1-Haciendo uso de un diagrama de mollier, represente y explique cada una de las

pérdidas que se dan en una turbina de vapor.

Figura 1 Etapas de acción y reacción y sus respectivos diagramas de mollier para las perdidas.
Pérdidas en las turbinas de vapor

Pérdidas en los álabes

Las pérdidas por fricción en los conductos formados por los álabes, el disco y la carcasa

se cuantifican afectando a las velocidades de salida isentrópicas de las ruedas fijas y

móviles con los coeficientes ϕ y ψ vistos para compresores:

𝐶2 = 𝜑𝐶2𝑠

𝑊2 = ψ𝐶2

Las pérdidas que sufre la energía del vapor en las turbinas son principalmente:

 La energía cinética de salida, ya que el vapor inevitablemente debe tener cierta

velocidad para salir de la turbina.

 El rozamiento sobre los discos móviles.

 Si la turbina trabaja con admisión parcial, el movimiento de las paletas inactivas

que giran en el vapor sin producir trabajo (pérdidas por ventilación, “windage”)

 Fugas por los espacios entre los extremos de las paletas y la carcasa (móviles) o

el disco (fijas)

 Fugas por los ejes, en los laberintos

La figura 2 ilustra la aplicación de estos conceptos a una etapa de acción.

Figura 2 Pérdidas en una etapa de reacción.

2-Una turbina de vapor se evalúa normalmente empleando, en vez de la eficiencia,

el consumo de específico de vapor; explique cómo se determina dicho consumo.

Para asegurar la generación y potencia máximas, económicamente, de una planta de

vapor con base en el calor requerido para proceso deben examinarse estos factores:

 Tamaño de la máquina primaria

 Condiciones iniciales del vapor

  Niveles de presión para proceso

 Ciclo de precalentamiento de agua de alimentación.

3413
𝐶𝑉𝑡 =
𝑆𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡á𝑙𝑝𝑖𝑐𝑜

𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢/𝑘𝑊ℎ
( )=
𝑘𝑊ℎ 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏

3413
𝐶𝑉𝑡 =
ℎ𝑖 − ℎ𝑒

Cuando se tienen las condiciones de presión y temperatura en el vapor inicial y en el

escape el consumo específico de vapor teórico fija la cantidad de calor requerido en el

vapor para generar 1 kWh en una turbina ideal. Los valores de entalpía pueden obtenerse

de las tablas de vapor ASME o del Diagrama de Mollier.

El consumo térmico unitario teórico puede convertirse al consumo real dividiendo aquél

entre la eficiencia del turbogenerador.

𝐶𝑉𝑡
𝐶𝑉𝑟 =
𝐸𝑡𝑔

Algunos de los factores que definen la eficiencia total de un grupo turbogenerador

pueden ser entre otros: el volumen de flujo de entrada, la relación de presiones, la

velocidad, la geometría de las diferentes etapas de la turbina, las pérdidas por

estrangulamiento, las pérdidas por fricción, las pérdidas del generador y las pérdidas
cinéticas asociadas con el escape de la turbina. Usualmente los fabricantes suministran

gráficas con los consumos específicos de vapor.

3-Explique cada una de las clasificaciones de las turbinas a vapor.

Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el

salto térmico se las separa en:

Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas.

La presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del

vapor de salida.

Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia, antieconómicas

si utilizan agua tratada. No utilizan condensador de salida.

Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor

generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada,

para ser utilizado en procesos industriales.

Según el principio operativo se distinguen las turbinas de Acción y de Reacción (figura

1), tanto de una como de varias etapas. La diferencia fundamental es que en las turbinas

de acción no hay cambio de presión en la rueda móvil, obteniéndose el intercambio de

energía por el cambio de velocidad absoluta del fluído.

4-Haciendo uso de una imagen, identifique las partes de una turbina de turbina a

vapor.

Figura 3 Esquema de una TV de reacción con empuje axial

1-Valvula de admisión

2-rodete de acción

3-Tambor de reacción

4-Conducto de interconexión con la presión de condensador

5-Embolo condensador

6-Laberintos del embolo compensador

5-Realizar una descripción del circuito de vapor en una turbina a vapor.

Para realizar la descripción de un circuito de vapor se presenta el esquema de una planta

que funciona con ciclo recuperativo con doble extracción.

