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1. INTRODUCCIÓN.- Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una
energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presión.

En 1650, Otto von Guericke (1602 - 1686), físico e ingeniero alemán, inventó la bomba aspirante.
Curioso contrasentido porque el compresor nació como una máquina de vacío.

La invención de Von Guericke En 1650, un físico e ingeniero Alemán llamado Otto Von Guericke
inventó una bomba de vacío y experimentó con la presión de aire y cómo esta puede ser utilizada
para alcanzar diversos medios. La bomba de aire de Guericke demostró cómo el aire trabajaba con
la combustión. Sus experimentos mostraron la ruta para posteriores estudios del uso de aire como
compresor.

El compresor conocido como el “cilindro soplador” fue el primero en ser inventado. Este fue creado
en 1762 y podía producir 14.5 libras por pulgada cuadrada (kPa 99.9).

En 1829, un compresor de aire compuesto fue patentado. Un poco más de 40 años después, en
1872, el compresor fue mejorado con el uso de chorros de agua que refrescaban a los cilindros. Esta
invención acentuó la importancia de controlar la temperatura y la humedad del aire que estuviera
siendo comprimido para una eficacia más alta de herramientas.

2. OBJETIVOS.

2.1 OBJETIVO GENERAL.- Identificar las principales funciones y características de un

compresor con el fin aplicar este conocimiento en el área de procesos.

2.2 OBJETIVO ESPECIFICO:

•Definir el principio de funcionamiento del compresor.
•Definir los tipos de compresores.
•Definir el ciclo de un compresor.

3. DEFINICIÓN DE UN COMPRESOR.- Los compresores son máquinas especialmente diseñadas

y construidas para aumentar la presión en los gases. Lo más común es que se comprima aire, pero
en la industria es frecuente la necesidad de comprimir otros gases. A veces se utiliza de manera
intermitente (un taller, llantera, restaurante, planta procesador, etc.) a veces continuo (bombeo de
gasoductos, embotelladoras de gaseosas o cerveza, sopladores de bolsas y envases plásticos, etc.).

Existen diversas formas de comprimir aire, dando esto a que existan muchos tipos de compresores,
todo dependiendo del mecanismo que utilicen. Los compresores a pistón
o émbolo (alternativos), son los de uso más difundido y por su diseño, los compresores de aire de
pistón producen altas presiones en volúmenes pequeños, y generalmente se utilizan para
aplicaciones domésticas e industriales.

4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.- El compresor se basa en un principio de funcionamiento

en la transformación de la energía generada por motor eléctrico o combustión en energía mecánica
y esta a su vez en energía neumática al comprimir el aire hasta una presión de trabajo
preestablecida.
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5. LEYES QUE RIGEN EL FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR.-

 La Primera Ley de la Termodinámica.- Esta ley establece que la energía no se crea ni se
destruye durante el proceso, como la compresión y suministro de un gas. En otras palabras,
siempre que una cantidad de un tipo de energía desaparece, un total de exactamente
equivalente de otros tipos de energía debe ser producido.

 Ley de Boyle.- Establece que a una temperatura constante, el volumen de un gas ideal
disminuye con un aumento en la presión.
Por ejemplo, si una cantidad dada de gas se comprime a una temperatura constante a la mitad
de su volumen, su presión se duplicará.
P2V2 = P1V1
 Ley de Charles.- Establece que a presión constante, el volumen de un gas ideal se
incrementará a medida que aumenta la temperatura.
Si se aplica calor a un gas se expandirá, y la presión seguirá siendo el mismo. Esta ley supone
la ausencia de fricción o la presencia de una fuerza aplicada.
V2/T2 = V1/T1

FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento alternativo
realizado por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas durante el proceso que se
dan en una vuelta del cigüeñal es decir en 360 grados.

 1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior,

comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga permanecen
cerrada.
 2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto
superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.
 3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto
superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea inferior a
la presión del vapor de succión (Ps).
 4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del
punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto
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inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye hasta cero,
igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque por la
velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la
válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

6. TIPOS DE COMPRESORES:

1. COMPRESORES DE DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:

 COMPRESORES RECIPROCANTES DE PISTON O EMBOLO (ALTERNATIVOS):

 DE UNA ETAPA (SIMPLE).
 DE DOS ETAPAS (DOBLE).
 COMPRESORES ROTATIVOS:
 COMPRESOR DE PALETAS ROTATIVAS.
 COMPRESOR DE TORNILLOS.
 COMPRESOR LOBULOS O ROOTS.

2. COMPRESORES DINAMICOS:

 COMPRESORES CENTRIFUGOS RADIALES.

