Rectificadora.

Definición.
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados
por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a
otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la
rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Tipos de rectificadora
¿Para que funciona?
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir
mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a
veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las
piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados
muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido
mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser
endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño
excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y
precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de
cristales para lentes.
¿Cómo funcionan?

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y

puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta
con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a
citar únicamente los tipos principales.
1) Rectificadoras planas o de superficie
Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la
pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos
subtipos según la posición de la muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana

contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas
pueden lograr una elevada precisión.
b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja
de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.
2) Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin
embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se
limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un
cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie

externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A
su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con
la pieza.

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de

una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un
anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas

de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo
consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se
coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”)
que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la
muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados,
dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza.
Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que
mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles
de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras
piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las

piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un
mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotación,
opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas definen la
velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad.

Antecedentes,
Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos,
utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras
estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para
el afilado.
En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba
la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada
caso. Las piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo
representativo en el afilado de guadañas.
Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras
giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de
madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio.
En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo aplicado
en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa o depósito
de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del siglo XVIII por
máquinas de vapor.
En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos
naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela. Procedimiento
que terminó llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino llamado lija,
cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al principio
se llamó "papel para limpiar armas" porque fue ideado con esta finalidad.
Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el
procedente de Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de
abrasión. Pocos años más tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y James
Whitelaw construyeron máquinas para rebarbado de piezas de fundición.
A continuación la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de piezas
progresó rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica
de pulimento mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas de esmeril
para el pulido y escobas para abrillantar, montadas en cabezales que giraban con
energía hidráulica en su molino de Urkusua.
Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose velocidades
de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron claramente las
siguientes operaciones realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y
rectificado.
Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el torno,
acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted grinding
lathe").
En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para afilar
fresas y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar
cilindros.
La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica, caracterizada
porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el desplazamiento del
cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse angularmente.
En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal que
no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el
rectificado interior. Las primeras soluciones para rectificar superficies planas
consistieron en aplicar cabezales porta muelas a los cepillos puente, hasta que en
1880, "Brown & Sharpe", construye una pequeña rectificadora de superficies
planas y en 1887 una rectificadora puente.
En 1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del "carburondum" y la
elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que alcanzan
velocidades periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio de una
nueva era industrial.

Partes principales:

 Una mesa,
 Un cabezal portapiezas.
 Un contrapunto,
 Un cabezal portamuela
 Bancada,
 Motor de rotación de la muela,
 Motor de rotación de la pieza
 Plato magnético o cualquier otro sistema de sujeción
 Sistema de refrigeración,
 Manivelas
 Unidad de control.

Mortajadora,
Definición.
La Mortajadora, también denominadas limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco
inclinado arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la
máquina. Todo lo indicado para la limadora resulta igualmente aplicable a la
mortajadora, excepto que el plano en el que se produce el movimiento principal de
corte es vertical. Las mortajadoras se utilizan principalmente para mecanizar
ranuras, pero también se emplean para contornear levas, placas, palancas, tallar
engranajes, etc. Las mortajadoras tienen bajo rendimiento. Esto, unido a que se
pueden realizar los mismos trabajos en piezas pequeñas con otras máquinas
como la fresadora, ha contribuido a que no haya adquirido la perfección de otras
máquinas herramienta.
¿Para que funciona?
Las mortajadoras tienen una gran variedad de uso, tal como, para elaborar
superficies planas, para elaborar superficies de forma, para elaborar ranuras, para
realizar cuñeros o chaveteros y para tronzar. Las mortajadoras fueron creadas
principalmente para la ejecución de ranuras en cubos de poleas, volantes, etc.
Pero también se emplean para contornear matrices, levas, placas para taller
engranajes, etc. Las mortajadoras al igual que en las cepilladoras y limadoras y en
general todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo tienen poco
rendimiento, pues no pueden emplearse con grandes velocidades de corte porque
las fuerzas de inercia se oponen a los cambios de sentido de marcha, además de
las pérdidas de tiempo de trabajo que suponen los tiempos muertos de las
carreras de retroceso.
Las mortajadoras son adecuadas para la elaborar superficies de diversas formas y
especialmente para la elaboración de ranuras, chaveteros, etcétera, interiores y
exteriores en la producción individual y en pequeñas series.
Las operaciones son las siguientes:
• Planeado de superficies planas.
• Rasurados interiores y exteriores.
• Estriados.
• Contorneados.
• Perfilados.
• Tallado de dientes rectos.
También se emplea para el desbaste y semiacabado de matrices, mecanizado de
grandes piezas y tallado de dientes rectos interiores o exteriores en piezas de
grandes dimensiones.
¿Cómo funciona?
El mortajado consiste en el conjunto de operaciones de mecanizado que se
realizan con la máquina mortajadora. Estas operaciones se caracterizan porque
el movimiento principal es de traslación y la herramienta empleada es monofilo. Se
obtiene, por lo general, superficies planas y ranuras paralelas a la dirección de
dicho movimiento principal. Este movimiento principal se realiza en un plano
vertical en el mortajado.