Si el vapor de escape va a un condensador con una contrapresión reducida, puede

obtenerse más energía por unidad de peso de vapor, tal como puede verse en la figura

4, pero con la expansión más completa. La superficie que representa la energía

convertida en trabajo ha quedado incrementada con la comprendida entre la línea de la

presión atmosférica y la línea correspondiente a una presión absoluta de 25 mm de

mercurio. Las expresiones referentes a los rendimientos y consumos de vapor

específicos son las de las instalaciones sin condensador.

Figura 4 Diagrama Ts correspondiente a una instalación con condensador.

 Figura 5 Esquema de un ciclo regenerativo con doble extracción

6-En los sistemas de vacío y condensado en turbinas de condensación explique la

función de cada uno de los elementos siguientes: Condensador, eyectores

bombas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y

salida.

Condensador

Los condensadores de turbina se utilizan en las turbinas de condensación para aumentar

su eficiencia energética, reduciendo la presión de descarga por debajo de la atmosférica.

Esta presión de descarga se reduce utilizando un pequeño paquete de vacío (llamado

“Air Removal Package”) de varias etapas, normalmente dos, que produce el vacío

requerido.

Los condensados procedentes del condensador principal se usan como agua de

refrigeración del paquete de vacío.

La presión de descarga de la turbina depende de la temperatura del agua de refrigeración

del condensador principal, ya que será la presión de saturación del vapor a esa

temperatura.

Podemos suministrar todo el conjunto o únicamente el paquete de vacío.

Eyectores

El eyector es una bomba de vacío, generalmente movida por vapor, que no tiene partes

móviles y que es capaz de alcanzar presiones absolutas de entre 1 micrón y 30 pulgadas

de Hg.

El principio de funcionamiento es el siguiente: el fluido motriz, generalmente vapor, es

acelerado en una tobera convergente-divergente, convirtiendo la presión en velocidad.

Debido al efecto Venturi, la presión en la descarga es muy baja, produciendo una succión

del fluido aspirado en la cámara de mezcla.

Bomba de condensado en turbinas

Tienen por misión desalojar el condensado producido en el escape de la turbina.

Problemas si el nivel de condensado es demasiado alto y no quedan tubos libres para

condensar el vapor.

Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y

salida.

Sistema que permite la eliminación del condensado de equipo y líneas cuando la turbina

está en situación de parada y puesta en marcha.

7- El sistema de aceite tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor,

explique detalladamente cada una.

 Como elemento hidráulico del sistema de regulación de la turbina, para

accionamiento de servomotores y otros mecanismos

 Como elemento lubricante de las partes móviles, como cojinetes, reductores, etc.

8-Explique los dispositivos de seguridad en las turbinas a vapor

Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina, del

proceso o bien de la máquina arrastrada por la turbina.

Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión.

 Disparo por sobrevelocidad. Evita el embalamiento de la turbina al faltarle la carga

que arrastra.

 Disparo por baja presión de aceite de lubricación. Protege a la máquina para evitar

el roce entre el eje y el estator.

 Disparo manual de emergencia. Para que el operador pueda parar a voluntad la

máquina ante cualquier anomalía, como pueden ser vibraciones o ruidos

anormales, fuga de aceite al exterior, etc.

Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (Condensación).

Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico sobre el que

actúan los siguientes disparos mecánicos de la turbina.

 Sobrevelocidad.

 Disparo manual de la turbina.

  Disparo por desplazamiento axial.

Dispositivo de disparo por falta de vacío. Dispositivo mecánico que dispara la máquina

al subir la presión de escape de vapor en el condensador.

Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. De este dispositivo

de disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la máquina, del proceso o de la

máquina arrastrada. A la válvula electromagnética le llega una señal eléctrica que

energiza una válvula solenoide que enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando

las válvulas de parada y de regulación de vapor de la turbina.

Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están:

 Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.

 Baja presión de aceite de lubricación.

 Baja temperatura del vapor de entrada a la turbina.

 Baja presión del vapor de 100 a la turbina.

 Disparo por alto valor de vibraciones y de desplazamiento axial.

 Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina.

 Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.

 Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor.

Otros dispositivos de seguridad en las turbinas

 Válvula de seguridad del condensador.

 Válvulas de seguridad de la línea de extracción.

 Válvula de cierre rápido de la línea de extracción.

9-Mediante un esquema identifique y explique la función de cada uno de los

equipos principales de un sistema de aceite para TV.