 COMPRESORES DE FLUJO AXIAL.

6.1 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.- Estos compresores son los más conocidos y
comunes, a su vez se subdividen en: Rotativos (lóbulos, tornillo o paletas) y Alternativos
(pistones).

 COMPRESORES DE PISTON O EMBOLO (ALTERNATIVOS).- Los compresores alternativos se

componen esencialmente de un cilindro, con válvulas de aspiración y descarga dentro del cual se
desliza el pistón, accionado por un cigüeñal que en su carrera de descenso aspira el gas,
comprimiéndolo en la de ascenso, donde P0, es la presión de aspiración y P1 la de descarga.

a) COMPRESORES DE UNA ETAPA O SIMPLES.- Un compresor de un pistón típico. Es en esencia una

máquina con un mecanismo pistón-biela-cigüeñal. Todos los compresores son accionados por
alguna fuente de movimiento externa. Lo común es que estas fuentes de movimiento sean motores,
lo mismo de combustión como eléctricos. En la industria se mueven compresores accionados por
máquinas de vapor o turbinas. En este caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío
en la cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la fuerza
ejercida por un resorte que la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el
exterior para llenar el cilindro. El propio vacío, mantiene cerrada la válvula de salida (derecha).

Durante la carrera de descenso, como puede verse en el esquema de abajo (lado izquierdo) todo el
cilindro se llena de aire a una presión cercana a la presión exterior. Luego, cuando el pistón comienza
a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión interior comienza a subir y esta vence la fuerza
del muelle de recuperación de la válvula de escape o salida (esquema lado derecho), con lo que el
aire es obligado a salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto de
salida. Obsérvese que el cuerpo del cilindro está dotado de aletas, estas aletas, aumentan la
superficie de disipación de calor para mejorar la transferencia del calor generado durante la
compresión al exterior. Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para
lubricar las partes en rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del pistón con el
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cilindro. Este aceite no existe en los compresores de tipo médico, usado en la respiración asistida,
debido a que siempre el aire de salida contiene cierta cantidad de él o sus vapores.

b) COMPRESORES DE DOS ETAPA O DOBLE EFECTO.- Los compresores de doble etapa, trabajan con el
mismo sistema simple de pistón-biela-cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan dos pistones,
uno de alta y otro de baja presión. Cuando el pistón de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo
manda a otro cilindro de menor volumen. Al volver a recomprimir el aire, alcanzamos presiones más
elevadas.

VENTAJAS DE LOS COMPRESORES ALTERNATIVOS

 Económico.
 Facilidad de instalación.
 Adaptables al tipo de uso.
 Más alta eficiencia y costo de potencias más bajo.
 Capacidad de compresión variable. Dependiendo de la cantidad de cilindros.

DESVENTAJAS

 Cambios en la presión de succión pueden ocasionar grandes cargas en las barras del
pistón.
 Su funcionamiento continuo es corto.
 Altas vibraciones por el flujo constante
 Se requiere unidades de reservas para su funcionamiento continuo.
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APLICACIONES DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE:

 Refinerías y Petroquímica

Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de Alimentación,

Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de GNL, Craqueo Catalítico•
Destilación

 Petróleo y Gas

Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de gas, transmisión,

gas combustible, booster, distribución de gas.

Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar compresores

reciprocantes:

 Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio rango de

presiones mayores que el centrífugo.

 Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los centrífugos.

 Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades cambiantes que los
compresores dinámicos; esta propiedad es muy importante, ya que a medida que un pozo
petrolero se agota, el gas pasa de ser un gas rico a un gas pobre; y este cambio afecta a los
compresores dinámicos.

 Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los cilindros o ajuste de los
pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso

La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere, puede ser
en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire acondicionado e industrial también
se determinan las temperaturas de evaporación de congelación, conservación o
acondicionamiento ambiental.

Cuando se hace la selección de un compresor para una aplicación determinada en un equipo de

refrigeración se deben considerar los siguientes factores:

Como el sistema de refrigeración requiere un mecanismo de control del refrigerante, este puede
ser un tubo capilar donde las presiones se igualan cuando el compresor se detiene o una válvula
de expansión que por oposición mantiene las presiones de alta y baja con el equipo en reposo.

En el primer caso el motor debe ser de bajo torque de arranque LST (sigla en inglés para Low
Starting torque), usados por lo general en Refrigeradores, congeladores, mostradores
comerciales, bebedores y enfriadores de líquidos. Cuando se requiere mantener las presiones de
alta y baja, se utiliza una válvula de expansión se debe aplicar un compresor de alto torque HST
(sigla en inglés para Hight Starting torque).

