance marca por lo menos 500 PSI (34 Bar) para asegurarse que
presión de salida de la bomba esté sobre 400 PSI (28 Bar).
Válvula Selectora DM
perforación/propulsión DR 4
Test
400 PSI Presión Piloto a

27 Bar válvulas de pilotaje
de avance y rotación
Presión Piloto a Suministro de Presión desde

válvula piloto de propulsión válvula de lanzadera a bombas principales
TC P DC
Circuitos Piloto Página 1 Capítulo 4

Propulsión:
Cuando la posición de propulsión es seleccionada,la solenoide de

propulsión empieza a energizarse. Esto abre el paso de fluído hacia el
joystick de control de propulsión en la cabina. Cuando el joystick es
accionado la presión piloto es enviada para mover el carrete de una o ambas
válvulas direccionales de propulsión. Esta acción envía fluído desde la bomba a
los motores de propulsión. El control de propulsión usado en la CM760/780 es un
control de palanca simple.Moviendo la palanca hacia adelante o hacia atrás,
se dirige el flujo a través de ambas válvulas de propulsión simultáneamente de
modo que la máquina se moverá en línea recta. Moviendo la palanca hacia ambos
lados hará que las orugas se muevan y giren la máquina.

D
Propulsión derecha adelante
C
Propulsión izquierdareversa
Giro izquierda
poppet
Propulsión adelante
poppet
T DM
8
P
Giro Derecho
poppet
Presión piloto desde válvula
selectora perforación/propulsión
Puerta TC
Propulsión izquierda adelante
B
Propulsión derecha reversa

A
Propulsión Reversa
poppet
Perforación:
Cuando la posición perforación es seleccionada, la solenoide de perforación es

energizada. La válvula abre y dirige presión piloto a los controladores del control
piloto en la cabina. Hay un controlador para el circuito de avance y un segundo
controlador que opera el circuito de rotación. La puerta delantera del controlador
de rotación está conectada a una válvula reductora de presión.
Esta válvula reductora de presión se usa para regular la presión piloto de
rotación a la puerta de control delantera de la válvula de rotación. El
esquema en la siguiente página muestra los circuitos piloto de avance y
rotación.

Control de Velocidad de Rotación

en cabina
ADELANTE
Puerta de Connección a 2
rotación adelante
en valvula
T
P
Puerta de ConecciónATRAS
rotación reversa
en valvula
1
Control de Rotación en Cabina
Presión Piloto desde la

válvula selectora Perf/Prop
ARRIBA
2
Connección a válvula
T
de avnace en el compartimimiento
del motor
P
ABAJO
1
Control de Avance en Cabina

Notas:

Circuitos de Propulsión
El sistema de propulsión en la CM 760/780 consiste en unidades

de tracción derecha e izquierda. Son accionadas por planetarios y
motores hidráulicos de pistones. Las válvulas de propulsión son válvulas
operadas por pilotaje y controladas por un joystick simple en la cabina
del operador. Vea el capítulo 4 para la información del circuito piloto.
Cada motor de propulsión está equipado con una válvula doble contra
balanceada que suministra un freno dinámico mientras se traslada. Las
válvulas contra balanceadas en ésta unidad son válvulas del tipo CB .
Las válvulas tipo carrete permiten una partida y parada de la máquina mas
suave. Cada mando final tiene un freno. El freno es aplicado por resorte
y liberado hidráulicamente y sirven como un freno de parqueo. Esto evita
el movimiento de la máquina cuando está en posición de perforación
En tanto la válvula de propulsión se mueve, el fluído que suministra es

dirigido al motor a través de la válvula de retención de entrada
que se encuentra en el manifold de la válvula contra balanceada. La presión
empieza a subir en la puerta de entrada del motor, pero el motor no puede
girar porque el freno está aplicado. Como se vió en el parrafo anterior el
freno es aplicado por resorte y liberado hidráulicamente. Al mismo tiempo
el fluído no puede dejar el motor porque la salida del motor está bloqueada por
el carrete de la válvula contra balanceada. Cuando la presión creada crece
lo suficiente el freno se aliviará. El motor no puede girar hasta que la presión
piloto en la válvula contra balanceada aumenta para mover el carrete a la
posición abierta. Es importante saber que la presión de alivio del freno es
siempre menor que el seteo de la válvula contra balanceada. El freno se alivia,
el carrete de la válvula contra balanceada se mueve a la posición abierta
y la máquina se empezará a mover.
NOTA: Estado simple, la presión creada a la entrada del motor se usa

para abrir la salida del motor. La válvula contra balanceada complementa
ésta tarea.
La máquina está equipada con un switch selector perforación/propulsión y un

control simple joystick. El control joystick es un controlador de presión
piloto variable. El control de máxima velocidad de la unidad es asegurada por
la palanca de control.
Circuitos de Propulsión Página1 Capítulo5

Hay un botón ubicado en la parte superior de la palanca de control que

opera la bocina.Cuando el switch selector se pone en la posición
propulsión, presión piloto a 400 PSI (27 Bar) es suministrada al joystick
ubicado en la cabina.
Para girar la unidad mientras está en propulsión se hace moviendo

el control joystick ya sea a la derecha o izquierda mientras se está trasladando
Moviendo hacia adelante y a la izquierda hará que la máquina se mueva hacia
adelante ejecutando un giro a la izquierda. Moviendo la palanca hacia adelante
y hacia la derecha hará que la máquina se mueva hacia adelante ejecutando
un giro a la derecha. Moviendo el joystick directamente a la posición izquierda
o derecha hará que la unidad gire en esa dirección. Si el joystick se mueve
hacia atrás para propulsión reversa y al mismo tiempo se mueve al lado para
ejecutar un giro es importante notar que la unidad girará en dirección opuesta
a la cual la palanca se mueva.
Ajustes:No se requieren ajustes en éste circuito.
Circuitos de Propulsión Página 2 Capítulo5

Pa A B A
de bomba lado izquierdo
Propulsión Izquierda
B Motor Propulsión Izquie

Switch
Alarma
MandoFinal Motores
74.3:1 reducción 5.05 in.3
Pb
83.6 cc/
Válvulas de Propulsión-42 GPM (158 LPM) Flujo Máximo
A Pa A B A
Propulsión Derecha
piloto de propulsión
n Piloto desde
tor Perf/Prop B Motor de Propulsión De
SI (27 Bar)
NOTA: La válvula de propulsión izquierda
e Bomba Lado Derecho es una sección de un banco de dos válvulas
Pb
que incluye la válvula de avance.
La válvula de propulsión derecha es una
sección de un banco de dos válvulas que
incluye la válvula de rotación
Notas:
Circuitos de Propulsión Página 4 Capítulo5

