Capitulo III Mamposteria

Ingeniería de Materiales, ciclo II-2016
Capitulo No III. Mampostería

Lesly E. Mendoza M.
Historia
Es probable que la mampostería haya sido inventada por un nómada, hace unos 15,000 años. Cuando al no
encontrar un refugio natural para protegerse de las adversidades de la naturaleza, decidió apilar piedras para
formar un lugar donde guarecerse. Sin embargo, como la transformación de técnicas o ideas era muy lenta o no
ocurría, la “invención” seguramente tuvo que repetirse innumerables veces.
El proceso inmediato en el desarrollo de la mampostería debió ser la utilización del mortero de barro, el cual
permitió no solo apilar, sino acomodar o asentar con más facilidad, y a mayor altura, las piedras irregulares
naturales. Este paso se dio, seguramente, cuando se comenzaron a integrar las primeras aldeas.
La unidad de mampostería fabricada por el hombre a partir de una masa de barro secada al sol, para sustituir a
la piedra natural, debió ocurrir en lugares donde esta última no podía encontrarse. El vestigio más antiguo se
encontró realizando excavaciones arqueológicas en Jericó, en medio Oriente. La unidad de barro tiene la forma
de un gran pan fabricada a mano y secada al sol; su peso es de unos 15 kg y en ella aún se notan las huellas
del hombre que las elaboró. Las unidades de barro formadas a mano se han encontrado en formas diversas y
no siempre muy lógicas. La forma cónica es de interés, pues se repite y está presente en lugares distantes, sin
conexión directa y en momentos de desarrollo semejantes; estas unidades se encuentran en muros construidos
en Mesopotamia, con una antigüedad de 7,000 años, y en la zona de la costa norte del Perú, en Hueca Prieta,
con una antigüedad de 5,000 años.
Las unidades de barro formadas a mano y secadas al sol y el mortero de barro constituyen en estado del arte
de la construcción con mampostería en la aurora de la historia. En el cuarto milenio a. C los sumerios,
considerados como iniciadores de la civilización y de la ingeniería, inventaron la ciudad, la irrigación, la
escritura, los números, la rueda y el molde. Este último constituido por un marco de madera elemental y rústico
aún se emplea en algunos países. El molde es un avance sustantivo en la construcción de mampostería y en
otras actividades, pues posibilita la producción rápida de unidades prácticamente iguales.
Aquella masa de barro mezclada con paja a la cual se deba la forma de paralelepípedo recto colocándolo a
presión de un molde de madera, para luego dejarla secar al sol, hizo posible la libertad de construcción y la
arquitectura monumental
La materia prima para la fabricación de piezas de mampostería siempre ha estado determinada por las
formaciones y condiciones geológicas del lugar donde va a ser utilizada. El ladrillo cerámico se remonta a
Sumeria porque allí había abundantes depósitos de arcilla.
En Egipto, por la misma época, se pudo escoger y se prefirió para las grandes obras la roca traída de las
montañas a lo largo del Nilo, Calizas, areniscas, granitos, basaltos fueron explotados en las canteras estatales;
ahí los bloques eran desprendidos perforando agujeros en los que luego introducían cuñas metálicas. Una vez
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separados, estos bloques eran desbastados con ayuda de bolas y martillos de diorita para formar grandes
monolitos que pesaban cientos de toneladas, como los usados en los núcleos de las pirámides o incluso
tallados directamente en forma de columnas, vigas y losas, como en los templos de Luxor. Estas unidades de
mampostería ciclópea eran asentadas con mortero de yeso y cal.
En Egipto y en Grecia la construcción importante es de piedra, rectilínea; el arco era inexistente.

Consecuentemente la arquitectura estaba limitada en sus posibilidades espaciales interiores por la escasa
resistencia del material a tensión. La piedra exigía claros pequeños para las vigas y las losas y los espacios
entre columnas tenían que ser reducidos
En algunas obras los romanos utilizaron piedra importada de las mejores canteras egipcias y mármol griego, en
la mayoría de los casos emplearon la piedra de sus depósitos de caliza, travertino y tufa volcánica, y la
tecnología sumeria de la mampostería de ladrillo de arcilla. A esta tecnología aportaron una nueva racionalidad
constructiva y la invención del mortero de cemento y del concreto.
La nueva racionalidad consistió principalmente en el desarrollo de diferentes sistemas para la construcción de
muros, que eran más económicos y fáciles de levantar, particularmente empleando el nuevo mortero de cal al
cual incorporaron de acuerdo al relato de Vitruvio (25 a.C.) “una clase de polvo que por causas naturales
produce resultados asombrosos. Se le encuentra en la vecindad de Baia y Putuoli y en los alrededores del
monte Vesubio. Esta sustancia, cuando es mezclada con cal o piedras, no solamente provee resistencias a
construcciones sino que cuando se construye columnas en el mar endurece bajo el agua” Ver figura No 1.
El compuesto de las tres sustancias (aglomerante hidráulico, agregado grueso y agua), descrito por Vitruvio es
lo que hoy llamamos concreto. El aglomerante hidráulico, pariente cercano de los cementos puzolanicos
modernos, se elaboraba mezclando dos partes de la arena volcánica (muy fina, de color chocolate), con una
parte de cal (material conocido por las más antiguas civilizaciones). Los óxidos de sílice finamente pulverizados,
contenidos naturalmente en la puzolana, reaccionaban químicamente col hidróxido de sodio de calcio (cal) en
presencia del agua, para formar los componentes básicos de un aglomerante hidráulico
Figura No 1 Tipos de muros romanos
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Si bien los romanos no sabían por que la “arena” de Putuoli daba un resultado distinto y superior a la
convencional, la aplicaron sabia y liberalmente en sus grandes construcciones portuarias, urbanas, viales e
hidráulicas, tanto para asentar piedras o ladrillos formando mampostería como para elaborar concreto
añadiendo piedras, con el que construyeron muros, bases de pavimento y cimentaciones. El molde de ese
concreto en los muros, arcos y bóvedas estaba constituido por mampostería permanente de ladrillos cerámicos
asentados con mortero, mientras que para formar las cúpulas tuvieron que desarrollar moldes provisionales
(encofrados) de madera.
Las invenciones e innovaciones romanas significaron una verdadera revolución tecnológica de la construcción y
tuvieron los siguientes efectos sustanciales:
a. Posibilitar la construcción de cimentaciones más competentes.
b. Simplificar la construcción de los muros. El muro romano de las construcciones públicas era
tradicionalmente de mampostería de piedra natural o de ladrillos cerámicos asentados con mortero de cal y
en los muros más gruesos, el espacio entre dos muros delgados de mampostería era rellenado con
pedaceria de ladrillos o piedras acomodadas con mortero de arena y cal. En ambos casos, el proceso de
endurecimiento de estos morteros se producía únicamente por medio de la carbonatación de cal y la
ganancia de resistencia era muy lenta. La invención del mortero de cemento permitió a los romanos un
sustantivo incremento en la rapidez de construcción, contribuyendo a que en breve tiempo se tuviera una
infraestructura adecuada al proceso de expansión del imperio. Esto no se hubiera conseguido con morteros
que solo tenían cal.
c. Libertad para el desarrollo de la tecnología del arco, bóveda y la cúpula, que si bien eran formas
estructurales conocidas desde los sumerios, 3500 años antes, estaban aprisionados por las ajustadas
restricciones impuestas al constructor por la piedra y el ladrillo.
d. Posibilitar aberturas totales o parciales en los muros usando arcos o bóvedas, proveyendo asa una
herramienta de gran potencial en el diseño de interiores.
Muchas grandes obras romanas son frutos de la revolución del mortero y del concreto. Una de las más notables
es el Panteón, porque reúne de manera coherente la totalidad de la creatividad arquitectónica y estructural y la
aplicación sofisticada de la nueva tecnología constructiva.
La construcción del Panteón la inicio veintisiete años antes de cristo, el cónsul Agripa en honor a todos los
dioses. Se trataba, en su versión primera, de un edificio clásico de planta rectangular soportado en columnas y
construido en piedra. Su forma actual fue decidida por el emperador Adriano, quien modificó sustancialmente el
edificio aprovechando las nuevas tecnologías del concreto y de la mampostería, terminando aproximadamente
en el año 118 después de Cristo.
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Después de Roma (Siglo V al siglo XIX), el avance de la tecnología de la mampostería en Europa se detiene
por varios siglos, se deja de fabricar ladrillos; los morteros de cemento y el concreto, desaparecen, perdiendo su
tecnología, siendo rescatada trece siglos después por Smeaton, fundador de la ingeniería Civil, quien en 1756
reconoció la necesidad de usar en Inglaterra una mezcla de cal y puzolana italiana para la reconstrucción de
partes que estarían sumergidas.

