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MANUAL DEL TÉCNICO Y COORDINADOR DE PERFORACIÓN Y


MANTENIMIENTO DE POZOS

CAPITULO 2
YACIMIENTOS Y PRESIONES
2.1 Porosidad, saturación, permeabilidad y resistividad de las rocas
2.2 Gradiente de presión total de sobrecarga
2.3 Predicción del gradiente de presión de fractura por el método de Eaton
2.4 Perfil de presiones para el asentamiento de tuberías de revestimiento
2.5 Interpretación básica de los registros geofísicos
2.6 Tipos de registros geofísicos

CAPITULO 3
PLANEACION Y PROGRAMA DE LA PERFORACION
3..1 Factores para la planeación de la perforación del pozo
3.2 Concepto y filosofía de la optimización de la perforación
3.3 Factores para la elaboración del programa de perforación
3.4 Aplicaciones

CAPITULO 4
FLUIDOS DE PERFORACION Y TERMINACION DE POZOS
4.1 Programa y control del fluido de perforación
4.2 Procedimiento para el análisis de las propiedades reológicas, sólidos y
líquidos del fluido de perforación (modelos reológicos)
4.3 Problemas más comunes y correctivos en el fluido de perforación base-agua y
base-aceite emulsión inversa
4.3.1 Impacto del control de sólidos
4.3.2 Causas de pérdidas de circulación
4.3.3 Medidas preventivas
4.3.4 Tapones de diesel-bentonita
4.3.5 Empleo de obturantes
4.3.6 Intensidad del agujero
4.3.7 Mecanismos de inestabilidad de las arcillas
4.3.8 Hidratación
4.3.9 Estabilización de lutitas
4.3.10 Programa de fluidos de perforación
4.4 Desplazamientos (cálculo y ejemplos)
4.5 Preparación de una salmuera

CAPITULO 5
HIDRAULICA
5.1 Parámetros para la optimización hidráulica
5.1.1 Impacto hidráulico
5.1.2 Potencia hidráulica
5.2 Diseño de un programa hidráulico para perforar
5.3 Problemas más comunes en la optimización hidráulica
5.4 Aplicaciones

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CAPITULO 6
ANALISIS DE FUERZA EN HERRAMIENTAS Y TUBERIAS
6.1 Análisis de fuerza en un empacador y en sellos (PBR/sellos y molyglass)
6.2 Cálculo de la fuerza resultante
6.3 Fuerza resultante con presión de formación en el pozo
6.4 Herramientas y equipo en piso de trabajo

CAPITULO 7
DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION
7.1.1 Propiedades de los materiales
7.1.1 Límite elástico y punto de cedencia
7.1.2 Ductibilidad y modulo de elasticidad
7.1.3 Pruebas de dureza
7.1.4 Pruebas no destructivas
7.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
7.3 Diseño de una sarta de perforación por tensión
7.4 Análisis de esfuerzos a que se someten las tuberías por tensión, colapso y
torsión
7.5 Recomendaciones para el cuidado e inspección de la tubería de perforación

CAPITULO 8
OPERACIONES CON TUBERIA FLEXIBLE
8.1 Componentes de la tubería flexible
8.2 Propiedades de la tubería flexible
8.3 Operaciones de perforación y terminación con tubería flexible
8.4 Esfuerzos de la tubería flexible durante su operación
8.5 Recomendaciones para el cuidado de la tubería flexible

CAPITULO 9
TUBERIA DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCION
9.1 Propiedades API de las tuberías de revestimiento
9.2 Selección y esfuerzo que se consideran en el diseño de tubería de
revestimiento
9.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento durante la introducción, cementación
y posterior a la cementación
9.4 Cálculo del volumen de la lechada y rendimiento
9.5 Diseño de una lechada de cemento
9.6 Aplicaciones

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CAPITULO 10
CEMENTACIONES
10.1 Proceso de fabricación del cemento
10.2 Clasificación API y ASTM
10.3 Propiedades físicas de los cementos
10.4 Aditivos
10.5 Calculo del volumen de la lechada
10.6 Diseño de una lechada de cemento
10.7 Movimiento de la TR durante el acondicionamiento del lodo y la cementación
10.8 Cementación de la TR conductora, superficial e intermedia
10.9 Descripción de la unidad cementadora

CAPITULO 11
SISTEMA DE IZAJE
11.1 Descripción del sistema de izaje
11.2 Ancla
11.3 Línea muerta
11.4 Poleas
11.5 Malacate
11.6 Programa de deslizamiento y corte del cable
11.7 Determinación del número de líneas
11.8 Inspección y evaluación de problemas en el cable

CAPITULO 12
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL PARA OPERACIONES
ESPECIALES
12.1 Para ambiente amargo
12.2 Definición de pozos con HP/HT
12.3 Para pozos con HP/HT
12.4 Equipo snoobing
12.5
12.6 Estimulaciones
12.7 Fracturas
12.8 Tuberías flexibles
12.9 Registros

CAPITULO 13
BARRENAS Y MOLINOS
13.1 Propiedades mecánicas de la roca
13.2 Criterios de selección de una barrena tricónica o de cortadores fijos (PDC)
para perforar
13.3 Tecnología de los cortadores fijos
13.4 Problemas más comunes en las barrenas
13.5 Análisis del costo por metro
13.6 Análisis de igualdad de costo entre barrenas

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CAPITULO 14
TERMINACION Y REPARACION DE POZOS
14.1 Accesorios de aparejos de producción
14.2 Selección de empacadores
14.3 Cambio de preventores por medio árbol de válvula
14.4 Evaluación de la cementación
14.5 Disparos de producción
14.6 Línea de acero
14.7 Unidad móvil
14.8 Tipo de línea de acero
14.9 Registros de presión y temperatura
14.10 Fracturamientos

CAPÍTULO 15
PERFORACION NO CONVENCIONAL
15.1 Diseño de un pozo direccional
15.2 Cálculo de trayectoria del pozo
15.3 Perforación horizontal
15.4 Perforación de pozos multilaterales
15.5 Pozos de alcance extendido

CAPITULO 16
INSTALACION Y DESMANTELAMIENTO DE EQUIPOS DE PEFORACION
16.1 Características de los equipos de PEMEX
16.2 Planeación y programación de la instalación de un equipo
16.3 Supervisión de los componentes críticos del mástil
16.4 Lista de verificaciones antes de izar el mástil

CAPITULO 17
PERFORACION BAJO BALANCE
17.1 Definición de la perforación bajo balance
17.2 Descripción del equipo

CAPITULO 18
OPERACIONES ESPECIALES
18.1 Moliendas
18.2 Ventanas
18.3 Pescas
18.4 Pruebas DST
18.5 Pruebas de goteo
18.6 Disparos
18.7 Estimulaciones
18.8 Toma de información
18.9 Núcleos

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PROLOGO

El ser humano, como el elemento más importante en todo proceso productivo,


debe ser atendido en todos sus requerimientos y expectativas, con la finalidad de
que en el desempeño de su trabajo, aporte su mejor esfuerzo, productivo y creador.

Una perspectiva fundamental del trabajador técnico manual es el saberse apto


para desempeñar las labores de su puesto, así como del puesto inmediato superior,
lo que le dará una dimensión adecuada de su valor y trascendencia en la empresa.

La inversión más productiva que puede realizar una Institución es la capacitación


y adiestramiento de su personal, adicionalmente a la utilización adecuada de los
recursos materiales, con la que se puede asegurar el desempeño optimo del
trabajador.

Convencidos de las premisas expuestas y con certificación plena de los


resultados de su aplicación, Petróleos Mexicanos a través de la Subdirección de
Perforación y Mantenimiento a pozos, así como de la Cia ASPIT. (Asesoria en la
seguridad preactiva del trabajo), mediante la Subdirección de Capacitación y
Desarrollo Profesional, han mancomunado esfuerzos y el trabajo de sus
especialistas, para reunir un cúmulo de experiencia de mas de 30 años de trabajo
activo en los campos petroleros del país, plasmando lo anterior en el programa
nacional de capacitación.

Parte muy importante del plan lo constituye el material didáctico, que además de
servir como texto de estudio y consulta para el capacitando, debe ser útil como
elemento normativo y regulador de la actividad de los diversos centros de trabajo.

Este material didáctico se compone por una serie de manuales que tienen como
objeto proporcionar el medio idóneo para la capacitación del personal operativo que
tripula los equipos de Perforación y Mantenimiento a Pozos con la conciencia de
que al aplicar la tecnología adecuada permitirá realizar estas operaciones con mayor
aprovechamiento, incrementando la vida productiva de los pozos.

Además de propiciar el desarrollo técnico con un mejoramiento de la actitud, los


manuales serán el material adecuado para el desarrollo de los cursos, ya que
permitirán estructurar cada evento teórico y práctico de forma sistemática, logrando
el desarrollo de un programa integrado.

Para la elaboración de los manuales se constituyo un grupo interdisciplinario


formado con técnicos en operación de Perforación y Mantenimiento a pozos con
reconocida capacidad, quienes aportaron sus conocimientos de campo y
experiencias de docencia; pedagogas que revisaron los textos y los adecuaron para
su mejor comprensión y aplicación didáctica; así como correctores de estilo y
personal de apoyo. El objetivo fundamental fue plasmar los conocimientos, hacerlos
didácticamente accesibles y de aplicación directa.

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INTRODUCCION

La Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos dentro del Sistema


de Desarrollo Profesional, esta implantando procesos sistemáticos y permanentes,
con el fin de lograr el desarrollo integral del Factor Humano; esto implica la
optimización, selección, preparación y edición del material didáctico para apoyar los
programas de cursos que emanen del sistema citado.

El “Manual del Técnico y Coordinador de Perforación y Mantenimiento de


Pozos” esta dirigido al personal operativo, en el cual recae la gran responsabilidad
de las operaciones de perforación y mantenimiento a pozos en el campo.

Este manual se encuentra estructurado didácticamente en diez y ocho capítulos


en los cuales se encuentran los conocimientos básicos que deben saber el Técnico
y Coordinador de la rama de Perforación y Mantenimiento a Pozos.

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OBJETIVO GENERAL

Proporcionar al Personal recientemente propuesto a ocupar las categorías de


Técnico y Coordinador los conocimientos básicos para el desempeño eficiente de
sus labores en los equipos de la rama de Perforación y Mantenimiento a Pozos.

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IMPORTANCIA DEL TRABAJO EN EQUIPO (TAREAS GENERALES DE
TRIPULACION POR PUESTO)

El logro de perforar y terminar un pozo con éxito se debe en gran parte al


esfuerzo y el trabajo en “equipo” de cada uno de los integrantes de la tripulación
terrestre de Perforación y Mantenimiento de pozos. Así pues, podemos establecer
que todo equipo tiene un objetivo y una misión que cumplir y su éxito ó su fracaso
dependerán del grado de compromiso, capacidad y entrega que tenga cada persona,

Es fundamental para todos los integrantes del equipo comprender perfectamente


los objetivos por lograr y las tareas que tiene que desarrollar. Por lo que a
continuación mencionaremos las metas y funciones generales de la tripulación por
puesto.

INSPECTOR TECNICO EN PERFORACION.

Es el elemento de la tripulación responsable de las instalaciones, el personal,


operaciones, materiales y el entorno ecológico; también de promover continuamente
el trabajo en equipo, la planeación y dirección, así, como darle cumplimiento al
programa operativo en forma calendarizada y optimizada, interactuando con sus
superiores para el cumplimiento oportuno con seguridad y eficiencia.

Metas:

• Dar cumplimiento al programa operativo de perforación en forma optimizada y


de acuerdo a los procedimientos operativos establecidos.
• Involucrar al personal en las responsabilidades de cumplir las normatividades
establecidas.
• Establecer un equipo consolidado con la cuadrilla.
• Implementar plan de seguridad y protección al medio ambiente.
• Llevar el control estadístico de toda la documentación y recursos auditables.

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FUNCIONES.

Supervisar:

• Los requerimientos de la localización de acuerdo a las necesidades del


equipo, así como el camino de acceso.
• La logística del movimiento del equipo.
• Las instalaciones del equipo.
• Las distintas etapas de la perforación.
• El desmantelamiento del equipo en general.
• Restauración de la localización y recuperación de las condiciones naturales
del ecosistema.
• Que el personal utilice en todas las actividades del equipo protección
personal.
• Que las operaciones se realicen sin accidentes mecánicos, operativos,
humanos y ambientales.

PERFORADOR Y ENCARGADO DE EQUIPO.

Es el elemento principal de la tripulación con la responsabilidad directa del


desarrollo y aplicación de los programas de trabajo y el personal.

Metas:

• Dar cumplimiento al programa operativo de perforación en forma optimizada y


de acuerdo a los procedimientos operativos establecidos.
• Involucrar al personal en la responsabilidad de cumplir las normatividades
establecidas.
• Establecer un equipo consolidado con la cuadrilla.
• Verificar que el personal realice las tareas de perforación con oportunidad,
eficiencia y seguridad de acuerdo a las normativas ecológicas y operativas
vigentes.
• Verificar que el personal bajo su mando utilice el equipo personal de
protección durante todo el tiempo de ejecución de las tareas hasta su
conclusión.
• Mantener el control de la dinámica grupal para el logro de los objetivos
planeados.
• Estimular la autoestima y motivación para el crecimiento de la cuadrilla.

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FUNCIONES.

Supervisar:

• La logística del movimiento de equipo.


• La instalación del equipo.
• Las distintas etapas de la perforación.
• El desmantelamiento del equipo en general.
• Restauración de la localización y recuperación de las condiciones naturales
del ecosistema.
• Que el personal utilice en todas las actividades el equipo de protección
personal.
• Que las operaciones se realicen sin accidentes mecánicos, operativos
humanos y ambientales, de acuerdo a los procedimientos.

Dirigir:

• El procedimiento de cierre de pozo por manifestación de un brote.

AYUDANTE DE PERFORACION ROTARIA (CABO)

Es el elemento de la tripulación autorizado para cubrir ausencias cortas del


perforador. Es el supervisor de los trabajos a realizarse en el equipo y es el
responsable de los movimientos de válvulas en los cabezales, conjunto de
preventores, “manifold” (manifl) de bombas,”stand pipe” y árboles de estrangulación.

Metas:

• Dar continuidad a las instrucciones generadas por el perforador de manera


eficaz y eficiente.
• Supervisar las condiciones óptimas del equipo y herramientas de trabajo para
el buen desempeño de las operaciones.
• Promover el orden y la limpieza en el equipo.

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FUNCIONES.

• Auxiliar al perforador en las distintas actividades.

• Supervisar:

• El cumplimiento de los procedimientos operativos establecidos.