SISTEMA DE AVANCE
El sistema de avance contiene los siguientes componentes:
1. Control joystick de avance en la cabina del operador.Este control es

una válvula de control piloto. La presión piloto se regula dependiendo de
la posición de la palanca de control. La palanca de control también está
equipada con un botón usado para activar el avance rápido.
2. El control de presión de avance ubicado en la consola de

operación de la cabina. Este control es una válvula de alivio piloto, el
que ajusta la fuerza de avance aplicada al bit.
3. Válvula de avance ubicado en el compartimiento del motor.
4. Válvula contra balanceada del motor de avance y freno. La válvula

está ubicada adyacente al motor de avance en la guía de la perforadora.
El manifold contiene el cartucho contra balanceado y un cartucho
reductor de presión para limitar la presión aplicada al freno de avance.
5. Conjunto freno y motor de avance. El motor es una unidad de

pistones radiales con unidad integrada de freno.El motor de avance está
conectado directamente a la cadena de avance, no hay engranajes.
intermedios. El desplazamiento del motor de avance es 64.3 in.3 (1054 cc).
Operación del circuito de avance:
Cuando el selector Perf/Prop se pone en posición perforación, la presión

piloto a 400 PSI (27 Bar) es dirigida por la válvula selectora Perf/Prop al
control joystick que se encuentra en los brazos del asiento del operador
El joystick de avance es una válvula de control piloto proporcional. Moviendo
el joystick hacia adelante se activa el avance hacia abajo. Moviendo la palanca
hacia atrás se activa la retracción.La presión piloto desarrollada por el movimiento
del joystick es dirigida a la válvula de modo. Cuando el joystick está siendo
usado, la presión piloto pasa a través de la válvula de modo y mueve el carrete
de avance lento a la posición apropiada.Cuando se presiona el botón de
avance, se activa el avance rápido, ambas válvulas de solenoide del avance
se energizan las que están ubicadas en la válvula de modo.Esto dirige la presión
piloto generada al joystick y también al carrete de la vávula de avance. Cuando
Sistema de Avance Página 1 Capítulo 6

se activa el avance rápido ambas válvulas son activadas. El control del avance
rápido es proporcional dada la habilidad del joystick para regular la presión piloto.
Cuando está perforando, solo la válvula de avance lento suministra el fluído

para el avance lento. Desde la válvula de avance lento, el fluído es dirigido al
manifold Stratasense. La operación del Stratasense£ se discutirá en el capítulo
6 de éste manual. Es importante recordar que la válvula de avance lento es
proporcional y la presión es limitada por el control de presión de avance en
la cabina. Esto significa que aunque la válvula de avance lento tiene una razón de
flujo de 5 GPM máxima, el flujo realmente aplicado será el suficiente para
mantener la presión de avance como está seteada en la cabina. Cuando se usa
el avance rápido el fluído desde la válvula de avance rápido es
dirigido al motor de avance del carrete de control de avance del Stratasense£ .
El último componente del circuito de avance es el motor de avance y

la válvula contra balanceada. Estos componentes están montados en la base
de la guía de perforación. El motor de avance es un Poclain 47.3in.3 (775cc) de
pistones radiales con un freno integral. El freno se aplica mediante resorte y se
libera hidráulicamente. El freno está un 50% aliviado a 100 PSI (7 Bar) y
completamente aliviado a 170 PSI (11.5 Bar).
El paquete de válvula contra balanceada incluye dos (2) válvulas de cartucho

seteadas a 3000 PSI (204 Bar). La razón piloto de apertura de éstas válvulas
es 10:1. La función de las válvulas contra balanceadas es la capacidad de
sostenimiento de carga. La válvula de freno ubicada en el manifold está seteada
a 3000 PSI (20 Bar). Hay una puerta de testeo de acople rápido ubicado en el
manifold para revisar y ajustar la presión de alivio del freno. Se debe notar
que el freno en el motor de avance está rateado para 475 PSI (32 Bar).
Operar el avance con el seteo de la válvula del freno mas alta que la capacidad
de presión máxima provocará una falla en la carcaza del freno.
AJUSTE DE LAS VALVULAS CONTRABALANCEADAS DE AVANCE Y FRENO
El operador tiene un control total de la presión de avance mientras está perforando.

El ajuste de presión está ubicado en la consola de propulsión al lado derecho
del joystick de control Perf/Prop. Los otros componentes que pueden requerir
ajustes son las válvulas contra balanceadas de avance y la válvula del
freno. Para ajustar las válvulas contra balanceadas:

1. Use la palanca de avance y baje el cabezal hasta que el bit esté

en el piso o el cabezal esté en los topes inferiores de la guía de
perforación, asegure el cabezal de modo que no se pueda
caer durante el procedimiento de ajuste.
HERIDAS SEVERAS SE PUEDEN CAUSAR SI EL CABEZAL SE

CAE SIN CONTROL.
2. Desconecte las líneas de trabajo del motor de avance desde el motor

y una estas dos mangueras con una "T". Conecte un manómetro de 1000 PSI
150 Bar) a la puerta abierta de la "T". Tape las puertas del motor para evitar
la entrada de contaminación al motor.
3. Ponga en marcha el motor y ponga la válvula de avance en la posición

hacia adelante.Observe el manómetro.Si la válvula contra balanceada está
ajustada apropiadamente, el manómetro indicará 300 PSI (20 Bar). Si no es así
ubique el cartucho de la válvula contra balanceada en el lado opuesto
FF (retracción del avance). Saque la tapa. Para bajar la presión, gire el tornillo de
ajuste hacia adentro (sentido horario). Para aumentar la presión, gire el tornillo
de ajuste hacia afuera (sentido contrareloj). Asegure la tuerca.
4. Para ajustar la válvula contra balanceada en avance reversa, tenga un
ayudante para sostener la palanca de avance en la posición reversa y repita
el parrafo previo en reversa. Si no hay un ayudante disponible, los dos
cartuchos de válvula contra balanceada pueden ser intercambiados y usar el
mismo procedimiento descrito en el parrafo 3. Reconecte las líneas.
Para ajustar la válvula del freno, baje el cabezal de modo que el bit esté
en el piso o el cabezal en la parte inferior de la guía de perforación.
1. Saque la línea del freno desde el freno del motor de avance. Instale un
manómetro de 1000 PSI (150 Bar) en el extremo de la manguera. Tape la puerta
abierta del motor. La puerta de testeo del freno se puede usar para éste ajuste.
2. Con el motor en funcionamiento y el selector Perf/Prop en la posición

perforación, ponga la palanca de avance en la posición de avance hacia abajo.
Revise el manómetro de presión de avance y ajuste la presión a 1000 PSI
(68 BAR) o mayor. Observe el manómetro de testeo. Deberá indicar