Otra aplicación corresponde a la temperatura de evaporación necesaria en el sistema clasificada

en baja entre los -35ºC y -10ºC denominada LBP (Low Back Pressure – Baja presión de
evaporación); Temperatura de evaporación media MBP (Médium Back Pressure) entre -10ºC y
7ºC y alta presión de evaporación HBP (Hight Back Pressure) correspondiente a 7ºC y 15ºC, para
congelación, conservación y confort respectivamente.
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Mantenimiento de un compresor reciprocante

Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no pueden manejar
líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el gas; estas partículas, tienden a
causar desgaste y el líquido como es no compresible puede causar daños a las barras del pistón.

Los compresores están diseñados y construidos dentro de los más altos estándares de ingeniería
debido a que generan fuerzas considerables y altas temperaturas. Su operación segura y
confiable demanda que sean correctamente lubricados, su lubricación comprende tanto los
cilindros como los cojinetes del cigüeñal. Muchos compresores reciprocantes utilizan un sólo
sistema para la lubricación de los dos conjuntos. En otros, los sistemas son separados y hasta
pueden demandar aceites diferentes, por ejemplo en los compresores de gas natural se emplean
lubricantes sintéticos por que el gas natural es soluble en aceite mineral, pero éste puede ser
empleado para la lubricación del cigüeñal. El lubricante en los compresores reciprocantes cumple
varias funciones:

 Lubricación

La principal función del lubricante es reducir la fricción entre las partes móviles y cualquier tipo
de desgaste. Tiene que lubricar tanto los pistones en sus cilindros y los cojinetes del cigüeñal
que mueven los pistones.

 Refrigeración

Los pistones y cilindros de un compresor reciprocante son normalmente enfriados con agua o
aire. Sin embargo, el calor es retirado de las superficies de los cojinetes por el aceite lubricante.

 Protección

El lubricante debe también prevenir la corrosión. Esto puede ser una tarea difícil ya que los
compresores tienden a producir calor y condiciones de humedad que promueven la corrosión.

 Sellado

En el interior de los cilindros de un compresor reciprocante se generan altas presiones. El

lubricante debe producir una película suficientemente fuerte para evitar la fuga de aire entre
los anillos del pistón y las paredes del cilindro.

 COMPRESORES ROTATIVOS.- Estos compresores se subdividen en:

a) COMPRESORES ROTATIVOS DE PALETA.- Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento

positivo, es el de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de
un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la
misma.

Estos compresores consisten en una cavidad cilíndrica con su eje horizontal (estator, 1), dentro de
la cual está ubicado en forma excéntrica un rotor (2), cuyo eje gira obviamente excéntrico en
relación con el del estator.
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El rotor incorpora una ranura (3), en la que va acoplada una paleta (4), que se halla constantemente
en contacto con el estator, debido a que se desliza libremente dentro de su ranura, de forma que al
girar el rotor la fuerza centrífuga la empuja contra la pared del cilindro.
Esta paleta determina en el espacio anular intermedio entre el rotor y el estator, dos cámaras A y B,
cuyos volúmenes respectivos están en función de la posición de la paleta. Durante la rotación del
rotor, los volúmenes de las cámaras A y B varían continuamente.

El estator incorpora los orificios de aspiración (5) y de descarga (6).

El rotor y el estator tienen la misma longitud y se hallan cerrados en sus extremos por tapas
estancas, una de las cuales constituye el paso del eje de accionamiento del rotor.

FUNCIONAMIENTO:

Cuando la paleta obstruye el orificio de aspiración, la cámara A tiene un volumen nulo y todo el
espacio anular es la cámara B, que está llena de los vapores a la presión de aspiración (figura a).

Cuando la paleta ha pasado ya por el orificio de aspiración, disminuye el volumen de la cámara B y

los vapores se comprimen. Simultáneamente, aumenta el volumen de la cámara A y se llena de
nuevo con el gas de aspiración (figura b).

Con el giro del rotor, la cámara B va disminuyendo y va aumentando la presión del gas, hasta que
alcanza la presión de descarga, que hace que se abra el orificio de descarga (figura c). El gas
comprimido escapa por él, hasta que la paleta pasa por el punto de tangencia entre rotor y estator,
estando ahora la cámara A totalmente llena de gas de aspiración y siendo inexistente la cámara B
(nuevamente figura a). Cuando la paleta pase por el orificio de aspiración, empieza un nuevo ciclo.