En el siglo XII el arco sumerio y romano de medio punto cede el paso al arco apuntado gótico y a la bóveda de
crucería que posibilitan cubrir grandes claros y trasforman la estructuración tradicional de las obras de
mampostería. Se sustituyen así gruesos muros laterales por muros esbeltos y la pequeña ventana románica por
grandes ventanas. Se alcanza así una arquitectura de equilibrio, en donde el empleo de mampostería de arcilla
o piedra con juntas gruesas de morteros de cal proveía, para estas construcciones la posibilidad de modificar su
geometría inicial para acomodarse a las líneas resultantes de las fuerzas generadas por las cargas verticales y
los empujes laterales, manteniendo al conjunto en una estabilidad de compresión en todas sus secciones y
elementos.
La mampostería fue importante en Europa occidental para controlar fuegos que destruían ciudades medievales,
por ejemplo después del gran fuego de 1666, Londres deja de ser una ciudad de madera para convertirse en
una de mampostería. En 1620, el rey de Inglaterra Jacobo I, había proclamado el espesor mínimo de muros en
sótanos y primeros niveles en dos y medio espesores de ladrillos. Esta fue seguida en 1625 por otra ordenanza
que especificaba las dimensiones del ladrillo estándar. La mampostería era aplicada también en otras partes del
mundo. La gran muralla China de 9.0 m de alto tiene una gran parte de su longitud construida con ladrillos de
arcilla unidos con mortero de cal. Los Árabes emplearon la mampostería en sus mezquitas y minaretes,
desarrollando una construcción masiva en sus espesores, delicadísima en sus cierres y detallado y conteniendo
muchas veces un increíble alarde geométrico.
Con la revolución industrial (siglo XVIII), se extendió la aplicación de la mampostería de ladrillo de arcilla en
Inglaterra. Desde un inicio las grandes plantas para fabricar ladrillos se ubicaron en la vecindad de las minas de
carbón, combustible abundante y barato.
La mampostería de ladrillo llega al nuevo mundo traída por los europeos. En las colonias de la costa Atlántica
norteamericana se realizaron grandes producciones artesanales de ladrillos de arcilla empleando prácticamente
los mismos moldes que miles de años atrás inventaron los sumerios. Los ladrillos fueron utilizados para
construir con los mejores obreros de la colonia (los holandeses), edificios de mampostería dando formalidad
inglesa a las partes antiguas de muchas ciudades norteamericanas y particularmente a las del estado de
Virginia
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En Perú el ladrillo no se fabricaba localmente: se trae como lastre en los barcos que en su viaje de vuelta
trasladaban el botín a España. Por ello la construcción es principalmente de adobe y caña hasta bien entrado el
siglo XX. La gran Penitenciaria de Lima fue la excepción, ya que para su construcción en 1856 se instaló una
fábrica donde se moldearon casi siete millones de ladrillos de cerámica. La mampostería se elaboró con
mortero de cal.
Entre finales del siglo XVIII y el siglo XIX ocurrieron en Europa los siguientes avances:
En 1796 se patenta el “cemento romano” que era, estrictamente hablando, una cal hidráulica. En 1824 se
inventa y patenta el cemento Portland. Entre 1820 y 1840 se inventa la máquina para extruir ladrillos de arcilla,
se usa por primera vez mampostería reforzada, y se inventa el horno de producción continua. Entre 1850 y
1870 se inventa y patenta el bloque de concreto, el ladrillo silico-calcareo y el concreto armado.
Mampostería Reforzada:
Brunel, el insigne ingeniero británico, propuso en 1813 el refuerzo de una chimenea en construcción con
mampostería reforzada con barras de hierro forjado. Sin embargo, fue con la construcción del túnel bajo el
Támesis, en 1825, que aplicó por primera vez dicho material, con él construyo dos accesos verticales al túnel
que tenían 15 m de diámetro y 20 m de profundidad, con paredes de ladrillo de arcilla de 75 cm de espesor
reforzadas verticalmente con pernos de hierro forjado de 25 mm de diámetro y zunchos circunferenciales de
platabanda de 200 mm de ancho y 12 mm de espesor, que se iban colocando conforme iba avanzando el
proceso de construcción. Los accesos fueron construidos sobre el suelos hasta una altura de 12 m y luego
hundidos excavando la tierra de su interior a manera de caissones.
Brunel y Pasley ensayaron posteriormente, vigas de mampostería reforzada con pernos de hierro forjado con
claros de 6 y 7 m cargándolas hasta la rotura; ella ocurrió por la falla en tensión del refuerzo. A pesar de
intentarlo, los investigadores no pudieron llegar a métodos racionales de diseño.
Definición de mampostería
La elaboración de estructuras mediante la disposición ordenada de unidades, cuyas dimensiones son pequeñas
comparadas con el elemento que se va a construir y cuyo peso y tamaño dependen de su materia prima. Ver
figura No 2
Materiales
En este apartado se presentaran las principales características de los materiales que con mayor frecuencia se
utilizan para la construcción de mampostería para vivienda
Las propiedades mecánicas de la mampostería son más variables y difíciles de predecir que las de otras
materiales estructurales como el concreto reforzado o el acero, así es como el comportamiento estructural de la
mampostería, ha sido objeto de una amplia gama de estudios experimentales y analíticos, que han dado como
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resultado la elaboración de normas para el control de calidad de los elementos que la constituyen así como
para el diseño y construcción del producto compuesto.
Figura No 2. Tipos de mamposteria
Tipos de Materiales con los que se elabora la mampostería:
 Piedra naturales
 Piedras artificiales
o Bloques
o Ladrillo de barro
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Piedra:
La corteza de la tierra es roca solida llamada roca madre (bedrock) y mucho de dicha corteza está cubierta con
partículas de suelo originalmente derivadas de la roca madre. Este suelo se clasifica de acuerdo a su tamaño:
como grava, arena, limo y arcilla siendo la grava la de mayor tamaño y la arcilla la menor.
El origen de la roca:
El constituyente principal de las rocas son los minerales o siendo así la sustancia básica.
Cuando estos minerales se agrupan unos con otros, se forman los agregados naturales llamados rocas. La
combinación de minerales que tenga una roca va a depender exclusivamente del proceso geológico que la ha
originado.
De acuerdo al origen se clasifican en: ígneas, sedimentarias, metamórficas:
Rocas Ígneas:
También Llamadas Magmáticas, son aquellas que se forman por el enfriamiento del magma. Si la cristalización
tiene lugar en una zona profunda de la corteza a las rocas así formadas se les denominan rocas intrusivas o
plutónicas (de Plutón, el dios del mundo inferior en la mitología clásica). Por el contrario, si la solidificación
magmática tiene lugar en la superficie terrestre a las rocas se las denomina rocas extrusivas o volcánicas (de
Vulcano, dios del fuego en la mitología clásica que tenía su residencia bajo el volcán Etna) si la solidificación
magmática se produce cerca de la superficie de la tierra, de una manera relativamente rápida y el magma
rellena pequeños depósitos (p.ej. diques, filones, sills, lacolitos, etc.) a las rocas así formadas se las denomina
subvolcánicas o hipoabisales. Estas rocas también reciben el nombre de rocas filonianas, ya que habitualmente
están rellenando grietas o filones, ver esquema No 1 y figura No 3 .
Rocas sedimentarias:
Son aquellas que se forman luego de un proceso de meteorización e intemperismo y al igual que de un proceso
de litificación según sea el tipo. Las Rocas Sedimentarias pertenecen al grupo de los Pétreos Naturales. Se
forman al depositarse los fragmentos de las Rocas Eruptivas y/o de las Rocas Metamórficas, por cristalización
de sustancias disueltas en el agua, acumulación de restos orgánicos o productos de las explosiones volcánicas.
Se presentan formando capas o estratos superpuestos, representando cada estrato un período de
sedimentación, ver figura No 3.
Según se hayan producido estos sedimentos, se clasifican según el siguiente esquema No 2.
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Esquema No 1 Tipos de rocas Ígneas
Figura No 3. Tipos de Rocas Ígneas
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Rocas Metamórficas:
Son aquellas, producto del proceso de metamorfismo. Las rocas metamórficas son el resultado de la
transformación de una roca (protolito) como resultado de la adaptación a unas nuevas condiciones ambientales
que son diferentes de las existentes durante el periodo de formación de la roca premetamórfica.
La clasificación de las rocas metamórficas se basa, fundamentalmente, en la composición mineralógica, en la
textura (el factor más importante es el tamaño de grano y la presencia o ausencia de foliación) y en el tipo de
roca inicial antes del producirse el proceso metamórfico, ver esquema No 3 y figura No 5.
Esquema No 2 Tipos de rocas sedimentarias
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Figura No 4 Tipos de Rocas Sedimentarias
Esquema No 3. Tipos de rocas Metamórficas

Rocas de uso en la construcción
Granito
Es una roca ígnea consolidada lentamente a gran profundidad y que ha llegado a la superficie por plegamientos
de la corteza terrestre y destrucción de las capas superiores.
Está compuesto por cuarzo, feldespato y mica, en proporciones aproximadas de 30 %, 50 % y 20 %. La mica
puede ser biotita (silicato hidratado), de color oscuro, y moscovita, de color claro. A veces, la mica está
sustituida por hornablenda.
Los minerales accesorios más frecuentes son: el anfibol, la turmalina, la clorita, el apatito y el circón.
Su estructura es granítica y puede ser de grano grueso, medio y fino, siendo el primero el que presenta menos
resistencia.
Normalmente tiene color, gris, pero debido a la colocación de los feldespatos puede presentar tonalidades
rosas, verdosas o amarillas. A veces presenta también manchas oscuras, llamadas negros o gabarros, que son
de grano muy fino.
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Figura No.5 Tipos de Rocas Metamórficas
Su densidad aparente oscila de 2,6 a 2,7 Kg/dm³. La resistencia a la compresión es de 800-2.700 Kg/cm².
Presenta una gran dureza y resistencia a esfuerzos y alteraciones, ofreciendo en los ensayos tecnológicos
valores muy altos. Excepto cuando están ligeramente alterados, por provenir de zonas superficiales del
yacimiento, admiten cualquier trabajo y acabado.
Este grupo de rocas se explotan, elaboran o comercializan bajo dos ópticas distintas:
 Como granitos en grandes bloques que dan lugar a tableros con finas terminaciones superficiales.
 Como piedras de cantería, extraídos en bloques menores y elaborados según piezas generalmente de
más grosor y con aspectos más rústicos.
Las alteraciones del granito se deben al efecto de dilatación por congelación del agua absorbida o la
descomposición química conocida con el nombre de caolinización de los feldespatos. Al convertirse el
feldespato en caolín y la mica en clorita, la roca pierde su cohesión y se desmorona.
Los granitos alterados no deben usarse en construcción. Las alteraciones comienzan siempre por un
redondeamiento de vértices y aristas. La caolinización de los feldespatos se retarda mediante el pulimentado
del granito.
La cristalización de sus minerales constituyentes y la dureza de la mayoría de ellos, permiten la obtención de un
perfecto pulimento.
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Gracias a estas características y a su homogeneidad, combinan muy bien entre sí y con otras piedras, a las que
sirven en ocasiones de apoyo, estando muy extendido su empleo como base de columnas o zócalos, al aislar
de la humedad y ofrecer mayores resistencias al deterioro que, por ejemplo, las areniscas o algunas calizas.
Su estabilidad y dureza superficial también ofrecen ventajas frente a agresiones externas, resistiendo mejor que
otras piedras al rayado, desgaste y afecciones atmosféricas, estando indicado su uso en cualquier situación
geográfica.
Una vez pulido o flameado, su escasa porosidad impide la absorción de cualquier líquido, por lo que es más
fácil su limpieza.
Su excavación es difícil y costosa debiendo hacerse el arranque mediante perforación mecánica y explosivos.
Los procesos relativos a la extracción en cantera y posterior transformación, permiten, además de la obtención
de cualquier pieza y acabado, una producción de bastante rendimiento.
Por todo esto se utilizan mucho en recubrimientos de fachadas de grandes y modernas edificaciones, viviendas
unifamiliares, interiorismo, encimeras de cocina, amueblamiento urbano, pavimentado y adoquinado de calles y
en exteriores de oficinas y comercios.
Se emplea mucho en adoquinado. Para este fin debe utilizarse el granito de grano fino.
Triturado sirve para balasto, macadam y como grava para concreto. Ver figura No 6
Figura No 6 El Granito
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Pizarra
Es de estructura hojosa, como la roca anterior, aunque no es tan dura ni tan brillante como aquella.
Suele presentar colores oscuros.
La principal característica de este tipo de rocas es el estar constituida por minerales laminares muy finos, del
grupo de la arcilla, y el poseer una exfoliación plana muy marcada.

Por esto se prestan a la obtención de placas de escaso grosor, planas, impermeables e insensibles a
agresiones atmosféricas, muy resistentes a la flexión cuya terminación superficial se obtiene mediante el lajado
o labrado.
Solamente en el caso, en que la composición mineralógica lo permite, se elabora superficialmente, obteniendo
un buen pulido.
Tradicionalmente se ha explotado, desde hace siglos, para su utilización como placas para las cubiertas de
distintos formatos y grosores y en mampostería, si bien, actualmente también se aplica a solados y
recubrimientos de exteriores o interiores. Ver figura No 7.
Figura No 7 Rocas tipo Pizarra
Arenisca
Roca aglomerada, está formada por arenas unidas por un cemento de naturaleza variable.
Son rocas, constituidas fundamentalmente por granos de cuarzo; presentan valores de resistencia a
compresión y flexión muy variables, desde los bajos e intermedios de las areniscas más deleznables, hasta los
ciertamente altos de las areniscas bien cementadas.

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Estos valores son función de los constituyentes minerales, su distribución y procesos sufridos. La matriz y el
cemento son en este sentido los más influyentes.
Así, hay areniscas que, debido a las arcillas que traban los granos, son compactas cuando no contienen
humedad pero se ablandan con la absorción de agua, prestándose excelentemente al corte y a la talla en este
estado y endureciendo con el tiempo y el secado.

Otras, con sus granos de cuarzo fuertemente unidos con cuarzo recristalizado, son muy resistentes.
Esa peculiaridad conlleva a que algún ensayo mecánico ofrezca valores distorsionados de humedad de la roca.
En resumen, se puede decir que la contaminación química las afecta menos que a las calizas, pero algunas
areniscas tienen problemas con la humedad, que normalmente se solucionan con la protección de otras rocas o
elementos que impidan el contacto con el agua.
Hoy en día se utilizan en recubrimiento de fachadas, construcción de viviendas unifamiliares y decoración de
exteriores e interiores, adquiriendo con el tiempo cálidas pátinas que contribuyen a ennoblecer su aspecto.
Estas rocas son en general malas para carreteras y para concretos.
Caliza
Son rocas constituidas mayoritariamente por carbonato cálcico (y a veces también magnésico), que
proporcionan valores de resistencia a flexión, compresión, anclaje e impactos, intermedios y altos, presentando
buenas cualidades para la talla y facilidad de corte debido a su baja abrasividad.
Se distingue de otras rocas parecidas por la efervescencia que da al ser tratada con ácidos. Con frecuencia
está formada por caparazones de organismos vivos, unidos por un cemento también calcáreo.
Su densidad real es de 2,4 - 2,8 kg/dm³; su dureza oscila en torno a 3.
Es muy permeable como consecuencia de estar frecuentemente agrietada.
Estas rocas carbonatadas pueden sufrir en algunos ambientes, los efectos de la contaminación química, que
produce en ellos cierta pérdida de materia.
Sus principales enemigos son CO2, SO2 y NO2. No obstante, se han utilizado, a lo largo de los siglos, en
numerosas edificaciones en las que se puede comprobar su durabilidad, noble aspecto y facilidad de labra
(catedrales de Burgos, León, Segovia, Valladolid y Palencia).
Es muy buena piedra de construcción, en general, lo mismo para mampostería que para sillería. No sirve para
adoquinados por ser demasiado blanda. Es muy buena para concretos. Se emplea también como materia prima
para la fabricación de la cal y del cemento.
Hoy en día se utilizan ampliamente en cualquier tipo de edificación, sobre todo en fachadas, para elementos de
ornamentación, en amueblamiento urbano, en interiorismo, etc.
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Por sus terminaciones y sus tonos cálidos, con predominio de cremas y ocres, combinan muy bien con otros
materiales y en especial con la madera. Ver figura No 8.
Figura No 8 Roca tipo Caliza
Mármol
Al igual que las calizas, de las que derivan, son rocas conformadas principalmente por carbonato cálcico, que
han sufrido procesos de recristalización. Esto proporciona una gran dureza que, unido a su buena cristalización,
predisponen a estas rocas para su buen pulido superficial, con aparición de perfecto brillo. Presentan valores
mecánicos altos.
En este grupo de los mármoles se pueden distinguir dos tipos litológicos:
 Los verdaderos mármoles, de edad antigua.
 Las calizas, que sin llegar a este grado cristalino, por su dureza, admiten el pulimento. A veces se le
llama mármol, impropiamente, porque admite un vistoso pulimento. En esta roca el cemento calizo se
ha cristalizado y, por ello, ha adquirido un aspecto de mármol. Se denomina caliza marmórea.
Las impurezas son las que dan sus caprichosas coloraciones al mármol., el mármol puro es totalmente blanco.
Los mármoles se han utilizado desde hace siglos principalmente en la ornamentación, escultura y otras
aplicaciones artísticas.
Hoy en día, se dispone de todo tipo de piezas para interiores y fachadas de edificios, encimeras de cocina o
elementos decorativos, estando presentes en construcciones de prestigio. Ver figura No 9.
Figura No 9. Roca de Mármol
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Basalto:
El basalto es una Roca ígnea extrusiva, sólida y negra. Es el tipo de roca más común en la corteza terrestre, y
cubre la mayoría del fondo oceánico. Está formado por abundantes minerales oscuros como el piroxeno y la
olivina, que hacen que el basalto sea de color gris o negro obscuro. El basalto también tiene cantidades
menores de minerales de color claro cómo, el feldespato y el quarzo.