300 PSI (20 Bar). Si no es así, saque la tapa desde la válvula reductora
de presión del freno de avance. Gire el tornillo de ajuste hacia afuera (CCW)
para disminuir la presión o hacia adentro (CW) para aumentar la presión.Reaprete
la tuerca de ajustes y reemplace la tapa. Si sacó la manguera reemplácela.
Válvula de Freno
Freno
Válvulas Contra Balance
Motor de Avance
Motor de Avance,Freno y Válvula Contra balanceada

Corte Típico de motor de avance

Identificación de Puerta (válvula de modo)
Puerta T está conectada a la puerta #1 de la válvula de alivio de presión de

avance en la cabina
Puerta DT está conectada al manifold de drenaje.
Puerta F está conectada a la puerta piloto de avance hacia adelante del

joystick en la cabina.
Puerta R está conectada a la puerta piloto de avance reversa del joystick en la

cabina.
Puerta RRP está conectada a la puerta de rotación reversa del joystick de

rotación en la cabina.
Puerta PCV3 conecta la puerta piloto reversa en la válvula de rotación.
Puerta CRV conecta la puerta de control de presión remota de la válvula de

rotación.
Puerta PCV1 conecta la puerta piloto al avance hacia abajo o hacia arriba de
la válvula de avance.
Puerta PCV2 conecta la puerta piloto al avance hacia arriba o hacia abajo de la
válvula de avance.
Puerta CFV conecta la puerta de control de presión remota de la válvula

de avance.

1. Ajuste de la válvula contra balanceada de avance y freno.
1. Use la palanca de avance y baje el cabezal hasta que el bit toque el

piso o el cabezal llegue a los topes inferiores de la guía de perforación. Esto
es muy importante de modo que el cabezal no se pueda caer
durante el procedimiento de ajuste.
HERIDAS SEVERAS PUEDEN RESULTAR SI EL CABEZAL CAE

DESCONTROLADAMENTE.
2. Desconecte las líneas de trabajo del motor de avance desde el motor y junte
las mangueras y únalas con una "T". Conecte un manómetro de 1000 PSI (150
Bar) a la puerta abierta de la "T". Tape las puertas del motor para evitar
que entre contaminación al motor.
3. Ponga en marcha el motor y ponga la válvula de avance en la posición

adelante. Mire el manómetro. Si la válvula contra balanceada está ajustada
apropiadamente, el manómetro indicará 300 PSI (20 Bar). Si no es así, ubique
el cartucho opuesto de la válvula contra balanceada de FF (avance adelante)

Saque la tapa. Para bajar la presión, gire el tornillo de ajuste hacia

adentro (sentido horario). Para aumentar la presión, gire el tornillo de ajuste
hacia afuera (contra reloj). Asegúrese de reapretar la tuerca seguro.
4. Para ajustar la reversa de la válvula contra balanceada, un ayudante

debe sostener la palanca de avance en la posición reversa y repetir el
procedimiento anterior en reversa.Si no hay disponible un ayudante, los dos
cartuchos contra balanceados pueden ser intercambiados y usar el mismo
procedimiento descrito en el parrafo 3. Reconecte las líneas.
Para ajustar la válvula del freno, baje el cabezal de modo que el bit haga
contacto con el suelo o el cabezal tope la parte inferior de la guía.
1. Saque la línea del freno desde la unidad del motor de avance. Instale un
manómetro de 1000 PSI (150 Bar) en el extremo de la manguera. Tape la
puerta abierta del freno. Hay también una puerta de testeo en el
manifold de la válvula contra balanceada y freno. Esta puede ser usada
para realizar el ajuste.
2. Con el motor funcionando y el selector Perf/Prop en la posición

perforación, ponga la palanca de avance en la posición avance hacia abajo.
Revise el manómetro de presión de avance y ajuste la presión a 1000 PSI
(68 Bar) o mayor. Observe el manómetro. Deberá indicar 300 PSI (20 Bar)
Si no es así, saque la tapa desde la válvula reductora de presión del freno
de avance. Gire el tornillo de ajuste hacia afuera (CCW) para disminuir
la presión o hacia adentro (CW) para aumentar la presión. Reaprete la tuerca
de ajuste y reponga la tapa. Reemplace la manguera del freno.
2. Ajuste la válvula de modo de avance.


Circuito de Rotación
Una sección de la válvula de sección doble MP18 (la otra sección es para
la propulsión lado derecho) controla la rotación del cabezal de rotación. Durante
la perforación el fluído suministrado a la rotación viene de la bomba
hidráulica lado derecho. Como se vió anteriormente en éste manual, la bomba
de rotación es una unidad de 5.18 in.3 (85-cc) de desplazamiento. El
desplazamiento de la bomba es variable con control de sensado de carga. Esto
significa que la válvula de rotación es una válvula con sensado de carga. La
válvula tiene una razón de flujo de 3 GPM (125 LPM). La válvula tiene un
compensador de presión y control de flujo de entrada.El flujo al motor de rotación
está determinado por la posición del carrete principal de la válvula. El carrete
principal se mueve con presión piloto y variando la presión piloto la posición
del carrete puede ser cambiada.La presión piloto puede ser ajustada en la cabina
para regular la velocidad de rotación del cabezal hacia adelante, de modo que
la velocidad de rotación siempre se mantiene la misma para la perforación.
Una palanca simple piloteada ubicada en la mano derecha del asiento del
operador controla las funciones de rotación.Moviendo la palanca hacia adelante
se obtendrá perforación adelante; ésta es la posición normal de perforación.
Cuando la palanca de control se mueve hacia atrás, la rotación reversa
es activada.Cuando la palanca de rotación se mueve a su posición adelante,
y se está perforando, la presión piloto desde la rotación adelante es dirigida
a través de la válvula reductora de presión de control de velocidad. Si la palanca
de rotación está completamente accionada hacia adelante, la presión piloto
que es entregada a la válvula reductora de presión será 400 PSI (27 Bar)
La válvula reductora de presión baja la presión piloto de entrada para entregar
una presión inferior a la puerta piloto en la válvula de rotación. Esto significa
que el carrete de la rotación solamente abre proporcionalmente al nivel de
presión piloto que recibe. Cuando la unidad se pone en el modo cambiador
de barras, una válvula de solenoide se abre y desvía la presión piloto
alrededor de la válvula reductora de presión dirigiendo la presión piloto
completa al carrete de rotación, abre completamente la velocidad de rotación a
su máximo nivél. Ajustando la velocidad de avance durante el cambio de barras
el acoplamiento y desacoplamiento puede ser sincronizado para evitar desgaste
en los hilos de las barras.
El circuito de rotación está limitada en torque o presión en el modo adelante.

