ALEACIONES

DE HIERRO
I. METALES FÉRRICOS

Las aleaciones denominadas férreas tienen al hierro como principal componente,

aunque pueden contener carbono y otros elementos de aleación. La clasificación de las
aleaciones férreas según el contenido de carbono comprende tres grupos: hierro, acero
y fundición. Poseen un amplio rango de microestructuras y propiedades
asociadas.
La mayoría de los diseños de ingeniería que requieren soportar cargas estructurales o
transmisión de potencia implican el uso de aleaciones férreas.

 En la corteza de la tierra abundan los compuestos de hierro. El hierro es el cuarto

elemento más abundante en la corteza terrestre, pre-cedido solamente por el oxígeno,
silicio y aluminio.
 Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, afino, aleación y conformado
relativamente económicas
 Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya que se pueden adaptar para
que tengan una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas.

II. ALEACIONES DE HIERRO Y CARBONO

Contienen entre 0.008 y 2.11 % en peso de carbono se clasifican como aceros. si

contienen, además, otros elementos de aleación ese contenido máximo de carbono
puede disminuir. la microestructura de la mayoría de los aceros consiste en las fases α
y fe3C. todas las aleaciones comprendidas en este tramo de composición, al enfriarlas
desde el campo a temperatura ambiente, originan una serie de microestructuras.

Aunque un acero puede contener como máximo un 2.11 % en peso de C, en la práctica

la concentración de carbono raramente excede del 1.0 %. Existen miles de aceros que
tienen distintas composiciones y/o tratamientos térmicos y químicos.
III. LAS FUNDICIONES

Se definen como aleaciones férreas que contienen entre 2.11 y 6.70 % en peso de C.
sin embargo, las fundiciones comerciales normalmente contienen menos del 4.5 % C.

IV. ACERO

Dentro de los aceros debe distinguirse el empleo o no de una cantidad significativa de

elementos de aleación diferentes del carbono. los elementos de aleación deben
seleccionarse cuidadosamente porque suponen un importante aumento del coste del
material. su uso queda justificado solamente por mejoras esenciales en ciertas
propiedades, tales como una mayor resistencia o un mejor comportamiento frente a la
corrosión.
las propiedades mecánicas dependen de la composición química, en la que está el
contenido en carbono (que suele ser inferior al 1 %) y de los tratamientos a que sean
sometidos. los aceros más comunes se clasifican según el contenido en carbono: bajo,
medio y alto en carbono. además, en cada grupo existen subclases de acuerdo con la
concentración de otros elementos de aleación. los aceros al carbono sólo contienen
concentraciones residuales de impurezas distintas al carbono.
V. CLASIFICACIÓN Y FUNDICIONES CON RESPECTO AL CONTENIDOS EN C (carbono)

5.1. Aceros hipoeutectoides (c<0.77 %)

5.1.1. Soldables

* c < 0.1 %:
(i) F + P (ferritoperlítico): low carbón (C<0.1 %)
(ii) puramente ferrítico[fe(α)]: acero para deformación en frío (envases,
chapas de automoción, aceros de esmaltería,..)
ELC (extra lowcarbón): C<0.0218 %
ULC (ultra lowcarbón): C<0.01 %
EULC (extra ultra lowcarbón): C<0.008 %

* 0.1< c < 0.25 %:

F + P (ferritoperlítico) para chapas soldables, un poco más duros que

los de antes. aptos para deformación en frío (no tanto como los de
antes). susceptibles de afino de grano por tratamiento térmico. buen
comportamiento frente a solicitaciones mecánicas a gran temperatura,
así como buen comportamiento frente a impacto.

5.1.2. No soldables

hay dos tipos:

(i) F + P (ferritoperlítico). chapas de alta resistencia con ciertas

propiedades de anti adherencia. se pueden conformar en frío por trefilado
(para obtener alambres y derivados)
(ii) En el estado de temple + revenidose pueden fabricar chapas de alta
resistencia (C> 0.45 %). el proceso tiene un alto coste.