El basalto se forma cuando la lava llega a la superficie de la Tierra proveniente de un volcán, o de una cordillera
en medio del océano. Cuando llega a la superficie, la lava se encuentra a temperaturas que oscilan entre los
1,100 a 1 250° Centígrados, pero se enfría rápidamente, en unos días o un par de semanas, convirtiéndose en
roca sólida. La lava muy gruesa puede tardar muchos años en solidificarse totalmente
Características
Roca volcánica básica (con bajo contenido en SiO2) de color oscuro, normalmente negra o verde oscuro por la
alteración de minerales ferromagnesianos piroxenos y olivino. En superficies muy alteradas el color puede ser
rojizo por la liberación de óxidos de hierro procedentes de la alteración de piroxenos o del vidrio volcánico. Su
textura suele ser vítrea (sólo está compuesta por vidrio volcánico) masiva o vacuolar, microcristalina (con
cristales solo visibles al microscopio o porfídica (con microcristales y fenocristales.
Estructura
Su estructura es prismática. Cuando las lavas basálticas se consolidan forman una serie de columnas
hexagonales.
Composición química
Contiene de 45 a 54 % de sílice y generalmente es rico en hierro y magnesio.
Textura
 Alfanítica
 Vesicular
 Áspera.
Uso
Es corrientemente utilizada en adoquinados y en construcción como piedra picada luego de ser triturada para la
mezcla de concreto. Los olmecas labraron en estas rocas sus esculturas monumentales, Dada su dureza,
densidad y facilidad de troceado, resulta buena roca para puertos, Por su resistencia al desgaste, adherencia y
escasa absorción es un material de buen uso en carreteras, tanto como material de base, subbase o rodadura
como para escolleras y rellenos. A pesar de ser impermeable, no es aconsejable para ciertas obras hidráulicas
debido a su excesiva fracturación. Ver figura No 10.
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Figura No 10. Rocas Igneas: Basalto
Propiedades de los materiales componentes
 Unidades o piezas
El componente básico para la construcción de mampostería es la unidad o pieza que por su origen puede ser
natural o artificial.
Las unidades de piedra natural se utilizan sin labrar o labradas. En México suelen distinguirse los siguientes
tipos de mampostería de acuerdo con la forma en que ha sido labrada la piedra natural:
a) Mampostería de primera: La piedra se labra en paralelepípedos regulares con su cara expuesta de forma
rectangular. Las unidades de piedra de este tipo reciben el nombre de sillares.
b) Mampostería de segunda: La piedra se labra en paralelepípedos de forma variable siguiendo la
configuración natural con que llega de la cantera.
c) Mampostería de tercera: La piedra se utiliza con la forma irregular con que llega de la cantera, aunque
procurando que la cara expuesta sea aproximadamente plana. Ver figura No 11
Las piedras utilizadas tienen propiedades muy variables. En la Tabla No 1 se proporcionan características
aproximadas de algunas piedras comúnmente usadas en la construcción

Tabla No 1. Características de algunas Rocas que se usan en la Industria de la Construcción
Tipo de piedra Peso volumétrico Resistencia a la Resistencia a la tensión Módulo de
seco (T/m3) compresión en flexión (Kg/cm2) elasticidad
(Kg/cm2) (Kg/cm2)X103
Areniscas 1.75-2.65 150-3200 60-120 40-200
Basaltos 2.30-3.00 800-5800 200-300 100-300
Granito natural 2.40-3.20 800-3000 100-200 400-500
Mármol 2.40-2.85 300-3000 35-200 900
En la tabla No 2. Se muestra según el tipo de roca, el peso específico típico, así como su aplicación en
diferentes tipos de concreto
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Mampostería de Primera
Mampostería de segunda.
Mampostería de tercera
Figura No 11. Tipos de mampostería de piedra natural
Piedras artificiales.
Existe una gran variedad de piedras artificiales que se utilizan en la construcción. Estas difieren entre si tanto
por la materia prima utilizada, como por las características geométricas de las piezas y por los procedimientos
de fabricación empleados, las materias primas más comunes son el barro, el concreto, con agregados normales
o ligeros, y la arena con cal. Los procedimientos de construcción son muy variados; desde los artesanales como
el cocido en horno para los tabiques comunes 1 hasta los industrializados (vibrocompactación, para los bloques
de concreto, y extrusión para el bloque hueco de barro). La forma es prismática pero con distintas relaciones
entre las dimensiones.
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Clase de Roca Peso Específico Aplicación

Pómez 1.2 - 1.8 Concreto Ligero
Escoria Volcánica 1.6 - 2.2
Andesita 2.2 - 2.5 Concreto Normal
Caliza 2.4 - 2.8
Basalto 2.5 - 2.9
Granito 2.4 - 2.7 Concreto Pesado
Limonita 3.0 - 3.8
Barita 3.5 - 4.5
Magnetita 4.5 - 5.0
Tabla No 2. Características de Rocas que se utilizan para la elaboración de agregados para concreto
Bloques de concreto:
Los Bloques de concreto son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y
armada.
En nuestro país se usan bloques enteros, medios bloques y bloques solera. Ver figura No 12
Ventajas de su uso:
 Rapidez de fabricación y uniformidad en las medidas
 Muy buena resistencia y durabilidad
 Se requiere un menor número de unidades por metro cuadrado y menor cantidad de mortero
 Se tienen procesos constructivos muy agiles al no moldear elementos estructurales
 Se tiene espesores uniformes de paredes
 Además es un sistema muy simple y se adapta fácilmente a una gran cantidad de usos.
 Los materiales empleados se obtienen localmente con facilidad
 Permiten diferentes tipos de acabados, texturas y colores de unidades.
Usos:
El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la construcción, desde viviendas de interés social a
edificaciones comerciales e industriales.
Sus principales aplicaciones son:
Muros simples o divisorios (paredes no soportarán ninguna carga. Ver figura No 13
Muros estructurales
Paredes perimetrales
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Muros de retención o de contención.
Construcción de Lozas.
Características de los bloques de concreto

Resistencia a la compresión:
Se define como la capacidad que tienen las unidades de resistir cargas a la compresión, se especifica a la edad
de 28 días como mínimo; la habilidad que tiene la mampostería para soportar cargas, está en proporción
directa con la resistencia de las unidades que la forman.
Absorción:
Es la propiedad del concreto de la unidad para absorber agua hasta llegar al punto de saturación. Está
directamente relacionada con la permeabilidad de la unidad, el paso de agua a través de sus paredes.
La absorción afecta la calidad del mortero a necesitar, es decir altas absorciones implican mayor retención de
agua.
Humedad:
A diferencia de la absorción, el contenido de humedad no es una propiedad del concreto de la unidad, sino un
estado de presencia de humedad dentro de la masa del bloque.
Según ASTM C 140, el contenido de humedad se define como la cantidad de agua contenida en una unidad de
mampostería de concreto en un tiempo determinado, expresada como un porcentaje del total de agua en la
unidad bajo la condición de saturación
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Figura No 12. Tipos de bloques de concreto
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Figura No 13. Usos de los bloques de concreto

Controlar las Humedades de los bloques evita contracciones posteriores y fisuras.
Aislamiento Acústico y térmico:
Se puede decir que esta característica es inversamente proporcional a la densidad del concreto de las
unidades. Las celdas funcionan como cámaras aislantes, ya que el aire es menos conductor térmico que el
concreto .ASTM, no establece parámetros mínimos o máximos sobre esta característica para la mampostería
de concreto.
Acabado y Apariencia:
Todas las unidades deben estar sanas y no deben tener fisuras ni otros defectos que interfieran con un proceso
de colocación de la unidad apropiado, o que perjudiquen significativamente la resistencia o permanencia de la
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construcción. Las fisuras menores, inherentes al método de fabricación, o las desportilladuras menores que
resultan de los métodos usuales de manipulación en el despacho y en la entrega, no son motivo de rechazo.
Cuando las unidades se van a utilizar en construcciones de mampostería expuesta, la pared o paredes de las
unidades, que van a estar expuestas, no deben presentar desportilladuras ni grietas, ni se permiten otras
imperfecciones visibles cuando se observan desde una distancia igual o mayor de 6 m, con una fuente de luz
difusa. El cinco por ciento (5 %) del envío puede tener pequeñas fisuras, o desportilladuras no mayores de 25
mm en cualquier dimensión, o fisura o de no más de 0,5 mm de ancho y una longitud de no más del 25 % de la
altura nominal de la unidad.
El color y textura los debe especificar el comprador. El acabado de las paredes de las unidades que van a estar
expuestas, debe estar conforme con una muestra aprobada que conste de al menos, cuatro unidades, que
representan el intervalo en la textura y color permitido.
Las unidades que se van a utilizar como base para un recubrimiento posterior, deben tener una superficie con
una textura lo suficientemente abierta que permita una buena adherencia.
El control de calidad se desarrolla en 3 etapas:
1. Producción del bloque ( Fabricante)
2. Recepción de las unidades ( Constructor)
3. Proceso constructivo. ( Constructor)
Recomendaciones para el manejo en la obra de los bloques de concreto.
Es importante definir las responsabilidades en cuanto al manejo de las unidades en obra, pues la
responsabilidad del productor termina hasta el momento de la entrega.
El fabricante deberá entregar las unidades cumpliendo los parámetros que ASTM establece.
Algunas recomendaciones que se pueden seguir son las siguientes:
 Proteger las unidades de la lluvia, la humedad del suelo y evitar la contaminación con tierra u otros
materiales que afecten su adecuada adherencia, apilándolos sobre tarimas u otros apoyos.
 Apilar los bloques verticalmente, altura máxima de 8 hiladas, sobre una superficie horizontal para una
distribución uniforme del peso. Ver figura No 14.
 Cubrirlos con cubiertas impermeables para evitar su humedad.
 Colocarlos con cuidado en las carretillas para ser llevados hasta el sitio de trabajo.
 No sobrecargar la carretilla para evitar el volcamiento y daño a las unidades.
 Al sitio de trabajo, se recomienda solo llevar los bloques estrictamente necesarios, para evitar el
deterioro o desperdicio.
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 No mojar los bloques antes o durante el colocado.
 Algunos bloques, dependiendo de su ubicación, serán cortados para facilitar tareas posteriores.
 Los bloques deben ser cortados anticipadamente, para que estén secos antes de que sean utilizados,
según la programación de la obra.
 Se recomienda utilizar una cortadora de bloque que garantice un trabajo preciso y un aprovechamiento
máximo del bloque
 No es adecuado el uso de cinceles
Figura No 14. Forma para apilar los bloques de concreto
Para las pruebas se tomarán especímenes representativos del lote del que han sido seleccionados, Los
especímenes deberán estar libres de toda humedad visible y deberán pesarse inmediatamente después de
seleccionados.
Muestreo:
Se Seleccionaran 6 unidades de cada lote de 10 000 unidades o fracción de éste, y 12 unidades de cada lote
de más de 10 000 y menos de 100 000 unidades. De los lotes de más de 100 000 unidades, 6 unidades serán
seleccionados de cada 50 000 unidades o fracción de éste. Se tomarán más especímenes si es indicado por el
comprador.
Ensayos de control
Algunos ensayos de laboratorio que se ejecutan como parte del control de calidad son los siguientes:2
2
Los ensayos de control considerados en este documento no representan la totalidad de los ensayos que se le realizan a este material,
son los que sirven de control como material de construcción.
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 Absorción de Bloques de Concreto, (Norma ASTM C140: “Método de Ensayo Estándar para el Muestreo y
Ensayos a Bloques de Concreto y Unidades Relacionadas”).
 Compresión de Bloques de Concreto, (Norma ASTM C140).
Especificaciones de calidad
A continuación se detallan las especificaciones de calidad que los bloques de concreto deben cumplir para que
el material sea aceptado como satisfactorio. Las especificaciones mostradas corresponden únicamente a los
ensayos considerados en este documento. La información fue extraída de la Norma ASTM C90–06:
“Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostería de Concreto”. Las especificaciones de calidad se
han dividido en base a sus propiedades físicas y propiedades mecánicas.
Tradicionalmente ASTM C 90 clasifica a los bloques de concreto según su uso, grado de humedad y por su
peso.
Clasificación de los Bloques por su uso:
Grado N Bloques de uso general
Grado S Bloques cuyo uso está limitado a paredes exteriores protegidas de la humedad o
paredes no expuestas a la humedad
Clasificación de los Bloques por Grado de humedad:
Tipo I Bloques con humedad controlada
Tipo II Bloques con humedad no controlada
Sin embargo, en la norma ASTM C 90-06 solo contempla la clasificación por densidad
Clasificación de los Bloques por Densidad
La Norma ASTM C90-06 clasifica a los bloques de concreto en función de su densidad (peso por unidad de
volumen) luego del secado en horno. Las tres categorías son: Peso Normal, Peso Medio y Peso Ligero, el peso
de los bloques de concreto depende, fundamentalmente del peso de los agregados, así en la Tabla No 3 se
muestran los valores límites de cada categoría.