El movimiento de penetración se logra de forma aproximada para la primera

pasada mediante el posicionamiento relativo entre pieza y herramienta. Esto se
debe a que se trata de un movimiento previo al de eliminación de material. No
obstante, una vez efectuada la fijación inicial de pieza y herramienta, los sucesivos
movimientos de penetración necesarios en el caso de varias pasadas, se obtienen
mediante el desplazamiento del elemento. El mortajado suele utilizarse en un
número menor de trabajos, comparado con otros procesos de mecanizado tales
como torneado o fresado.

La disposición de la herramienta en la mortajadora, facilita el mecanizado de

ranuras tanto exteriores como interiores. Aun así, también se utiliza para tallar
engranajes, contornear placas, levas, palancas, etc.

El motor eléctrico convierte la energía eléctrica en energía mecánica, esta pasa a

la caja de velocidades en la cual se regula la marcha y luego está la transfiere al
usillo de la máquina donde se encuentra la herramienta de corte mediante
engranes, árboles de ruedas dentadas y grampas. Los movimientos de trabajo de
la mortajadora son:
1. Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal o vertical de la
herramienta.
2. Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento longitudinal o axial
de la pieza.
Cuando se mecaniza con la mortajadora ranuras con herramientas de la anchura
de éstas, se considera como movimiento de avance el movimiento transversal o
axial de la pieza.
Antecedentes.
El francés Nicolás Focq creó en 1751 la primera máquina de cepillar metales.
Pero fue a principios del siglo XX, a causa del fuerte desarrollo industrial, cuando
se hizo necesario mejorar la forma de planear planchas de hierro, que
tradicionalmente se realizaba manualmente, mediante el uso de cincel y lima. Por
el mismo motivo se buscó una solución, para realizar chaveteros en poleas y
engranajes, que se abrían manualmente con buril y lima.
Para mecanizar chaveteros, el inglés Maudslay construye en 1803, una
mortajadora diseñada por Brunel. En 1817, Richard Roberts construye el primer
cepillo puente de uso industrial, para mecanizar piezas de 1320 x 280 mm. de
accionamiento manual a volante y piñón cremallera.
Para la fabricación de material de su fábrica textil, el inglés James Fox, construye
en 1820, un cepillo puente con desplazamiento de mesa; con capacidad para
mecanizar piezas de 3120 x 560 mm. En 1833 construye otro modelo de medidas
más reducidas.
La mortajadora construida en 1830, por "Sharp, Roberts Co." representó un
avance al incorporarle un plato divisor.
En 1834, el ingeniero francés Moriniére de "Manufactures des glaces de Saint
Gobain" construye un cepillo con mesa fija y movimiento del puente porta
herramientas, para mecanizar piezas pesadas de 4000 x 3000 mm.
Poco despues Joseph Whitworth, construye un cepillo puente con movimiento de
mesa accionada a mano con manivela, y en 1836 un modelo perfeccionado,
movido por transmisión y poleas,que fue la base para posteriores desarrollos.
Hacía falta una máquina más manejable que la cepilladora, para el mecanizado de
superficies planas de longitud inferior a 800 mm. Así nació en 1839 la limadora de
Nasmyth, bautizada popularmente con el nombre de "Brazo de acero de
Nasmyth."
Poco después, Joseph Whitworth perfecciona la limadora, incorporando un
dispositivo automático descendente del carrito porta herramienta. El uso de la
limadora se extiende por Europa. En Alemania, J. G. Weisser construye una
limadora con desplazamiento de mesa y carrito porta - herramienta automáticos.
Desarrollados varios modelos de cepilladoras, el francés J.G. Bodmer se dio
cuenta que hacía falta una solución para mecanizar planchas de gran anchura por
lo que desarrolló una patente para construir cepilladoras de una sola columna. En
base a esta patente se desarrollaron este tipo de máquinas.
Para finales del siglo XIX, como se puede ver en las máquinas de Butler, las
cepilladoras accionadas por transmision y poleas habían alcanzado su pleno
desarrollo.
A finales del siglo XIX, para dar respuesta a las necesidades de la industria del
automóvil y armamento surgió, la necesidad de abrir chaveteros y estrías
múltiples, naciendo de esta forma las brochadoras de "Smith & Coventry" en 1899
y de "The Lapointe Machine Tool Co" en 1902.
Hacia 1927, "Estarta y Ecenarro" construye la primera limadora del estado
español.