5.2. Aceros ferríticos (extra low carbon: C < 0.0218)

Seguimos la línea de enfriamiento roja. al descender la temperatura por debajo de

a3, se inicia la nucleación de la ferrita [fe(α)] en las juntas de grano o puntos triples.

Al proseguir el enfriamiento por debajo de 727 ºC el C disuelto en la ferrita rebasa

la línea de solubilidad y reacciona con el Fe para dar cementita terciaria o
vermicular. la precipitación suele tener lugar en forma de pequeños gusanos en las
juntas de grano de la ferrita, o bien en puntos triples.

También puede tener lugar en el interior de los granos cuando la velocidad de

enfriamiento es mayor.

5.3. Aceros calmados (se utilizan cuando se requiere una estructura homogénea)

Se llama acero calmado al desoxidado en grado suficiente como para evitar el

desprendimiento de gas durante la solidificación. esto puede lograrse mediante la
adición de agentes externos desoxidantes como pueden ser el ferrosilicioy/o
aluminio a la cuchara, para transformar el oxígeno presente en el acero liquido de
 la cuchara en inclusiones no metálicas (silicato y/o de alúmina). se utiliza poco en
aceros de bajo carbono. en éstos, al ser grande la cantidad de oxígeno disuelta en
el líquido, el acero resulta "sucio" por la gran cantidad de inclusiones (los
tratamientos en "cuchara" permiten, hoy en día, desgasificar, eliminar y/o globulizar
inclusiones en los aceros). es una posible alternativa a la efervescencia o a la
desgasificación al vacío (es decir, exponiendo el metal fundido a una baja presión
ambiental para quitar todo el oxígeno disuelto, sin necesidad de agentes
desoxidantes).

Todos los aceros de 0.30 %C son de tipo calmado, puesto que en ellos la cantidad
de oxígeno disuelto en el líquido, por su equilibrio con C, es pequeña. Por tanto, el
desprendimiento gaseoso en la solidificación no alcanza los niveles que darían los
tipos semicalmado, de efervescencia interrumpida y efervescente. Por el contrario,
pueden ser del tipo calmado los aceros de bajo carbono (salvo que tengan tanto
oxígeno disuelto, que haga falta una gran cantidad de desoxidante. lo que encarece
el proceso y además produce gran número de inclusiones). Mediante colada en
posible obtener aceros calmados de bajo C.

En cambio, resulta ventajosa la adición de los desoxidantes: que por la pequeña

cantidad existente de oxígeno disuelto darán pocas inclusiones. Al calmar con
aluminio se elimina también el nitrógeno a modo de AIN y los aceros son resistentes
al envejecimiento. Complementariamente, al no producirse efervescencia, la
solidificación se realiza "con intercara estacionaria" y la segregación global es muy
inferior a la de los aceros efervescentes y a la de los aceros semicalmados.

5.4. Aceros semicalmados

Reciben el nombre de aceros semicalmados aquéllos con más oxígeno disuelto que
los aceros calmados. Son calmados parcialmente con ferrosilicio y algo de aluminio,
pero dejando un resto de oxígeno disuelto suficiente para reaccionar con el C y
producir un ligero desprendimiento de CO que compense aproximadamente el
rechupe.

Las burbujas aparecen al final de la solidificación, cuando la temperatura es menor,

y allí donde la presión ferrostática es más baja, es decir, en la mitad superior del
lingote.

Los contenidos de C para aceros semicalmados oscilan entre el 0.15 y el 0.30 % C. El

grado de desoxidación es menor que el de los aceros calmados. La desoxidación,
con ferrosilicio y algo de Al, suele hacerse o bien sólo en cuchara, o —a veces—tanto
en cuchara como en lingotera.