3
Tabla No 3. Clasificación de los Bloques por Densidad
3 3
Clasificación por Densidad Densidad de Concreto Secado en Horno, lb/pie (Kg/m )
Promedio de 3 unidades
Peso Ligero Menos de 105 (1680)
Peso Medio De 105 a menos de 125 (1680-2000)
Peso Normal Más de 125 (2000)
3
Fuente: Norma ASTM C 90–06, “Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostería de Concreto”, Tabla No 2.
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Propiedades Físicas
Las dimensiones (espesor, altura y longitud se encuentran definidas y para cada una de ellas, existen tres tipos
de medidas:
 Medidas reales: tomada directamente sobre la unidad, al momento de evaluar su calidad
 Medidas estándar: son las designadas por el fabricante

 Medidas Nominales: dimensiones estándar más el espesor de una junta de pegue.
Las medidas nominales y reales que encontramos en nuestro medio son las siguientes, ver figura No 15:
Al momento de entrega al comprador, las unidades deberán cumplir los siguientes requerimientos:
Variación Permisible en Dimensiones:
La Norma ASTM C90-06 establece la variación permisible en las dimensiones de la unidad, con respecto a las
dimensiones especificadas por el fabricante. Los valores permisibles se muestran en la Tabla No 4 y figura No
15.
Dimensión nominal Dimensión estándar
10X20X40 cm 9.2X19X39 cm
15X20X40 cm 14.2X19X39 cm
20X20X40 cm 19.2X19X39 cm
Tabique o Celda Figura No 15. Partes de los bloques

membrana Tabique o de concreto
interior membrana
exterior
Cara
Para unidades con caras texturizadas (Split-face), todas las dimensiones no texturizadas no deberán diferir por
más de ±3.2 mm (1/8 pulg) en relación a las dimensiones estándar especificadas.
Contracción Lineal:
Al momento de la entrega al comprador, la contracción lineal de la unidad no deberá exceder el 0.065%.
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Tabla No 4. Variación Permisible de las Dimensiones de los Bloques4
Dimensión Variación Permisible
Ancho ± 3.2mm (1/8 pulg)
Altura ± 3.2mm (1/8 pulg)
Longitud ± 3.2mm (1/8 pulg)
Área de Unidades Sólidas y Espesores en Unidades Huecas:
Para unidades sólidas, el área neta de la sección transversal en cada plano paralelo a la superficie de carga no
deberá ser menor del 75% del área bruta de la sección transversal medida en el mismo plano.
Para unidades huecas, las variaciones permisibles en los espesores de las caras y tabiques se muestran en la
Tabla No 5:
Tabla No 5. Espesor Mínimo de Caras y Tabiques.A
Ancho nominal (W) de Espesor de la Cara Espesor del Tabique (tw)
B, C
la Unidad, pulg (mm) (tfs), min, pulg (mm) B, D, C
Tabique Espesor de Tabique Equivalente, min,
E
min, pulg (mm) pulg/pie lineal (mm/m lineal)
3 (76.2) y 4 (102) 3/4 (19) 3/4 (19) 1 ⅝ (136)
6 (152) 1 (25) 1 (25) 2 ¼ (188)
8 (203) 1 ¼ (32) 1 (25) 2 ¼ (188)

10 (254) y mayores 1 ¼ (32) 1 ⅛ (29) 2 ½ (209)
A
Promedio de las mediciones de 3 unidades, tomadas en el punto más delgado, como se describe en el Método de Ensayo C140.
B
Cuando estas especificaciones sean usadas para unidades de cara texturizada, un máximo del 10% del área de la superficie texturizada es permitido que
tenga un espesor menor al mostrado, pero no menos de 3/4 pulg (19.1mm). Cuando las unidades deban ser llenadas con grout, el límite del 10% no aplica, y la
nota C establece un requisito de espesor para toda la cara.
C
Cuando las unidades deban ser llenadas con grout, el espesor mínimo de la cara y del espesor del tabique no deberá ser inferior a 5/8 pulg (16 mm).
D
El mínimo espesor de tabique para unidades con tabiques menores de 1 pulg (25.4mm) de separación, deberá ser de 3/4pulg (19.1mm).
E
El espesor equivalente del tabique no se aplica a la porción de la unidad que será llenada con grout. La longitud de esa porción deberá ser deducida de toda
la longitud de la unidad para los cálculos del espesor equivalente del tabique.
 Absorción de Bloques de Concreto
Los valores máximos de porcentaje de absorción para cada clase de unidad se muestran en la Tabla No 6:
Tabla No 6. Requerimientos de Absorción5
Clasificación por Absorción Máxima de Agua, lb/pie3 (Kg/m3)
densidad Promedio de 3 unidades Unidades Individuales
Peso Ligero 18 (288) 20 (320)
Peso Medio 15 (240) 17 (272)
Peso Normal 13 (208) 15 (240)
4
Fuente: Norma ASTM C 90–06, “Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostería de Concreto”, Apartado 6.
5
Fuente: Norma ASTM C 90–06, “Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostería de Concreto”, Tabla N°2.
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Propiedades Mecánicas
 Compresión de bloques de concreto
Los valores mínimos de resistencia a compresión para cada clase de unidad se muestran en la Tabla No 7:
Tabla No 7. Resistencia Mínima a Compresión6
Clasificación por Resistencia Mínima a Compresión

Densidad Área Neta, lb/pulg2 (MPa)
Promedio de 3 unidades Unidades Individuales
Peso Ligero 1900 (13.1) 1700 (11.7)
Peso Medio 1900 (13.1) 1700 (11.7)
Peso Normal 1900 (13.1) 1700 (11.7)
Ladrillo de barro
Definición
Es una unidad de mampostería maciza o hueca, elaborada de arcilla o pizarra, por lo general en forma de
prisma rectangular, el cual es moldeado y posteriormente cocido en un horno. El ladrillo de barro puede ser
empleado para cumplir una función estructural y estética o únicamente estructural. Ver figura No 16.
Los productos de arcilla cocida pueden considerarse en tres grandes subdivisiones: productos estructurales de
arcilla, unidades decorativas para edificios y cerámica.
Se conocen comúnmente en el mercado nacional dos tipos de ladrillo de barro, el tipo calavera y el tipo de obra;
cuyas dimensiones nominales se presentan a continuación, ver tabla No 8:
Tabla No. 8 Dimensiones nominales de los ladrillos de barro en El Salvador
Denominación Alto (cm) Ancho (cm) Largo (cm) Peso aproximado (lb)
Ladrillo de obra 7 14 28 7.52
Ladrillo tipo calavera 10 14 28 7.68
Las unidades mayores o unidades con huecos se describen a veces como ladrillo estructural. La materia prima
que se utiliza para la elaboración de este material son una gran variedad de arcillas y pizarras; la arcilla debe
ser plástica, poseer poca contracción y ser fusible a temperatura relativamente baja. En nuestro medio se hace
ladrillos en casi todo el país, especialmente en los alrededores de Armenia, Santa Ana, Apopa, San Vicente,
6
Fuente: Norma ASTM C90–06, “Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostería de Concreto”, Tabla N° 2.
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entre otros, con hornos artesanales de leña. Se usa como materia prima tierra blanca junto con arcilla para la
elaboración de los ladrillos
Entre las características que se les puede estudiar a los ladrillos de barro se encuentran:
 Cocimiento adecuado (color rojizo)
 Sonido claro y metálico

 Aristas más o menos duras y perfiladas
 Caras planas y a escuadra
Figura No 16. Tipos de ladrillo de barro

Usos
Los ladrillos son utilizados en construcción para construir muros o paredes, principalmente se usan para
construir cajas de aguas negras.
Fabricación de ladrillos de forma industrial y artesanal.
Forma Industrial:
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden
desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la
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producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice,
alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio
y los óxidos de magnesio.
Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua.
Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad
suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso. Durante la
fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable
solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad
inicial. Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:
1. Maduración 2. Tratamiento mecánico previo
3. Depósito de materia prima procesada 4. Humidificación
5. Moldeado 6. Secado
7. Cocción 8. Almacenaje
Maduración:Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos
de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y
uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la
disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción
atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda
estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material
completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.
Tratamiento mecánico previo:Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase
de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la
materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico
suelen ser:
Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta u
diámetro de, entre 15 y 30 mm.
Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades,
capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.
Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de
una serie de cilindros dentados.
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Laminador refinador está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación,
entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un
planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración
de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.
Depósito de materia prima procesada: A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos
especiales en un lugar techado, donde el material se homogeiniza definitivamente tanto en apariencia como
en características físico químicas.
Humidificación:Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un
laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la
humedad precisa.
Moldeado:El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la
extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a
presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más
compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.
Secado:El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende,
en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de
fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta
manera, poder pasar a la fase de cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un
extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero
sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo
insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar
golpes termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en
distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.
Cocción: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de
longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en
carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de
dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).
Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán
después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con
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cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para,
posteriormente, ser trasladados en camión.
Forma Artesanal
En el Salvador el proceso de fabricación de ladrillos de barro es de manera artesanal, el proceso de elaboración
varía dependiendo de la zona geográfica donde se elaboren, una de las técnicas es la siguiente:
El proceso inicia con la obtención de la materia prima (suelos de diferentes tipos, pero como requisito básico es
la presencia de tierras blancas), que son cenizas volcánicas de color blanca, muy abundantes en nuestro país.,
además se utiliza arcilla y en algunos casos suelos que presentan materia orgánica, para el mezclado de los
materiales se utiliza agua, los fabricantes manifiestan que la diferencia en la forma como se utilizan estos
materiales (proporción entre los ingredientes), radica en el tipo de arcilla con el que se cuenta. Para
caracterizarlo, los ladrilleros utilizan un parámetro que ellos llaman “fuerza del barro”, y la mezcla más adecuada
para obtener un ladrillo de buena calidad depende mucho de este factor. Este es un parámetro que se
determina por medio de la viscosidad de la arcilla. Se dice que la mezcla es fuerte cuando tiene alta viscosidad,
(se siente muy viscosa al tacto), para realizar la mezcla de suelos, no existe una proporción estándar, sino que
depende del criterio de la persona que realiza dicha composición, el objetivo es obtener una mezcla pegajosa
que no contenga una excesiva cantidad de barro ya que el ladrillo se daña en el proceso de quemado.
Aproximadamente se mezclan tres partes iguales de la materia prima, a estos son mezclados y se le añade
agua y utilizando los pies para batir hasta obtener una argamasa de barro (masa homogénea). En ese
momento, el trabajador considerará si es necesario agregar más de algún tipo de material para obtener la
consistencia requerida.
Con la mezcla en condiciones óptimas se procede a darle forma de ladrillo con la ayuda de un molde de
madera, el molde es de forma rectangular, parecida a una caja de madera la cual carece de fondo. Tiene en
algunos casos asas de sujeción a los costados para poder manipularlo fácilmente. La elaboración de los
ladrillos consiste en introducir el material dentro del molde (el molde se encuentra descansando sobre la
superficie más o menos plana y regular), y se hace presión para alisar superficie expuesta en el lado superior;
de tal manera de dejar la menor cantidad posible de imperfecciones, luego se deja reposar todo el conjunto.
Después de un par de minutos se procede a sacar el molde (halando hacia arriba el molde por medio de las
asas, de manera uniforme, de tal forma que las caras laterales del ladrillo deslicen sobre las paredes internas),
quedando de esta los ladrillos formados.
Posteriormente, los ladrillos se dejan durante un día al sol sin ser removidos, para que al secarse obtengan la
suficiente dureza para poderlos mover hacía otro lugar donde son ordenados de una forma especial (en forma
de torre, asegurándose que la mayor área posible del ladrillo quede expuesta a los rayos del sol y al flujo del
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aire) de modo que estos pierdan la mayor cantidad de agua en el menor tiempo posible. Este tiempo de secado
depende mucho del clima, ya que en épocas soleadas (verano), el secado es más rápido, que en las épocas
donde existe presencia de mucha nubosidad (época lluviosa). En verano el tiempo de secado es
aproximadamente de 3 a 5 días, en cambio en época lluviosa puede llegar a tardar hasta un periodo de 15 días.
Cuando los ladrillos contienen poca agua, se procede a transportarlos hacia el horno, donde son colocados de
manera especial ( canto), para asegurarse que los gases de combustión entren con la mayor área posible del
ladrillo y poder ubicar combustible (leña), dentro de los espacios entre ellos, logrando que el ladrillo se cosa
más uniformemente. Una vez llenado el horno completamente, se procede a sellar las puertas por donde fueron
introducidos ( los hornos tienen forma de habitación cuadrada, por lo general, con dos entradas en paredes
opuestas, y una serie de pequeñas compuertas en las restantes dos , llamadas troneras, que es el lugar donde
se alimenta de oxigeno el fuego y permita generarse la combustión.
El tiempo de quemado de los ladrillos es muy considerable ( de 10 a 12 pantes de leña), el tiempo de cocción
de los ladrillos dentro del horno es de entre 35 y 40 horas, en el transcurso de todo este tiempo el horno emite
grandes cantidades de humo de diferentes colores ( gris, negro y blanco). Esta característica es utilizada por las
personas encargadas de introducir la leña en las troneras para su combustión, ya que dependiendo del color de
este humo, ellos deciden si se necesita mayor o menor temperatura (se controla con la cantidad de leña
ardiendo en ese momento). Esta parte del proceso es muy delicada, ya que si la temperatura es demasiada
alta, los ladrillos tienden a dañarse, fundiéndose (los encargados del cocido deben permanecer pendientes del
horno, inclusive de noche, todo el tiempo necesario hasta concluir la cocción de los ladrillos). Cuando se
observa que el fuego ha llegado hasta la parte superior del horno (esto se nota por el enrojecimiento de los
ladrillos en la parte más alta del enfornado), es cuando el proceso de quemado de los ladrillos ha terminado y
se procede al enfriamiento, que es cuando el proceso de cocción de los ladrillos ha terminado y se procede al
enfriamiento, que es solamente el dejar enfriar sin ninguna asistencia, dejando que el calor sea evacuado de
forma natural, dando fin a todo el procedimiento de fabricación y poniéndolos a disposición para ser
comercializados. Ver figura No 17.
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Figura No 17. Etapas de producción artesanal del ladrillo de barro
Ensayos de control
Los ensayos de laboratorio considerados para el control de este material son los siguientes:7
 Compresión de Ladrillo de Barro
(Norma ASTM C67: “Método de Ensayo Estándar para Muestreo y Ensayo de Ladrillo y Baldosa
Estructural de Arcilla”).
 Absorción de Ladrillo de Barro
(Norma ASTM C67).
A continuación se detallan las especificaciones de calidad que los ladrillos de barro deben cumplir para que el
material sea aceptado como satisfactorio. Las especificaciones corresponden únicamente a los ensayos
considerados en este documento. La información presentada ha sido tomada de la Norma ASTM C62–04:
“Especificación Estándar para Ladrillo de Construcción (Unidades de Mampostería Macizas Hechas de Arcilla o
Pizarra)”.Las especificaciones de calidad se han dividido en base a sus propiedades, como lo son las
propiedades físicas y propiedades mecánicas.
7
Los ensayos de control considerados en este documento no representan la totalidad de los ensayos que se le realizan a este material.
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Clasificación de los Ladrillos de Barro
La Norma ASTM C 62 clasifica los ladrillos de barro en tres Grados (SW, MW y NW), los cuales están
establecidos en función de su uso previsto. Sin embargo, es importante señalar que el criterio de clasificación
por uso previsto está relacionado con la posibilidad de congelación o no congelación del material, la cual es una
característica ajena a las condiciones climatológicas de nuestro país.