Partes principales.
Las mortajadoras también conocidas como escopleadoras o limadoras verticales se componen de
las siguientes partes principales

 La bancada de fundición
 La columna

 El ariete

 Ell portaherramientas

 La mesa

 La caja de velocidades

Fresadora Universal.
¿Qué es?
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa.1 Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas
básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son
las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden
realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de
procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia
variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente
según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos
de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parámetros de
corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

¿Para que funciona?

La función de una maquina fresadora es desbastar material utilizando un cortador
o cortadores cilíndricos que desbastan la pieza a fabricar, utilizando los bordes
afilados del cortador, y el corte se realiza moviendo la pieza en por lo menos Tres
ejes de movimiento. Con este principio, se puede hacer prácticamente cualquier
sólido, previsto que la maquina pueda utilizar los cortadores requeridos y pueda
mover la pieza a fabricar en todos los ejes que se requiera. Existiendo todo tipo de
máquinas fresadoras, desde maquinas puramente manuales con tres ejes de
movimiento, hasta máquinas automáticas asistidas por computadora con 5 o más
ejes de movimiento.
Fabricación de:
Engranes, todo tipo y tamaño, solidos con facetas Planas, solidos con
perforaciones y desbastes, etc.
Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de
determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con
el uso de una herramienta giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de
manufactura por remoción de material tanto por abrasión como por arranque de
viruta.

Una fresadora puede usarse en una variedad amplia de materiales: usualmente se

aplica a metales, como el acero y el bronce y también en maderas y plástico.

¿Cómo funciona?
El proceso de fresado comienza con una gran pieza de metal sólida. De este
bloque de metal sólido, se puede hacer cualquier tipode pieza o pieza de equipo.
Se hace por fresado las secciones de metal utilizando una máquina especial
fresadora. La fresadora realmente corta pequeñas secciones de la pieza, hasta
que se produce el producto final. Para ello, utiliza un cortador muy fuertesimilar a
un taladro. Una variedad de tipos de brocas pueden ser utilizadas para un
sinnúmero de propósitos, y cada una tiene un tipo diferente de corte.

En el fresado hay dos tipos de máquinas, horizontales y verticales. El horizontal y

vertical se refiere a la posición de la pieza de fresado. En una fresadora vertical, el
borde cortante está apuntando hacia abajo manteniéndose por encima del material
en un carrete giratorio. En una máquina horizontal, la cuchilla decorte se extiende
hacia afuera. En ambas máquinas la cuchilla de corte puede moverse a través y
hacia arriba, y abajo de las piezas que da forma. Hay dos tipos de fresadoras
verticales, torreta ybanco fijo. Una fresadora de torreta puede cortar muchos
objetos diferentes, y operar moviendo la mesa alrededor de la cuchilla de corte en
todas las direcciones. Las de banco fijo, la mesa se mueve hacia arriba y hacia
abajo, y el lado cabezal se desplaza de lado a lado.

Una fresadora no podría trabajar sin lubricantes para ayudar al corte y mantener
las cuchillas frías. Las cuchillas de acero generan una gran cantidad de calor, y al
girar la hoja de la fresadora a gran velocidad contra una pieza seca de acero haría
añicos la hoja y derretirían el acero. La máquina de fresado tiene un sistema de
lubricación que bombea lubricante de metal sobre la hoja y sus piezas. El fluido se
bombea quitando las virutas de metal en exceso de corte de la pieza.

Antecedentes.
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el
estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el
estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering
Museum de Yale.En la década de1830, la empresa Gay & Silver construyó una
fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para
el husillo portaherramientas. • En 1848, el ingeniero americano Frederick. W.
Howe diseñó y fabricó para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora
universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas
fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico
regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de
fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Art
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la
fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe
en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la
Exposición Universal de París de 1867. En 1884, la empresa americana Cincinnati
construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico
posicionado axialmente. • En 1874, el constructor francés de máquinas-
herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y
horizontal, que se posicionaban mediante giro manual. • En 1894 el francés R.
Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes
mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con
ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente en las
fresadoras universales.En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en
Bridgeport, Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por
sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.

Partes principales.
 Base
 El cuerpo o la columna.
 Consola
 Carro transversal.
 Mesa
 Eje porta herramientas.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora
 http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-
tipos-y-usos
 https://maquiver-mx.tumblr.com/post/129780623620/c%C3%B3mo-
funcionan-las-rectificadoras
 http://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/mortajador
a
 https://www.ecured.cu/Mortajadora
 https://www.mecanizadossinc.com/operaciones-mecanizado-
mortajadora/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
 https://sites.google.com/site/mcef9m/funciones-que-tiene-la-fresadora
 http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/fresadora-
universal

 https://sites.google.com/site/fffpf92005/como-funciona-la-fresadora