Si la desoxidación es insuficiente, el lingote puede adoptar la morfología de la figura:

aparecen sopladuras de piel y la presión del gas en la región que solidifica en último
término puede llegar a romper la cabeza del lingote ya solidificada y forzar al líquido
residual, produciendo un sangrado.
5.5. Aceros efervescentes

Durante muchos años los aceros efervescentes resultaron interesantes por su piel o
corteza (de ahí la denominación anglosajona"rimmed")—Esa piel es muy pura, de
excelente comportamiento para el trefilado y muy apta para recubrimientos de
estañado, pintura, etc. Pero actualmente los aceros efervescentes van cayendo en
desuso. De una parte, no son aptos para colada continua: técnica que va superando
a la colada en lingotera. De otra, al no eliminarse el nitrógeno solubilizado en el
líquido —y permanecer posteriormente solubilizado en la ferrita—los aceros
efervescentes no permiten obtener por laminación las texturas favorables para una
buena embutibilidad. Además, por el N no eliminado, son propensos al
envejecimiento. Complementariamente presentan gran segregación global —
heterogeneidad química entre periferia y núcleo del lingote—porque la agitación
del líquido producida por las corrientes ascensionales durante el hervido tiende a
uniformizar en composición el líquido durante la solidificación (predomina el
modelo de "solidificación progresiva" sobre la solidificación "con intercara
estacionaria").

En esos aceros de bajo carbono, incluso en los de C<0.04 %, y, por tanto, de muy
alto contenido de oxígeno disuelto en el líquido la desoxidación puede lograrse
alternativamente sin recurrir a la efervescencia: efectuando bajo vacío la colada del
acero. Esa colada en vacío permite el desprendimiento del oxigeno del líquido antes
de llenar el molde o lingotera en que va a solidificar. Esta técnica tiene ademásla
ventaja de eliminar además otros gases disueltos (nitrógeno, hidrógeno).

5.6. Aceros bajos en carbono (c<0.25 %c)

La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Este tipo de acero no
responde al tratamiento térmico para formar martensita y es endurecible por
acritud. LA MICROESTRUCTURA CONSISTE EN FERRITA Y PERLITA. Como
consecuencia, estos aceros son relativamente blandos y poco resistentes, pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad. Además, son de fácil mecanizado, soldables y
baratos.

Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles, vigas (en forma de I, canales y

ángulos) y láminas para construir tuberías, edificios, puentes y latas estañadas.

Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los aceros de alta
resistencia y baja aleación, que contienen elementos de aleación como cobre,
vanadio, níquel y molibdeno en concentraciones combinadas de aproximadamente
el 10 % en peso y poseen mucho mayor resistencia mecánica que los aceros bajos
en carbono. Se aumenta la resistencia por tratamiento térmico y el límite elástico
excede de 480 Mpa. Además, son dúctiles, hechurables y mecanizables: en las tablas
1a y 1b se han listado algunos. En el ambiente atmosférico, los aceros HSLA son más
resistentes a la corrosión que los aceros al carbono, a los que suelen reemplazar en
muchas aplicaciones donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres,
columnas de soporte de altos edificios y recipientes a presión.
Tabla 1. Composiciones 5 aceros bajos en carbono y 3 aceros de baja aleación y
alta resistencia

Tabla 2. Características mecánicas de material laminado en caliente y aplicaciones

típicas de aceros de bajos en carbono y aceros de alta resistencia y baja aleacion
 5.7. Aceros medios en carbono

En la tabla 3 se presentan las composiciones de varios aceros con contenido medio

en carbono, cuyo esquema de designación se comenta seguidamente. La "Societyof
AutomotiveEngineers" (SAE), el "American Ironand Steel Institute" (AISI) y la
"American Societyfor Testingand Materials" (ASTM) son los responsables de la
clasificación y de la especificación de los aceros y de sus aleaciones. La designación
AISI/SAE de los aceros consta de cuatro cifras: los dos primeros dígitos indican el
tipo y contenido en aleantes del acero y las dos o tres últimas cifras se corresponden
con el contenido medio en carbono (en porcentaje en peso, multiplicado por 100).
Las dos primeras cifras de aceros al carbono son 1 y 0; mientras que las de los aceros
aleados son, por ejemplo 13, 41, 43. Las cifras tercera y cuarta representan el
porcentaje en carbono multiplicado por 100; por ejemplo, un acero 1060 significa
un acero al carbono con 0.60 % C.