Esta presión está seteada en la válvula de modo. La presión de rotación reversa
es limitada solamente por el compensador de presión en la bomba lado derecho.
Circuito de Rotación Página 1 Capítulo7

La válvula de rotación está equipada con una puerta de control de presión

remota. Esta puerta está conectada a la válvula de alivio remota.Durante
la perforación ésta válvula de alivio está limitando la presión de rotación
hacia adelante. Esta presión está normalmente seteada a 2500 PSI (172 Bar).
Cuando el control de rotación se pone en reversa, una válvula piloteada on/off
es cerrada. Esta acción aisla la válvula de alivio remota fuera del circuito por
lo que la presión del circuito está limitada por el compensador de la bomba.
El compensador de presión está seteado a 3600 PSI (248 Bar).Esto significa
que hay mas presión disponible para quebrar la unión de las barras que la
desarrollada durante el acople y la perforación.
Ajustes:
Para ajustar la válvula limitadora de torque será necesario trancar la rotación.

Esto puede ser realizado cerrando el centralizador en el bit. Ponga el selector
Perf/Prop en el modo perforación. Mueva el joystick de rotación a la posición
adelante. Esto trancará el cabezal de rotación y hará que el circuito de rotación
desarrolle la máxima presión hacia adelante. El seteo estandar de la
rotación es 2500 PSI (172 Bar).

ito de
PCV3 CRV PCV1 PCV2
ación Válvula piloto limitadora

de torque
Válvula de alivio limitadora

de torque
1
(
2500 PSI
(172 Bar)
Al cabezal
de rotación
Xb Xa B A Puerta RemotaXb Xa
RRP R F
PM 33 GPM Válvula Control de mod
PM 124 LPM
1 Rotación Reversa
2
Rotación Adelante
Lx
Joystick Control
ropulsión derecha Válvula de Rotación Control Velocidad deRotació de Rotación
Sistema de camisa de Seguro de Barras
Para facilitar el sistema de manejo de barras en la CM760/780, el cabezal de

rotación está equipado con una camisa extensible que se desliza sobre el
extremo cuadrado de la barra de perforación.Esto se requiere cuando se está
sacando la barra del pozo. En éste momento, la unión de la barra bajo el
cabezal de rotación es soltada levemente de modo que la camisa pueda ser
extendida. La llave de desacople está extendida para tomar la barra inferior y
la unión es soltada y desacoplada de modo que la barra pueda ser puesta
nuevamente en el carrusel. En éste momento el torque máximo en reversa
puede ser aplicado a la unión a través de la camisa del seguro de barras.
Hay una presión constante mantenida en la camisa en el lado de retracción de

la camisa. Esta presión es suministrada a través de la válvula de control
auxiliar.Este es un manifold del conjunto de válvula. La válvula está ubicada en el
compartimiento del motor detrás de la cabina del operador.La camisa del
seguro de barra en la sección del manifold está separado de las otras
funciones del manifold.La presión es suministrada a la camisa del seguro de barra
desde las bombas principales por medio de la válvula de lanzadera ubicada
entre las salidas de cada bomba. Esta presión es dirigida a un lado de la
válvula de lanzadera ubicada cerca del manifold. El otro lado de la lanzadera
está conectada a la puerta de presión desde la bomba auxiliar que suministra
flujo a las funciones restantes en el manifold. La presión suministrada por
la bomba principal será solamente 250 PSI (17 Bar), ésta no es adecuada
para extender el seguro de barras durante el cambio de barras inicialmente las
bombas principales no están accionadas cuando la camisa del seguro de
barras es requerida. La presión desde la bomba auxiliar será 3400 PSI (234
Bar).

Presión desde Conexión de Aire
Bomba
Auxiliar
Motor
RR FR
La Presión en ésta línea normalmente Rotación
será a lo menos 500 PSI (34 Bar) la cual
D
es adecuada para operar la camisa
del seguro de barras.
Circuito de Rotación
RLE
Seguro
Barra .030
RLR
Válvula
ARC/DC
Página 5
Circuito Seguro de Barras
EP RLR1 IP A2 B2 A3 B3 A4 B4 A5 B5
Llave de Rotación Gato Huinche

P 1500 Cadena Carrusel Trasero (opc)
PSI (opc)
100
3400 Bar
PSI
234
450 PSI
Bar 31 Bar
T
CM 760/780
Capítulo7
DDRH Cabezal de Rotación (modelo nuevo)
Las nuevas CM 760 y CM 780 fueron fabricadas con la última versión de

cabezal de rotación DDRH. Este estilo de cabezal viene incorporado con un
arreglo de swivel de aire. El sistema de accionamiento del cabezal de rotación
es un motor de pistones radiales de accionamiento directo de 64 in.3 (1048 cc)
El cabezal de rotación usa un sistema de camisa de desacople para soltar las
barras de perforación. El swivel cuenta con un empaque tipo Chevron. Una
pistola de engrase manual es requerida para mantener el empaque con
grasa en la grasera de la carcaza del empaque la que tiene una válvula de
retención de modo que no se puede aplicar una presión de grasa excesiva.
Nota: No use fittings de grasa estandar en el lugar indicado

con la flecha roja. Saque el resorte y la bola desde el fitting de modo que
no se pueda aplicar exceso de grasa en el empaque.

Adaptador del Spindle
El adaptador del spindle es una parte reemplazable y se encuentra en el

extremo del eje del cabezal de rotación.Tiene un hilo macho de 3 1/2 API para
enganchar el spindle y un hilo hembra con hilo 2 o 2½ Z .
Reemplazo del adaptador del Spindle
El adaptador del spindle es una parte de desgaste que requiere reemplazo. Esto
puede ser realizado con el cabezal de rotación en la parte inferior de la guía
de perforación y con la guía vertical. Deje un espacio bajo el cabezal para
desmontar las piezas. Un bloque debe ser instalado bajo la placa de montaje del
cabezal de rotación para una seguridad adicional.
El desmontaje y reemplazo del adaptador requiere del desmontaje

de la carcaza frontal y de la camisa del seguro de barras. Esto
dejará a la vista el adaptador, el cual es atornillado en el extremo del
spindle del cabezal de rotación.
1. Ventee la presión de aire desde el estanque hidráulico sacando el