La clasificación de los ladrillos de barro, según la Norma ASTM C62, es la siguiente:
Grado SW (Meteorización Severa): Ladrillos destinados a utilizarse en condiciones donde se requiera una alta y
uniforme resistencia a los daños causados por congelación cíclica y donde se puede congelar el ladrillo al estar
saturado de agua.
Grado MW (Meteorización Moderada): Ladrillo destinado a utilizarse en condiciones donde se requiera una
resistencia moderada al daño por congelación cíclica o donde el ladrillo pueda estar húmedo, pero no saturado
de agua, cuando ocurra la congelación.
Grado NW (Meteorización Insignificante): Ladrillo con poca resistencia a los daños por congelación cíclica, pero
que es aceptable para el uso previsto, protegido de la absorción de agua y de la congelación.
Variación en las dimensiones:
Las variaciones permisibles de las dimensiones de las unidades, con respecto a las dimensiones especificadas,
se muestran en la Tabla No 9:
Tabla No 9. Variaciones Permisibles en las Dimensiones8
Dimensiones Especificadas, pulg (mm) Variación Permisible Máxima de la dimensión especificada, pulg (mm)
Arriba de 3 (76) 3/32 (2.4)
Arriba de 3 a 4 (76 a 102) 1/8 (3.2)
Arriba de 4 a 6 ( 102 a 152) 3/16 (4.8)
Arriba de 6 a 8 ( 152 a 203) 1/4 (6.4)
Arriba de 8 a 12 (203 a 305) 5/16 (7.9)
Arriba de 12 a 16 ( 305 a 406) 3/8 (9.5)
 Absorción
Los requerimientos para absorción del ladrillo de barro se presentan en la Tabla No10:
8
Fuente: Norma ASTM C62 – 04, “Especificación Estándar para Ladrillo de Construcción (Unidades de Mampostería Macizas Hechas de
Arcilla o Pizarra)”, Tabla N° 3.
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Tabla No 10 Porcentaje Máximo de Absorción9
Designación Máxima absorción de agua por 5-h de ebullición, % Coeficiente de Saturación Máxima A
Promedio de 5 ladrillos Individual Promedio de 5 ladrillos Individual

Grado SW 17.0 20.0 0.8 0.80
Grado MW 22.0 25.0 0.9 0.90
Grado NW Sin límite Sin límite Sin límite Sin límite

A El coeficiente de saturación es la relación entre la absorción a 24-h de inmersión en agua fría y la absorción a 5-h de inmersión en agua
en ebullición.
El requerimiento del coeficiente de saturación no tiene aplicación siempre que la absorción a 24 horas en agua
fría de cada unidad de una muestra aleatoria de cinco de ladrillos, no sea superior al 8.0%.
 Resistencia a la Compresión
Los requisitos de resistencia a la compresión se muestran en la Tabla No 11:
Tabla No11. Resistencia a la Compresión Mínima32
Designación Resistencia a la Compresión Mínima en Área Bruta, psi (MPa)
Promedio por 5 ladrillos Individual
Grado SW 3000 (20.7) 2500 (17.2)
Grado MW 2500 (17.2) 2200 (15.2)
Grado NW 1500 (10.3) 1250 (8.6)
Cuando se requiera que el ladrillo posea una resistencia mayor a la prescrita en la Tabla No 11, el comprador
debe especificar la resistencia mínima.
Aceptación y Rechazo
 El ladrillo, al momento de entrega, deberá ser inspeccionado visualmente. Las unidades deberán
ajustarse a los requerimientos especificados por el comprador o a los requerimientos de la muestra
aprobada.
 No son motivo de rechazo las grietas menores resultantes de los métodos usuales de fabricación o
astillamientos menores resultantes de los métodos usuales de manipulación, envío y entrega.
9
Fuente: Norma ASTM C 62–04, “Especificación Estándar para Ladrillo de Construcción (Unidades de Mampostería Macizas Hechas de
Arcilla o Pizarra)”, Tabla N°1.
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 El ladrillo deberá encontrarse libre de defectos, deficiencias, y tratamientos superficiales, incluidos los
revestimientos, que puedan interferir con el ajuste apropiado del ladrillo o mermen de forma significativa
la resistencia o durabilidad de la construcción.
 Salvo que se acuerde de otra manera entre el comprador y el vendedor, un envió no deberá contener
más del 5% de unidades rotas.

Requerimientos de la norma Técnica Salvadoreña
Para el ladrillo de barro cocido, establece que la resistencia a la compresión de las unidades no debe tomarse
mayor a 40 kg/cm2, para fines de diseño.
MORTERO DE CEMENTO HIDRÁULICO
Definición
Según la PCA define al mortero como una mezcla de material cementante, arena limpia y bien graduada así
como suficiente agua para producir una mezcla plástica y trabajable.
La función que tiene es pegar o unir unidades de mampostería a través de las juntas verticales y horizontales
en virtud de su capacidad de adherencia. Debe tener una buena plasticidad y consistencia para poderlo colocar
de la manera más adecuada y suficiente capacidad de retención de agua para que las unidades de
mampostería no le roben la humedad y se pueda desarrollar la resistencia de la interface mortero-unidad,
mediando la correcta hidratación del cemento del mortero.
Por lo general está constituido por cemento, cal, arena, agua y aditivos. Se puede emplear cemento Portland
corriente, o cemento para mampostería el cual producen mortero con mayor plasticidad y retención de agua.
Los morteros hechos de cemento Portland y cal, el cemento contribuye a la durabilidad, la resistencia temprana,
a una tasa de endurecimiento uniforme y a una alta resistencia a la compresión, la cal le añade
impermeabilidad, adherencia y baja contracción. Los morteros hechos solamente de cemento y arena más agua
no retienen bien el agua y su adherencia es muy pobre.
El mortero en estado plástico debe fluir bien, ser trabajable, contar con una buena retención de agua y
mantener dichas propiedades por largo tiempo. Además, debe adherirse bien a las unidades de mampostería y
ser consistente entre una preparación de mezcla y otra.
Dentro de las funciones que se le pueden atribuir tenemos:
 Sellador efectivo entre las unidades.

