Muestreo de Aceptación

Definición del Muestreo de Aceptación

En el trabajo de Auditoria, especialmente aquellas actividades enfocadas al control

de calidad, en ocasiones, es necesario la inspección de los inventarios a disposición
una determinada entidad o empresa.

El muestreo de aceptación es el proceso de inspección de los elementos de una

muestra, extraídos de una población específica con el objetivo de determinar si se
acepta o no dicha población.

Regularmente se ha ido disminuyendo el interés del muestreo de aceptación, en

tanto el control estadístico de procesos ha venido adquiriendo un papel cada vez
más prominente en las actividades del control de calidad.

No obstante, el muestreo de aceptación puede ser una buena opción dentro de la

ciencia de la calidad.

Aplicación

El muestreo de aceptación debido a su naturaleza de juzgar los diferentes

resultados como aceptables o inaceptables, no es de mucha consideración en los
trabajos de auditoria, por lo tanto su aplicación dentro de esta doctrina es limitada,
pero no debe ser descartado del todo, ya que puede ser una buena opción en casos
como:

Donde aplicarlo:
 En elementos terminados.
 Componentes y materias primas.
 Operaciones.
 Materiales en proceso.
 Materiales en almacenamiento.
 Operaciones en almacenamiento.
 Datos o Registros.
 Procedimientos administrativos.

Aplicación del muestreo de Aceptación como un Control de Calidad

El muestreo de aceptación puede aplicarse en las situaciones en donde existe una
relación entre consumidor y productor (cliente-proveedor), ya sea en el interior de
una empresa o entre diferentes empresas, y se puede ver como una medida
reguladora contra la amenaza del posible deterioro en la calidad

Debido a su naturaleza el muestreo de aceptación es una forma particular de

inspección, ya que simplemente acepta y rechaza lotes, pero no mejora la calidad.
Es decir que es una estrategia enfocada a la contención y garantía, con cierto nivel
de seguridad sobre los niveles de calidad establecidos o definidos. Cabe destacar
que este tipo de muestreo es limitado en cuanto a las estimaciones obtenidas de
una muestra sobre la población evaluada.

En base a lo anterior, el muestreo de aceptación debe verse como un esfuerzo

complementario de los controles de calidad, con un alcance limitado, pero que bajo
ciertas condiciones específicas es la decisión más viable como estrategia defensiva
ante el posible deterioro de calidad, este tipo de muestreo es útil en los casos
siguientes:

1. Cuando la prueba es destructiva (pruebas de tensión y resistencia)

2. Cuando el costo de una inspección completa es muy alto.
3. Cuando una inspección completa no es tecnológicamente factible o requerirá
de mucho tiempo el llevarla a cabo.
4. En situaciones en donde los antecedentes del vendedor en cuanto a la
calidad de los productos ha sido excelente y se desea una reducción en la
cantidad de inspección, pero la capacidad del proceso no es suficientemente
buena como para no inspeccionar.

Ventajas del muestreo

En los casos en que se implemente el muestreo de aceptación con el objetivo de

definir un control para aceptar o rechazar un lote de productos, se obtienen las
siguientes ventajas:

1. La responsabilidad por la calidad se asigna a quien verdaderamente

corresponde, ¡No a la inspección!, esto favorece una rápida mejora del
producto.
2. Es más económico, puesto que se tienen que hacer menos inspecciones, y
se producen menos daños por manipulación durante la inspección.
3. Permite mejorar la tarea de inspección, pero en vez de tomar decisiones de
pieza con pieza, las decisiones se toman de lote a lote.
4. Útil en el caso de pruebas que implican destrucción.
5. Se orienta más al rechazo de lotes enteros más que a la devolución de
unidades no conformes.
Desventajas del muestreo

Es inevitable que para cualquier actividad dentro de una organización estén libres
de algún grado de error. Un plan basado en el muestreo de este tipo cuenta con
desventajas como:

1. Existe cierto riesgo de que se rechacen lotes conformes y/o acepten lotes no
conformes.
2. Se tiene que dedicar más tiempo a la planeación y a la documentación.
3. Se proporciona menos información sobre el producto aunque generalmente
ésta es suficiente.
4. No hay ninguna seguridad dado que la totalidad del lote cumpla con las
especificaciones.