Figura 6 Sistema de aceite lubicante para una turbina de vapor

Para disminuir el par motor de arranque en los cojinetes de la máquina impulsada, a

veces se suministra una bomba reciprocante de alta presión. En las turbinas grandes,

los cojinetes también se alimentan con aceite de sostén. Una bomba para el aceite de

sostén (4) asegura que exista una película de aceite entre las superficies del cojinete y

el muñón (flecha) desde el instante preciso en que comienza la rotación.

El enfriador (5) y el filtro (6) del aceite están duplicados, de modo que se les pueda dar

mantenimiento mientras el grupo está funcionando. El filtro del aceite tiene un ancho de

malla de 10 a 15 µm.

En muchas turbinas se satisfacen las necesidades de lubricación a partir de un sistema

combinado que también sirve para impulsar maquinaria y que, por lo general, sería

proporcionado por el vendedor del equipo impulsado.

10-Explique lo errores habituales al elaborar planes de mantenimiento en TV.

Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento

de una turbina de vapor o cualquier equipo industrial, es basar el plan únicamente en las

recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta. Es

un error por tres razones:

 El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede

excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento

  Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que éste

está en garantía. El interés del propietario es diferente: necesita que el equipo

esté en servicio durante toda la vida útil de la planta

 El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y

pruebas que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por

ejemplo, si tenemos 2 bombas duplicadas, suele resultar interesante probar

periódicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca

propondrá esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuántas de esas

bombas hay en la instalación

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del

fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán en

garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el análisis de los

sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del

fabricante.

Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los

equipos que componen una planta, el resultado suele ser una carga de trabajo

burocrática inmensa, además de un plan incompleto.

Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o ítem y que referimos el

plan de mantenimiento a cada uno de estos ítem (un ítem puede ser un motor, una

bomba, una válvula, un instrumento, una turbina). Eso supone unas 90.000 gamas de

mantenimiento (u ordenes de trabajo tipo) que llegarían a generar más de 4.000.000 de

órdenes en un solo año (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrático y la complicación de

manejar tal cantidad de órdenes es implanteable. La elaboración de las gamas de

mantenimiento no se acabaría nunca, el plan de mantenimiento siempre estaría

incompleto, y actualizarlo será una labor casi imposible.

La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno

de los ítems que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir

el plan a ellas.

Error 3: No contar con el personal de operación para el mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser siempre

realizado por el personal de operación. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de

trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo ligeramente al personal de

operación. Además, el trabajo de operación en una planta tan automatizada como puede

llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. El hecho de que los técnicos de

operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales,

limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos aburrido el puesto de

operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta

Error 4: Creer que el programa informático de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta

industrial.

Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador

o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta

sino que se utilizan para mantenerla, la implantación de un programa informático por sí

mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la

mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera

gran cantidad de trabajo burocrático que no aporta ningún valor ni ninguna información

útil para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la mayoría de

las plantas industriales de tamaño pequeño o mediano un software de mantenimiento se

vuelve un estorbo, y que es mucho más práctico realizar la gestión en papel con la ayuda

de alguna hoja de cálculo o como mucho una pequeña base de datos desarrollada con

conocimientos de usuario.

Error 5: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y

semanales.

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor a la

información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y

cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario para realizar la

gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen del sistema informático,

en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendación anterior e

implantar un sistema informático.

Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan de

mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el

encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema

contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele estar

sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo

al plan por parte de los técnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducirá en falta de
rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan

preventivo.

Error 7: Falta de mentalización preventiva del personal de mantenimiento

Si los técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en

base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que

pueden tener del mantenimiento programado es de 'pérdida de tiempo', o al menos, de

estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante,

esto es, la reparación de averías. Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada

fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin

orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Es triste

reconocerlo, pero el personal más joven (o el de más reciente incorporación a la

empresa) suele ser más proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento

programado que el de más edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y

condena al personal más veterano. Pese a haberlo indicado en último lugar, este es un

problema más frecuente y más grave de lo que pudiera parecer.

11-Especifique las tareas de mantenimiento en turbinas de vapor según:

frecuencia, especialidad, duración, permiso de trabajo, maquina parada o en

marcha.

Mantenimiento según frecuencia

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos.

  Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de

entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y

caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de

lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre

otros).

 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor,

fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de

indicadores visuales).

Mantenimiento Quincenal

 Inspección visual de la turbina.

 Inspección de fugas de aceite.

 Limpieza de aceite (si procede).

 Comprobación del nivel de aceite.

 Inspección de fugas de vapor.

 Inspección de fugas de agua de refrigeración.