manómetro de presión temporalmente. Aplique vacío a la puerta de venteo
del estanque hidráulico si está disponible. Saque todas las líneas hidráulicas
desde la sección inferior del cabezal de rotación.Tape todas las mangueras y
conexiones abiertas. Saque la carcaza del seguro de barras sacando los
pernos de 12mm desde la parte inferior. Hay dos perforaciones roscadas
que se pueden usar para soltar la carcaza. La camisa del seguro de barras
puede salir con la carcaza inferior de modo que debe tener cuidado, porque
estas partes son pesadas. Con la carcaza inferior y la camisa del seguro de
barras removido, se puede accesder a los calados del adaptador del spindle.
2. El spindle del cabezal de rotación debe ser asegurado antes que el adaptador
sea removido. Use los tornillos de la carcaza desde la carcaza del seguro
de barras para sacar el plato seguro (P/N 52129111).El plato seguro se desliza de
los calados maquinados dentro del spindle. El spindle puede ser necesario
rotarlo para alinear las perforaciones roscadas en la carcaza con el plato.
3. Ponga la llave "J" de la medida apropiada en el cilindro de desacople para

soltar el adaptador. El cilindro de desacople debe ser extendido para soltar
el adaptador. El plato seguro puede ser necesario que sea indexado

en relación al adaptador del spindle para permitir un máximo torque para

ser aplicado a la llave “J”.
Nota: Puede ser necesario aumentar la presión de extensión

del cilindro de desacople para soltar el adaptador.
4. Luego que se ha sacado el adaptador antiguo, limpie cuidadosamente los
hilos API en el extremo del spindle como también el nuevo adaptador.
5. Cuando instale el adaptador nuevo, use LOCTITE #T747 primer y cubra

los hilos con LOCTITE #680 (cpn #51948727) seguro de hilos.
Instale el adaptador dentro del con un torque de 4500 lb-ft. (6100
Nm.) Si el cilindro de desacople se usa para torquear el adaptador del
spindle, será necesario aumentar la presión al lado de retracción del
cilindro a 2500 PSI. (175 Bar) para desarrollar la cantidad de torque
apropiado.
Nota: el cilindro de desacople entregará el máximo torque

cuando está completamente retraído.
6. Permita que el LOCTITE #680 se seque completamente. Si se usa el primer,

la mezcla se secará parcialmente en 5 minutos y completamente seco entre 4
a 6 horas.Si no se usa primer el tiempo de secado parcial se extenderá a
30 minutos.
7. Luego que el reemplazo del adaptador del spindle se ha completado,

rearme el seguro de barras y la carcaza forntal al cabezal de rotación. Tenga
cuidado durante la instalación para evitar daños a los sellos del seguro de
barras. Reconecte las líneas hidráulicas.
Reemplazo del packing de aire Chevron
Para reemplazar el packing de aire Chevron se deben seguir los siguientes

pasos:
1. Saque los (6) pernos de 3/8” que aseguran el cuello de cisne del swivel
de aire.
2. Saque los diez (10) pernos M16 que aseguran la base de la carcaza del
swivel de aire al cabezal de rotación.

3. El packing Chevron puede ser removido desde la carcaza del swivel.
4. Inspeccione el tubo de limpieza por desgaste y/o soltura de hilos

en el extremo del spindle.
5. El hilo en el extremo del spindle es hilo izquierdo. Si un reaprete

es requerido, aplique LOCTITE como se describe en la página 14 o en
la página 27 de ésta sección del manual. Una herramienta especial
P/N 52291176 es requerida para ésta operación.
6. Cuando el LOCTITE es aplicado, asegúrese que tenga el tiempo suficiente

de secado para evitar que se suelte prematuramente.
7. Instale el nuevo packing Chevron como se muestra en el dibujo en la

página 28 de ésta sección.
8. Reinstale la carcaza del swivel y el cuello de cisne luego que la grasa ha sido
aplicada en el nuevo packing Chevron.
9. Engrase ambos fittings de engrase en el swivel antes de poner en marcha
Reemplazo del spindle y/o los rodamientos del spindle
El dibujo en la página 11 se puede utilizar para identificar las partes del

cabezal de rotación.
1. Saque el conjunto de seguro de barras y la carcaza del swivel como

se describe en la sección anterior.
2. Desatornille el tubo de limpieza desde el extremo del spindle. Esto

requerirá de la herramienta especial P/N 52291176. NOTA: Los hilos en el
tubo de limpieza son hilo izquierdo.Saque el porta sellos directamente
bajo el tubo de limpieza.
3. Saque los doce (12) pernos M16 que soportan el conjunto de motor
hidráulico a la carcaza del rodamiento. Ponga el conjunto del motor
a un costado tomando la precaución de mantener el conjunto limpio.

4. Saque los doce (12) pernos M16 que aseguran la parte superior del
porta rodamiento. NOTA: El porta rodamiento está diseñado para
suministrar una apropiada precarga a los rodamientos del spindle cuando
se apretan.
5. En la parte inferior de la carcaza del rodamiento saque los ocho (8)

pernos M12 que retienen el porta sello inferior. Saque el porta sellos desde
la carcaza.
6. Saque el spindle desde la carcaza del rodamiento. El rodamiento superior

es de ajuste deslizante en la carcaza.
7. Si los rodamientos (conos y cubetas) están en condiciones de ser

reutilizados saque los conos desde el spindle. Estos deben ser
montados con prensa en el nuevo spindle.
8. Si es necesario reemplazar los rodamientos, el cono del rodamiento

inferior debe ser montado a presión en su lugar.
9. Para rearmar el cabezal, haga el procedimiento inverso al desarme. El tubo

de limpieza y el adaptador del spindle deben ser instalados con LOCTITE.
Use primer LOCTITE #T747 y cubra los hilos con LOCTITE # 680
(P/N #51948727).
Las especificaciones de torque para los pernos usados en el cabezal de

rotación son los siguientes:
M12 (grado 10.9) (Hilos lubricados)--------------55 lb-ft or 100 Nm.
M16 (grado 10.9) (Hilos lubricados)-------------138 lb-ft or 250 Nm.