Tabla 3. Sistema de designación AISI/SAE y UNS y tramos de composición para aceros al

carbono y aceros de baja aleación
Con el fin de uniformar las aleaciones férreas y no férreas se utiliza el sistema numérico
uniformado (UNS), que consiste en una letra, como prefijo, seguida de un número de
cinco cifras. La letra indica la familia metálica a que pertenece la aleación. La designación
UNS de estos aceros empieza con una G seguida por el número AISI/SAE; el quinto dígito
es un cero. La tabla 4 contiene las características mecánicas y las aplicaciones típicas de

estos aceros, después de templados y revenidos.

Tabla 4. Aplicaciones típicas e intervalo de propiedades mecánicas de aceros al

carbono y templados en aceite y revenidos
TRATAMIENTO
TÉRMICO DEL
ACERO
I. Tratamiento térmico

Siguiendo un esquema lógico, comenzaremos por lo que sería el origen de un material

tecnológico originado por la solidificación, lo que podríamos denominar cristalización
primaria. El caso más sencillo y el análisis más simple consiste en construir una curva de
enfriamiento de un metal puro, con el objetivo de determinar su punto de fusión.

Si un metal puro se calienta regular y uniformemente desde la temperatura ambiente

hasta que pasa al estado líquido (suponiendo que en el estado sólido no sufre cambios
alotrópicos) y se anota, a intervalos iguales de tiempo, la temperatura determinada
mediante un termopar u otro instrumento de medida, se percibe una irregularidad en
la velocidad de calentamiento que indica la temperatura a la que se produce la fusión
(figura 1).

Figura 1. Curvas idealizadas de enfriamiento y calentamiento de un metal puro.

 El punto de transformación puede observarse gráficamente si se representa la temperatura en
función del tiempo. En forma análoga se obtiene una curva de enfriamiento desde la temperatura
a la que se encontraba el líquido, hasta la temperatura ambiente.
En el caso ideal, la temperatura del metal habría de permanecer constante durante los procesos
de fusión y solidificación, por lo que las porciones AB y A´B´ de las curvas de calentamiento y
enfriamiento deberían ser perfectamente rectilíneas y paralelas al eje de tiempos. En las curvas
ideales, además, el cambio de pendiente sería discontinuo en lugar de gradual.

Durante el enfriamiento del metal fundido, se establece un gradiente de temperatura entre el

crisol y las paredes del horno. En consecuencia, la capa que primero solidifica es la que está en
contacto con las paredes del crisol y esta capa isoterma disminuye el gradiente de temperatura
entre el centro y la capa externa de la carga. Por esta causa, decrece la velocidad a que se enfría
el centro de la masa del metal y se redondea la curva de enfriamiento.

Cuando solidifica el centro de la carga, la temperatura de la capa externa de metal cae

rápidamente, aumentando su gradiente con respecto al centro, acelerándose la solidificación de
las últimas porciones de metal líquido y volviendo a redondearse la curva de enfriamiento.

De la anterior discusión se obtiene la consecuencia de que la última porción de la meseta de la

curva de calentamiento y la primera de la de enfriamiento corresponden, en efecto, a los puntos
de fusión y solidificación, respectivamente. Cuando la pendiente es muy grande, la verdadera
temperatura de solidificación se puede obtener extrapolando la porción más rectilínea y
horizontal de la curva de enfriamiento mediante una línea recta y observando cuándo esta línea
se separa de la curva original. De manera análoga se puede obtener el punto de fusión en la curva
de calentamiento.

En general, las curvas de enfriamiento resultan mejor definidas que las de calentamiento, si
además ponderamos la mejor manipulación de los equipos y la accesibilidad del alumno a la
observación directa del crisol, que contiene el metal fundido, hace que la representación de la
curva de enfriamiento sea la más práctica para determinar los cambios de estado, entre ellos el
punto de fusión.

II. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE UN ACERO EUTECTOIDE.

Los puntos críticos en los metales y aleaciones en estado sólido son las temperaturas a las que
se producen las transformaciones alotrópicas. Se determinan principalmente por dos métodos:
el método dilatométrico y el de análisis térmico.