• La instalación del equipo.
• Las distintas etapas de la perforación.
• El desmantelamiento del equipo en general.
• La restauración de la localización y recuperación de las condiciones naturales
del ecosistema.

• Dar respuesta inmediata al procedimiento de control de brotes.

AYUDANTE DE PERFORACION (CHANGO) ROTARIA

Es el elemento de la tripulación encargado de realizar las maniobras en altura;


tiene la capacidad suficiente para actuar como responsable del área de las bombas
de lodos, las presas de trabajo y el control del fluido.

Metas:

• Realizar con eficiencia y seguridad las maniobras en viajes de tuberías y


trabajos de altura en general.
• Vigilar las propiedades correctas del lodo de perforación y del equipo
superficial de control de sólidos.
• Detectar los brotes a través de la interpretación oportuna de los indicadores.

Funciones:

• Ejecutar maniobras en altura con eficiencia y seguridad.


• Verificar las correctas propiedades del lodo según programa.
• Verificar el buen funcionamiento y mantenimiento de las bombas de lodo.
• Detectar oportunamente alguna manifestación de brote ó pérdida de
circulación.
• Participar en la instalación del equipo.
• Participar en las distintas etapas de la perforación.
• Participar en el desmantelamiento del equipo en general.
• Participar en la restauración de la localización y recuperación de las
condiciones naturales del ecosistema.

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AYUDANTE DE PERFORACION PISO ROTARIA

Es el elemento de la tripulación encargado de la ejecución de los trabajos a


realizarse en forma planeada y estratégicamente aceptada en lo referente a las
acciones y manualidades en el piso rotaria y el equipo en general.

Metas:

• Calibrar, manejar y conectar tramos de tubería y herramientas especiales en


el piso de perforación.
• Auxiliar al resto del equipo en tareas específicas con eficiencia y eficacia.
• Participar en el procedimiento de cierre de pozo por manifestación de un
brote.

FUNCIONES:

• Realizar con destreza y habilidad los diversos trabajos en el piso de


perforación.
• Mantener en buenas condiciones las herramientas manuales.
• Conservar el orden y la limpieza en el equipo de perforación.
• Participar en la instalación del equipo.
• Participar en el desmantelamiento del equipo.
• Participar en la restauración de la localización y recuperación de las
condiciones naturales del ecosistema.

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CAPITULO 2

2.1 POROSIDAD, SATURACIÓN, PERMEABILIDAD Y RESISTIVIDAD DE LAS


ROCAS

Las rocas se an dividido en tres grandes grupos, de acuerdo a su origen:

a) Rocas Ígneas
b) Rocas sedimentarias
c) Rocas metamórficas

La figura 1 muestra el ciclo evolutivo de las rocas.

Fig. 1 Ciclo evolutivo de las rocas

a) Rocas Ígneas.-se conoce, que por el enfriamiento de la tierra, la materia en


estado de fusión dio origen a las rocas ígneas. Las erupciones volcánicas
proporcionan una prueba espectacular de que el interior de la tierra se
encuentra todavía caliente; básicamente un volcán es una grieta o apertura
por la cual el magma procedente de las profundidades es lanzado a la
superficie bajo la forma de corriente de lava, nubes explosivas de gases y
cenizas volcánicas, dando lugar a enfriarse las rocas ígneas.
b) Rocas sedimentarias.- Como producto de los procesos erosivos y por la
acción de agentes de transporte como vientos, ríos y mares, así como la
propia acción de la vía generadora de sedimentos orgánicos, se dio origen a
las rocas sedimentarias.

Para la industria del petróleo estas rocas son las más importantes, ya que en
ellas ocurre el origen, migración y acumulación de depósitos de hidrocarburos.
Estas rocas se clasifican a su vez en:
• Clásticas
• Químicas
• Orgánicas

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Las rocas sedimentarias clásticas son aquéllas formadas a partir de fragmentos o
material clástico, compuesto por partículas de minerales o de otras rocas que ya
existían previamente.

Las rocas sedimentarias químicas son las que se forman por la precipitación,
evaporación de aguas salobres y reacciones químicas de sales disueltas.

Las rocas sedimentarias orgánicas son la que se forman por desechos orgánicos
de plantas y animales.

TABLA 1

ROCAS SEDIMENTARIAS

CLÁSTICAS
QUIMICAS ORGANICAS
Caliza Turba
Conglomerados
Dolomita Carbón
Arenicas
Arena Diatomita
Limolitas
Yeso Calizas

Esquistos Sal o anhidrita

Estas rocas poseen dos propiedades importantes que son:

Porosidad
Permeabilidad

Porosidad.- Los espacios entre las partículas de una roca se denominan poros
(figura 2), estos espacios pueden ser ocupados por fluidos como agua, aceite o gas,
tal y como se observa en una esponja la cual puede contener líquidos o permanecer
vacía sin variar su volumen total.

Fig. 2 Porosidad de las rocas

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En algunas rocas estos espacios pueden o no estar comunicados, lo cual es muy
importante, ya que de estos depende que pueda existir flujo a través de la roca.

El volumen de poros entre el volumen total de la roca nos da una medida


porcentual de la porosidad. Así por ejemplo, si tenemos una roca con un volumen de
10 cm³ y un volumen poroso de 2 cm³ el valor de su porosidad (ø) sería:

2 cm³
Ø= = 0.2 = 20% de porosidad
10 cm³

Los valores más comunes de porosidad varían según el tipo y las características
de las rocas en porcentajes de 5 a 25 %. Estas mediciones se hacen a partir de
núcleos en laboratorios o indirectamente por medio de análisis de registros de
pozos.

Fig. 3 Porosidad y permeabilidades características de rocas en yacimientos


comerciales

Se conoce como porosidad primaria la que se refiere a los espacios resultantes


en la roca después de su proceso de sedimentación.

La porosidad secundaria de una roca es aquella resultante de fracturas, cavernas


y otras discontinuidades en la matriz rocosa.

Permeabilidad.- La permeabilidad de una roca es la medida de su capacidad


específica para que exista flujo a través de ella.

En la Industria petrolera la unidad que se usa para medir la permeabilidad es el


Darcy.

Se dice que una roca tiene permeabilidad 1 Darcy si un gradiente de presión de 1


at/cm induce un gasto de 1 cm³/seg por cm² de área transversal, con un líquido de
viscosidad igual a 1 centipiose (cp). Para fines prácticos se utiliza el milidarcy (md)
que es la milésima parte de 1 Darcy.

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Fig. 4 Definición de Darcy

c) Rocas metamórficas.- Cuando las rocas de la corteza terrestre se encuentran


bajo la influencia de presión por columnas de sedimentos, tracción por
movimientos telúricos; elevadas temperaturas por actividad ígnea; reaccionan
con cambios en la estructura y composición mineral, con lo cual llegan a
transformarse en nuevos tipos de rocas que se les llama metamórficas.

Como se aprecia en el ciclo de las rocas, éstas pueden fundirse y volverse


magma convirtiéndose al enfriarse en rocas ígneas, o pueden sufrir el proceso
erosivo que las convierte en sedimentos.

COMPOSICIÓN MEDIA DE LAS ROCAS

SÍMBOLO NOMBRE %
O Oxigeno 46.71
Si Silicio 27.69
Al Aluminio 8.07
Fe Hierro 5.05
Ca Calcio 3.65
Na Sodio 2.75
K Potasio 2.58
Mg Magnesio 2.08
Ti Titanio 0.62
H Hidrógeno 0.14
TOTAL 99.34%

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EXPRESADA EN ÓXIDOS:

Sio2 Sílice 59.07


AL2O3 Alúmina 15.22
Fe2o3/Feo Óxidos de Hierro 6.81
CaO Cal 5.10
Na2o Sosa 3.71
K2O Potasa 3.11
MgO Magnesia 3.45
Tio2 Oxido de Titanio 1.03
H2O Agua 1.30
TOTAL 98.80%

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2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN TOTAL DE SOBRECARGA

PRESIÓN DE SOBRECARGA

Es la presión ejercida por el peso combinado de la matriz de la roca y los


fluidos contenidos en los espacios porosos de la misma (agua, hidrocarburos,
etc.), sobre las formaciones subyacentes. Se expresa de la siguiente manera.

S = peso matriz rosca + peso fluido intersticial

S = (1 - ø) P R g D + P f g D

Figura 5 presión de sobrecarga

GRADIENTE DE SOBRECARGA

GSC = (1 – ø) P R + ø P R

Donde:

GSC = Gradiente se sobrecarga (gr/cm³)

ø = Porosidad promedio de las formaciones encima de la profundidad del


punto de interés (%)

PR = Densidad promedio de las rocas encima del punto de interés (gr/cm³)

Puesto que la porosidad no disminuye en forma lineal con la profundidad


bajo una compactación normal de sedimentos, entonces el gradiente de
sobrecarga únicamente se incrementa con la profundidad, pero no en forma
lineal. Un valor promedio del gradiente de sobrecarga es 0.231 kg/cm²/m, que
corresponde a una densidad media del sistema roca-fluido de 2.31 g/cm³.
El gradiente de sobrecarga varía de un lugar a otro y debe calcularse para
cada zona especial. Para calcular la presión de sobrecarga se deben leer datos
del registro de densidad a varias profundidades y considerar que la densidad

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de la roca varía linealmente entre dos profundidades, así como determinar la
densidad promedio.

En la zona del terciario de la zona continental del Golfo de México, la


presión de sobrecarga podría aproximarse así:

S = 0.231 kg/cm²/m

porosidad

Esfuerzo de sobrecarga (prof.)

Figura 6
Figura efecto del esfuerzo de sobrecarga sobre la porosidad de formación
durante la compactación normal.

PRESIÓN DE FORMACIÓN

La presión de formación es aquella a la que se encuentran confinados los


fluidos dentro de la formación. También se le conoce como presión de poro.

Las presiones de formación o de poro que se encuentran en un pozo


pueden ser normales (altas) o subnormales (bajas).

Generalmente, los pozos con presión normal no crean problemas para su


planeación. Las densidades del lodo requeridas para perforar estos pozos
varían entre 1.02 y 1.14 gr/cm³. Los pozos con presión subnormal pueden
requerir TR´s adicionales para cubrir las zonas débiles o de baja presión cuyo
origen puede ser: factores geológicos, tectonicos o yacimientos depresionados
por su explotación.

Las presiones anormales se definen como aquellas presiones mayores que


la presión hidrostática de los fluidos de la formación. Considerando una capa
de sedimentos depositados en el fondo del mar, a medida que más y más
sedimentos se agregan encima de la capa, el peso adicional los compacta.
Parte del agua existente en los espacios porosos se expulsa por la
compactación. Mientras este proceso no sea interrumpido y el agua

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subsuperficial permanezca continua en el mar arriba, la presión dentro de la
formación se dice que es normal o hidrostática.
A la presión de formación generalmente se le llama gradiente de presión.
Estrictamente no lo es: ya que el gradiente de presión se obtiene dividiendo la
presión de formación entre la profundidad. Sus unidades serán Kg/cm² o
lb/pg²/pie. Sin embargo en la perforación se ha hecho costumbre utilizar
densidades como gradiente.

Si los fluidos de formación son agua dulce, el gradiente normal gn = 1.00


gr/cm³ = 0.1 kg/cm²/m = 0.433 lb/pg²/pie.

El gradiente normal en el subsuelo varía entre las diferentes provincias


geológicas. Debido a que los fluidos del subsuelo contienen cantidades
variables de sólidos disueltos y gas, y están sujetos a diferentes temperaturas
y presiones. Por esto mismo en regiones costeras, el fluido de formación es
agua que contiene aproximadamente 80,000 ppm de cloruros (agua salada),
con densidad de 1.07 gr/cm³ (8.91 lb/gal), que es el gradiente normal aceptado
parar regiones costeras. En zonas terrestres, se ha observado que los
gradientes de presión normal varían de 0.98 a 1.06 gr/cm³ (8.18 a 8.83 lb/gal).
Debido a que en muchas de estas áreas prevalecen las presiones subnormales,
un valor igual del agua dulce. Esto es gn = 1.0 gr/cm³ (8.33 lb/gal) para zonas
terrestres.

Una formación práctica y sencilla para describir las presiones anormales, o


sea aquellas en las cuales el fenómeno hidrostático se interrumpió, es como
sigue:

Pa = 0.1 x gn x Prof. + Δp

Donde:

Pa = Presión anormal de formación (kg/cm²).


Δp = Incremento de presión (kg/cm²)

Pa =ga x Prof.

Donde:

ga = Gradiente de presión anormal (kg/cm²/m).

en la figura 7 puede compararse el gradiente de presión anormal ga con el


de presión normal y el subnormal gsn.

Resumiendo, las presiones de formación pueden ser:

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Subnormales. Cuando son menores a la normal, es decir, a la presión
hidrostática de al columna de fluidos de formación extendida hasta la
superficie.

Normales. Cuando son iguales a la presión hidrostática ejercida por una


columna de fluidos de formación extendida hasta la superficie. El gradiente de
presión normal es igual a 1.07 gr/cm³ (8.91 lb/gal) en zonas costa fuera y 1.00
gr/cm³ (8.33 lb/gal) en áreas terrestres.

Anormales. Cuando son mayores a la presión hidrostática de los fluidos de


formación.

Las presiones anormales afectan el programa de perforación del pozo en


muchos aspectos, dentro de los cuales se tienen:

La selección del tipo y densidad de lodo.

La selección de las profundidades de asentamiento de las tuberías de


revestimiento.

La planeación de las cimentaciones.

Además, deberán de considerarse los siguientes problemas que se pueden


derivar de las altas presiones:

Brotes y reventones.

Pegaduras de la tubería por presión diferencial.

Perdidas de circulación por usar lodos densos.

Derrumbes de lutita.

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Figura 7 Gradientes de formación

2.3 PREDICCIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN DE FRACTURA POR EL


METODO EATON

PRESIÓN DE FRACTURA

Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión de


formación y la resistencia de las rocas.

La resistencia que opone una formación a ser fracturada, depende de la


solidez o cohesión de la roca y de los esfuerzos de comprensión a los que se
someta. Las formaciones superiores solo presentan la resistencia originada
por la cohesión de la roca. A medida que aumenta la profundidad, se añaden
los esfuerzos de compresión de la sobrecarga de las formaciones. Debido a
esto, se puede confirmar que las fracturas creadas en las formaciones someras
son horizontales y la mayoría de las fracturas creadas en formaciones
profundas son verticales (la roca generalmente se rompe a presiones inferiores
a la presión teórica de sobrecarga).