Clasificación

Los planes de muestro de aceptación son de dos tipos: por atributos y por variables.
En los planes por variables se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad
de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo (longitud,
peso, entre otros). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente
está en función de la media, desviación estándar muestral y las especificaciones, y
dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se
aceptará o rechazará todo el lote.

En los planes por atributos se extrae aleatoriamente una muestra de un lote y cada
pieza de la muestra es clasificada de acuerdo a ciertos atributos como aceptables
o defectuosa. Si el número de piezas que se encuentran defectuosas es menor o
igual que un número predefinido, entonces el lote es aceptado; en caso de que sea
mayor, entonces el lote es rechazado. Algunos de los planes por atributos son:
simple, doble y múltiple.

En general los planes más usuales son los de atributos, a pesar de que con los
planes por variables se requiere menor tamaño de muestra para lograr los mismos
niveles de seguridad. Esta aparente contradicción se debe a que en los planes por
atributos se pueden combinar varias características de calidad en un solo plan,
mientras que en los planes por variables hay que diseñar un plan para cada
característica de calidad. Además, en ocasiones las mediciones en los planes por
variables son más costosas. De esta manera se debe procurar que la decisión de
qué tipo de plan utilizar se fundamente en un análisis detallado de los costos que
implica cada plan, así como de la facilidad de llevarlos a cabo y no fundamentar la
decisión en la inercia y la tradición.
Índices de Calidad para los planes de Muestreo de Aceptación

En una relación cliente-proveedor en la que hay un plan de muestreo de aceptación

de por medio, hay dos intereses: por un lado, el proveedor quiere que todos los lotes
que cumplen con un nivel de calidad aceptable sean aceptados, y por el otro, el
cliente desea que todos los lotes que no tienen un nivel de calidad aceptable sean
rechazados. Desafortunadamente ambos intereses no pueden ser satisfechos de
manera simultánea por un plan de muestreo de aceptación. Ante esta situación lo
que se hace para atender parcialmente ambos intereses es diseñar planes de
muestreo de aceptación que tengan alta probabilidad de aceptar lotes buenos, y
una baja probabilidad de aceptar lotes malos. El punto de partida para diseñar
planes de muestreo que logren lo anterior es definir índices de calidad para los
planes de muestreo que establezcan, en una relación
cliente-proveedor específica, lo que se considerará como calidad aceptable,
intermedia y no aceptable; con sus correspondientes probabilidades de aceptación.

En este sentido, los principales índices de calidad con los que se diseñan y/o
caracterizan los planes de muestreo, son los siguientes.

a. Nivel de calidad aceptable (NCA o AQL): es el porcentaje máximo de

defectuosos que el consumidor considera aceptable.
b. Riesgo del productor (_): es la probabilidad de rechazar lotes con un nivel de
calidad aceptable.
c. Nivel de calidad límite (NCL o LQL): es la proporción de defectuosos en un
lote que el consumidor quiere rechazar con alta probabilidad. Es el nivel de
calidad que se considera como no satisfactorio y que los lotes que tengan
este tipo de calidad deben ser rechazados casi siempre.
d. Riesgo del consumidor (_): es la probabilidad de aceptar lotes de calidad no
satisfactoria.
e. Calidad promedio de salida (CPS o AOQ): es el nivel promedio de calidad
que se alcanza al aplicar el plan de muestreo, suponiendo que los lotes
rechazados son inspeccionados al 100% y las unidades defectuosas
encontradas se reemplazan por artículos buenos.
f. Límite de la calidad promedio de salida (LCPS o AOQL): es el valor máximo
que alcanza la curva de calidad promedio de salida y representa la peor
calidad promedio que resultaría del programa de inspección.
g. Inspección total promedio (ITP o ATI): es el número promedio de artículos
que se inspeccionan por lote, tomando en cuenta los que se aceptan (n) y los
que se rechazan (N).
Plan de Muestreo por atributos