Los compresores como el descrito, que se llaman monocelulares (con una única paleta), permiten
una sola aspiración y una descarga por cada vuelta.
Si se quiere aumentar, bajo las mismas dimensiones, la cilindrada es necesario multiplicar el número
de cámaras de compresión, o sea, el número de paletas.
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La solución más sencilla se obtiene con dos paletas diametralmente opuestas (compresores
bicelulares). Por extensión, con múltiples paletas se obtienen los compresores multicelulares.

Características

 Silencioso y pequeño
 Flujo continuo de aire
 Buen funcionamiento en frío
 Sensibles a partículas y tierra
 Fácil mantenimiento Presiones y volúmenes moderados.

b) COMPRESORES DE TORNILLO.- Este tipo de compresores, también denominados rotatorios

helicoidales, constan de un cuerpo y dos largos engranajes helicoidales, o tornillos, en contacto que
giran en sentido contrario. Uno de ellos es el motriz o primario, también llamado macho, y tiene su
lateral dividido en cuatro lóbulos de perfil semicircular. El otro tornillo, el secundario o hembra, es
desplazado por el primero y presenta en su lateral seis canales o gargantas que se corresponden
con los lóbulos del tornillo macho.

El refrigerante procedente del evaporador queda atrapado en los espacios existentes entre los
canales del tornillo secundario o hembra, girando con él y comprimiéndose a medida que avanza
hacia la salida, ya que el volumen disponible entre las ranuras que dejan los tornillos va
disminuyendo gradualmente.
Este tipo de compresores se utilizan para capacidades frigoríficas superiores a la 150000 Kcal/h.

FUNCIONAMIENTO:
Los dos tornillos tienen perfiles que se conjugan, uno formando los lóbulos (rotor macho), y el otro
las gargantas (rotor hembra).
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Durante la rotación, el contacto de los perfiles se desplaza a lo largo del eje de la máquina, creando
así una descarga axial del fluido comprimido dentro de una garganta por el lóbulo correspondiente.

La garganta juega, muy aproximadamente, el papel de un cilindro cuyo volumen se reduce

progresivamente, mientras que el lóbulo realiza la función del pistón hasta que la rotación del
tornillo lo lleva frente a la boca de descarga, permitiendo que el fluido comprimido se escape por la
tubería de descarga.
Una característica esencial de los compresores de tornillo es la ausencia de toda válvula,
tanto de descarga como de aspiración.

En estos compresores, más aún si cabe que en el resto, la lubricación es muy exigente.

Presentan ciertas ventajas:

° Ausencia de válvulas de aspiración y descarga; poco sensibles, pues, a los golpes de líquido.
° Su rendimiento es elevado
° La regulación es, en general, continua desde el 10 al 100%.
° Ocupan poco espacio
° Poseen gran fiabilidad, un reducido coste de mantenimiento y un largo intervalo entre revisiones.

Tradicionalmente, los compresores de tornillo se han venido utilizando en usos industriales, pero
en los últimos años, se han comenzado a aplicar en máquinas de pequeña y mediana potencia. En
las máquinas pequeñas, el accionamiento se hace, en general, a través del tornillo hembra.

c) COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS.- Otro compresor de desplazamiento positivo es

el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la

carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y en
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sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por
las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También existe una
ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha
perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la forma
especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la presión del
aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

DIFERENCIAS ENTRE LOS COMPRESORES ROTATIVOS Y ALTERNOS

 Suelen llevar una botella de aspiración para evitar golpes de líquido, a los que son muy
sensibles.

 Las diferencias es que a igualdad de potencia los compresores rotativos son más pequeños y
menos ruidosos respecto de los alternativos.

 Otra diferencia es que la presión de alta se descarga dentro de la carcasa por lo tanto está muy
caliente.

 Tienen más rendimiento que los alternativos al carecer de tantas partes móviles, se usan casi
exclusivamente en aire acondicionado. Al igual que los Scroll tienen sentido de giro.

5.2 COMPRESORES DINAMICOS.-

 COMPRESORES CENTRIFUGOS RADIALES.- A este grupo pertenecen los compresores

centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor,
guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor
situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión. Puede ser un equipo con dos o más etapas
de compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. Están pensados para
grandes caudales, aunque en los últimos años, se han diseñado equipos de tamaños reducidos y
caudales más pequeños.
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FUNCIONAMIENTO.- Las partes del rotor cumplen distintas funciones:

En el inductor la paleta tiene el ángulo apropiado para que el fluido ingrese al rotor con la velocidad
relativa paralela a la superficie de la paleta. En el caso de que la paleta tenga un espesor apreciable
y un borde de ataque redondeado, se tomará la línea media del espesor como referencia para el
ángulo de W.