Figura 8 gradiente de fractura

PROCESO DE COMPACTACION

El proceso de sedimentación involucra la depositación de capas o estratos


de partículas de diferentes rocas. A medida que estas capas continúan
depositándose, se incrementa la presión de sobrecarga y las capas inferiores
de sedimentos son forzadas hacia abajo para permitir mayor depositación en la

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superficie. En condiciones normales de perforación, la presión de formación es
la única que interesa ya que es capaz de producir flujo de fluidos hacia el
agujero bajo ciertas condiciones geológicas. La manera en que la matriz rocosa
absorbe el aumento de la presión de sobrecarga, servirá para explicar la
generación de presiones anormales en este ambiente.

La forma más simple en que la matriz rocosa puede incrementar su


resistencia es aumentar el contacto grano a grano de las partículas
individuales de la rosa. Esto implica que la porosidad resultante debe disminuir
con la profundidad bajo condiciones sedimentarias normales. Si el proceso de
compactación normal de la porosidad se interrumpe no permitiendo que los
fluidos en los espacios porosos se escapen, la matriz rocosa no podrá
aumentar el contacto grano a grano. O sea, su capacidad para soportar presión
de sobrecarga. Producirá presiones de fluido mayores que las normales.

Por ejemplo:

Se puede considerar en un caso cualquiera de compactación normal, que el


gradiente de sobrecarga sea igual a 2.30 gr/cm³, y como la presión de
formación normal e igual a 1.07 gr/cm³, entonces se puede obtener la siguiente
igualdad.

Presión de sobrecarga = Esfuerzo de matriz + Presión de formación.

En gradientes, sería:

2.30 = 1.23 + 1.07

Esto significa que si se tomara un plano horizontal de área unitaria, podría


considerarse que el 53.5% de esa área estaría ocupada por los granos de roca
y el restante por los fluidos contenidos en el espacio poroso.

Figura 9 compactación normal Figura 10 compactación anormal

24
En el caso de que el proceso normal de compactación haya sido
interrumpido, entonces el contacto grano a grano no se incrementará lo
suficiente, Por lo tanto, mayor cantidad de fluidos quedaran atrapados. En la
figura 10 se ilustra la distribución unitaria que se presentará en este caso, en la
cual el gradiente del esfuerzo de la matriz rocosa sería = 0.99 gr/cm³ y el
gradiente de formación sería 1.31 >1.07 gr/cm³, el cual ya es anormal.
Para que las presiones anormales queden atrapadas dentro de su ambiente
y no disipen, es necesario que un mecanismo de sello esté presente. El sello
que más se encuentra en las cuentas sedimentarias es la deposición rápida de
un estrato rocoso de baja permeabilidad como una lutita limpia. Esta reduce el
escape normal del fluido. Causa subcompactación y presiones anormales de
fluidos. El sello también ocurre como resultado natural de pérdida de
permeabilidad por la compactación de sedimentos de grano de fino, como
arcillas o evaporizas.

Ecuación de Eaton:

La técnica para la determinación de gradientes de formación y de fractura,


fue desarrollada para se aplicada en lutitas ya sean suaves o duras. Un método
general usado para predecir la presión de poro utilizando la velocidad de
perforación ha sido el exponente “dc”. Este no toma en consideración
cualquier cambio en la compactación de la lutita y por esta razón su aplicación
es limitada. Para que el método sea más cercano a la realidad se debe de
conocer el coeficiente de compactación de la lutita, y la compactación de la
lutita bajo la barrena es una relación directa de la presión diferencial. Este
coeficiente puede determinarse de registros eléctricos o de pruebas en
laboratorio.

Cuando se utilice la ecuación de Eaton para el cálculo de la presión de poro,


se debe considerar la compactación de la lutita. Por ejemplo, considerando la
compactación de al lutita en la ecuación de Eaton para calcular el grado de
presión del poro para lutitas en la costa del golfo utilizando la conductividad,
es:
Pp = (GSC) – (GPN)] (Cn /Co )

Esta ecuación da buenos resultados en lutitas de Plioceno y Mioceno. Para


lutitas del Oligoceno en el sur de Texas, generalmente se obtienen mejores
resultados si el exponente toma en cuenta que la lutitas más viejas están
menos compactadas cuando se aplica presión diferencial.

25
2.4 PERFIL DE PRESIONES PARA EL ACENTAMIENTO DE TUBERIAS DE
REVESTIMIENTO

En las etapas de planeación del pozo, se determina en primer lugar la


presión de formación esperada y el gradiente de fractura, que puede obtenerse
por alguno de los métodos conocidos para este fin. El resultado inmediato, es
el conocimiento del peso del lodo requerido para llevar a cabo la perforación en
las diversas secciones del agujero. Generalmente, se establece un margen un
margen de seguridad en la presión hidrostática que ejercerá el lodo para
exceder la presión de formación.

Una vez construido el perfil de presiones el primer paso es determinar el


asentamiento de las tuberías de revestimiento. El proceso de diseño se realiza
partiendo del fondo del pozo, considerando siempre que la presión hidrostática
del lodo que se utilizará en el fondo no debe exceder el gradiente de fractura a
cierta profundidad en la parte superior. Una vez que se establece la densidad a
utilizar, es recomendable agregar (para fines de diseño) un margen de 0.04
gr/cm³ al peso del lodo determinado en el perfil de presiones para tomar en
cuenta las perdidas de presión en el espacio anular (densidad equivalente) que
se generan durante la circulación, para no rebasar en un momento dado la
presión de fractura. Resulta ventajoso ampliar este margen a 0.06 gr/cm³,
especialmente donde el espacio anular entre la tubería y el agujero son
pequeños.

Como se menciono anteriormente, se inicia del fondo trazando una línea


recta vertical con la densidad a utilizar hasta acercarse a la curva del gradiente
de fractura, tomando en cuenta los márgenes mencionados y esta será la
profundidad mínima para asentar la TR; este proceso se repite hasta terminar
todo el diseño del pozo.

Se debe tomar en cuenta que un asentamiento programado de de TR puede


ser alterado por algún problema durante la perforación, como puede ser una
perdida de circulación, un brote o un o un accidente de tipo mecánico que
puede obligar a un asentamiento fuera de programa (ver grafica de gradientes
correspondiente a un pozo del campo sen). Por lo anterior, se debe considerar
en el diseño la alternativa de una TR adicional, esto obviamente lo dicta el

26
conocimiento que se tenga del área en cuestión y toma mas relevancia cuando
se trata de un pozo exploratorio.

Es importante recalcar que en la elaboración de un programa de perforación


se debe poner especial atención en los asentamientos de las tuberías de
revestimiento, ya que algunas ocasiones se toman como base la de los pozos
vecinos y si fueron asentadas a profundidades donde queda muy justa la
densidad máxima del lodo a utilizar en la siguiente etapa. El gradiente de
fractura en la zapata puede dar como resultado que durante la perforación se
presenten perdidas de circulación con sus consecuentes problemas,
encareciendo el costo del pozo por el tiempo y recursos consumidos.

La figura de la grafica corresponde a


un pozo del área sen en donde antes de la
tubería de explotación se cementa una TR
a la salida de la zona de presión altamente
presurizada, pero en ocasiones se a
tenido la necesidad de cementar una TR
Que se señala en rojo, ya que en esta
parte (zona lutitica) se encuentra una zona
de transición que se caracteriza por la
existencia de brechas conformadas por
calizas fracturadas que son zonas
potenciales de perdida de lodo de
perforación que muchas veces quedan
fuera de control, por lo que es necesario
cementar la TR mencionada. Se cementa
también una TR intermedia a la entrada de
la zona de presión anormalmente alta. Se
cementa una TR superficial a mas menos
1,000 m el tubo conductor se asienta a 50
m. a continuación se describe en forma
breve cual es la finalidad del asentamiento
de cada una de las TR´s mencionadas.
Figura 11 grafica

Tubo conductor: Puede ser hincado o se perfora y se cementa, y su objetivo


es: aislar acuíferos superficiales y tener un medio para la circulación del fluido
de perforación.

Tubería superficial: Tiene como objetivo, aislar acuíferos superficiales e


instalar conexiones superficiales de control.

27
Tubería intermedia 1: Se cementa en la cima de la zona de presión
anormalmente alta, para cambiar la base del lodo de perforación e incrementar
la densidad del mismo.

Tubería intermedia 2: Se cementa a la salida de la zona de presión anormal


para bajar la densidad al lodo de perforación y perforar la zona d interés.

Tubería de explotación: permite la explotación selectiva de los intervalos


que presenten las mejores características para ello.

Cabe aclarar que existen localizaciones donde no se encuentran zonas d


presión anormal, y los asentamientos los dictan las formaciones a atravesar,
por lo que los asentamientos se rigen por las condiciones a encontrar y el
número de tuberías a cementar puede variar en mas o menos de las aquí
mencionadas.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS

1 ¿Dónde inicio el proceso de selección y asentamiento de las tuberías de


revestimiento?

2 Para fines de diseño de asentamiento de las tuberías de revestimiento y


tomando los gradientes de formación y fractura, ¿Qué margen es
recomendable en el peso del lodo?

3 Describa brevemente cual es la finalidad del asentamiento de cada una de


las tuberías de revestimiento.

28
2.5.-INTERPRETACION BASICA DE REGITROS GEOFÍSICOS

CONCEPTOS BÁSICOS DE INTERPRETACIÓN

Introducción

Esta sección presenta una revisión de los conceptos básicos de análisis de


registros en agujero descubierto. Un conocimiento práctico de cada uno de esos
conceptos es fundamental para efectuar un análisis básico a boca de pozo. Para
mayor información acerca de las especificaciones de las herramientas y discusión
sobre su teoría, el estudiante se deberá referir a los manuales sobre análisis de
registros en agujero descubierto y la evaluación de formaciones así como a la teoría
sobre herramientas y manuales de operación El proceso de la interpretación Los
parámetros petrofísicos necesarios para la evaluación de las formaciones resultan
difíciles de obtenerse directamente. Por esto, generalmente deben deducirse u
obtenerse de la medición de otros parámetros físicos de las formaciones. Las
herramientas de registros actuales nos permiten obtener una gran cantidad de
parámetros como son: la resistividad, la densidad, el tiempo de tránsito, el potencial
natural, la radioactividad natural y el contenido de hidrógeno de la roca.

La interpretación de registros permite traducir estos parámetros medibles en los


parámetros petrofísicos deseados de porosidad, saturación de hidrocarburos,
permeabilidad, litología, etcétera. La interpretación de los registros se complica
debido a las alteraciones que provoca el proceso de la perforación. Este proceso
altera el contenido de fluidos en la vecindad del pozo (ver proceso de invasión).

Ya que se requieren los parámetros petrofísicos de la formación original no


contaminada, la herramienta de registros debiera ser capaz de "ver" más allá de la
zona alterada. De todos modos las técnicas de interpretación deben ser capaces de
compensar el efecto de la zona alterada.

29
El propósito de las diferentes herramientas de registros geofísicos es
proporcionar mediciones de donde se puedan obtener o inferir las características
petrofísicas de las rocas del yacimiento. La meta de la interpretación cuantitativa de
los registros es proporcionar las ecuaciones y técnicas para que dichos cálculos
puedan llevarse a cabo. Evaluación de las formaciones La evaluación de
formaciones puede definirse generalmente como la práctica de determinar las
propiedades físicas y químicas de las rocas y los fluidos contenidos en ellas. El
objetivo de la evaluación de formaciones es localizar, definir y hacer producir un
yacimiento dado por la perforación de tantos pozos como sea posible. En este punto,
las compañías petroleras utilizan una variedad de métodos de evaluación de
formaciones, algunos de los cuales se ilustran en la tabla 1.

Los registros geofísicos son sólo algunas de las múltiples fuentes de datos
usados en la evaluación de formaciones. Sin embargo, a través de la determinación
precisa de la profundidad, los registros geofísicos son un medio que se usa para
reunir todos los métodos de evaluación de formaciones. Los registros son una
pequeña porción, pero muy importante, de un gran enigma. Las decisiones para
taponar o terminar un pozo, a menudo se basan en los registros y en un apropiado
análisis de los mismos. Alternativas para evaluar formaciones Evaluación del
volumen de hidrocarburos del yacimiento La fórmula tradicional para calcular el
volumen de hidrocarburos contenido en los poros del yacimiento es:

En donde: VA es el volumen del yacimiento, cp es la porosidad promedio y Sw es


la saturación promedio de agua.
Tabla 2

30
N/G es la relación de espesor neto total a espesor usable del yacimiento como
una fracción del espesor total.

Para evaluar este volumen de hidrocarburos se dispone de diferentes técnicas


que obtienen las características de la roca de una manera selectiva:
-Los registros geofísicos.
-Los núcleos.
-Los métodos sísmicos.

Para darnos una idea de la incertidumbre de la información disponible de las


rocas de los yacimientos, tomemos como ejemplo un yacimiento con una
configuración simple. Supongamos un campo con un espacia miento constante entre
pozos. Un pozo drena el equivalente de un cilindro con un radio de 0.5 kilómetros. El
yacimiento tiene un espesor de 100 metros. El volumen total del yacimiento drenado
por el pozo, incluyendo sólidos y fluidos es de 78.5 x 106 m3 y se supone que es
atravesado por un agujero de 20.3 centímetros. (8.5 pulgadas).

Un núcleo perforado en un pozo de 20.3 cm tiene un diámetro no mayor de 10


cm. En el espesor total de 100 m, se obtiene un volumen de 0.785 m3 de roca. Este
volumen representa un 10-6 por ciento del volumen total del yacimiento. Una de las
herramientas de registros con la mayor profundidad de investigación es el Doble
laterolog. Su radio de investigación es del orden de 1.25 m.

La resolución vertical es de 0.61 m. En una sola medida, la herramienta investiga


3 m3. En 100 m, la sección investigada corresponde a 490 m3, o 6.25 x 106 veces el
volumen del yacimiento. Similarmente, la herramienta de Neutrón investiga un radio
de 25.4 cm desde la pared del pozo. Esto corresponde a 0.12 m3 si se considera una
resolución vertical de 0.31 m. En toda la sección del yacimiento, se investigan 40 m3
o 0.5 x 10-6 veces el volumen del yacimiento.

La sísmica superficial puede investigar grandes volúmenes de formación


subsuperficial. La profundidad de investigación es generalmente adecuada en
yacimientos de someros a medianos. La resolución vertical es pobre, del orden de 2

31
a 30 metros. La porción de volumen de yacimiento investigado con esta técnica es de
1.0. Esta técnica es más apropiada para exploración que para desarrollo de campos.