Notas:

Sistema de Aire
El aire comprimido para la operación del martillo de fondo como también para
el colector de polvo y el sistema de engrase de barras es suministrado por
un compresor HR2 en la CM 760 y un HR2.5 en la CM 780. La CM 760
suministra 636 CFM a una presión máxima de 350 PSI (24 Bar).
La CM 780 suministra 855 CFM a una presión máxima de 350 PSI (24 Bar)
El compresor en cada una de éstas unidades tiene una válvula de admisión

normalmente cerrada.Una válvula de solenoide se usa para "cargar" el compresor.
La válvula es energizada solamente cuando el selector Perf/Prop se pone en
modo perforación. Esto significa que el compresor se mantendrá en baja
presión, 100-120 PSI (6.8-8.3 Bar) durante el calentamiento y durante
la propulsión.
Componentes del Descargador
El descargador de entrada incluye una válvula reguladora de flujo, la válvula

anti ruido, la regulación de presión y la válvula de descarga dentro de la
carcaza del descargador. La válvula de admisión está también equipada con
un sistema de Alta/Baja presión.
Puesta en Marcha
El descargador permite que el motor parta con el compresor sin

carga. Esto permite una partida fácil, especialmente en climas frios
Para el primer minuto de arranque, el compresor no puede ser cargado.
Esto da al motor el tiempo para alcanzar una operación estable y entregar
el máximo flujo de aceite a través del motor y el compresor. Permita
que el motor funcione varios minutos a baja velocidad antes de operar
cualquier sistema de la máquina. Esto permite que el motor se caliente antes de
ponerlo bajo carga. El motor solamente puede arrancar con el selector Perf/Prop
en neutro o posición central. El compresor está en descarga en éste momento.
Durante el periodo de calentamiento, el tanque separador del compresor
incrementará lentamente la presión de 100 PSI (6.8 Bar) a 120 PSI (8.2 Bar).
Normalmente tomará alrededor de un minuto.Una vez que la presión del tanque
separador alcanza éste nivel, el compresor puede ser cargado. Si el
incremento de presión toma mucho tiempo,moviendo el selector Perf/Prop a la
posición perforación acelerará el proceso.
Sistema de Aire Página 1 Capítulo 8

Carga del Compresor
Cuando el selector Perf/Prop se pone en la posición perforación, el tanque

separador aumentará la presión a la presión máxima de seteo de la válvula
descargadora.Hay un interruptor de Alta/Baja presión en el joystick del
lado izquierdo que permite que el operador seleccione cualquier seteo. La
baja presión es 200 PSI (13.7 Bar) y el seteo de alta presión es 370 PSI
(25.5 Bar). La presión del compresor incrementará hasta el seteo de presión
que ha sido seleccionado. Si el interruptor en la cabina es seteado a alta
presión, puede ser cambiado en cualquier momento al seteo de baja
presión. La presión del tanque separador empezará a caer al seteo de baja
presión. Esta reducción de presión puede tomar un minuto o mas. Puede
ser necesario en algunos casos, ser deseable empatar el pozo al seteo bajo
para evitar el desmoronamiento en la parte superior de la perforación.
Detención del motor
Cuando la unidad es detenida, se debe permitir que funcione por varios

minutos con el compresor en el modo baja presión antes de detener el motor.
En una emergencia la unidad puede ser detenida con el compresor en
cualquier modo de operación. En cualquier situación de parada, el compresor
descargará a través de la válvula de admisión. El ruido durante la
descarga es menos ruidoso que con el sistema de descargador antiguo de
modo que asegúrese que la presión a bajado a 0 PSI antes de
desconectar cualquier línea en el sistema de aire.Para estar absolutamente
seguro, abra la válvula de descarga manual en la parte superior del tanque.

Ajuste del descargador
La ilustración muestra el ajuste requerido para el descargador
Ajuste de Alta Presión:
El tornillo de ajuste de alta presión ajusta la presión a la cual la unidad se

descargará en el ajuste de alta presión. Haga funcionar la unidad cargada y
cuando se caliente, gire el tornillo indicado en sentido horario para aumentar
la presión. Ajuste la presión de descarga de 380 a 390 PSI (26-27 Bar).Este
ajuste permitirá que la unidad empiece a descargar a 350 PSI (24 Bar).Asegure
el tornillo en posición con la tuerca. Las nuevas unidades normalmente
necesitarán reajustes despues de las primeras horas de funcionamiento.

Ajuste de Baja Presión:
Luego que la alta presión ha sido seteada, el tornillo de baja presión seteará
la baja presión. Ponga el interruptor Baja/Alta en la cabina en la posición
baja presión. Gire el tornillo en sentido horario para subir el seteo de baja
presión. La presión mínima disponible es 200 PSI (13 Bar). Asegure el
tornillo en posición con la tuerca.
NOTA: Siempre setee la alta presión antes de setear la baja presión.
Ajuste de estabilidad de descarga:
El tornillo de ajuste de la estabilidad de descarga, ajusta la razón de

descarga en el descargador para compensar las tolerancias diferentes
de las partes internas del descargador. Este ajuste puede provocar varios
problemas tales como mucha oscilación en la presión de descarga a baja
velocidad. Una pequeña cantidad de oscilación es aceptable, por ejemplo:
entre 370 y 390 PSI (25-27 Bar) en un periodo de alrededor de 30
segundos. Un buen punto de partida para ajustar éste tornillo es 1.25”
(31mm.) entre la cabeza del tornillo y la parte superior de la tuerca. Esta es la
máxima posición de razón de descarga y desatornillandolo mas no tendrá
un efecto adicional. Gire el tornillo hacia adentro para reducir el ciclo de
descarga. Otro problema potencial es si la presión Partida/Descarga es menor
de 100 PSI (6.8 Bar) (interruptor descarga/funcionamiento está seteado en la
posición descarga). Si ésta presión es demasiado baja, el descargador no
responderá rápidamente cuando el interruptor de descarga se mueve a
funcionamiento. Atornille el tornillo de estabilidad para aumentar la presión a
100 PSI (6,8 Bar) para obtener una respuesta apropiada. Use éste tornillo de
ajuste cuidadosamente, si el tornillo se gira demasiado, la presión subirá en el
tanque separador durante la descarga normal cuando el interruptor se setea a
funcionamiento. Esto hará que la presión en el tanque suba la suficiente para
que abra la válvula de seguridad. Siempre revise si la presión de descarga es
estable durante la operación de descarga normal luego de ajustar éste tornillo.
Asegure el tornillo en posición con la tuerca despues del ajuste.

El dibujo muestra los componentes mayores de la válvula descargadora.

Vea las dos páginas anteriores para los procedimientos de ajuste.