 Une los aceros de refuerzo horizontales y anclajes, para un desarrollo integral con la mampostería.
 Provee calidad arquitectónica para exponer las estructuras de mampostería.
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Componentes
Agua: Actúa como lubricante en el mortero fresco, permitiendo que el cemento reaccione para desarrollar sus
propiedades químico-mecánicas contribuyendo a desarrollar la trabajabilidad del mortero en estado fresco y la
hidratación del cemento, la cantidad de agua a utilizarse estará en función de la trabajabilidad.
ASTM C 270 establece que el agua destinada al uso en el mortero de mezcla debe estar limpia y libre de
cantidades perjudiciales de los ácidos, álcalis y materiales orgánicos. Algunas aguas potables contienen
cantidades apreciables de sales solubles, tales como sodio y sulfato de potasio. Estas sales pueden contribuir
más a la eflorescencia. Además, agua que contiene azúcar retardaría el fraguado del conjunto. Por lo tanto, el
agua debe ser apta para beber, pero es necesario investigar si contiene, sulfatos, o azúcares.
Arena: La función que tiene la arena es la de formar un esqueleto de granos, unidos entre si, el cual contribuye
en evitar fisuraciones o agrietamientos que se producen debido a la hidratación del cemento.
Las fuentes de arena pueden ser varias. Arena natural que se formó por la acción erosiva de los ríos. Tales
partículas son algo redondeadas en su forma. Ellos se depositan sobre las superficies planas y en los frentes
oceánicos como arena de la playa. Este último, siendo sometidas a una acción más abrasiva, son de forma más
redondeadas. Este tipo de arenas produce una mejoría en la trabajabilidad de las mezclas de mortero, pero
probablemente tienen un efecto perjudicial sobre la resistencia. Por otro lado, la arena puede ser fabricada. En
este caso sería un producto resultante de la trituración de piedra, grava o escoria de alto horno. Esta arena
fabricada tiene forma más aguda y más angular y por lo tanto pueden requerir diferentes cantidades de
partículas finas de cemento para proporcionarla lubricación necesaria para facilitar la aplicación adecuada. Las
sustancias nocivas en la arena pueden ser elementos tales como partículas deleznables, partículas ligeras, las
impurezas orgánicas o cantidades excesivas de arcilla y limo. Estos materiales deben ser eliminados en la
planta antes de que la arena es enviada al lugar de trabajo.
Sin embargo; las propiedades dela arena tiene un impacto considerable sobre la trabajabilidad, así como en la
resistencia del mortero. Para proporcionar algún tipo de guía en este sentido, la clasificación de los límites de la
arena de mortero se detallan en la norma ASTMC144 ““Especificación estándar para agregados para morteros
de albañilería”.
En la tabla No 12 se presentan los límites del porcentaje que pase por cada malla según especificación ASTM
C 144-3 (especificación estándar para agregados para morteros de albañilería).
Puesto que la cantidad de arena para hacer 1pies cúbicos de mortero puede ser tanto como 0,99 pies cúbicos,
la arena tiene una considerable influencia sobre las propiedades del mortero. La arena debe estar limpia, bien
graduada, y cumplir con los requisitos de graduación mencionadas anteriormente.
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Tabla No 12 Límites de graduación para arena, Tomada de la norma ASTM C 144-3
Porcentaje que pasa
Tamaño del tamiz Arena natural Arena triturada
4.75 mm No 4 100 100
2.36 mm No 8 95 hasta 100 95 hasta 100
1.18 mm No 16 70 hasta 100 70 hasta 100
600 µm No 30 40 hasta 75 40 hasta 75
300 µm No 50 10 hasta 35 20 hasta 40
150 µm No 100 2 hasta 15 10 hasta 25
75 µm No 200 0 hasta 5 0 hasta 10
Requisitos adicionales: No más del 50% será retenido entre dos tamaños de tamices, ni más del 25% entre los tamaños
de tamices N º50 y N º100. Cuando un agregado no cumple con el límite de gradación especificado, puede ser usado si el
mortero de albañilería cumple con la especificación característica de la norma ASTM C270 (Tabla No 2).
Arenas con menos de 5% a 15% pasando los tamices No.50 y 100 generalmente producen morteros ásperos o
que poseen trabajabilidad pobre y el resultado es que en las juntas de mortero se tiene baja resistencia a la
penetración de la humedad. Por otro lado, arena más fina que las permitidas por las especificaciones
anteriores producen morteros con excelente trabajabilidad, pero son débiles y porosos.
Para las juntas de mortero con espesores menores que el 3/8 pulg, el 100% de la arena debe pasar el tamiz
No 8 y el 95% el tamiz No 16. Para juntas con espesor mayor de 3/8 de pulgada, la arena de mortero
seleccionado debe tener un módulo finura aproximadamente de 2.5 o una gradación dentro de los límites de las
arenas para concreto (agregado fino) que se muestran en la norma ASTM C 33.
Sustancias nocivas. Sustancias nocivas, tales como partículas de arcilla y de peso ligero con una gravedad
específica menor que 2,0 no debe estar presente en cantidades perjudiciales. Si bien estos materiales a
menudo no afectará a las propiedades del mortero en estado plástico, incluso puede mejorar la trabajabilidad y
plasticidad, por lo general tienen un efecto perjudicial sobre la resistencia del mortero y durabilidad. La tabla No
13 muestra los materiales potencialmente dañinos que pueden estar contenidas en arena para mortero e
incluye referencias a las pruebas ASTM que se pueden utilizar para determinar la presencia de cantidades
perjudiciales de dicho material.
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Tabla No 13. Influencia de los contaminantes de la arena en el concreto
Material ASTM Efecto en el mortero Ensayo ASTM
Arcilla Efecto en la trabajabilidad, durabilidad y resistencia C 142
Material de peso ligero Efecto en la trabajabilidad, durabilidad y resistencia C 40
( carbón, lignito y otros)
Impurezas orgánicas Afecta el fraguado y el endurecimiento, y puede C 40
causar deterioro y decoloración)
Limos y polvo de arcilla Afecta la trabajabilidad, durabilidad y resistencia C 117
Cemento:Su función es proporcionar soldadura entre grano y grano de arena, a través de cubrirlos en forma de
película fina. Para su fabricación se puede utilizar cal, cemento portland o cemento de albañilería, el cual
produce un mortero con mayor plasticidad.
Los materiales de cemento se ajustarán a las especificaciones ASTM siguientes:
Cemento Portland - Los tipos I, IA, II, IIA, III o IIIA de la especificación C 150.
Mezcla de cementos hidráulicos - Tipos de IS, IS-A IP, IP-A, I (PM), I (PM)-A, I (SM), o I (SM)-A de la
Especificación C 595.
Cementos hidráulicos - Tipos de GU, HE, MS, HS, MH, y LH de la Especificación C 1157.
Cemento de escoria (Para el uso en las especificaciones de propiedad solamente) - Tipos de S o SA de la
especificación C 595.
Cemento de mampostería - vea la especificación C 91.
Cemento para mortero - Vea la especificación C 1329.
Especificación de Cal – Ver C 5.
Cal hidratada - Especificación C 207, Tipo S o SA. Tipos N o limas de NA se permite si se demuestra por la
prueba o el récord de rendimiento no ponen en peligro la solidez del mortero.
Cal: La palabra “cal” se refiere a los productos derivados de la piedra caliza (calcinada) quemada, tal como cal
viva y cal hidratada. La piedra caliza es una roca sedimentaria natural abundante que contiene altos niveles de
carbonato de calcio y/o de magnesio, y/o dolomíta (carbonato de calcio y de magnesio), junto con cantidades
pequeñas de otros minerales. Se extrae de minas subterráneas por todo el mundo. Los productos de la cal y
de la piedra caliza están entre los materiales más viejos usados por los seres humanos para una gama de usos
muy diversos.
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Ciclo de la cal
El ciclo de la cal consiste primero en quemar piedra caliza para formar la cal viva. La cal hidratada puede
entonces ser producida agregando el agua a la cal viva. En la figura No 18, el bióxido de carbono en la
atmósfera o de procesos industriales de la combustión reacciona con la cal hidratada para convertirla de nuevo
a la piedra caliza.
La utilización de la cal hidratada en los morteros es el de proporcionarle mayor plasticidad, impermeabilidad,
mejor adherencia y baja contracción
Tipos de mortero y sus usos.
No existe un solo tipo de mortero que sea aplicable con éxito a todo trabajo. El variar las proporciones mejora
algunas propiedades a expensas de otras. El ingeniero o arquitecto debe especificar el mortero que mejor se
ajuste a los requisitos de la obra. Una regla práctica es usar el mortero con la resistencia más baja que se
ajuste a los requisitos del trabajo. Hay un tipo óptimo para cada aplicación o uso.
La norma ASTM C 270, Especificaciones para morteros de mampostería cubre solamente cuatro tipos de
mortero M, S, N y O. Estos tipos de mortero pueden ser especificados por proporción o por propiedades, pero
no por ambas cosas.
Piedra Caliza CO2
| CO2
Calor
Cal Hidratada Cal Viva

H2 O
Calor
Figura No 18. Ciclo de la Cal
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La especificación por proporción rige siempre que se hace referencia al ASTM C 270 y no se menciona un
método específico.
Tipo M: es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que otros morteros. Use este tipo para
mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes cargas de compresión, acción severa de congelación,
altas cargas laterales de tierra, vientos fuertes o temblores. Debido a su durabilidad superior, el tipo M debe
usarse en estructuras en contacto con el suelo tales como cimentaciones, muros de contención, aceras,
tuberías de aguas servidas y pozos.
Tipo S: alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un mortero puede alcanzar. Use el tipo S para
estructuras sujetas a cargas compresivas normales, que a la vez requieren alta resistencia de adherencia.
También use el tipo S donde el mortero es el único agente de adherencia con la pared, como en el caso de
revestimientos de terracota o baldosas de barro cocido.
Tipo N: es un mortero de propósito general a ser utilizado en estructuras de mampostería sobre el nivel del
suelo. Es bueno para enchapes de mampostería, paredes internas y divisiones. Este mortero de mediana
resistencia representa la mejor combinación de resistencia, trabajabilidad y economía.
Tipo O: es un mortero de baja resistencia y mucha cal. Úselo en paredes y divisiones sin carga, y para el
revestimiento exterior que no se congela cuando está húmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en
residencias de uno y dos pisos. Es el favorito de los albañiles porque tiene excelente trabajabilidady bajo costo.
Propiedades del mortero
Manejabilidad.
Probablemente la característica más importante del mortero es su manejabilidad, en virtud de la influencia que
esta propiedad ejerce sobre otras cualidades del mismo, tanto en estado fluido como ya fraguado. La
manejabilidad es difícil de definir porque es una combinación de cierto número de propiedades
interrelacionadas. Se considera que de éstas, las que tienen mayor influencia en la manejabilidad son:
consistencia, fluidez, capacidad de retención de agua, tiempo de fraguado, peso, adherencia y penetrabilidad.
Un albañil experto juzga la manejabilidad del mortero por la manera como se adhiere a la cuchara o resbala
sobre ella. Ver figura No 19
Un mortero suficientemente manejable debe extenderse con facilidad sobra las piezas de las hiladas, adherirse
a las superficies verticales, verterse fácilmente hacia las juntas, sin caerse o embarrarse, y permitir la
colocación de piezas sin que ocurran modificaciones subsiguientes debido al peso de las mismas o al de varias
hiladas. Su consistencia debe variar en función de los cambios climatológicos: un buen mortero tiene que ser
más blando en verano que en invierno, a fin de compensar la pérdida de agua.
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Figura No 19. Formas empíricas para juzgar la manejabilidad del mortero
Capacidad de retención de agua.
El mortero que tiene estas propiedades se opone a la rápida pérdida de agua (no pierde plasticidad) que podría
producirse a causa del aire, de un medio ambiente seco o de una pieza muy absorbente. La rápida pérdida de
agua provoca el fraguado prematuro del mortero, lo que torna prácticamente imposible obtener una buena
adherencia y juntas herméticas. La capacidad de retención de agua es una importante propiedad relacionada
con la manejabilidad; el aire incluido, los agregados finos, los materiales cementantes y el agua aumentan la
fluidez y manejabilidad del mortero, al igual que su capacidad de retención de agua.
Adherencia.
Es la característica más importante, ya que en estado endurecido mantiene las unidades de mampostería
unidas. El término adherencia designa una propiedad específica que puede subdividirse en:
 Punto de adherencia, o grado de contacto del mortero con las piezas de los muros.
 Resistencia a la tensión debida a la adherencia. En cada categoría existe una adherencia química y otra
mecánica. ( fuerza requerida para separar las unidades)
Entre los muchos factores que afectan la adherencia, se incluyen:
 Componentes del mortero, por ejemplo, tipo y cantidad de materiales cementantes, agua retenida y
contenido de aire.
 Características de las piezas de los muros, esto es, textura de la superficie, absorción y contenido de
humedad.
 Condiciones de curado, por ejemplo, temperatura, humedad relativa y viento.
La adherencia es baja en superficies lisas y moldeadas, como el vidrio y las superficies de ladrillo de arcilla o
azulejo. Por lo contrario, en bloques de concreto o en superficies texturizadas de ladrillos de arcilla, se loga una
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buena adherencia. Por otra parte, la capacidad de absorción de las piezas de concreto es tan baja que no es
necesario humedecerlas antes de colocarlas sobre el mortero; asimismo, algunos ladrillos de arcilla poseen una
capacidad de absorción tan elevada que, a menos que se humedezcan previamente, se obtendrá una baja
adherencia.
Existe una notable relación entre la fluidez del mortero (contenido de agua) y la resistencia a la tensión debida a
la adherencia, ya que ésta aumenta conforme se incrementa el contenido de agua. La resistencia óptima se
obtiene con el uso de un mortero que posea el más elevado contenido de agua compatible con la
manejabilidad, aunque disminuya su resistencia a la compresión.
Resistencia a la compresión.
Mide la capacidad del mortero para soportar una fuerza impuesta, El esfuerzo a compresión del mortero
depende en gran parte del tipo y cantidad de material cementante utilizado al prepararlo: aumentará con un
incremento del contenido de cemento y disminuirá con un aumento de la inclusión de aire, del contenido de cal,
o del contenido de agua.
Los principales factores que afectan los esfuerzos de compresión de la estructura de los muros son: esfuerzo
de compresión de la pieza utilizada, proporcionamiento de los componentes del mortero, diseño de la
estructura, mano de obra y gado de curado.
Durabilidad:
Es la habilidad del mortero para resistir los agentes externos, sin perder deterioro de sus condiciones físicas
con el tiempo
Requerimiento para el diseño:
La norma ASTM C 270-07 estipula lo siguiente: está permitido elaborar morteros de, cemento/cal, un mortero
de cemento para mortero, o un mortero de cemento de mampostería. Especifica que se puede seguir dos
métodos para el proporcionamiento de estos:
Especificaciones por proporciones – consiste en una mezcla de cemento, agregados y agua, que deben
cumplir con los requisitos de calidad estipulados en esta norma y los requisitos de las especificaciones de
proporción de la Tabla No 14.
La norma local solo toma la especificación por proporción.
Especificaciones por Propiedad - El mortero de conformidad a las especificaciones de propiedad se
determinará mediante ensayos de laboratorio de mortero, preparado de conformidad con la Sección 6 y 7.2. El
mortero preparado en el laboratorio estará compuesto por una mezcla de material cementante, agregados y
agua, que deben cumplir con los requisitos de calidad estipulados en esta norma y las propiedades del mortero
preparado en el laboratorio, estas deberán ajustarse a los requisitos de la Tabla No 15.
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(La sección 6 se refiere a los métodos de ensayo que se utilizan para especificar un determinado
comportamiento del mortero y el apartado 7.2 especifica: “Medición de Materiales “ El método de medición de
materiales para el mortero usado en construcción tendrá que ser tal que las proporciones especificadas de los
materiales de mortero son controladas y precisamente mantenidas”.