Parámetros petrofísicos

Los parámetros petrofísicos necesarios para definir el potencial de un yacimiento


son la porosidad, la saturación de agua y la permeabilidad. Estos parámetros no se
obtienen de manera directa sino que se deducen a partir de las características de la
formación medidas directamente con las herramientas de registros geofísicos.

Porosidad

La porosidad es el volumen de los poros por cada unidad volumétrica de


formación. La porosidad se define como el cociente que resulta de dividir el volumen
total de poros comunicados, entre el volumen total de roca.

La porosidad puede ser primaria o secundaria. En una arena limpia, la matriz de


la roca se compone de granos individuales de arena, con una forma más o menos
esférica y apiñada de manera que los poros se hallan entre los granos. Esta
porosidad ha existido desde el momento e depositación y se le llama porosidad
primaria, ínter granular, sucrosita ó de matriz. La porosidad secundaria se debe a la
acción de aguas de formación o fuerzas tectónicas en la matriz de la roca después
del depósito. Por ejemplo, las aguas de infiltración ligeramente ácidas pueden crear o
agrandar los espacios porosos al desplazarse a través de los canales de
interconexión en las calizas. También los caparazones de pequeños crustáceos
pueden disolverse y formar cavidades. Se pueden presentar tensiones en la
formación causando redes de grietas, fisuras ó fracturas que se agregan al volumen
de los poros.

Saturación

La saturación de una formación es el porcentaje del volumen poroso ocupado por


el fluido en consideración. Por lo tanto, la saturación de agua es la fracción o
porcentaje del volumen poroso que contiene agua de formación. La saturación de
petróleo o gas es la fracción del volumen poroso que contiene petróleo o gas. Los
poros deben saturarse con algún fluido. De esta manera, la suma de saturaciones de
los diferentes fluidos contenidos en la roca es igual al 100%.

Sw + Sh = 1

Permeabilidad

La permeabilidad es la medida de la facilidad con que los fluidos fluyen a través


de una formación. La unidad de permeabilidad es el Darcy que se define como: la
cantidad de fluido que pasa a través de 1 cm2 de área de formación en 1 segundo,
bajo la acción de una atmósfera de presión, teniendo el fluido una unidad de
viscosidad. Si el fluido que pasa es 1 cm3 se dice que la permeabilidad es de 1

32
Darcy. Comúnmente se usa el milidarcy (md) ya que el Darcy es una unidad muy
grande.

Para ser permeable una roca debe tener poros interconectados o fracturas. Existe
cierta relación entre la porosidad y la permeabilidad. Por lo general, una porosidad
mayor se acompaña de una mayor permeabilidad. Sin embargo, esto no es una
regla. Las lutitas y ciertas clases de arena tienen altas porosidades, pero baja
permeabilidad debido a que sus granos son tan pequeños que los caminos que
permiten el paso de fluidos son escasos y tortuosos. Otras formaciones, como las
calizas pueden tener baja porosidad, pero la presencia de pequeñas fracturas o
fisuras de gran extensión les dan una alta permeabilidad.

Resistividad y fluidos de la formación

Resistividad

La resistividad es la habilidad de un material para impedir el flujo de la corriente


eléctrica a través de él. La unidad es el OHM-M. La conductividad es el recíproco de
la resistividad. Representa la habilidad de un material para permitir el flujo de la
corriente eléctrica a través de él. Unidades MILIMHO / M o MILlSIEVERT / M.

10000
Resistividad =
Conductividad

La matriz de la roca, el aceite, y el gas son aislantes eléctricos. Ellos no


conducirán el flujo de una corriente eléctrica. Además, se dice que sus resistividades
son infinitas. Por su lado el agua conducirá la electricidad dependiendo de su
salinidad. Esto implica que cualquier flujo de corriente a través de una formación
toma lugar en el agua de formación, y no los hidrocarburos o la roca de matriz.

El agua salada, con altas concentraciones de sólidos disueltos (p. ej., NaCI, etc.),
conducirá la electricidad mucho más eficientemente que el agua dulce. Además, el
agua salada tiene mucho menor resistividad que el agua fresca. En la mayoría de los
casos, el agua presente en una formación a una cierta profundidad será
moderadamente salina. Las zonas conteniendo agua, además, tienen mayor
conductividad -o menor resistividad- que las zonas conteniendo hidrocarburos.

Debido a que el aceite y gas no conducen la corriente eléctrica, es imposible


distinguirlos de la matriz de roca con base en la resistividad. Esos fluidos, sin
embargo, llenan los espacios porosos de la formación, dejando menos espacio para
agua conductiva de formación. Los datos de corriente eléctrica que fluyen a través de
una formación impregnada de hidrocarburos son forzados a tomar un patrón más

33
tortuoso, sinuoso alrededor de los hidrocarburos que ocupan parte del espacio
poroso. El efecto global de la presencia de hidrocarburos es un incremento
en resistividad.

La base para el análisis de registros es comparar la resistividad medida de una


formación con la resistividad calculada de aquella formación supuesta de porosidad
100% llena de agua. La resistividad de una roca a saturación de agua 100% se
refiere como resistividad mojada (Ro)' Si, para una porosidad dada, la resistividad
medida es significantemente mayor que la resistividad mojada, entonces indica la
presencia de hidrocarburos.

Esta relación es la base para determinar el porcentaje de porosidad que está


lleno con agua de formación (saturación de agua). Además, el porcentaje de
porosidad que está lleno de hidrocarburos (saturación de hidrocarburos). La
saturación de agua (Sw) para una formación limpia se calcula usando la ecuación de
Archie.
Las resistividades en las formaciones arenosas caen en el rango de 0.2 a 1,000
ohms-m.

En formaciones calcáreas, las resistividades pueden ser más altas, del orden de
100 a 40,000 ohms -m.

Los factores que afectan la resistividad son: la cantidad de sal en el agua. Como
regla general, la cantidad de sal en el agua aumenta con la profundidad.

Por lo tanto a medida que aumenta la cantidad de sal en el agua, la resistividad


disminuye. Esto se debe a que la cantidad de iones aumenta. La saturación de agua;
a medida que se tiene mayor saturación de agua, la resistividad será menor, Por
ejemplo: la formación que contiene hidrocarburos tendrá una saturación de agua baja
por lo que nos da una alta resistividad Porosidad: si la porosidad es grande, la
resistividad será baja, debido a que en estas condiciones se tendrá mayor cantidad
de agua para un mismo % de saturación de agua.

La figura 12 muestra el comportamiento en función de los fluidos y la porosidad.

34
Figura 12
La temperatura: a medida que aumenta la temperatura, la resistividad de la
formación disminuye, debido a que los iones que transportan electricidad se mueven
con mayor rapidez. La litología: si la formación es arenisca, la resistividad será menor
que si la formación fuera carbonato. El camino que tiene que seguir la corriente en
los carbonatos es mayor.

Factor de formación y saturación de agua

La resistividad de una formación limpia es proporcional a la resistividad de la


mezcla con la que está saturada. La constante de proporcionalidad se conoce como
factor de formación. Considere una formación con una cantidad dada de porosidad, y
suponga que la porosidad se encuentra totalmente llena con agua salina de
formación de una resistividad dada, (figura 13). La resistividad del agua de formación
(Rw), es muy baja, debido a que el agua salina es capaz de conducir la corriente
eléctrica. La resistividad de la formación en si misma (Ro, o resistividad mojada,
donde la porosidad esta 100% llena de agua) dependerá de la resistividad del agua
de formación y algunos otros factores referidos como el factor de resistividad de
formación (Fr).

Figura 13

35
Arreglando esta ecuación, el factor de resistividad de formación (Fr) se cuantifica
como la relación de la resistividad de la formación mojada a la resistividad del agua
(Rw) presente en esa formación.

En este ejemplo, la resistividad del agua de formación (Rw) se define como una
constante. Además los cambios en el factor de resistividad de la formación (Fr)
ocurrirán sólo con cambios en la resistividad total de la formación (Ro). La única
forma en la cual Ro puede cambiar en una formación de Rw constante es por el
cambio en la cantidad de fluido disponible para conducir una corriente eléctrica. Esto
va acompañado de cambios en porosidad. Conforme la porosidad disminuye, la
cantidad de agua disponible para conducir la corriente eléctrica disminuye también.
Resulta un incremento en la resistividad de la formación (Ro). Además, el factor de
resistividad de la formación (Fr) es inversamente proporcional a la porosidad (F).

Mientras trabajaba sobre calizas en Francia, G.E. Archie, de la Humble Dil


Company, desarrolló la relación entre la resistividad de la formación y la porosidad.
Archie analizó registros eléctricos (resistividad) de varios pozos, y porosidad de
núcleos de zonas productoras de los mismos pozos. Él notó que había cierta relación
entre la resistividad y la porosidad, y fue capaz de identificar zonas de interés
utilizando sólo los registros eléctricos. Lo que realmente quería saber, era si existía
alguna relación que hiciera posible la determinación de dónde una zona podría ser
productiva, basándose en la medición de resistividad y la porosidad de núcleos.

Los cambios en la porosidad de una formación pueden tener efectos diferentes


simplemente al incrementar o disminuir la cantidad de fluido disponible para conducir
una corriente eléctrica. Con un cambio en la porosidad, podría haber cambios
concomitantes en la complejidad de la red porosa que afecten la naturaleza
conductiva de los fluidos presentes. El factor de resistividad de la formación (Fr)
podría variar con el tipo de yacimiento. Esos cambios son expresados por el factor de
tortuosidad (a) y el exponente de cementación (m).

36
Para las calizas del experimento de Archie, los factores de tortuosidad y
exponentes de cementación fueron siempre constantes (a = 1.0, m = 2.0). Sin
embargo, éste puede no ser el caso para todos los yacimientos. Aunque ambos
parámetros pueden determinarse experimentalmente para un yacimiento específico,
los analistas de registros utilizan comúnmente un conjunto de valores para el factor
de tortuosidad (a) y de exponente de cementación (m), dependiendo de la litología y
la porosidad. Esos valores estándares se presentan en la tabla 2.

Tabla 3

Considere ahora que la formación porosa discutida previamente se llena con


alguna combinación de agua conductiva de formación de resistividad constante (Rw)
y aceite (figura 14). El aceite es un aislante y no conducirá la corriente eléctrica.
Además, debido a que la formación está llena con ambos fluidos (aceite yagua) la
resistividad de la formación no será más referida como resistividad mojada (Ro). La
medición de la resistividad de la formación en este caso --tomando en cuenta la
resistividad de la matriz de la roca y los fluidos contenidos --es llamada resistividad
verdadera (Rt).

37
La figura 14 Modelo de formación conteniendo agua y aceite

La resistividad verdadera de una formación será sólo igual a la resistividad


mojada (Rt=Ro) cuando la porosidad de esa formación esté completamente llena de
agua conductiva. Sin embargo, debido a que algunas de las porosidades disponibles
podrían estar llenas con fluido no conductivo como aceite o gas, la resistividad
mojada (Ro) de esa formación, se relaciona ahora a la medición de la resistividad
verdadera (Rt) por algún factor adicional, referido como F'.

El factor F' puede también expresarse como la relación de la resistividad teórica


mojada de esa formación (Ro) respecto de la resistividad real medida de la formación
(Rt).

En la formación ejemplo, debido a que se consideran constantes tanto la


resistividad del agua (Rw) como la porosidad, la resistividad mojada (Ro) resultante
también será constante. Además, los cambios en el factor F' ocurrirán con los
cambios en la resistividad verdadera medida (Rt). Bajo ciertas condiciones, la única
forma en la cual la resistividad verdadera medida (Rt) de la formación puede
cambiar, es a través de la incorporación o reducción de fluido conductivo. Por
ejemplo, la incorporación de aceite al yacimiento podría resultar en un incremento en
la resistividad medida de la formación (Rt), debido a que alguna cantidad de agua
conductiva de formación podría ser desplazada por el aceite. Así, el factor F' resulta
dependiente de la proporción relativa de fluidos conductivos (agua) y fluidos no-
conductivos (hidrocarburos) en la formación.

El factor F' en la ecuación representa saturación de agua (generalmente


expresada como Sw) la cual es el porcentaje de espacio poroso en la formación que
está ocupado por agua conductiva de formación. Por sustitución de ecuaciones, la
saturación de agua puede relacionarse a las propiedades físicas de la formación y a
las propiedades conductivas de los fluidos que ella contiene.

38
La saturación de agua está relacionada a esas propiedades por el exponente n
(exponente de saturación). El exponente de saturación puede tener un rango de
valores que dependen de las condiciones específicas del yacimiento. Pero
generalmente, se supone que es igual a 2.0. Con el conocimiento de las
características de producción de la formación en cuestión, es posible determinar
valores más aproximados para el exponente de saturación. La ecuación para
saturación de agua (Sw), una versión extendida de aquella presentada como pie de
página en la publicación de Archie en 1942 y comúnmente referida como "Ecuación
de Archie", se ha convertido en el fundamento de la industria entera de registro de
pozos. En su forma más simple, a ecuación de Archie se muestra como:

Donde:
n = exponente de saturación
a = factor de tortuosidad
(I) = porosidad
m = exponente de cementación
R w = resistividad del agua de formación
R t = resistividad verdadera de formación

Es importante notar que mientras la saturación de agua representa el porcentaje


de agua presente en los poros de la formación, ésta no representa la relación de
agua a hidrocarburos que serán producidos desde un yacimiento. Yacimientos de
arenisca lutítica con minerales de arcilla que atrapan una gran cantidad de agua
pueden tener altas saturaciones de agua, y solamente producir hidrocarburos. La
saturación de agua refleja las proporciones relativas de esos fluidos contenidos en el
yacimiento. Ahora bien, obtener valores aproximados de saturación de agua es el
principal objetivo del análisis de registros en agujero descubierto.

Con el conocimiento de la saturación de agua, es posible determinar el porcentaje


de espacio poroso lleno con un fluido diferente de agua (p. ej., hidrocarburos), y de
allí las reservas de hidrocarburos.

Ecuación de Archie fraccionada

Sw = saturación de agua V "V Kt


n = exponente de saturación

39
Obtenido a través de las suposiciones de litología o manipulación de datos y
análisis de núcleos.

a = factor de tortuosidad

Obtenido a través de suposiciones de litología o manipulación de datos y análisis


de núcleos.

(i) = porosidad

Obtenida de registros (densidad, neutrón, sónico, resonancia magnética) o


análisis de núcleos.

m = exponente de cementación

Obtenido a través de suposiciones de litología o manipulación de datos y análisis


de núcleos.

Rt = resistividad de la formación

Obtenidos de registros (inducción, laterolog). Supuesto para reflejar resistividad


de la zona no invadida, y tomado como la resistividad medida por la lectura más
profunda.