 Lectura de vibraciones (amplitud).

 Inspección visual de la bancada.

 Purga de agua del aceite de lubricación.

 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control.

 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos.

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

 Muestra de aceite para análisis.

 Purga de agua del aceite.

 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador.

 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad

nominal.

12-Presente un modelo de cálculo de la perdida de producción por un mal

mantenimiento.

Neles!!!!

13- A continuación se tiene una de los principales problemas que se pueden

presentar en una TV, explique cada uno de ellos y plantee una alternativa de

solución para las mismas.

 Alto nivel de vibraciones

 Desplazamiento excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o

axial

 Fallos diversos de la instrumentalización

 Vibración en reductor o alternador

 Fuga de vapor

 Funcionamiento incorrecto de la válvula de control

 Dificultad o imposibilidad de la sincronización

 Bloqueo del rotor por curvatura del eje

Alto nivel de vibraciones

La vibración en una turbina de vapor no es una avería en sí misma, sino un síntoma de

un problema que existe en la turbina y que pude derivar en graves consecuencias. Por

esta razón, las turbinas de vapor están especialmente protegidas para detectar un alto

nivel de vibraciones y provocar la parada de ésta antes de que lleguen a producirse

graves daños.

Algunas causas que provocan un alto nivel de vibración son las siguientes:

- Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de

señal.

Es posible que lo que se esté considerando como una vibración sea en realidad una falsa

señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del sensor encargado de detectarlo.

- Desalineación entre turbina y caja.

Es la causa de al menos el 20% de los casos de altos niveles de vibración en turbina. A

pesar de que el acoplamiento es elástico y en teoría soporta cierta desalineación, casi

todos los fabricantes de acoplamientos elásticos recomiendan alinear éste como si fuera

un acoplamiento rígido. Hay que tener en cuenta que la alineación en caliente y en frío

puede variar.

- Mal estado del acoplamiento elástico entre turbina y reductor.

Es conveniente realizar una inspección visual periódica del acoplamiento (al menos una

vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones

 - Vibración del alternador o del reductor, que se transmite a la turbina

Es otro caso de vibración detectada en la turbina pero proveniente de un equipo externo

a ésta.

- Problemas en la lubricación de los cojinetes.

El efecto es que hace que el aceite de lubricación no llegue correctamente (en caudal o

en presión) a dichos cojinetes. Hay que diferenciar los problemas relacionados con

caudal y presión con los problemas relacionados con la calidad del aceite. En casos más

graves, el eje y el cojinete se tocan sin película lubricante, lo que provoca una

degradación del eje de forma bastante rápida.

- Mala calidad del aceite

El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades por degradación

de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con agua. La presencia de

agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con la temperatura, el cambio de

viscosidad en un aceite degradado suelen ser las causas que están detrás de una

vibración provocada por la mala calidad del aceite.

- Desequilibrio del rotor por suciedad o incrustaciones en álabes

El desequilibro es la causa más habitual de vibraciones en máquinas rotativas,

representando aproximadamente un 40% de los casos de vibración. Un tratamiento

químico inadecuado del agua de caldera y del vapor que impulsa la turbina termina

dañando no solo ésta, sino también el ciclo agua-vapor y la propia caldera.

Desplazamiento excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o axial

Si el cojinete de empuje sufre un desgaste en exceso, el eje de la turbina puede

desplazarse en la dirección axial más de su límite permitido, aplicando una fuerza

adicional sobre el acoplamiento del reductor y sobre el propio reductor. Un tope que

forma parte del eje llamado collarín apoya sobre este cojinete. Para evitar que se aplique

sobre el acoplamiento esta fuerza adicional, un sensor inductivo mide la posición del eje,

y especialmente de ese tope en todo momento, y cuando éste supera el valor previsto

por el fabricante, se produce en primer lugar una alarma en el sistema de control de la

turbina. Si el desplazamiento aumenta todavía más, la alarma se transforma en disparo,

y el sistema de control para la turbina por seguridad.