El método más empleado es el dilatométrico pero en general, se procura emplear todos los
métodos posibles para la determinación de cada diagrama de equilibrio, asegurándose que los
puntos no han sido influidos por ninguna circunstancia anormal.

Se basa este método en el estudio de la variación de volumen que experimenta una probeta
de la aleación objeto de estudio. Cuando en el calentamiento y en el enfriamiento la probeta
pasa por un punto crítico, hay un cambio de volumen específico, y la dilatación se pone de
manifiesto por un sistema que depende del aparato empleado.
2.1. DESCRIPCIÓN DEL DILATÓMETRO.

Este dilatómetro consta de un tubo o funda de cuarzo en cuyo interior se coloca

una barra de la aleación problema en contacto con el par termoeléctrico de un
pirómetro, para conocer en todo momento su temperatura. La barra está apoyada
por un extremo en el fondo de la funda de cuarzo, y por otro, a través de una
pequeña barra, también de cuarzo, en la pieza móvil de un comparador de esfera.
Se aumenta la temperatura de la probeta introduciendo el tubo de cuarzo en un
horno de temperatura regulable a voluntad, midiendo la dilatación de la probeta

con las indicaciones del comparador.

Figura 3. Dilatómetro con indicador de cuadrante.

El aparato más utilizado en el método dilatométrico es el dilatómetro diferencial

de Chevenard. Este aparato está basado en el registro de las diferencias de
dilatación entre una probeta patrón y la del metal que se ensaya. Pero en
nuestro caso vamos a utilizar por su sencillez y posibilidades didácticas el ya
citado de indicador de cuadrante, cuyo esquema se refleja en la figura 3.

2.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS.

Los tratamientos térmicos, en general, son operaciones de calentamiento y

enfriamiento de los metales o aleaciones, a temperaturas y velocidades
variables, mediante los cuales se persigue fundamentalmente, conseguir
cambios en la estructura cristalina, cambio de fases, bien en su número o
proporción, o distribución, permaneciendo su naturaleza, es decir, su
composición química inalterable.

En los experimentos que a continuación se describen, vamos a aplicar estos

tratamientos sobre un acero, que es un material “tratable por excelencia”, por
la riqueza e interés de las transformaciones que experimentan sus
constituyentes.
Los tratamientos térmicos fundamentales como son el recocido, temple y
revenido, adquieren al ser aplicados a los aceros, una gran variedad de matices
lo que permite obtener el máximo rendimiento en función de su aplicación al
acero.

Los tratamientos térmicos aplicados a los aceros son los siguientes:

NORMALIZADO

RECOCIDOS Recocidos Supercríticos

De austenización completa. Recocido de regeneración.
De austenización incompleta. Recocido globular de austenización incompleta.

Recocidos subcríticos
Recocido globular.
Recocido de ablandamiento.
Recocido contra acritud.
Recocido de estabilización.

Recocidos isotérmicos
Recocidos de austenización completa.
Recocido de austenización incompleta.
Recocido patenting (hilo patentado)

TEMPLES Temples normales

De austenización completa.
De austenización incompleta.

Temples interrumpidos
En agua y aceite.
En agua y aire.

Temples isotérmicos
Austempering
Martempering.

Temples superficiales
Oxiacetilénico.
Por inducción

REVENIDO

Tabla 1. Tratamientos Térmicos en Aceros.

De los tratamientos citados, vamos a realizar en el laboratorio experimentos sobre

el temple y revenido, incidiendo en su importancia y en los conceptos de capacidad
de temple y templabilidad. Así mismo se realizará un normalizado. Es de resaltar
que la práctica sobre recocido no se realiza por el periodo de tiempo necesario que
la hace inviable por el tiempo limitado de que se dispone para la realización de las
prácticas.
2.3. DEFINICIONES RELACIONADAS CON TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS.

Se define templabilidad como la aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el
temple. Esta propiedad tiene un significado totalmente distinto de la capacidad de
temple, reflejando esta última la capacidad de un acero para adquirir mayor o menor
dureza mediante el temple.