Nota 1 - Las propiedades físicas del mortero plástico y endurecido que cumplan con la especificación de proporción pueden diferenciarse
de las propiedades físicas del mortero del mismo tipo que cumple con la especificación de propiedad. Por ejemplo, el laboratorio preparó
lotes de morteros con las proporciones que figuran en la Tabla 14, en muchos casos, superan bastante los requisitos de resistencia a la
compresión de la Tabla No15.
Nota 2 – Las propiedades requeridas del mortero en la Tabla 15 se preparan para el mortero de laboratorio, se mezcla con una cantidad de
agua para producir un flujo de 110 ± 5%. Esta cantidad de agua no es suficiente para producir un mortero con una consistencia manejable
idónea para la colocación de unidades de mampostería en el campo. El mortero a ser utilizado en el campo debe ser mezclado con la
cantidad máxima de agua, consistente con la trabajabilidad, con el fin de proporcionar suficiente agua para satisfacer la tasa inicial de
absorción (succión) de las unidades de mampostería. Las propiedades del mortero preparado en laboratorio con un flujo de 110 ± 5, que
estipula el presente pliego de condiciones, tienen por objeto aproximar el flujo y las propiedades del mortero preparado en campo, después
de haber sido puesto en uso, y la succión de las unidades de mampostería se hayan cumplido. Las propiedades del mortero preparado en
campo mezclado con una mayor cantidad de agua antes de ser puestos en contacto con las unidades de mampostería, se diferenciarán en
los requisitos de propiedad de la Tabla No 15. Por lo tanto, los requisitos de propiedad de la Tabla No 15 no se pueden utilizar como los
requisitos de control de calidad para el mortero preparado en campo. Método de ensayo C 780 puede ser usado para este propósito.
Nota 3 – El contenido de aire de mortero de cal-cemento portland sin inclusión de aire es generalmente menos del 8%.
Nota – Dos materiales inclusores de aire no tendrán que ser combinados en mortero.
Proceso de elaboración de la mezcla.

El mortero es uno de los materiales que el contratista hace en obra. Por esto es el material más propenso a
tener variaciones. Dichas variaciones afectan la productividad del albañil y la resistencia del mortero. A pesar de
esto, la persona que mezcla el mortero generalmente tiene muy poco entrenamiento.
Proporciones de la mezcla
Para obtener un mortero de calidad se debe iniciar con una dosificación que cumpla con los requisitos de
diseño. La dosificación del mortero se debe hacer por peso, pues la dosificación por volumen con lleva el
problema del hinchamiento de la arena con la humedad, que origina un aumento de volumen por la presión del
agua sobre las partículas.
Aunque la expansión por sí sola no tiene ningún efecto nocivo en el mortero, cuando se colocan volúmenes fijos
de arena y ésta está hinchada, se presenta insuficiencia de dicho material, que origina morteros más costosos
por el aumento consecuente de cemento por volumen real de mortero producido. Adicionalmente, el mortero
producido no tendrá las cualidades que se esperaban durante la dosificación.
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Tabla No 14 Requerimientos de Especificaciones de Proporción
Mortero Tipo Proporciones por volumen (Materiales Cementantes) Relación de
Cemento Cemento de Cemento de Cal hidratada o Agregados
portland o mortero Mampostería masilla de cal (Medidos en
Cemento
condiciones
Mezclado
M S N M S N húmeda, suelta)
s
Cal-Cemento M 1 - - - - - - ¼ No menos de 2¼ y
S 1 - - - - - - sobre ¼ a ½ no más de 3 veces
N 1 - - - - - - sobre ½ a 1 ¼ la suma de los
O 1 - - - - - - sobre 1 ¼ a 2½ volúmenes
Cemento de M 1 - - 1 - - - - separados de
Mortero materiales
M - 1 - - - - - -
cementantes
S ½ - - 1 - - - -
S - - 1 - - - - -
N - - - 1 - - - -
O - - - 1 - - - -
Cemento de M 1 - - - - - 1 -
Mampostería M - - - - 1 - - -
S ½ - - - - - 1 -
S - - - - - 1 - -
N - - - - - - 1 -
O - - - - - - 1 -
El aumento del volumen depende del % de humedad de la arena y de su finura. Una arena saturada,
superficialmente seca, a la que se le incrementa entre un 5% y 8% su contenido de humedad, presentará una
expansión entre un 20 y 30%. Cuando la arena se satura completamente, disminuye de nuevo el volumen
debido a la reagrupación de partículas.
Tabla No 15 Requerimientos de Especificaciones de Propiedad A

Mortero Tipo Resistencia Promedio a la Retención de Contenido de Relación de Agregados (Medidos
Compresión a los 28 días, min, Agua, min, % Aire, Max, %B en condiciones húmeda, suelta)
psi (MPa)
Cal-Cemento M 2500 (17.2) 17 12 No menos de 2¼ y no más
S 1800 (12.4) 17 12
de 3 veces la suma de los
N 750 (5.2) 17 14C
O 350 (2.4) 17 14C volúmenes separados de
Cemento de M 2500 (17.2) 17 12
Mortero materiales cementantes
S 1800 (12.4) 17 12
N 750 (5.2) 17 14C
O 350 (2.4) 17 14C
Cemento de M 2500 (17.2) 17 18

Mampostería
S 1800 (12.4) 17 18
N 750 (5.2) 17 20 D
O 350 (2.4) 17 20 D
A Mortero preparado en laboratorio solamente (ver Nota 2).
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B ver nota 3.
C Cuando refuerzo estructural es incorporado en cal-cemento o mortero de cemento para mortero, el máximo contenido de aire tendrá que
ser 12%.
D Cuando es incorporado refuerzo estructural en morteros de cemento de mampostería, el máximo contenido de aire tendrá que ser 18%.
Si los componentes se miden por peso, e efecto del hinchamiento no tiene tanta importancia. Simplemente se
tiene en cuenta la humedad de la arena para hacer correcciones sobre la cantidad de agua que aportara a la
mezcla y reducir la del agua a adicionar.
Para la producción del mortero se debe tener en cuanta:
La calidad y características de la arena. (granulometría)
La humedad de los materiales en obra, que depende del estado del tiempo, de las condiciones del
almacenamiento y su posición dentro del lugar de la obra, preferentemente la arena debe tener un
contenido de humedad bajo pues si es muy alto no será posible obtener una buena homogeneidad en el
mortero.
La dosificación especificada y la forma de preparación de la mezcla
Control del contenido de humedad.
La humedad afecta el peso y el volumen de materiales. Los materiales cementantes deben ser protegidos de
la humedad, incluyendo la arena. Cuando la arena recibe lluvia y humedad aumenta en peso y volumen. La
norma ASTM C 270 permite que el volumen de arena varíe entre 2.25 y 3 veces el volumen de materiales
cementantes. Por esto usualmente es necesario controlar el contenido de humedad de la arena o ajustar el
volumen de arena debido a la humedad. A pesar de esto es más fácil producir un mortero uniforme en todas
las batidas cuando la humedad de la arena es uniforme.
Mezclado de los ingredientes.

La forma de mezclar los materiales puede variar, pero el siguiente orden ha sido beneficioso: Coloque ¾ del
agua, luego la mitad de la arena y todos los materiales cementantes en el mezclador y mézclelos por unos
pocos minutos. Luego añada el resto de la arena y el agua suficiente para producir la consistencia deseada. La
cantidad de agua requerida generalmente no está incluida en especificaciones del proyecto; sino que la
determinan los albañiles y el operador de la mezcladora.
Después que todos los materiales se han añadido, mezcle de nuevo por lo menos 3 minutos pero no más de 5
minutos. Tiempos de mezclado menores pueden resultar en falta de uniformidad, pobre trabajabilidad, baja
retención de agua y contenido de aire menor al óptimo. Los tiempos mayores de mezclado pueden afectar
adversamente el contenido de aire de los morteros con cemento o cal que incluyen aíre a la mezcla. El tambor
del mezclador debe vaciarse completamente antes de cargarlo nuevamente con mezcla.
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Mezclado manual: se debe distribuir la arena en la caja de mezclado y sobre la arena, se esparcirá el cemento y
se mezclara en seco con la ayuda de una pala, luego se adicionará ¾ del agua hasta lograr una humedad
homogénea. Agregar más agua hasta conseguir la consistencia deseada.
Deje reposar la mezcla por unos minutos y luego mezcle completamente, sin agregar agua.
Refrescado del mortero

Debido a que no toda la mezcla de mortero se utiliza en una sola operación, se hace necesario REFRESCAR
EL MORTERO con el fin de recuperar la consistencia inicial, debido al agua que se ha perdido por evaporación
y debe realizarse antes de que el mortero comience a endurecerse
La norma ASTM C 270, en el apartado 7.4 expone: “Morteros Templados – Morteros que tienen suficiente
rigidez tendrán que ser retemplados por la adición de agua tan frecuentemente como sea necesario para
restaurar la consistencia requerida. Ningún mortero tendrá que ser usado más allá de 2 ½ h después de
mezclado”.
Ensayos al mortero fresco.
Ensayo de retención de agua (ASTM C 270):
Este ensayo se realiza para conocer si el mortero que se va a utilizar se opone a la rápida perdida de agua, es
decir si mantiene su plasticidad.
Es muy importante realizar este ensayo debido a que si el mortero presenta una pobre retención de agua este
podría presentar un fraguado temprano, lo cual tornaría imposible obtener una buena adherencia con las
paredes y su manejabilidad sería muy difícil.
Ensayo de la mesa de fluidez (ASTM C 109):
El procedimiento de la mesa de flujo para medir la consistencia del mortero está destinado únicamente para su
uso en laboratorio. El procedimiento de ensayo es descrito en el ASTM C 109, "Método de Ensayo para
Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico".
Para realizar el ensayo, el técnico de laboratorio coloca un molde estándar de bronce o brasa en el centro de la
mesa de flujo.
Luego llénelo con mortero en dos capas, compactándolo con una varilla 20 veces por capa. Enseguida corte el
mortero en la parte superior del molde. Un minuto después remueva el molde y proporcione 25 golpes o caídas
de 13 mm en 15 segundos. Luego el técnico debe medir el diámetro promedio de la tortilla aplastada de
mortero. Ver figura No 20.
El flujo es el incremento promedio del diámetro de la base expresado como porcentaje del diámetro original de
la base (el diámetro del molde es 10 cm por especificación).
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Lesly E. Mendoza M.
Si el mortero es especificado en la norma ASTM C 270. “Especificación Estándar para Mortero de Piezas de
Mampostería”; entonces debe cumplir ciertos requisitos de resistencia a la compresión, retención de agua y
contenido de aíre.
Figura No 20. Ensayo de la mesa de Fluidez ASTM C 109
Ensayo del cono de penetración (ASTM C 270):
La consistencia del mortero en la obra puede ser medida con el procedimiento del cono de penetración. Este
ensayo también puede ser usado para determinar la vida del mortero y en control de calidad para revisar la
uniformidad de la consistencia entre distintas batidas.
El procedimiento del cono de penetración está descrito en el ASTM C 780, Método Estándar para Evaluación de
Morteros antes y durante la construcción de mampostería simple o reforzada. Ver figura No 21.
Ensayos al mortero endurecido.
Resistencia a la compresión (ASTM C 109):
Este método de prueba provee un medio para determinar la resistencia a compresión del cemento hidráulico y
otros morteros, y los resultados pueden ser utilizados para determinar el apego con las especificaciones.
El método consiste en probar a compresión cubos de mortero de 2 pul. (50 mm), los cuales son apisonados en
2 capas. Los cubos son curados un día en los moldes y luego desmoldados e inmersos en agua con cal hasta
ser ensayados. Ver figura No 22.
Figura No 21. Cono de penetarción ASTM C 780
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Lesly E. Mendoza M.
Figura No 22. Moldes para cubos
para ensayos de compresión de
cubos de mortero
A continuación se detallaran las especificaciones de calidad correspondientes a los ensayos de la Fluidez del
Mortero y Compresión de Cubos de Mortero. Las especificaciones para la Hechura de Cubos de Mortero no han
sido incluidas por formar parte del método de ensayo correspondiente al mortero de cemento hidráulico , el cual
será abordado en el siguiente capítulo. Las especificaciones consideradas han sido extraídas de la
especificación ASTM C270-07: “Especificación Estándar del Mortero para Unidades de Mampostería”, que no
es considerada una especificación para evaluar la resistencia del mortero a través de ensayos de campo, sino
que es utilizada para evaluar el mortero preparado en laboratorio.
Las especificaciones de calidad del mortero han sido divididas en base a sus propiedades físicas y propiedades
mecánicas.
 Fluidez del Mortero
Esta especificación de calidad cubre el valor de la fluidez del mortero, para el cual el mortero deberá estar
compuesto de materiales y proporciones utilizadas en la construcción con el agua de mezclado, para producir
una fluidez de 110 ± 5%.
 Compresión de Cubos de Mortero
Los valores de resistencia a la compresión que se presentaran en la Tabla No 16 corresponden a tres clases de
mortero como lo establece la especificación ASTM C 270-07.
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Lesly E. Mendoza M.
Tabla No 16. Resistencia a la Compresión de los Cubos de Mortero Preparados en Laboratorio10
Mortero Tipo Resistencia Promedio a la Compresión a los 28 días, min, psi (MPa)
Cal-Cemento M 2500 (17.2)
S 1800 (12.4)
N 750 (5.2)
O 350 (2.4)
Cemento de Mortero M 2500 (17.2)
S 1800 (12.4)
N 750 (5.2)
O 350 (2.4)
Cemento de M 2500 (17.2)
Mampostería S 1800 (12.4)
N 750 (5.2)
O 350 (2.4)
GROUT
Definición
El grout es un compuesto que consta de cemento portland, cal, agua y agregado, utilizado para el relleno de
grietas, juntas y huecos en muros de mampostería y construcciones de concreto, y para unir los componentes
en su lugar, proporcionando apoyo y refuerzo.
Usualmente es una mezcla fluida, cuya principal función es aumentar la resistencia de las paredes y la
transmisión de los esfuerzos al acero.
ASTM C 476, nos proporciona las “Especificaciones estándar del Grout para mampostería” .
Componentes:
Los componentes del grout como se mencionó, deben cumplir con los requisitos de calidad correspondientes a
las especificaciones del producto:
Agua: La norma ASTM C 476 establece que el agua que se utilice para la fabricación del grout, debe ser limpia,
de preferencia potable.
Agregados; Características de los Agregados:
Los agregados que se utiliza pueden ser arena de origen natural o manufacturados, usada sola o en combinada
con agregado grueso
10
Fuente: Norma ASTM C 270–07,“Especificación Estándar del Mortero para Unidades de Mampostería”, Tabla N°2.
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Lesly E. Mendoza M.
La graduación estará conforme a los requerimientos de la tabla No 17 o deberán cumplir con los
requerimientos siguientes:
Los agregados que se encuentren fuera de los requisitos de la tabla No 17 pueden ser utilizados si cumplen con
lo siguiente:
1. El 100% del agregado fino deberá pasar por el tamiz de 9,5 mm (. 3/8-pulg) y no más del 5% de arena
natural o el 10% de arena manufacturada deberán pasar el tamiz de 75 - μm (No. 200)
2. El 100% del agregado grueso deberá pasar el tamiz de 12,5 mm (1/2-in.) Y no más del 5% deberá pasar el
tamiz 600-μm (núm. 30).
Sustancias deletéreas
La cantidad de sustancias deletéreas en el agregado fino o agregado grueso no deberá exceder lo siguiente:
Sustancias deletéreas Contenido máximo permisible % en peso
Partículas friables 1.0
Partículas de peso ligero, flotando en un líquido de gravedad especifica de 2.0 0.5
Impurezas orgánicas
El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas.
Si el agregado fino falla el ensayo de impurezas, podrá ser usado si ensayos de resistencia a la compresión
sobre especímenes de mortero, proporcionan una resistencia relativa a 7 días calculada de acuerdo a la
sección 11 del método de ensayo C 87 no menor a 95%
Cemento: Para la elaboración de Grout se puede utilizar Cemento Portland ASTM C 150 tipo I, IA, II, IIA, III y
IIIA; Cementos Mezclado ASTM C 595: IS, IS (MS), IS-A, IS-A(MS), IP o IP-A o C 1157: tipo GU, HE, MS o HS
Ensayos de control
Los ensayos de laboratorio considerados para este material son los siguientes: 11
 Muestreo y Hechura de Especímenes de Grout, (Norma ASTM C1019: “Método de Ensayo Estándar
para el Muestreo y Ensayo del Grout”), Resistencia a la Compresión del Grout