Fallos diversos de la instrumentalización

Un fallo erróneo de la instrumentación suele estar detrás de uno de cada tres problemas

detectados por el sistema de control. Entre los fallos habituales detectados erróneamente

por la turbina por de vapor están los siguientes:

- Alto nivel de vibraciones

- Desplazamiento del eje superior al límite

- Temperaturas y/o presiones del vapor fuera de límites

- Temperaturas y/o presiones del aceite de lubricación fuera de límites

- Indicación incorrecta de la velocidad de la turbina

El fallo de la señal puede provenir del elemento sensor o del acondicionador de señal

(transmisor de señal). Tanto uno como otro tienen una probabilidad de fallo similar.
Vibración en reductor o alternador

El reductor no es más que un conjunto de engranajes de diferentes diámetros y número

de dientes cuya función es reducir adaptar el número de revoluciones por minuto de la

turbina de vapor y el alternador. Por tanto, cualquiera de las causas que provocan

vibración en una máquina rotativa puede provocar la vibración del reductor, que puede

transmitirse a la turbina y provocar el paro de ésta.

- Mal estado de cojinetes o rodamientos de uno de los dos ejes (eje rápido o de

entrada y/o eje lento o de salida). Esta es la causa más frecuente de este fallo.

- Desequilibrios, debidos a defectos en los dientes de piñones, mal estado de eje,

etc.

- Problemas en la lubricación (falta de caudal o de presión, presencia de partículas

extrañas o presencia de agua).

- Mal alineamiento con cualquiera de los otros dos elementos del conjunto

generador (alternador o turbina).

- Mal estado de alguno de los dos ejes (el de entrada o el de salida).

- Problemas en la bancada o problemas de sujeción del reductor a ésta

El alternador es una máquina muy sencilla, y por tanto, el número de problemas que

suele dar es también pequeño. Una vibración en el alternador puede estar provocada

por:

- El centro magnético del alternador no coincide con el centro mecánico

- Mal estado de cojinetes o rodamientos del eje (ésta es con diferencia la causa

más frecuente)
 - Curvatura del eje

- Defecto en el eje

- Problemas de lubricación, como exceso de grasa en rodamiento, no renovación

de la grasa del rodamiento, mal estado de ésta, grasa inadecuada o presencia de

partículas extrañas en la grasa

- Problemas en la bancada o de sujeción del alternador a ésta

Fuga de vapor

Una fuga de vapor por los sellos de la turbina, que pueden ser de carbón o laberínticos,

además de provocar una pérdida de rendimiento (se escapa energía útil) puede provocar

otras averías mayores: el vapor puede entrar en el circuito de lubricación o la fuga de

vapor puede calentar excesivamente algún elemento que no esté preparado para

soportar ese calor adicional (la instrumentación, por ejemplo).

La inspección periódica de los sellos y la reparación inmediata del problema en cuanto

se detecta la fuga son las mejores tareas de mantenimiento para prevenir este fallo.

Funcionamiento incorrecto de la válvula de control

La válvula de control, que regula el caudal de entrada de vapor a la turbina, y su sistema

hidráulico suelen ser responsables de un gran número de incidencias, que provocan

intervenciones correctivas y pérdidas de disponibilidad.

Se observa en el equipo un funcionamiento errático de la turbina, abriendo la entrada de

vapor o cerrándolo cuando no corresponde, o vibrando de forma anormal.

Es conveniente mantener en buen estado el grupo hidráulico al que suele estar

conectado el aceite de control de esta válvula. Un mantenimiento programado periódico

se hace imprescindible para el buen funcionamiento de la turbina, así como un análisis

del aceite hidráulico de control. Un aceite inadecuado o una temperatura muy alta o muy

baja de este aceite también pueden causar problemas en esta válvula.

Dificultad o imposibilidad de la sincronización

Para que se produzca el acoplamiento entre el alternador accionado por la turbina y la

red eléctrica es necesario que ambos estén sincronizados. Para ello, es necesario que

ambos giren a la misma velocidad. Cuando hay problemas en el proceso de

sincronización, puede deberse a un problema cuyo origen está en la válvula de admisión

de vapor.

Si revisada esta se comprueba que su funcionamiento es correcto, puede ser debido a

un problema de ajuste de PID de la válvula de admisión. Es posible igualmente que el

problema esté localizado en el equipo de sincronización.

También es posible que el problema tenga su origen en el alternador porque las

tensiones de generación y red no coincidan. Por último es posible que haya un problema

en el control, que la turbina gire a una velocidad distinta (ligeramente superior o inferior)

a la velocidad de sincronismo.

Bloqueo del rotor por curvature

Las holguras entre los álabes fijos (toberas) y móviles de la turbina son muy pequeñas.

Si el eje se curva por cualquier razón, especialmente por paradas de la turbina sin

mantener el sistema virador en marcha, la curvatura del eje puede ser suficiente para
que álabes fijos y móviles topen y se impida el movimiento del rotor. Esta curvatura puede

ser de dos tipos:

- Recuperable, cuando la deformación no ha superado el límite elástico del material.