Rw = resistividad del agua de formación

Se encuentra entre las variables más difíciles de determinar, pero es una de las
cuales tiene un gran impacto en los valores calculados de saturación de agua (Sw). A
menudo, es mejor obtenerla mediante análisis de muestras, pero puede ser definida
de registros, bajo ciertas condiciones.

Otras fuentes incluyen mediciones de muestras de agua de formación


obtenidas con her

40
2.6- TIPOS DE REGISTROS GEOFÍSICOS

Para determinar algunas características de las formaciones del subsuelo es


necesario llevar a cabo la toma de registros. Para esto se utiliza una unidad móvil (o
estacionaria en pozos costafuera) que contiene un sistema computarizado para la
obtención y procesamiento de datos. También cuenta con el envío de potencia y
señales de comando (instrucciones) a un equipo que se baja al fondo del pozo por
medio de un cable electromecánico. El registro se obtiene al hacer pasar los
censores de la sonda enfrente de la formación, moviendo la herramienta lentamente
con el cable.

Figura 15 Diagrama esquemático de la toma de registros

Dentro de los objetivos del registro geofísico podemos mencionar:

• Determinación de las características de la formación: porosidad, saturación de


agua / hidrocarburos, densidad.
• Delimitación (cambios) de litología
• Desviación y rumbo del agujero
• Medición del diámetro de agujero
• Dirección del echado de formación
• Evaluación de la cementación

41
• Condiciones mecánicas de la TR
Registros en agujero abierto

• Inducción
• Doble Laterolog
• Neutrón compensado
• Densidad compensada
• Sónico digital
• Imágenes de pozo

Registros en agujero entubado

• Evaluación de la cementación
• Pruebas de formación
• Desgaste de tubería

Tipos de herramientas

El equipo de fondo consta básicamente de la sonda. Este es el elemento que


contiene los sensores y el cartucho electrónico, el cual acondiciona la información de
los sensores para enviar a la superficie, por medio del cable. Además, recibe e
interpreta las órdenes de la computadora en superficie. Las sondas se clasifican en
función de su fuente de medida en:

• Resistivas (Fuente: corriente eléctrica)


• Porosidad (Fuente: cápsulas radiactivas).
• Sónicas (Fuente: emisor de sonido).

En la figura 16 se muestran los tres tipos


de herramientas.

De acuerdo con lo anterior tenemos:

Herramientas de registros con principio resistivo


(eléctrico) :

• Inducción
• Doble inducción
• Doble Laterolog
• Microesférico
• Medición de echados
• Microimágenes resistivas de formación

Herramientas de registros radiactivos

42
• Neutrón compensado Figura 16
• Litodensidad compensada
• Espectroscopía de rayos gamma
• Rayos Gamma naturales

Herramientas de registros con principio acústico

• Sónico de porosidad
• Sónico dipolar de imágenes
• Imágenes ultrasónicas

Mediante una cuidadosa interpretación de la respuesta de los registros, es posible


evaluar el potencial productivo de la formación. Además, se tienen sistemas de
cómputo avanzados para la interpretación.

Registros resistivos

La cantidad de aceite o gas contenido en una unidad de volumen del yacimiento,


es el producto de su porosidad por la saturación de hidrocarburos. Los parámetros
físicos principales para evaluar un yacimiento son porosidad, saturación de
hidrocarburos, espesor de la capa permeable y permeabilidad.

Para deducir la resistividad de formación en la zona no invadida, las medidas de


resistividad se usan, solas o en combinación. Es decir, atrás de la zona contaminada
por los fluidos de control del pozo. También se usan para determinar la resistividad
cercana al agujero. Ahí, en gran parte, el filtrado del Iodo ha reemplazado los fluidos
originales.

Las medidas de resistividad junto con la porosidad y resistividad del agua de


formación, se usan para obtener la saturación de agua. La saturación obtenida de las
resistividades somera y profunda se comparan para evaluar la productividad de la
formación. La resistividad de una formación pura saturada con agua, es proporcional
a la resistividad del agua con la que se encuentra saturada.

En donde: F = Factor de formación, Rw = Resistividad del agua de formación, y


Ro = Resistividad de la roca saturada con agua.

La resistividad de una formación depende del fluido contenido en la misma y del


tipo de formación.

43
Para medir la resistividad de la formación se cuenta con dos herramientas:
Inducción

Doble Laterolog

Generalmente, se prefiere usar la herramienta de inducción cuando la resistividad


de la formación es baja, del orden de 500 ohms. Cuando se tienen formaciones
altamente resistivas la herramienta de doble Laterolog proporciona información más
confiable. En las formaciones de carbonatos de baja porosidad se tienen
resistividades muy altas. Por esto, si se requiere hacer una interpretación
cuantitativa, se debe tomar un registro doble Laterolog. Sin embargo, se necesita de
un medio conductivo entre la herramienta y la pared del pozo. Por ello, no es posible
tomar un registro doble Laterolog en Iodos no conductivos, como los que son a base
de aceite.

Doble inducción fasorial

La herramienta doble inducción fasorial realiza medidas de resistividad a tres


diferentes profundidades de investigación. De esta manera, proporciona información
para determinar las resistividades de la zona virgen, la zona barrida y la zona de
transición (en su caso).

Con esta información se pueden obtener datos de saturación y movilidad de


fluidos (complementada con información de otras herramientas).

El sistema fasorial permite obtener datos más


exactos para diferentes valores de resistividad. La
herramienta cuenta con un sistema de auto
calibración que mejora la precisión de la respuesta
y reduce el efecto de las condiciones ambientales.
Además, el sistema de transmisión de datos en
forma digital del fondo a la superficie permite una
mayor capacidad diséñales libres de ruidos. La
figura 17 muestra un ejemplo del registro.

Las principales aplicaciones de estas


herramientas son:

1. Interpretación de formaciones con diámetros


grandes de invasión

2. Formaciones con contraste medio-alto de


resistividades

3. Gráficos de invasión
4. Pozos con Iodos no conductivos

44
Figura 17 Doble inducción fasorial
Doble Laterolog telemétrico

La herramienta Doble Laterolog proporciona dos mediciones con la mayor


profundidad de investigación, de tres mediciones necesarias que se requieren para
tratar de determinar la resistividad de la zona invadida (Rxo =) y de la zona virgen
(Rt), a éstas SI les conocen como Lateral Somera (Lis) y Lateral Profunda (LId).

La tercera medición requerida se puede obtener de correr la herramienta de


Enfoque Esférico o Microesférico (MSFL) en forma independiente o combinada .

En la herramienta DLL se permite que varíe tanto el voltaje emitido como la


corriente (pero manteniendo el producto potencial constante), con lo cual brinda un
rango de mediciones. La figura 18 muestra Un ejemplo del registro.

45
Figura 18 Doble laterolog telemétrico
Aplicaciones principales

• Resistividad en la zona virgen y zona lavada.


• Perfiles de invasión.
• Correlación.
• Detección de vista rápida de hidrocarburos.
• Control de profundidad.
• Indicador de hidrocarburos móviles.

Microesférico enfocado

Esta herramienta surge de la necesidad de conocer Rxo para realizar


correcciones a las lecturas de otras herramientas y tener un valor adecuado de Rt.
Durante el desarrollo de las herramientas de registros se han pasado por varias
etapas hasta llegar al SRT ( Spherically Focused Resistivity Tool). Previos a esta
generación podemos citar microlog, microlaterolog y proximidad.

La herramienta actual se conoce genéricamente como registro microesférico


(Micro Spherical Focused Log). Se basa en el principio de enfoque esférico usado en
los equipos de inducción pero con un espaciamiento de electrodos mucho menor. En
este caso los electrodos se ubican en un patín de hule que se apoya directamente
sobre la pared del pozo. El arreglo microesférico reduce el efecto adverso del enjarre
del fluido del pozo. De esta manera se mantiene una adecuada profundidad de
investigación. La figura 19 muestra un ejemplo del registro.

Principales aplicaciones

• Resistividad de la zona lavada


• Localización de poros y zonas permeables
• Indicador de hidrocarburo móvil
• Calibrador

46
Figura 19 Registro microesférico enfocado
Registros nucleares

La determinación de la porosidad de la formación se puede hacer de manera


indirecta a través de las medidas obtenidas de herramientas nucleares o acústicas.
Las herramientas nucleares utilizan fuentes radiactivas. Mediante la medición de la
forma de interactuar, con la formación de las partículas irradiadas por la fuente, se
pueden determinar algunas características.

Se tienen tres tipos de herramientas nucleares:

• Radiación natural Rayos Gamma, espectroscopía


• Neutrones Neutrón compensado
• Rayos gamma litodensidad compensada

Las herramientas para medir la radiación natural no requieren de fuentes


radiactivas y la información que proporcionan es útil para determinar la arcillosidad y
contenido de minerales radiactivos de la roca. Las herramientas de neutrón
compensado y litodensidad requieren de fuentes radiactivas emisoras de neutrones
rápidos y rayos Gamma de alta energía, respectivamente. Dada la forma diferente en
que las partículas interaccionan con la materia, resulta útil la comparación directa de
las respuestas obtenidas para la detección de zonas con gas, arcillosas, etc. De
manera general tenemos:

47
Neutrón compensado

La herramienta de neutrón compensado utiliza una fuente radiactiva (emisor de


neutrones rápidos) y dos detectores. Su medición se basa en la relación de conteos
de estos dos detectores. Esta relación refleja la forma en la cual la densidad de
neutrones decrece con respecto a la distancia de la fuente y esto depende del fluido
(índice de hidrógeno) contenido en los poros de la roca y por lo tanto, de la
porosidad. La figura 20 muestra un ejemplo del registro.

La herramienta es útil como indicador de gas. Esto es porque mide el índice de


hidrógeno y el gas contiene un bajo índice, entonces la porosidad aparente medida
será baja. Al comparar esta porosidad aparente con la determinada por otras
herramientas tales como el litodensidad o el sónico, es posible determinar la posible
presencia de gas.

Las principales aplicaciones de la herramienta son:

• Determinación de la porosidad
• Identificación de la litología
• Análisis del contenido de arcilla
• Detección de gas

Litodensidad compensada

El equipo de litodensidad es una herramienta que utiliza una fuente radiactiva


emisora de rayos gamma de alta energía y se usa para obtener la densidad de la
formación e inferir con base en esto la porosidad; así como efectuar una
identificación de la litología. Para obtener la densidad, se mide el conteo de rayos
gamma que llegan a los detectores después de interactuar con el material. Ya que el
conteo obtenido es función del número de electrones por cm3 y éste se relaciona con
la densidad real del material, lo que hace posible la determinación de la densidad. La
identificación de la litología se hace por medio de la medición del "índice de
absorción fotoeléctrica". Éste representa una cuantificación de la capacidad del
material de la formación para absorber radiación electromagnética mediante el
mecanismo de absorción fotoeléctrica. La figura 21 muestra un ejemplo del registro.

48
Figura 20 Neutron compensado Figura 21 Litodensidad compensada

49
Las principales aplicaciones de la herramienta son:

• Análisis de porosidad
• Determinación de litología
• Calibrador
• Identificación de presiones anormales

Espectroscopia de rayos Gamma

La respuesta de una herramienta de Rayos Gamma depende del contenido de


arcilla de una formación. Sin embargo, la herramienta de Rayos Gamma Naturales
no tiene la capacidad de diferenciar el elemento radiactivo que produce la medida. La
mayor parte de la radiación gamma natural encontrada en la tierra es emitida por
elementos radiactivos de la serie del uranio, torio y potasio. El análisis de las
cantidades de torio y potasio en las arcillas ayudan a identificar el tipo de arcillas, El
análisis del contenido de uranio puede facilitar el reconocimiento de rocas
generadoras. La figura 22 muestra un ejemplo del registro.

En rocas de carbonatos se puede obtener un buen indicador de arcillosidad si se


resta de la curva de rayos gamma la contribución del uranio. Las principales
aplicaciones de la herramienta son:

• Análisis de! tipo de arcilla


• Detección de minerales pesados
• Contenido de potasio en evaporitas
• Correlación entre pozos

Figura 22 Espectroscopia de Rayos Gama

50
Rayos Gamma naturales

La herramienta de Rayos Gamma mide la radiactividad natural de las formaciones


y es útil para detectar y evaluar depósitos de minerales radiactivos tales como
potasio y uranio. En formaciones sedimentarias el registro refleja normalmente el
contenido de arcilla de la formación. Esto se debe a que los elementos radiactivos
tienden a concentrarse en las arcillas. Las formaciones limpias usualmente tienen un
bajo nivel de contaminantes radiactivos, tales como cenizas volcánicas o granito des
lavado o aguas de formación con sales disueltas de potasio. La figura 23 muestra un
ejemplo del registro. La herramienta se corre normalmente en combinación con otros
servicios y reemplaza a la medida del potencial espontáneo en pozos perforados con
Iodo salado, Iodo con base de aceite, o aire.

Las aplicaciones principales de la herramienta son:

• Indicador de arcillosidad
• Correlación
• Detección de marcas o trazadores radiactivos

Figura 23 Rayos Gama naturales

51
Registros acústicos

El equipo sónico utiliza una señal con una frecuencia audible para el oído
humano. El sonido es una forma de energía radiante de naturaleza puramente
mecánica. Es una fuerza que se transmite desde la fuente de sonido como un
movimiento molecular del medio. Este movimiento es vibratorio debido a que las
moléculas conservan una posición promedio. Cada molécula transfiere su energía
(empuja) a la siguiente molécula antes de regresar a su posición original.

Cuando una molécula transfiere su energía a otra, la distancia entre ellas es


mínima, mientras que entre la primera y la anterior a ella, la distancia es mayor que
la normal. Las áreas de distancia mínima entre moléculas se llaman "áreas de
compresión" y las de mayor distancia se llaman "áreas de rarefacción". Un impulso
de sonido aparecerá como un área de compresión seguida por un área de
rarefacción. En el equipo sónico los impulsos son repetitivos y el sonido aparecerá
como áreas alternadas de compresiones y rarefacciones llamadas ondas. Ésta es la
forma en que la energía acústica se transmite en el medio. La figura 24 muestra las
diferentes ondas y trayectorias.

Figura 24 Transmisión de la energía acústica

52
Sónico digital

La energía sónica emitida desde el transmisor impacta la pared del pozo. Esto
origina una serie de ondas en la formación y en su superficie. El análisis del tren de
ondas complejo, proporciona la información concerniente a la disipación de la
energía de sonido en el medio. La herramienta Sónico Digital permite la digitación del
tren de ondas completo en el fondo, de tal manera que se elimina la distorsión del
cable. La mayor capacidad de obtención y procesamiento de datos permite el análisis
de todos los componentes de la onda de sonido (ondas compresionales,
transversales y Stoneley). La figura 25 muestra un ejemplo del registro.