(Norma ASTM C1019).
A continuación se presentan las especificaciones para el grout de cemento hidráulico. Las especificaciones
mostradas corresponden únicamente a los ensayos considerados en este documento. La información ha sido
11
Los ensayos de control considerados en este documento no representan la totalidad de los ensayos que se le realizan a este material.
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Lesly E. Mendoza M.
tomada de la Norma ASTM C476-02: “Especificación Estándar para Grout de Mampostería”. Las
especificaciones de calidad se refieren al proporcionamiento del grout y su resistencia a la compresión.
Tabla No 17. Requisitos granulométricos de los agregados que se utilizan para elaborar Grout
Tamaño de Cantidad más fina (que la malla cuadrada abertura cuadrada), % en peso
malla Agregado fino Agregado grueso
Tamaño No 1 Tamaño No 2 Tamaño No 8 Tamaño No 89
Natural Manufacturada
12.5-mm (1⁄2-in.) ----- --- --- 100 100
9.5-mm (3⁄8-in.) 100 --- --- 85 a 100 90 a 100
4.75-mm (No. 4) 95 a 100 100 100 10 a 30 20 a 55
2.36-mm (No. 8 ) 80 a 100 95 a 100 95 a 100 0 a 10 5 a 30
1.18-mm (No. 16) 50 a 85 70 a 100 70 a 100 0a5 0 a 10
600-μm (No. 30) 25 a 60 40 a 75 40 a 75 --- 0a5
300-μm (No. 50) 10 a 30 10 a 35 20 a 40 --- ---
150-μm (No. 100) 2 a 10 2 a 15 10 a 25 --- ---
75-μm (No. 200) 0a5 0a5 0 a 10 --- ---
El tamaño No 1 es para arena que cumple las especificaciones de arena para concreto
El tamaño No 2 deberá cumplir la especificación para mortero de mampostería
Los tamaños No 8 y 89 deberá cumplir las especificaciones dadas en la norma ASTM D 448
Fuente: ASTM C 404
Clasificación del Grout:La Norma ASTM C476-02 clasifica al grout en dos tipos: grout fino y grout grueso. El
grout fino es fabricado con agregados finos, mientras que el grout grueso es fabricado con una combinación de
agregados gruesos y finos.
El grout fino se utiliza donde se tiene un espacio reducido en las celdas de los bloques, por congestionamiento
con el acero de refuerzo u otros obstáculos que impiden que fluya con facilidad, se usa en bloques de 10 cm.
El grout grueso no deberá tener agregado de tamaño mayor de 1.0 cm ( según norma técnica para el diseño y
construcción de estructuras, salvadoreña).
El grout fluido fino no contendrá agregado grueso y se podrá usar en bloques de 10 cm ó más de ancho
El grout grueso contendrá agregado fino y grueso y su uso se limita a bloques de 15 cm ó más de ancho.
Proporcionamiento
El proporcionamiento del grout debe ser determinado por uno de los dos métodos siguientes:
1. Considerando las proporciones mostradas en la Tabla No 18:

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2. Utilizando el proporcionamiento de la mezcla correspondiente al espécimen que obtiene la resistencia a la
compresión especificada, a los 28 días, ensayada en conformidad con el método de ensayo de la ASTM C
1019. El grout deberá ser mezclado para obtener un revenimiento de 8 a 11 pulg (200 a 280 mm) según lo
determinado por el método de ensayo ASTM C143/C143M: “Método de Ensayo Estándar para
Revenimiento del Concreto de Cemento Hidráulico”, y tendrá una resistencia a la compresión mínima de
2000 psi (14 MPa) a 28 días.
Tabla No 28. Proporciones del Grout por Volumen12

Tipo Partes por volumen de cemento Agregado, medido en condición húmeda y suelta
Portland o cemento mezclado Fino Grueso
Grout 1 2¼–3 veces la suma de volúmenes
fino de los materiales cementicios.
Grout 1 2¼–3 veces la suma de volúmenes 1 - 2 veces la suma de los

grueso de los materiales cementicios. volúmenes de los materiales
cementicios
 Resistencia a la Compresión
La resistencia a la compresión del grout es especificada por el diseñador. El resultado del ensayo de resistencia
a la compresión de los especímenes ensayados debe ser comparado con la resistencia especificada.
La Norma ASTM C476 establece una resistencia a la compresión mínima, a los 28 días, de 2000 psi (14 MPa),
tal y como se especificó anteriormente en el segundo método de proporcionamiento.
Propiedades en estado fresco:
Consistencia:
Se requiere una alta fluidez, con valores de revenimiento de 8 a 11”, para mejorar la adherencia
El exceso de agua es absorbido por los bloques, reduciendo la alta relación de A/C
Adicionalmente, la humedad en los bloques actúa como una forma de curado del mortero.
Trabajabilidad:
Es importante recalcar que una falta de trabajabilidad dificultara la colocación y manejo, y que es necesario
descartar y reemplazarlo cuando el grout no sea trabajable.
12
Fuente: Norma ASTM C 476–02, “Especificación Estándar para Grout de Mampostería”, Tabla N°1.
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Lesly E. Mendoza M.
UBC 21-19 recomienda:
 Tomar una muestra por día, durante los primeros 3 días de elaborado el Grout.
 Control de calidad, una vez cada semana.
 Adicionalmente, por cada 19 metros cúbicos o 232 m2 de pared ( lo que se dé primero) las muestras
deberán tomarse con más frecuencia. Ver figura No 23.
Figura No 23. Colocación de Grout y

Muestreo
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Ingeniería de Materiales, ciclo II-2016

Capitulo No III. Mampostería

ocurría, la “invención” seguramente tuvo que repetirse innumerables veces.

con una antigüedad de 5,000 años.

de la construcción con mampostería en la aurora de la historia. En el cuarto milenio a. C los sumerios,

considerados como iniciadores de la civilización y de la ingeniería, inventaron la ciudad, la irrigación, la

aún se emplea en algunos países. El molde es un avance sustantivo en la construcción de mampostería y en

otras actividades, pues posibilita la producción rápida de unidades prácticamente iguales.

Sumeria porque allí había abundantes depósitos de arcilla.

mampostería ciclópea eran asentadas con mortero de yeso y cal.

En Egipto y en Grecia la construcción importante es de piedra, rectilínea; el arco era inexistente.

entre columnas tenían que ser reducidos

constructiva y la invención del mortero de cemento y del concreto.

La nueva racionalidad consistió principalmente en el desarrollo de diferentes sistemas para la construcción de

Figura No 1 Tipos de muros romanos

tuvieron los siguientes efectos sustanciales:

a. Posibilitar la construcción de cimentaciones más competentes.

endurecimiento de estos morteros se producía únicamente por medio de la carbonatación de cal y la

que solo tenían cal.

restricciones impuestas al constructor por la piedra y el ladrillo.

herramienta de gran potencial en el diseño de interiores.

es el Panteón, porque reúne de manera coherente la totalidad de la creatividad arquitectónica y estructural y la

aplicación sofisticada de la nueva tecnología constructiva.

en el año 118 después de Cristo.

partes que estarían sumergidas.

muchas veces un increíble alarde geométrico.

carbón, combustible abundante y barato.

norteamericana se realizaron grandes producciones artesanales de ladrillos de arcilla empleando prácticamente

1870 se inventa y patenta el bloque de concreto, el ladrillo silico-calcareo y el concreto armado.

que tenían 15 m de diámetro y 20 m de profundidad, con paredes de ladrillo de arcilla de 75 cm de espesor

reforzadas verticalmente con pernos de hierro forjado de 25 mm de diámetro y zunchos circunferenciales de

hundidos excavando la tierra de su interior a manera de caissones.

intentarlo, los investigadores no pudieron llegar a métodos racionales de diseño.

utilizan para la construcción de mampostería para vivienda

para el diseño y construcción del producto compuesto.

Figura No 2. Tipos de mamposteria

Tipos de Materiales con los que se elabora la mampostería:

De acuerdo al origen se clasifican en: ígneas, sedimentarias, metamórficas:

están rellenando grietas o filones, ver esquema No 1 y figura No 3 .

Se presentan formando capas o estratos superpuestos, representando cada estrato un período de

sedimentación, ver figura No 3.

Según se hayan producido estos sedimentos, se clasifican según el siguiente esquema No 2.

Esquema No 1 Tipos de rocas Ígneas

Figura No 3. Tipos de Rocas Ígneas

La clasificación de las rocas metamórficas se basa, fundamentalmente, en la composición mineralógica, en la

Esquema No 2 Tipos de rocas sedimentarias

Esquema No 3. Tipos de rocas Metamórficas

de la corteza terrestre y destrucción de las capas superiores.

Está compuesto por cuarzo, feldespato y mica, en proporciones aproximadas de 30 %, 50 % y 20 %. La mica

sustituida por hornablenda.

de grano muy fino.

Figura No.5 Tipos de Rocas Metamórficas

yacimiento, admiten cualquier trabajo y acabado.

más grosor y con aspectos más rústicos.

descomposición química conocida con el nombre de caolinización de los feldespatos. Al convertirse el

feldespato en caolín y la mica en clorita, la roca pierde su cohesión y se desmorona.

redondeamiento de vértices y aristas. La caolinización de los feldespatos se retarda mediante el pulimentado

La cristalización de sus minerales constituyentes y la dureza de la mayoría de ellos, permiten la obtención de un

de cualquier pieza y acabado, una producción de bastante rendimiento.

unifamiliares, interiorismo, encimeras de cocina, amueblamiento urbano, pavimentado y adoquinado de calles y

en exteriores de oficinas y comercios.

Suele presentar colores oscuros.

grupo de la arcilla, y el poseer una exfoliación plana muy marcada.

Solamente en el caso, en que la composición mineralógica lo permite, se elabora superficialmente, obteniendo