Existen tres formas de muestreo por atributos.

a. Plan de Muestreo simple: consiste de una sola muestra de tamaño n y un

número c que permite decidir si se acepta o rechaza el lote.
b. Plan de Muestreo doble: si con la primera muestra se cae en zona de
indecisión, se extrae una segunda muestra que combinada con la primera
permite aceptar o rechazar el lote.
c. Plan de Muestreo múltiple: extensión del plan de muestreo doble que
consiste en que se pueden extraer dos o más muestras antes de decidir
aceptar o rechazar el lote.

Ejemplo:
Un fabricante de cámaras recibe envíos de 3,600 lentes varias veces por semana.
El equipo de aseguramiento de la calidad toma muestras de 259 lentes de cada
envío y mide el grosor para determinar si debe aceptar o rechazar todo el lote de
lentes. Se considera que una lente es defectuosa si mide más de 0.415 pulgadas
de grueso, que es el límite de especificación superior (LES), o menos de 0.395
pulgadas, que es el límite de especificación inferior (LEI).
Del lote de 3,600 lentes, el fabricante y su proveedor acuerdan establecer el nivel
de calidad aceptable (AQL) en 100 unidades defectuosas por millón y el nivel de
calidad rechazable (RQL) en 600 unidades defectuosas por millón. Usando un
riesgo del productor (nivel de significancia) de 0.05 y un riesgo del consumidor de
0.10, Minitab determina que un plan de muestreo adecuado consiste en seleccionar
259 de las 3,600 lentes de forma aleatoria e inspeccionarlas. El valor crítico es
3.44914 y la desviación estándar máxima es 0.0027533.
El equipo de aseguramiento de la calidad recolecta muestras del envío más reciente
para determinar si debe aceptar o rechazar todo el lote de lentes.
Abra los datos de muestra, Grosor Lentes Cámara MTW.
Elija Estadísticas > Herramientas de calidad > Muestreo de aceptación por
variables > Aceptar/rechazar lote.
En Datos de medición, ingrese Grosor.
En Distancia crítica (valor k), ingrese 3.44914.
En Espec. inferior, ingrese 0.395.
En Espec. superior, ingrese 0.415.
Interpretar los resultados
El equipo de aseguramiento de la calidad selecciona aleatoriamente y mide el grosor
de 259 lentes del envío actual de 3,600 lentes. A partir de estas mediciones, Minitab
determina la media y la desviación estándar para calcular los valores Z:
Z.LEI = (media – especificación inferior) / desviación estándar = 0.172803
Z.LES = (especificación superior – media) / desviación estándar = 0.253452
Los valores Z son menores que la distancia crítica (3.44914), y la desviación
estándar (0.0469204) es mayor que la MSD (0.0027533). Por lo tanto, el equipo
rechaza todo el lote.
Muestreo de aceptación por variables - Aceptar/Rechazar lote
Tomar la decisión de aceptar o rechazar utilizando Grosor
Datos:
 Tamaño de la muestra 259
 Media 0.403108
 Desviación estándar 0.0469204
 Límite de especificación inferior (LEI) 0.395
 Límite de especificación superior (LES) 0.415
 Z.LEI 0.172803
 Z.LES 0.253452
 Distancia crítica (valor k) 3.44914
 Desviación estándar máxima (DEM) 0.0027533
Decisión: Rechazar lote.

Plan de Muestreo por variables

En los planes por variables se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad
de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo (longitud,
peso, entre otros). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente
está en función de la media, desviación estándar muestral y las especificaciones, y
dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se
aceptará o rechazará todo el lote.