Solenoide
Alta/Baja
Solenoide
Partida/Parada
Inlet valve removed from compressor
Operación de la válvula de admisión:
Como se vió previamente en éste capítulo, la válvula de admisión es una

válvula normalmente cerrada.La válvula de admisión consiste en dos componentes
principales. Primero es la válvula de retención que es cargada a resorte
para la posición cerrada. Siempre que la unidad está "haciendo aire", la válvula
de admisión es abierta por el flujo de aire. Si el flujo de aire se detiene (por
ejemplo el motor funciona sin combustible) la válvula de retención se
cerrará y evitará que el aceite entre a los filtros de aire. Segundo, la camisa
de la válvula de admisión que abre y cierra para regular o detener el flujo
de aire de entrada. El sistema de regulación abre la camisa de la válvula (vea el
diagrama en la página 12). En éste diagrama el verde representa la señal de
presión desde el tanque separador, el azul representa la presión de control
y el verde claro está conectado a la atmósfera (admisión del compresor)
Cuando la presión de control es menor que 50 PSI (3.4 Bar), la válvula de
admisión se cierra (descarga). Desde 50 PSI (3.4 Bar) a 120 PSI
(8.2 Bar), la camisa de entrada regula completamente abierta. Sobre 120 (8.2 Bar),

la válvula de admisión está completamente abierta.La presión de control abre la

válvula de admisión,mientras que en muchos sistemas, la válvula de admisión
es cerrada por la presión de control. Cuando está cerrada no hay presión de
control para levantar la válvula de admisión y el compresor no "hace aire".
Cuando el motor está corriendo el compresor lentamente generará presión
a alrededor de 100 PSI (7 Bar) aunque el solenoide Partida/Correr esté
desenergizado y la camisa de admisión de la válvula esté cerrada.Esto trae el
sistema de presión arriba y la unidad está lista para correr.Cuando el solenoide
es energizado la presión en el separador es dirigida a la cámara de aire bajo el
carrete del regulador (la inferior de las tres puertas en el costado de la carcaza
del descargador). La parte inferior de éste carrete tiene una tolerancia que
permite que la presión al separador escape y sea una presión de control (la puerta
del medio de la carcaza del descargador). Este control de presión abre la
válvula de admisión. Cuando la presión de entrada alcanza 200 PSI (13.7 Bar)
(en la posición de baja presión), hay suficiente fuerza en la parte inferior del
carrete del regulador para levantarlo contra el resorte para abrir el venteo a la
entrada (puerta superior de la carcaza del descargador). Esto ventea la presión
de control a cero, permitiendo que la camisa de la válvula de entrada caiga y
cierre la admisión.Cuando la válvula Alta/Baja está en la posición de alta presión
el carrete superior rojo es empujado hacia abajo de modo que comprima el
resorte. En éste caso, el carrete de la válvula inferior rojo no levantará y venteará
la presión de control hasta que el compresor descarga la presión alcanzada
de 350 PSI (24 Bar). En ambos casos, la alta presión de descarga o la baja
presión de descarga, la presión de control abre la válvula de admisión desde
50 PSI (3.4 Bar) a 120 PSI (8.2 Bar). La solenoide Alta/Baja es normalmente
no energizada. Esto significa que la presión en la parte superior del carrete
rojo es venteado a la admisión y no puede subir para comprimir el
resorte. Cuando la solenoide Alta/Baja es energizada (cierra), la presión
puede subir para comprimir el resorte.El conjunto de descargador también
incluye la válvula anti ruido. El diagrama en la página 14 representa una
sección en corte de ésta parte del conjunto. Siempre que el control de
presión (puerta media) cae bajo 50 PSI (3.4 Bar) (la válvula de entrada
se cierra), ésta válvula abre y deja que una pequeña cantidad de aire entre
al compresor para evitar que los rotores "suenen". El aire también venteará
dentro de la admisión (pasado el tornillo de estabilidad) para evitar que el
tanque separador aumente su presión y abra la válvula de seguridad. Cuando
el motor es detenido, ésta válvula abre automáticamente para descargar
el tanque separador. Este aire de "descarga" va a la entrada de la unidad
compresora y fuera de los filtros de aire.

Es importante notar que la presión del separador que es dirigida al manifold

de aire en la carcaza del descargador es aire seco.De todas formas, una
pequeña cantidad de aire húmedo (mezcla de aceite) es dirigida
a través de un orificio de .030 para lubricar los componentes internos de la válvula.

El dibujo muestra la válvula de entrada abierta y el compresor entregando

aire al estanque separador.El carrete superior rojo es mantenido abajo por
la presión del separador.

Cuando la unidad es detenida,el interruptor alta/baja en la cabina debe

estar en posición baja y la unidad debe funcionar por varios minutos
antes de parar el motor. Cuando el motor es detenido, la válvula de
entrada se cierra y la presión de aire en la unidad compresora cierra la
válvula de bola de retención roja. Esto impide que el aire y el aceite se
devuelva a los filtros de aire y a los circuitos de control. La presión desde
el estanque separador descarga a través de la válvula anti ruido/descarga en
éste momento. Siempre asegúrese que la presión en el estanque separador
esté completamente descargada antes de abrir cualquier línea de la unidad.


El HR2 y HR2.5 usa fluído sintético en su ciclo de operación.La uni-

dad es embarcada con aceite Ingersoll-Rand XHP505. No use otro
fluído que puede no ser compatible con el fluído recomendado.
PRINCIPIO DE OPERACION:
Hasta éste punto hemos discutido los controles principales del sistema HR2 y
HR2.5. El aire entra a la etapa primaria o de baja presión del compresor
a través de la camisa de la válvula de admisión. El aire entra porque la
rotación de los rotores del compresor crean un vacío en la admisión de la
la unidad. La etapa primaria maneja un gran volúmen del aire de entrada. El
aire de entrada es retenido por los rotores y enviado entre los rotores y la
carcaza del compresor a la salida de la unidad primaria. En éste punto el aire
desde los rotores primarios es suministrada a los rotores secundarios. El
aire es comprimido y entregado al tanque separador. Cuando la máquina
está perforando, el aire a alta presión desde el tanque separador es suministrado
al martillo de fondo y otras funciones que requieran aire. Durante ésta parte
del ciclo el indicador inter etapa deberá indicar 90 a 110 PSI (7,5 Bar) si
la presión de operación del martillo es 250 PSI (17 Bar) o mayor. La indicación
inter etapa es la presión a la cual el aire está siendo suministrada a la etapa
de alta presión o secundaria. Si la herramienta que se usa en la máquina
opera a una menor presión, la presión inter etapa bajará proporcionalmente.
Cuando no se requiere aire como es el caso del cambio de barras, la
presión en el tanque separador aumenta hasta que alcanza el seteo del
regulador de presión. En éste punto la válvula de admisión empieza a cerrar.
Cuando la válvula de admisión se cierra, la presión en la inter etapa disminuye
y el manómetro indicará 0 PS. Es también importante saber que el HR2 y HR2.5
están equipados con una bomba de aceite de desplazamiento positivo. Durante
la operación, el aceite es inyectado dentro de los rotores del compresor donde
se mezclan con el aire. El aceite es inyectado en el punto en el ciclo donde
se inicia la compresión. El aceite ayuda a sellar las tolerancias entre los
rotores como también suministra lubricación a las partes internas y rodamientos.
El aceite también ayuda a enviar la temperatura de la compresión al
enfriador de aceite del compresor. La mezcla de aire y aceite es suministrada
al estanque separador de aire. La mezcla de aire/aceite entra al separador
desde el compresor a través de la válvula de retención de descarga. Esta
válvula de retención evita que la presión de aire en el estanque separador
devuelva el aceite hacia atrás del compresor en las paradas.