En consecuencia, si tuviéramos un acero al cromo-níquel y un acero al carbono,

detectaríamos que en el primero penetra mucho más el temple que en el segundo, y
podríamos decir que la templabilidad de los aceros al carbono es menor que la de los
aceros al cromo-níquel.

Por tanto, la templabilidad se refiere únicamente a la facilidad de penetración por el

temple y no a las características obtenidas por él.

Volviendo al ejemplo anterior, podríamos comprobar que un acero con 0,6% de

carbono, al templarlo, adquiere una dureza superior a la del acero al cromo-níquel, lo
que equivale a decir que tiene una mayor capacidad de temple. Sin embargo, la
templabilidad del acero al cromo-níquel, es mucho mayor que la del acero al carbono,
según vimos anteriormente.

2.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TEMPLABILIDAD.

Influyen en la templabilidad principalmente los elementos aleados y el tamaño de

grano. Los elementos que más favorecen la penetración del temple, es decir, la
templabilidad, son el manganeso, molibdeno y el cromo. Por otra parte, un aumento
en el tamaño de grano produce un aumento de la templabilidad. Estos dos factores
reflejan su influencia en las gráficas representadas en las figuras 4 y 5.

Figura 4. Influencia de los elementos aleados en la templabilidad del acero.

Figura 5. Influencia del tamaño de grano y del contenido de carbono en la templabilidad del
acero.

2.5. MEDIDA DE LA TEMPLABILIDAD

Siendo la templabilidad una característica importante en la elección de los aceros,

sobre todo para la fabricación de piezas grandes, se ha trabajado mucho en su
determinación y valoración.

La determinación de la templabilidad puede hacerse por el examen de las fracturas

de probetas templadas, por medio de las curvas en U y más exactamente por el
diámetro crítico ideal o por el ensayo Jominy, que es el que vamos a llevar a cabo.

Para aceros de baja templabilidad se emplea una probeta de forma especial, que
se coloca a 25 mm del orificio de salida del agua, debiendo ser la altura del chorro
libre de 100 mm.

Las curvas Jominy no sólo dan idea a primera vista de la templabilidad del acero
por su mayor o menor pendiente, sino que los valores de las durezas a lo largo de
la generatriz constituyen una verdadera medida de la templabilidad, ya que
obtenidas en condiciones de temple idénticas, sólo dependen de las características
del acero ensayado.
2.5.1. Bandas de templabilidad

La S.A.E. (Society of Automotive Engineers) y la A.I.S.I. (American Iron &

Steel Institute) han fijado para los aceros aleados de construcción las curvas
de máxima y mínima templabilidad, entre las cuales deben estar situadas
las curvas de máxima y mínima templabilidad, entre las que deben
encontrarse las curvas Jominy de cada acero. Estas bandas de templabilidad
están sustituyendo en las especificaciones de recepción a los análisis de
composición química.

La denominación normal de los aceros con banda de templabilidad va

seguida de la inicial H (Hardenability). Como las características que más
interesan en muchos aceros son sus propiedades después del temple y su
templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la
recepción de los aceros de los que se obtienen probetas para realizar el
ensayo Jominy, sustituyendo así a los análisis químicos, ya que la
composición por sí sola no da idea de las características que pudiéramos
denominar funcionales del acero.

Figura 6. Bandas de templabilidad.

2.6. POSIBLES ANOMALÍAS Y DEFECTOS EN LAS PIEZAS TRATADAS.

 Falta de dureza. Posiblemente motivada por una descarburación superficial,

por falta de velocidad de enfriamiento o una autenticación incompleta.

 Grietas. Posiblemente motivadas por una velocidad de calentamiento

incorrecta o una velocidad de enfriamiento excesiva.

 Irregularidad en los puntos de dureza del ensayo Jominy. Motivadas

posiblemente por salpicaduras de agua, descarburación, y a veces es posible
la detección de mayor dureza en el punto de apoyo (extremo opuesto al
chorro del agua) que en puntos próximos. Esto está motivado por
enfriamiento más rápido por conducción o a través del soporte metálico si no
está colocada la arandela aislante.
 DESIGNACIÓN
NUMÉRICA
DE MATERIALES
I. Principios de la designación