La ventaja principal del muestreo por variables es que el tamaño de muestra es

considerablemente menor que en el muestreo por atributos. Además, proporciona
más información acerca del proceso, que se puede utilizar para tomar decisiones y
mejorar la calidad.
Las desventajas del muestreo por variables es que para cada característica de
calidad que se desee inspeccionar por muestreo de aceptación debe diseñarse su
propio plan de muestreo. Además, las mediciones en un muestreo por variables
podrían ser más costosas, aunque la reducción obtenida en el tamaño de la muestra
generalmente compense este costo.

Ejemplo
Un representante de un departamento de ventas compra bolígrafos de un proveedor
para obsequiar en eventos comerciales. Cada envío de bolígrafos tiene un tamaño
de lote de 5000 bolígrafos. El representante de ventas desea implementar un plan
de muestreo, de forma que todo el lote de bolígrafos se acepte o rechace. El
representante de ventas y el proveedor convienen en que el AQL para el plan de
muestreo es de 1.5% y que el RQL es de 10%.
Interpretar los resultados
Por cada lote de 5000 bolígrafos, el representante de ventas debe seleccionar
aleatoriamente e inspeccionar 52 bolígrafos. Si se encuentran más de 2 bolígrafos
defectuosos, el representante de ventas rechaza todo el lote. En el caso de 2 o
menos bolígrafos defectuosos, el representante de ventas acepta el lote entero.
En este caso, la probabilidad de aceptación en el AQL (1.5%) es de 0.957 y la
probabilidad de rechazo es de 0.043. El representante de ventas y el proveedor
convinieron en que los lotes de 1.5% de defectuosos serían aceptados
aproximadamente el 95% de las veces, a fin de proteger al productor. La
probabilidad de aceptación en el RQL (10%) es de 0.097 y la probabilidad de
rechazo es de 0.903. El representante de ventas y el proveedor convinieron en que
los lotes con 10% de defectuosos serían rechazados la mayor parte de las veces, a
fin de proteger al consumidor.
Cuando se rechazan lotes enteros, generalmente se someten a una inspección de
100%, en la que los elementos defectuosos se reemplazan o se reparan. Este tipo
de inspección se denomina inspección de rectificación. Utilice las siguientes
métricas para comprender el impacto de una inspección de 100% y de reparación:
La calidad saliente promedio (AOQ) representa la calidad promedio del lote después
de la inspección adicional y reparación. El nivel AOQ es de 1.4% en el AQL y de
1.0% en el RQL. El límite de calidad saliente promedio (AOQL) = 2.603 en un nivel
de 4.30 por ciento de defectuosos y representa el peor caso de nivel de calidad
saliente.
La inspección total promedio (ATI) representa el número promedio de elementos
inspeccionados después de la inspección adicional y reparación. La ATI por lote
representa el número promedio de bolígrafos inspeccionados en un nivel de calidad
y probabilidad de aceptación particulares. Para el nivel de calidad de 1.5% de
defectuosos, el número total promedio de bolígrafos inspeccionados por lote es de
266.2. Para el nivel de calidad de 10% de defectuosos, el número total promedio de
bolígrafos inspeccionados por lote es de 4521.9.
Muestreo de aceptación por atributos
 Tipo de medición: Pasa/No pasa
 Calidad del lote en porcentaje de elementos defectuosos
 Tamaño del lote: 5000
 Utilizar la distribución binomial para calcular la probabilidad de aceptación

Método
Nivel de calidad aceptable (AQL) 1.5
Riesgo del productor (α) 0.05

Nivel de calidad rechazable (RQL o LTPD) 10

Riesgo del consumidor(β) 0.1

Planes generados

Tamaño de la muestra 52
Número de aceptación 2

Aceptar el lote si los elementos defectuosos en una muestra de 52 ≤ 2; De lo

contrario, rechazarlo.

Porcentaje de
elementos Probabilidad Probabilidad
defectuosos de aceptación de rechazo AOQ ATI
1.5 0.957 0.043 1.420 266.2
 10.0 0.097 0.903 0.956 4521.9

Límite(s) de calidad saliente promedio (AOQL)

En el porcentaje
AOQL de defectuosos
2.603 4.300