Las aplicaciones principales de la herramienta son:

• Correlación de datos sísmicos


• Sismogramas sintéticos
• Determinación de porosidad primaria y secundaria
• Detección de gas
• Detección de fracturas
• Características mecánicas de la roca
• Estabilidad del agujero
• Registro sónico de cemento

Figura 25 Sóníco Digital

53
Otros registros

Medición continúa de echados

La herramienta de medición continua de echados mide la conductividad de la


formación por medio de electrodos montados en cuatro patines. Mediante la
respuesta obtenida en estos electrodos, es posible determinar la inclinación del
echado. Además la herramienta cuenta con un cartucho mecánico que permite
obtener la desviación, el azimut y el rumbo relativo del pozo.
Otra información obtenida es el calibre del pozo.

La herramienta requiere de un medio conductivo para la medición, sin embargo


mediante el uso de un equipo especial para Iodos no conductivos, es posible realizar
el registro. La figura 26 muestra un ejemplo del registro. Las aplicaciones principales
de la herramienta son:

• Determinación de echados estructurales


• Identificación de fracturas
• Geometría del pozo

Figura 26 Medición Continua de Echados Estratigráficos

54
Geometría de pozo

La herramienta geometría de pozo cuenta con cuatro brazos. Éstos miden


simultáneamente dos calibres de pozo independientes. También se miden el azimut
de la herramienta, la desviación del pozo y el rumbo relativo. La figura 27 muestra un
ejemplo del registro. En la computadora en superficie, es posible obtener la
integración del volumen del pozo y el volumen necesario de cemento para cementar
la próxima TR.

Las aplicaciones principales de la herramienta son:

• Geometría del agujero


• Información direccional
• Volumen de agujero y de cemento

Figura 27 Herramienta de Geometría del pozo

55
Herramientas de imágenes

Inducción de imágenes

La herramienta de imágenes provee de una imagen de la resistividad de la


formación que refleja las capas, contenido de hidrocarburo y proceso de invasión. La
resolución vertical hasta de 1 pie muestra las laminaciones y otras estructuras de
formación con un mínimo de efectos ambientales.

La herramienta mide las señales R y X de ocho arreglos, seis de ellos operados a


dos frecuencias simultáneamente. Estas medidas en bruto son convertidas en cinco
curvas, cada una con una resolución vertical compatible y con profundidades
medianas de investigación que van desde 10 hasta 90 pulgadas. Estas
profundidades de investigación cambian muy poco en el rango entero de
conductividades de formación. Cada juego de cinco curvas está disponible en
resoluciones de 4,2 Y 1 pie. Las cuatro curvas son procesadas para obtener un perfil
de invasión y proveer de una determinación exacta de Rt, junto con una descripción
de la zona de transición de invasión y el volumen de filtrado del Iodo en cada
profundidad. La figura 28 muestra un ejemplo del registro.

Figura 28 Inducción de Arreglo de Imágenes

56
Aplicaciones principales:

• Registros de Resistividad e Imágenes con resolución vertical de 1 pie en


pozos uniformes o con un contraste moderado de Rt/Rm
• La resistividad verdadera y una descripción detallada de la resistividad de
invasión Determinación de la saturación de hidrocarburos e imágenes.

La figura 29 muestra un ejemplo del registro.

Sónico dipolar de imágenes

La figura 30 muestra un ejemplo del registro.

Imágenes microrresistivas de formación


La figura 31 muestra un ejemplo del registro

Herramientas de registros de las diferentes compañías

Las tablas 1 y la resumen las diferentes herramientas de registros disponibles


entre las compañías de servicio y sus siglas que la identifican:

Otros tipos de servicios:

Características, limitaciones y condiciones de uso de los equipos de registros.

Las herramientas de registros se diseñan para obtener algunas características de


la formación bajo ciertas condiciones de uso. Algunos datos a considerar en una
herramienta de registros son:

Diámetro externo máximo y longitud de la herramienta.

Estos datos se refieren a las dimensiones del equipo de registros y se obtienen


del fabricante o de la compañía de servicio. Para los registros en pozo abierto, los
diámetros más comunes son, 3-3/8", 3-5/8" Y la longitud varía entre las diferentes
herramientas. .Rango de presión y temperatura máxima. La presión máxima en la
herramienta estándar es de 15,000 a 20,000 (psi) libras / pulgada cuadrada y la
temperatura máxima estándar es de 350 °F (175 °C). Hay equipos especiales para
ambientes hostiles de 25,000 psi y 500 °F.

Diámetro mínimo y máximo de pozo.

57
Figura 29 Doble laterolog Azimutal de Imágenes

58
Figura 30 Sónico Dipolar de Imágenes

59
Figura 31 Imágenes Microrresistivas de Formación

60
Tabla 4

61
Tabla 4

62
El diámetro mínimo del pozo es aquél en el que se puede introducir de manera
segura la herramienta. Bajo ninguna circunstancia se deberá usar la herramienta en
un pozo con un diámetro menor. Normalmente, una herramienta estándar de 3-3/8"
puede usarse en pozos con un diámetro mínimo de 5". En caso de que se tenga un
agujero menor, existen herramientas esbeltas de 2-3/4", para ambientes hostiles.

El diámetro máximo está determinado por la capacidad de la herramienta para


emitir una señal hacia la formación y recibir una "respuesta" de la misma que pueda
ser confiablemente detectada por los sensores del equipo. En el caso de las
herramientas de patín, el diámetro máximo se relaciona con la apertura máxima del
brazo que porta el patín. Usar una herramienta en un diámetro mayor, nos puede
ocasionar información poco confiable o muy afectada por el agujero. Los valores
comunes de diámetro máximo oscilan entre 14" a 22" y dependen de cada
herramienta.

Fluido en el pozo

El fluido en el pozo puede permitir o impedir el funcionamiento de una


herramienta. Algunos equipos pueden usarse en pozos vacíos (sin Iodo de
perforación) y otros requieren de la presencia de fluido en el agujero. La
conductividad eléctrica del Iodo puede también limitar el funcionamiento de una
herramienta. Por ejemplo las herramientas que emiten una corriente eléctrica para
forzar una respuesta de la formación, requieren de un medio conductivo entre la
herramienta y la pared de! pozo. Por esto no pueden ser usadas en Iodos no
conductivos como es el caso de los Iodos a base de aceite.

Profundidad de investigación y resolución vertical

La herramienta de registros sólo puede "ver" una porción de la formación. Esta


porción está definida por dos características:

Profundidad de Investigación: Esta característica nos indica qué tan


profundamente "lee" una herramienta en particular y varía con las características de
la formación y el medio ambiente. Como ejemplo, un equipo de Doble Laterolog tiene
una profundidad de investigación de cerca de 2.5 metros, mientras que uno de
Neutrón Compensado es de aproximadamente 30 cm.

La resolución vertical indica la capacidad de una herramienta de ver capas


delgadas y se puede definir como el mínimo espesor de capa para el cual el censor
mide, posiblemente en una porción limitada de la capa, un parámetro relacionado
con el valor real de la formación. La resolución vertical depende de la separación
entre transmisor /fuente y receptor /detector. Como ejemplo, un equipo de Doble
Laterolog tiene una resolución vertical de cerca de 0.6 metros mientras que en uno
de Neutrón Compensado es de aproximadamente 0.3 metros. Como ejemplo, en la
tabla 2 se detallan las características y limitaciones de dos herramientas de registros:

63
Comentarios:

De acuerdo a la tabla dos, esta herramienta se puede usar en diámetros de


pozo que van desde 4-1/2" hasta 22". Su diámetro máximo es de 3-5/8" con un
peso de 201.9 kg. y una longitud de 9.6 metros. Esta herramienta mide la
conductividad de la formación y su resolución vertical es de alrededor de 246
cm. (profunda), la profundidad de investigación es de cerca de 158 cm.
Herramienta Halliburton Herramienta de Inducción de Alta Resolución. En la
figura 21 se

64
CAPITULO 3

PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA PERFORACIÓN DEL POZO

3.1 FACTORES PARA LA PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL POZO

65
3.2 CONCEPTO Y FILOSOFIA DE LA OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN

66
3.3 FACTORES PARA LA ELAVORACIÓN DEL PROGRAMA

67
3.4 APLICACIONES

68
CAPITULO 4 FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS

Fluido de control: es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de


perforación o terminación de pozos, formado por una mezcla de aditivos químicos
que proporcionan propiedades físico – químicas idóneas a las condiciones operativas
y a las características de la formación litológica a perforar. La estabilización de sus
parámetros físico - -químicos, así como la variación de los mismos al contacto con
los contaminantes liberados en la formación perforada son controlados mediante
análisis continuos.

4.1 PROGRAMA Y CONTROL DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Para el diseño de un fluido, se debe contemplar si se trata de un pozo


exploratorio o de desarrollo a fin de pode r seleccionar los datos correlativos que
faciliten la obtención de parámetros óptimos en los fluidos de control, de acuerdo a
las profundidades de cada contacto litológico. De esta forma, se determinan sus
densidades y se selecciona el fluido a utilizar y los aditivos químicos para
contingencias, con la finalidad de asentar correctamente las tuberías de
revestimiento, para ello debe considerarse lo siguiente:

Pozos exploratorios: los datos proporcionados por los registros sísmicos, y de


geopresiones, levantamientos geológicos, profundidad del pozo, número de tuberías
de revestimiento que se van a asentar y calculo de las densidades requeridas.

Pozos de desarrollo: en la determinación de estos programas se cuenta con


muchos datos disponibles tales como programas de fluidos de los pozos aledaños,
interpretación de registros eléctricos y pruebas de laboratorio y de campo; master de
interpretación litológica de la Compañía Rotenco, asentamiento de tuberías de
revestimiento de los pozos vecinos, comportamiento del fluido utilizado en cada
etapa perforada en pozos correlacionados, etc. (ver diagrama de selección de
fluidos).

TIPOS DE FLUIDOS

Un fluido de perforación que es fundamentalmente liquido, se denomina también


lodo de perforación. Se trata de una suspensión de sólidos, líquidos o gases en un
liquido. El liquido en el cual todos los aditivos químicos están suspendidos se conoce
como FASE CONTINUA del liquido de control o lodo y las partículas sólidas o
liquidas suspendidas dentro de otro (glóbulos) constituyen la FASE CONTINUA;
cuando se conoce la constitución de la fase continua, se obtiene el tipo de sistema
de fluido conocido como base de lodo; por ejemplo en la siguiente tabla observamos.

69
TIPO DE FORMACION A PERFORAR

POZOS EXPLORATORIOS
POZOS DE DESARROLLO

DATOS

ESTUDIOS ESTUDIOS
GEOFISICOS POZOS GEOLOGICOS
CORRELATIVOS

ANALISIS Y
CARACTERISTICAS

CONTAMINAN SELECCIÓN DE
TES CONDICIONES FLUIDO DE CONTROL
Gases de OPERATIVAS Base agua:
formación, CO2, Hidráulica, Bentonítico.
H2S, CH4, densidad de Disperso inhibido.
C2H6, fluido de trabajo. Polimérico disperso.
agua salada, Disponibilidad Polimérico inhibido.
yeso, anhidrita, de equipo: Salados:
degradación de Bombas de lodo Formiatos:
aditivos Plantas de lodo Base aceite:
químicos. Equipos de Emulsión inversa con
control de salmuera de calcio.
sólidos y gas. Emulsión inversa
rebajada sin asfalto

70
FASE FASE
CONTINUA DISCONTINUA
TIPO DE FLUIDO
(MAYOR VOLUMEN DE (MENOR VOLUMEN DE
LIQUIDOS) SÓLIDOS O LIQUIDOS)

Bentonita, barita,
El agua integra el 60 al
dispersantes y ciertos La formula de estos
90 % del volumen como
polímeros, integran del 7 tipos de fluido se
base en la formulación
al 27 % de los sólidos y conocen como base
de un sistema (tipo) de
el 3% de lubricantes agua.
fluido.
líquidos como volumen.

Las salmueras de
El aceite integra el 40 diversas sales como
La formula de estos
al 70% del volumen calcio o sodio ocupan
tipos de fluidos se
como base en la entre el 10 al 20% como
conoce como base
formulación de un volumen, los
aceite.
sistema (tipo) de fluido. Emulsificantes el 5% y de
un 15 a 35% los sólidos.

71
4.2.- PROCEDIMIENTO PARA EL ANALISIS DE LA PROPIEDADES REOLOGICA,
SÓLIDOS, Y LIQUIDOS DEL FLUIDO DE PERFORACION (MODELOS
REOLOGICOS)
Las propiedades físicas y químicas de un Iodo de perforación deben controlarse
debidamente para asegurar un desempeño adecuado de éste durante las
operaciones de perforación. Se verifican sistemáticamente en el pozo y se registran
en un formulario denominado informe de Iodo API. Los procedimientos para realizar
los ensayos se describen brevemente en este capítulo:

1.- Densidad del lodo.

2. Propiedades reológicas
a) Viscosidad de embudo
b) Viscosidad plástica
c) Punto de cedencia
d) Resistencia de gel.

3.- pH y alcalinidad del lodo.

4.- Características de filtración


a) API (temperatura ambiente, baja presión).
b) API HTHP (alta temperatura, alta presión).

5.- Análisis del filtrado .


a) Alcalinidad
b) Concentración de sal (Cloruros)
c) Concentración de calcio y yeso.

6.- Análisis de sólidos


a) Contenido de arena
b) Contenido total de sólidos
c) Contenido de aceite
d) Contenido de agua
e) Capacidad de intercambio de cationes.

7.- Temperatura

1.- Densidad del lodo

Las presiones de la formación son contenidas por la presión hidrostática del Iodo.
La presión hidrostática está en función de la profundidad y de la densidad del Iodo.
Éste es el peso por unidad de volumen y puede expresarse de diversas maneras:
libras por galón (ppg), libras por pie cúbico (pcf), peso específico (sg) o kilogramos
por metro cúbico (kg/m3). La densidad del Iodo se determina utilizando una balanza
de Iodo, la cual consiste en una taza (con tapa), montada en el extremo de un brazo
graduado (ver figura 1). Una cuchilla del brazo reposa sobre una base de apoyo, una

72
pesa corrediza sobre el brazo se acerca a la cuchilla o se aleja de ella, hasta
balancear la taza llena de Iodo. La densidad del Yodo se lee directamente.