Se debe notar que como U varía con el radio por ser el producto de la velocidad de rotación por el
radio, el ángulo de la paleta debe variar radialmente desde la maza hasta la cubierta para cumplir
con la condición de tangencia de W. En ciertos casos se suelen incluir paletas fijas alabeadas en el
conducto de entrada para variar el ángulo de la velocidad absoluta de entrada C1 y obviar así la
necesidad de alabear la paleta del rotor.

Luego del inductor sigue una sección del conducto en que el fluido gira aproximadamente 90 grados
y comienza a moverse en dirección radial, siguiendo el movimiento giratorio del rotor. En esta
sección es donde se produce la mayor parte de la impulsión del fluido en la dirección tangencial, y
donde las paletas ejercen presión sobre el fluido, distinguiéndose una cara de presión (la más
retrasada en la dirección del movimiento) y una cara de succión (la más avanzada).

En la sección de salida, que puede ser radial, inclinada hacia delante o hacia atrás, el fluido ya posee
la velocidad tangencial del rotor, y la presión que ejercen las caras de la paleta disminuye hasta
anularse en el borde de fuga.
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Aunque no es estrictamente necesario, en general se diseña el conducto para que presente una
sección constante, y como la presión estática relativa prácticamente no varía (la densidad no varía)
la velocidad relativa W es considerada constante.

CARACTERISTICAS:

 El gas o aire sale libre de aceite

 Un flujo constante de aire
 Caudal de flujo es variable con una presión fija
 El caudal es alto a presiones moderadas y bajas

COMPRESOR DE FLUJO AXIAL.- El compresor, que es de tipo axial, está compuesto por un total de 16
etapas. La relación de compresión más habitual es del orden 16:1, aunque los nuevos modelos de
turbina pueden alcanzar relaciones mucho más exigentes (hasta 23:1). En cada etapa se eleva la
presión algo más de 1 bar, de forma que el aumento de presión es suave y sucesivo, para mejorar
el rendimiento del compresor, esto es, su consumo de energía mecánica.

Etapa de álabes del compresor

El diseño de los álabes está muy cuidado, y tiene en cuenta avanzados conceptos de aerodinámica,
que permiten que la mayor parte de la energía mecánica aportada por el rotor se invierta en
aumentar la presión del aire. El rendimiento del compresor es elevado y ronda el 80%.
Cada etapa del compresor está formada por una fila de álabes fijos unidos a la carcasa, cuyo objetivo
principal es canalizar o dirigir el flujo de aire en la dirección correcta, y una etapa de álabes móviles
unidos al rotor.
Las primeras 6 etapas fijas pueden variar su ángulo mediante el giro en torno a su eje de rotación.
Esto modifica la aerodinámica de los álabes, que pueden impulsar una menor cantidad de aire hacia
la correspondiente etapa de álabes móviles. Se consigue con ello, que una menor masa de aire
atraviese el compresor en la dirección axial, lo que hace que el compresor requiera menor cantidad
de energía para comprimir la menor masa de aire. Con ello, se consigue adaptar la cantidad de aire
comburente y de refrigeración a cada carga. El sistema de control envía para ello una señal a dos
actuadores hidráulicos situados a ambos lados de la turbina, que provocan el movimiento angular
de la barra de accionamiento (se desplaza hacia arriba o hacia abajo).
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Sistema de control mecánico de la apertura de la admisión de aire al compresor

Esta barra hace girar 6 anillos circunferenciales en torno a cada una de las filas de álabes fijos, y el
movimiento de dicho anillo provoca a su vez el movimiento rotacional de los álabes fijos. Es un
sistema eficiente que permite un control total del aire de admisión entre una posición mínima
(siempre dejan pasar una cantidad mínima de aire incluso en su posición más cerrada) y una posición
máxima, que se regula en la puesta en marcha de la turbina y que garantiza que las temperaturas
en la cámara de combustión no superan el valor de diseño, marcado a su vez por la resistencia de
los materiales de la propia cámara y de la primera etapa de álabes de la turbina de alta presión.
VENTAJAS DE LOS COMPRESORES AXIALES:
 Menor área frontal (importante para usos aeronáuticos).
 Mayores relaciones de compresión y eficiencias, aunque estas últimas ventajas no son tan
grandes si se consideran compresores centrífugos de varias etapas y de diseño moderno.
DESVENTAJAS:
 Las principales desventajas del compresor axial son su costo y su relativamente menor
robustez, dada la fragilidad de los álabes (comparando con el rotor centrífugo de una sola
pieza).