Se soluciona simplemente dejándola enfriar, y manteniendo posteriormente el

virador en marcha (sistema de giro lento cuya finalidad es que el eje de rotación y

el eje de inercia coincidan) durante al menos 24 horas

- No recuperable, cuando la deformación ha superado el límite elástico. Cuando

ocurre es más habitual que presente un alto nivel de vibraciones, y rara vez

provoca el bloqueo del rotor

14-Mediante un diagrama explique los escalonamientos de velocidad y de presión

para una turbina de reacción y una acción.

Turbinas de acción Curtis y Reteu.

Figura 7 Turbina Curtis de dos etapas

La Figura 7 ilustra las transformaciones en una turbina Curtis de dos etapas, cada una

de las cuales consta de una rueda de toberas fijas y una rueda de álabes móvil:
Las entradas y salidas de las ruedas se han numerado con los índices 11, 12 y 21, 22.

Notar que las velocidades relativas W son constantes en las ruedas móviles, como

corresponde a una turbina de acción, ya que la presión no cambia en las ruedas móviles.

Al ser una turbina tipo Curtis, la presión tampoco cambia en la segunda rueda fija, ya que

lo que se escalona es la velocidad absoluta. En la primera rueda móvil la velocidad

absoluta sólo cae parte del total, y cae el resto en la segunda rueda móvil.

El diagrama i-s para esta turbina se ilustra en la Figura 8

La caída de entalpía tiene lugar en la primera tobera, y en las tres ruedas hay

incrementos de entalpía y entropía debido a la fricción.

Figura 8 Diagrama i-s para la turbine curtis

La Figura 9 ilustra las transformaciones en una turbina Rateau de tres etapas. Se nota

que la caída de presión y de entalpía se ha dividido entre las tres ruedas fijas, y la

velocidad absoluta sube en cada rueda fija:

 Figura 9 Turbina Rateu

El diagrama i-s de esta turbina se muestra en la Figura 10

Figura 10 Diagrama i-s de la turbina Rateau

En las ruedas móviles 11-12 y 21-22 se producen aumentos de entalpía y entropía por

fricción, a presión constante.

Turbinas de reacción.

Figura 11Diagrama turbina de reacción 3 escalonamientos

En el gráfico de presiones se puede apreciar que la caída de presión o expansión, tiene

lugar tanto en los álabes fijos, como en los móviles, de una forma gradual desde la

presión de admisión hasta la de escape, es decir, seis escalones de presión.

Las ruedas y los diafragmas tienen sus álabes dispuestos en forma divergente, de

manera que los espacios entre ellos permiten la expansión del vapor.

El primer diafragma de álabes produce una primera expansión del vapor gracias a bajar

un escalón de presión. De aquí el vapor, a gran velocidad, incide sobre la primera rueda
móvil. En ésta los álabes reciben su impacto por energía cinética y son impulsados por

el efecto de “acción”, pero además, el vapor continua expansionándose en los álabes

móviles, impulsándolos al abandonarlos, por el efecto de “reacción”.

Puede observarse el perfil de los álabes de reacción, distinto del de los de acción, que

ya no es simétrico. El borde de ataque (Figura 11), esto es, el primer ángulo que

encuentra el vapor es mucho más grueso que el filo trasero. De esta manera resulta que

el espacio entre dos álabes consecutivo es mayor a la salida que a la entrada, por lo cual

la expansión del vapor sigue produciéndose a través de los álabes.

En el gráfico de velocidades (Figura 11) se observa el incremento de velocidad en la

expansión en el primer diafragma de álabes directrices y el descenso de velocidad al

aprovecharse esta energía cinética en la primera rueda móvil. A primera vista sorprende

no encontrar el incremento de velocidad correspondiente a la expansión en la rueda

móvil, pero hay que recordar que el gráfico representa velocidades absolutas y en la

rueda móvil el incremento de velocidad es respecto a ella. A la salida de la primera rueda

móvil el vapor encuentra el segundo diafragma de álabes directrices fijos,

convenientemente dispuesto para recibirlo y expansionarlo de nuevo, como lo hizo en el

primero, y además orientarlo otra vez en la dirección conveniente para la correcta

incidencia sobre la siguiente rueda móvil. El vapor continuará su trayectoria en forma

similar por los restantes diafragmas y ruedas