Figura 1.- Balanza para medir la densidad de iodo.

2.- Propiedades reológicas.

la medición de las propiedades reológicas de un Lodo es importante en el cálculo


de las pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad del Iodo, para
elevar los recortes y desprendimientos hasta la superficie; para analizar la
contaminación del fluido por sólidos, sustancias químicas y temperatura; así como
para determinar los cambios de presión en el interior del pozo durante un viaje.

Las propiedades reológicas fundamentales son la viscosidad y la resistencia del


gel. Para las mediciones simples de viscosidad se emplea el embudo de Marsh.

Éste mide la velocidad de flujo en un tiempo medido. La viscosidad de embudo


es el número de segundos requerido para que 1000 mi de Iodo pase a través de un
tubo de 3/16 de pulgada de diámetro, colocado a continuación de un embudo de 12
pulgadas de largo con capacidad de 1500 ml (ver figura 2).

Figura 2. Embudo para medir la viscosidad marsh

73
El valor resultante es un indicador cualitativo de la viscosidad del Iodo. Se
obtiene una mejor medición de las características reológicas mediante el empleo de
un viscosímetro electrónico rotatorio de lectura directa y de cilindros concéntricos. La
unidad estándar de campo es el viscosímetro fann (ver figura 3). El viscosímetro
provee dos lecturas que se convierten fácilmente en los dos parámetros reológicos:
viscosidad plástica y punto de cedencia.

Figura 3 . Viscosímetro de Fann

Para la viscosidad plástica se utiliza el centipoise. Éste es la resistencia al flujo


del Iodo causado principalmente por la fricción de las partículas suspendidas, y
también por la viscosidad de la fase fluida. La viscosidad plástica es afectada por la
concentración, tamaño y forma de las partículas sólidas suspendidas en el Iodo. Para
el punto de cedencia se usan como unidades la libra por 100 pies cuadrados. El
punto de cedencia es la parte de la resistencia al flujo, causada por las fuerzas de
atracción entre partículas. Estas fuerzas atractivas son a su vez causadas por las
cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas dispersas en el Iodo.

El viscosímetro también se usa para determinar las características tixotrópicas de


los Iodos, es decir, mide la capacidad de desarrollar una estructura de gel rígida o
semirígida durante el periodo de reposo. Para ello, se hacen dos mediciones de
resistencia del gel: después de 10 segundos y después de 10 minutos,
respectivamente.

Preguntas y respuestas.

1.- ¿Qué datos nos aportan las mediciones del fluido de control a través del
viscosímetro de Fann?
R= Nos proporcionan las propiedades reo lógicas del fluido.

2.- ¿Qué parámetros se toman en cuenta para efectuar dichas mediciones?


R= De 10 segundos se determinan las lecturas de la viscosidad aparente,
viscosidad plástica, y el punto cedente.

74
3.- pH de Iodo y alcalinidad

El pH de un Iodo indica su acidez o alcalinidad relativa. En la escala de pH el


rango de acidez varia de 1 hasta 7 (en acidez decreciente) y el rango de alcalinidad
comienza en 7 hasta llegar a 14 (en alcalinidad creciente). Un pH de 7 es neutro. los
Iodos son casi siempre alcalinos, y el rango habitual de pH es de 9.0 a 9.5; sin
embargo, pueden encontrarse Iodos de pH más alto, entre 12.5 y 13. El pH de los
Iodos afecta la dispersibilidad de las arcillas, la solubilidad de varios productos y
sustancias químicas, la corrosión de materiales de acero y las propiedades
reológicas del Iodo.

Hay dos métodos principales para determinar el pH de los Iodos. El primero es


conocido como Método colorimétrico. Se basa en el efecto de los ácidos y los álcalis
sobre el color de ciertos indicadores químicos colocados sobre tiras de papel pH.
Éstas se colocan sobre la superficie de una muestra de Iodo. El color resultante se
compara con los colores de una tabla que sirve de estándar. El segundo llamado
Método electrométrico, se basa en el voltaje desarrollado entre dos electrodos
especiales, (colocados en el mismo tubo vertical de vidrio). Existen métodos más
directos para medir la alcalinidad como el de titulación volumétrica.

4. Características de filtración.

Cuando circula a través de una formación permeable, el Iodo de perforación


perderá parte de su fase líquida hacia el interior de esa formación. Los sólidos del
Lodo se depositarán sobre las paredes del pozo, en un espesor que idealmente, es
de 1/32 de pulgada aproximadamente. El líquido que se pierde por filtración hacia la
formación es el filtrado y la velocidad relativa a la cual ocurre este fenómeno se
conoce como la pérdida de fluido o filtrado. La pérdida de fluido se afecta por la
permeabilidad de la formación, por la presión diferencial entre el Iodo y la formación;
así como por las características de filtración del Iodo. Hay dos métodos estándar
para medir la pérdida relativa de fluido en un Iodo.

En ambos, el Iodo se vuelca en una pequeña cámara (o célula) que contiene un


disco de papel filtro. La cámara es luego sellada herméticamente y se aplica una
presión de gas CO2 sobre el Iodo, lo que empuja el filtrado a través del disco. El
filtrado se recoge durante treinta minutos, en una probeta graduada. La pérdida de
fluido se informa, entonces, como el número de centímetros cúbicos de filtrado
recogidos en ese lapso.

Los dos ensayos son similares. Se diferencian en la presión aplicada al Iodo y en


la temperatura del Iodo. El ensayo API estándar se lleva a cabo a temperatura
ambiente y a una presión de 100 psi. Se utiliza la cámara que se muestra en la figura
5. La prueba API HT-HP se realiza generalmente a 300°F (149°C) y 500 psi, con la
cámara que aparece en la figura 6. A veces el ensayo HT-HP se ejecuta a presiones
y temperaturas que simulan las condiciones subterráneas.

75
Figura 4.- Cámaras de filtración de baja presión

Figura 5.- Cámara de filtración de alta presión.

La prueba HT-HP da como resultado una pérdida mayor de 'fluido que la prueba
a menor presión y menor temperatura. Eso se debe a que ciertos agentes de control
de filtrado pierden su eficacia cuando se someten a altas temperaturas y presiones.

5. Análisis del filtrado.

El fluido filtrado (obtenido por medio del ensayo API de filtración), se somete a
ensayos químicos para determinar la presencia de contaminantes para ayudar a
controlar las propiedades del Lodo y poder determinar los tratamientos que se
requieran. Dichos estudios también se aplican al análisis de las aguas que se
utilizarán en la preparación del Iodo, ya que éstas contienen minerales disueltos que
pueden afectar materialmente el tratamiento. Los análisis en el filtrado incluyen:

76
alcalinidad, cloruros, calcio y yeso. El instrumental empleado para estos análisis se
ilustra en la figura 6.

Figura 6.- Laboratorio portátil.


a). Alcalinidad: se determina agregan do de 5 a 6 gotas de solución indicadora de
fenolftaleína a un centímetro cúbico del filtrado. Si no se observa cambio de color la
alcalinidad es cero. Si se presenta un color rosado, se añaden cantidades medidas
de un ácido estándar utilizando una pipeta hasta que la muestra pierda su color
rosado. A veces, el filtrado presenta un color tal (según las sustancias que contenga)
que se hace difícil decidir el punto final de la titulación. En estos casos se debe
utilizar un medidor de pH. El punto final de la titulación a la fenolftaleína ocurre
cuando el pH es 8.3. La alcalinidad del filtrado es el volumen del ácido requerido para
llegar al punto final dividido por el volumen de la muestra. Para Iodos tratados con
cal, la cantidad de éste. Es importante por el control de las propiedades del Iodo. El
volumen de cal en exceso es proporcional a la diferencia en alcalinidad entre el Iodo
y el filtrado.

b). Salo cloruros: en el análisis resulta fundamental saber si hay contaminantes


para poder determinar las concentraciones de cloruros. Éste se realiza sobre un
filtrado obtenido en la muestra estándar API de filtración. Primero, se trata una
pequeña porción del filtrado con ácido hasta que la alcalinidad a la fenolftaleína sea
cero o el pH sea 8.3, como ya se indicó.

Luego, se añade una solución indicadora (cromato de potasio), con el cual, el


filtrado adquirirá un color amarillo brillante, seguidamente se añade una solución de
nitrato de plata (concentración 1: 1 000) con lo que el filtrado adquirirá un color rojo
ladrillo. La concentración en mg/lts es proporcional al volumen del nitrato agregado,
dividido por el volumen de la muestra del filtrado.

c). Calcio: su presencia en el filtrado de un fluido de perforación o del agua de


composición, puede determinarse cualitativa mente, ya que algunos aditivos usuales
no son efectivos en un ambiente que contiene calcio. Primero, una pequeña muestra
se diluye en agua destilada (ésta debe tratarse para asegurar que no contiene
calcio). Una solución de reactivo regulador (oxalato de amonio saturado) y una

77
pequeña cantidad de solución indicadora (eriocromo negro T), si hay calcio presente
aparecerá un color rojo vino. A continuación, se añade una solución tituladora (edta).

6.- Análisis de sólidos

Afecta a la mayor parte de los Iodos, incluyendo la densidad, la viscosidad, la


resistencia al gel, la pérdida de Iodo y la estabilidad a la temperatura. El alto
contenido en sólidos tiene también una influencia sobre el tratamiento del Iodo y
sobre el equipo necesario para que una operación de perforación sea eficiente. Los
elementos importantes en el análisis de sólidos son: el contenido de arena, el
contenido total de sólidos, el contenido de aceite, el contenido: de agua y la
capacidad del intercambio catiónico.

a). Arena: por definición del API, abarca las partículas de tamaño mayor que una
malla 200 (74 micrones). Si esas partículas fueran en realidad arena de acuerdo a la
definición geológica (cuarzo y sílice) podrían ser considerablemente abrasivas.

Análisis: para determinar la concentración de arena se utiliza un tubo para


contenido de arena calibrado de tal manera, que se pueda leer directamente el
porcentaje de arena en volumen (ver figura 8).

Figura 7. Equipo para prueba de contenido de arena.

Procedimiento: consiste en diluir la muestra de Lodo con agua y en lavarla a


través de un cedazo de malla 200. Las partículas retenidas en el cedazo se
consideran como arena API. Luego, se hacen pasar por un tubo de contenido de
arena y después de hacerlas sedimentar, se toma nota de la concentración de ésta.

b)-. Sólidos totales: el agua y el aceite se determinan usando una retorta, es


decir, una cámara especial de destilación que se muestra en la figura 8. Un pequeño
volumen de Iodo se coloca en la retorta y se calienta. La fracción liquida de Iodo se
evapora, se enfría y, una vez condensada, se recoge en una probeta graduada. Si
hay aceite, éste se separará del agua contenida. Los volúmenes de agua y aceite se

78
leerán en la probeta. El volumen restante (la fracción sólida) es el contenido total de
sólidos. Si el Iodo contiene sal, se aplican factores de corrección antes de convertir
los volúmenes a porcentajes finales. Un control preciso del Iodo de perforación
requiere algunas mediciones sobre el porcentaje de arcillas bentoníticas presentes.

Figura 8. Cámara especial de destilación (retorta).

El análisis especial para arcilla con elevada capacidad de intercambio de


cationes cumple este propósito. Dicho análisis es el de azul de metileno (MBT), cuyo
equipo de determinación se observa en la figura 9.

Procedimiento: se diluye con agua una pequeña muestra de Iodo; se trata con
peróxido de hidrogeno (agua oxigenada) y con ácido 0.5 normal (H2SO4); y se hierve
suavemente.

Seguidamente se agrega solución de azul de metileno en volúmenes crecientes.


Después de cada adición se coloca una gota del líquido sobre un papel filtro. El
punto final de la titulación se alcanza cuando aparece en el papel un anillo azul
verdoso.

MBT = Vol. Gastado x 14.26


Preguntas y respuestas

1.- ¿Qué sucede si en la planta de Iodos no se prepara y acondiciona como


indica la formulación y secuencia de agregados de aditivos químicos, el tipo de
fluidos a emplear?

R= Se reflejará en la inestabilidad del fluido a emplear y sus altos consumos de


aditivos químicos, así como en tiempos por reacondicionamiento.

79
2.- ¿Cuál otro apoyo proporciona una planta de Iodos?

R= Proporciona la instalación, personal y volúmenes de fluidos de control para


situaciones del alto riesgo en un pozo petrolero, como: descontrol y/o siniestros en
un pozo.

3.- ¿Qué sucede si se emplean aditivos de bajo rendimiento o baja calidad?


R= El fluido estará inestable durante la perforación del pozo y. el contacto con las
contaminantes de la formación como: CO2, H2S. agua-salada, yeso, anhidrita, etc, lo
que origina pérdidas de agujero o del pozo perforado con los gastos respectivos.

7.- Temperatura

La temperatura puede afectar las propiedades reológicas del Iodo y la eficacia de


varios aditivos. En el interior y en el fondo del pozo se convierte en un factor de gran
importancia, pero no es posible determinarla con facilidad.

Mediante un termómetro metálico de escala 0 a 500° F ordinario, la medición de


la temperatura en la línea de descarga (línea de flote) permite tener un indicador
razonable de las condiciones en el fondo del pozo. Las propiedades reológicas se
determinan en el laboratorio a la temperatura de descargo.

Figura 9. Equipo mbt para el análisis de arcilla

80
4.3 PROBLEMAS MAS COMUNES Y CORRECTIVOS EN EL FLUIDO DE
PERFORACIÓN BASE AGUA Y BASE ACEITE, EMULCIÓN INVERSA

Problema: contaminación por arcillas.


Síntomas: incremento en el contenido de sólidos, y MBT, disminución de la
alcalinidad.
Tratamiento: usar al máximo los equipos de control de sólidos, diluir y agregar
barita si el peso disminuye, usar dispersantes y sosa cáustica.

Problema: contaminación por bicarbonato de sodio.


Síntomas: no aparece calcio en la titulación, bajo Pf, incremento brusco del Mf,
altos geles progresivos, gran incremento del filtrado.
Tratamiento: incrementar al pH hasta 9.5, determinar los EPM de carbonatos y
tratar con cal a fin de eliminar el ion contaminante, agregar dispersantes para
mejorar la reología del Iodo, agregar agua, si es necesario.

Problema: contaminación con carbonatos.


Síntomas: altos geles progresivos, alto filtrado, alto Pf y Mf, no aparece calcio en
la titulación.
Tratamiento: agregar cal, dispersantes yagua, si es necesario.

Problema: contaminación por cloruro de sodio.