El estanque separador contiene un elemento de filtro grande que

separa la mezcla aire/aceite que entra. La mayoría del aceite cae al
fondo del tanque mientras el aire pasa al lado interior del filtro. El
aire desde el interior del filtro suministra toda la demanda de aire de
la máquina. El aceite que cae al fondo del tanque separador es
forzado parcialmente por la presión de aire y parcialmente por la
bomba de aceite desde el tanque. Desde el tanque separador el aceite
es dirigido a la válvula térmica. La temperatura del aceite que alcanza la
válvula térmica determina donde el aceite es dirigido, a la bomba de
aceite y filtro o a través del enfriador antes de ser enviado a la bomba.
También hay una válvula de retención para proteger el enfriador de
presión excesiva cuando el aceite está frío. Una válvila de seguridad
seteada a 425 PSI protege el estanque separador. La línea de aire de
descarga principal contiene una válvula de presión mínima que está seteada
a 140 PSI. Si la presión de aire en el sistema baja del seteo de la válvula de
presión mínima la válvula se cierra y detiene el flujo de aire en la línea de
aire principal. Si se permite que la presión de aire baje demasiado, el
flujo de aceite al enfriador y la bomba será reducido lo que puede causar
un sobrecalentamiento del compresor.
Hay otro circuito para discutir. Esa es el circuito de la línea de barrido. En tanto
el aire pasa a través del elemento de filtro del separador un pequeño
porcentaje de aceite pasa también. Esto se llama aceite en la línea. Este
aceite es recibido en la parte inferior del elemento de filtro. Una pequeña línea
con un tubo instalado a 1/8” del fondo del filtro separador, saca el aceite dentro
del área de baja presión de los rotores. Hay un orificio de .11 ubicado en la
línea de barrido cerca del tanque separador para limitar el volúmen de
aire que pasa a través de la línea.

Conección a la zona húmeda del tanque separador
.030 Filtro de Aire
Conección de aire seco Compresor
al estanque separador
Sistema de Aire
Válvula
Regulador de
Partida/Parada
Presión
.041
.032 Válvula de
Entrada
Válvula
.025
Alta/Baja
Página 14
Válvula de
.080 Retención
Válvula de
Descarga y
Anti ruido
Al Compresor
Conección de aire seco
al estanque separador
CM 760/780
Capítulo 8

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Manual de Entrenamiento de Servicio CM 760/780

Flechas indican variabilidad,

Línea de Drenaje Resorte y flecha a través del

Válvula de Retención cargada a resorte

Circulos indican Bombas, El diamante indica un

Información General Página 1 Capítulo 1

Válvula de Válvula reductora de Válvula reductora/

Válvula de Control Direccional

Centro Abierto Centro Abierto

Centro Cerrado Centro Cerrado

Válvulas de Control de Flujo

Filtro con bypas Enfriador

Tipo control de flujo con Control de flujo tipo

Información General Página 2 Capítulo 1

Desplazamiento fijo Desplazamiento Fijo

Desplazamiento Variable Desplazamiento Fijo

Información General Página 3 Capítulo 1

Válvula de corte Interruptor de Presión

Operada por pilotaje Operada/por/Solenoide

Resorte Operador Válvula de detención

Información General Página 4 Capítulo 1

1. Línea de Trabajo: Cualquier línea usada para llevar fluído de trabajo.

2. Línea Piloto: Presión usada interna o externamente para controlar

3. Líneas de Drenaje:Las líneas de drenaje están siempre conectadas

4. Lineas de Conjuntos: Estas líneas se deben usar en un esquema

5. Válvula de Alivio: Las válvulas de alivio se usan para limitar la presión

6. Válvula de Secuencia: AUna vávula operada por pilotaje similar a una

7. Válvula reductora de Presión: Una válvula que limita la presión a la salida

Información General Página 5 Capítulo 1

8. Válvula de Control de Flujo, tipo restrictivo de temperatura y presión

9. Válvula de control de flujo, tipo bypass de presión y temperatura

10. Orificio o restricción:Un orificio es una restricción usada para

13. Bombas y Motores: La flecha apuntando hacia afuera identifica bombas.

14. Filtros: Un diamante indica un elemento de acondicionador de fluído,

Información General Página 6 Capítulo 1

15. Enfriador o intercambiador de calor: El diamante con flechas hacia

17. Válvula Contra balanceada: También es un elemento de sostenimiento

Información General Página 7 Capítulo 1

1. Ley de Pascal:La presión ejercida por un fluído confinado es transmitida

2. La fuerza ejercida por un cilindro hidráulico puede ser determinada

3. Para determinar el volumen (pulgadas cúbicas) requeridas para mover un

4. El peso del fluído hidráulico variará con los cambios de viscosidad. 55

5. El flujo a través de un orificio o restricción provocará una caída de

6. Las mangueras hidráulicas están diseñadas por su diámetro interior nominal.

7. Un (HP) = 33,000 lbs-pie. por minuto.

Un HP = 42.4 BTU por minuto.

Información General Página 8 Capítulo 1

8. Para encontrar los HP requeridos para una razón de flujo determinado a

Salida de Bomba HP = GPM x PSI x .000583 o,

HP = GPM x PSI ÷ 1714 x Eficiencia

Las Bombas de Pistones en buenas condiciones tienen normalmente un 90%

10. Para encontrar la velocidad de barrido en una aplicación de

144 x CFM: H2 - H1 = Velocidad de Barrido (pie./ minuto).

11. Para calcular la presión requerida para abrir una válvula

Presión Piloto = Seteo de Alivio - Presión de Carga ÷ Razón de Pilotaje

12. La relación entre torque y HP es:

Torque ( lbs.pulgada) = 63205 x HP ÷ RPM o,

HP = Torque ( lbs pulgada) x RPM ÷ 63205

13. Para encontrar el volúmen de la bomba cuando se conoce el desplazamiento

Volúmen = RPM x Desplazamiento ÷ 231

Hay 231 pulgadas cúbicas en un US galon.

Información General Página 9 Capítulo 1

Válvula Doble Contra balanceada