Síntomas: gran incremento de cloruros en el filtrado, disminución de Pf, Mf Y pH
Tratamiento: diluir, ajustar pH, utilizar dispersantes, ajustar filtrado con
polímeros, si la contaminación es muy severa cambiar a Iodo salino.

Problema: contaminación por cemento.


Síntomas: incremento del pH y Pm, alto contenido de calcio en el filtrado y altos
valores de geles.
Tratamiento: agregar bicarbonato según cálculo necesario, dispersantes y agua.

Problema: contaminación por anhidrita.


Síntomas: reducción del pH, Pf y Mf, incremento de Pm y calcio en el filtrado.
Tratamiento: tratar con carbonato de sodio según ppm de contaminante,
agregar dispersante y agua, si es necesario.

Problema: contaminación por alta temperatura.


Síntomas: incremento del filtrado, del contenido de sólidos, disminución del pH,
y de la alcalinidad.
Tratamiento: agregar un estabilizador para altas temperaturas, incrementar la
concentración de dispersantes, reducir al mínimo la adición de bentonita.

Nota: todas las contaminaciones normalmente aumentan la reología en los Iodos


base agua. Debe determinarse el ion contaminante a fin de no realizar tratamientos
innecesarios.

81
• Fluido base. aceite.

El fluido de emulsión inversa se define como un sistema en el que la fase


continua es aceite y el filtrado también lo es. El agua que forma parte del sistema
consiste de pequeñas gotas que se hallan dispersas y suspendidas en el aceite.
Cada gota de agua actúa como una partícula de sólidos. La adición de
emulsificadores hace que el agua se emulsifique en el aceite y forme un sistema
estable. Los emulsificantes que se utilizan en el sistema deben ser solubles tanto en
agua como en aceite. El empleo de otros materiales organofílicos va a proveer las
características de gelación, así como la utilización de asfalto o gilsonita para la
reducción de filtrado de iones de calcio o de sodio para la inhibición. Las emulsiones
inversas se formulan utilizando una amplia variedad de aceites: por ejemplo, diesel o
aceites minerales. Se utilizan para perforar lutitas problemáticas por su alto grado de
hidratación, zonas de arenas productoras con altas temperatura, en medios
corrosivos. (Ver tabla 2).

Sistema de emulsión directa

En las zonas depresionadas, las necesidades actuales para lograr los objetivos
de perforación, requieren de fluidos de baja densidad. Éstos deben superar las
desventajas a las que están sometidos, como son la baja estabilidad a la
temperatura, sensibilidad a la sosa cáustica, bajo poder de inhibición en arcillas
hidratables que se encuentran intercaladas en las rocas carbonatadas del Cretácico
y el Jurásico, gases amargos que alteran su composición química y la sensibilidad
que tienen a cualquier contacto con fluidos de emulsión inversa. Esto nos ha llevado
a la conclusión que este tipo de fluido sólo sea aplicable en donde lo permitan los
gradientes de fractura o en combinación con nitrógeno, por medio de la tecnología de
punta de perforación bajo balance.
Ya sea en zonas depresionadas en donde las rocas están fracturadas y son
susceptibles de pérdidas de circulación, lo que provoca problemas mecánicos a la
sarta de perforación; o en la reparación de pozos en campos productores de gas,

82
para evitar el daño a la formación por su bajo contenido de sólidos. Este Iodo se
refuerza con polímeros que soportan altas temperaturas y son utilizados como
estabilizadores térmicos y reductores de filtrado.

Los fluidos de baja densidad son emulsiones directas que se preparan a razón
de hasta un 80% de diesel de acuerdo a la densidad requerida un 18 % de agua y un
2% de emulsificantes, así como también un agente supresor de hidratación y un
polímero viscosificante. Estas emulsiones directas proporcionan estabilidad al
agujero ya sea en una perforación o reparación de pozos.

Problemas comunes y soluciones de los fluidos de emulsión inversa

Problema: contaminación con agua.


Síntomas: incremento en las propiedades reológicas, reducción en la relación
aceite/agua, aumento en el filtrado APAT, disminución en la densidad, aumento
en el volumen de fluido en las presas, disminución de la salinidad.
Tratamiento: añadir dispersantes. Ajustar la relación aceite/agua y añadir el
resto de aditivos. Ajustar salinidad.

Problema: alta concentración de sólidos.


Síntomas: aumento constante de las propiedades reológicas, disminución en el
avance de perforación, incremento de sólidos de la formación en el fluido.
Tratamiento: disminuir el tamaño de malla en el vibrador, checar que el equipo
superficial eliminador de sólidos funcione, aumentar la relación aceite/agua.

Problema: exceso de ácidos grasas.


Síntomas: incremento en las propiedades reológicas, el incremento de
viscosidad es posterior a un tratamiento con ácidos grasas, la viscosidad se
incrementa después de dar 2 ó 3 ciclos al fluido dentro del pozo.
Tratamiento: suspender adiciones de ácido graso, aumentar la relación
aceite/agua.

Problema: inestabilidad de la emulsión.


Síntomas: aspecto grumoso del fluido, difícil de emulsificar más agua, baja
estabilidad eléctrica, hay presencia de agua en el filtrado APAT.
Tratamiento: si hay huellas de agua en el filtrado
APAT, añadir dispersante. Si el filtrado es alto, añadir ácido graso y dispersante.

Problema: asentamiento de barita.


Síntomas: ligera disminución en la densidad, poco retorno de recortes a la
superficie, bajos valores del punto de cedencia y de gelatinosidad. Presencia de
barita en el fondo de las presas y en los canales de conducción del fluido en la
superficie.
Tratamiento: añadir viscosificante. Bajar la relación aceite/agua si ésta es alta.

Problema: derrumbes, fricción y empaquetamiento en la sarta de perforación.

83
Síntomas: baja salinidad. Se incrementa la concentración de sólidos. los
recortes se obtienen blandos y pastosos.
Tratamiento: aumentar salinidad, añadir humectante, revisar que las tomas de
agua en las presas estén cerradas.

Problema: contaminación con gas.


Síntomas: presencia de CO2. Aumento en el filtrado APAT y presencia de agua
en el filtrado. Disminución de la densidad, aumento de la viscosidad, inestabilidad
en la emulsión.
Tratamiento: utilizar el desgasificador. Agregar reactivos para controlar la
contaminación de CO2. Aumentar la agitación y densidad.

Problema: perforación de domos salinos.


Síntomas: presencia de recortes de sal en temblorinas, incremento de la torsión
en la sarta de perforación.
Tratamiento: aumentar la densidad y la salinidad.

84
4.3.1 IMPACTO DEL CONTROL DE SÓLIDOS

En el transcurso de las últimas décadas se ha entendido plenamente la


importancia de un contenido mínimo de sólidos en los fluidos de perforación. La
experiencia en el campo y las pruebas de laboratorio han demostrado, sin lugar a
duda los beneficios de mantener un control estricto sobre los sólidos indeseables.
Los beneficios de un contenido mínimo de sólidos son muchos. Entre los principales
están: mayor velocidad de perforación, mayor durabilidad de la barrena, mayor vida
útil de las bombas; así como una reducción en los costos de perforación.

El tratamiento de Iodos con problemas de sólidos puede analizarse de la


siguiente manera: a) dispersión química, b) dilución y c) remoción mecánica.

a) La dispersión química involucra el uso excesivo de floculantes y dispersantes.


b) La dilución es una solución temporal y antieconómica.
c) La remoción mecánica de los sólidos es el medio más eficiente y económico
para solucionar un problema de sólidos. El equipo debe diseñarse de acuerdo al
programa del pozo. Idealmente un equipo de control de sólidos debe consistir en lo
siguiente: vibrador de doble malla de alto impacto, desarenador con conos de 12
pulgadas; desarcillador de 16 conos de 4 pulgadas y mallas de 200 mesh; además
de centrifugas para sólidos de alta y baja gravedad.

El tamiz (cedazo) de malla 200 se utiliza para el ensayo de arena de API. Todos
los materiales que no atraviesan la malla 200 (74 micrones) se clasifican como
arenas cualquiera que sea su naturaleza. Las partículas entre 74 y 2 micrones
reciben el nombre de limo. Los materiales más pequeños de 2 micrones se conocen
como coloides. El análisis del contenido de los diferentes sólidos de un fluido de
perforación es normalmente limitado a un análisis de retorta. Sin embargo, para un
mejor control del fluido, el ingeniero responsable se familiarizará con las diferentes
formas de determinar la composición del contenido de sólidos de un fluido de
perforación. Por ejemplo, para un fluido base agua empleara el método de SHELL.
Los datos necesarios son:

Densidad del fluido (DI en gr/cc), % de sólidos (Vs), % de agua (Vw), % de aceite
(Va), salinidad (Z en mg/lt), mi de azul de metileno gastado (MBT), meq/100 gr de
formación (CEC = 12), meq/100 gr de bentonita (A = 70), densidad del agua (Dw),
densidad del aceite (Do), factor de corrección por salinidad.(F).

Fórmulas:

1.- Volumen de agua corregido en %:


Vcw = Vw x F

2.- Contenido de sólidos en %:


Vsc = 100 -Vwc –Va

3.- Gravedad específica de los sólidos en gr/cc:

85
Ss= (100 x D1) -(Vwc x Dw) -(VA X Do) Nsc

4.- Cantidad de sólidos (no disueltos) en Kg/m3:


Ws = 10 (Vsc x Ss)

5.- Cantidad de barita en el Iodo en kg/m3


Wb = Ws x (4.2 x Ss) -(4.2 x 2.6) /(4.2-2.6) x Ss

6.- Calcular los sólidos de baja gravedad Kg/m3


Sbg = Ws –Wb

7.- Cantidad de bentonita Kg/m3


E = 14.2 x MBT

8.- Cantidad de bentonita comercial kg/m3


B = (A x E) -(CEC x Sbg) / A –CEC

9.- Cantidad de sólidos perforados Kg/m3


D = Sbg –B

10.- Cantidad de bentonita de formación


Bent. = E –B

Para la determinación de los sólidos en un sistema


de fluido emulsión inversa.

Los datos necesarios son:

Densidad del fluido (D1 en gr/cc), % de sólidos (Vs), % de agua (Vw), % de


aceite (Va), salinidad (C en mg/lt), densidad de barita (Db en gr/cc).

Fórmulas:

1.- Coeficiente fraccional de sólidos disueltos:


Xds = C x 10-6/ 1 -C X 10-6

2.- Volumen de sólidos disueltos, %:


Vds = Vw x Xds /4.91 -3.652 x C x 10-6

3.- Volumen corregido de sólidos, %:


Vcs = 100 -Va -Vw –Vds

4.- Gravedad específica de sólidos disueltos gr/cc


Ads = 4.91 -3.652 x C x 10-6

5.- Gravedad específica de los sólidos, gr/cc:

86
Asg = D,- (Dw x Vw) -(Do x Va) -(Vds x Ads)
Vcs

6. Sólidos de baja gravedad específica, gr/cc:


Vlgs ~ Vcs (Db -Asg) / (Db -2.6)

7.- Sólidos de alta gravedad específica, gr/cc:


Vhgs = Vcs –Vlgs

87
4.3.2 CAUSAS DE PÉRDIDAS DE CIRCULACIÓN

Se trata de la pérdida de Iodo hacia la formación expuesta en el pozo. El flujo de


Iodo hacia la formación implica menos Iodo volviendo por la Iínea de flote, que el
bombeado al pozo. La reducción de flujo en el espacio anular, por arriba de la
pérdida, puede causar muchos problemas. Los recortes se pueden acumular en la
zona de baja velocidad y como consecuencia originar un atrapamiento de sarta. La
pérdida de Iodo en la formación puede también bajar el nivel de Iodo en el anular,
con la consiguiente reducción de la presión hidrostática en el pozo.

En la sección de lutita, esta reducción en la presión hidrostática puede inducir a


que las arcillas flojas se desmoronen haciendo que la herramienta quede atrapada.
El pozo puede fluir si la presión hidrostática es menor a la presión de formación
cuando la formación es permeable. Esto presenta una situación sumamente

88
peligrosa, de pérdida de circulación en un pozo con flujo. Sí este flujo se canaliza
hacia la zona de pérdidas, la situación se convierte en un reventón subterráneo. Un
reventón subterráneo de agua a una arena acuífera es peligroso, pero peor sería gas
o H2S. El peligro se multiplica si hay sólo una tubería de revestimiento instalada a
poca profundidad. El flujo puede migrar hacia la superficie por alrededor de la tubería
de revestimiento creando un cráter en la superficie, pudiendo provocar volcadura del
equipo. Causas de la pérdida de circulación Para que se pierda Iodo hacia la
formación se necesitan dos factores:

1. Los orificios en la formación deben ser tres veces más grandes que la mayor
de las partículas existentes en el Iodo.

2. La presión hidrostática deberá ser mayor a la presión de la formación. Las


formaciones que se caracterizan por tener orificios grandes como para permitir
pérdida de circulación son: (1) formaciones no consolidadas o sumamente
permeables, (2) fracturas naturales, (3) zonas cavernosas y (4) fracturas inducidas.

Detección.

Todos están de acuerdo que una detección oportuna y un análisis de la


información que se obtuvo durante la detección ayudarán a determinar el tipo de
pérdida que se está sufriendo; con base en ello, se podrán recomendar las acciones
que se deben tomar para la solución del problema.

Al presentarse un problema de pérdida de circulación, durante la perforación, se


deberán tener en cuenta los siguientes factores:

• ¿Se observa una disminución en el caudal de flujo?


• ¿Se observa una disminución del volumen en las presas?
• ¿La disminución fue: lenta, rápida o total?
• ¿Se detecta una disminución en la sarta?
• ¿Hubo una disminución de la presión de la bomba?
• ¿Al parar la bomba el pozo permanece lleno de Iodo o no?
• ¿Si el nivel disminuye es posible Llenarlo?
• ¿Si no es posible llenar hasta donde disminuye el nivel?
• ¿En caso de Llenarlo es posible con agua?
• ¿Cuál es el grado de la pérdida de circulación?

Medidas preventivas

A).- Reducción de la presión mecánica

1.- Utilizar la mínima densidad del Iodo.

89
2.-Mantener las propiedades reológicas del Yodo tan bajas como las condiciones
las permitan.
3.- Utilizar gastos de bombas que aseguren buena velocidad anular, pero que no
incrementen sin necesidad, la densidad equivalente de circulación.
4.- Calcular cuidadosamente la velocidad máxima de la sarta durante el
movimiento de la misma para que no se fracture la formación.
5.- Durante la introducción de la sarta se recomienda romper circulación
suavemente varias veces antes de llegar a fondo.
6.- Hacer pruebas de goteo antes de perforar luego de introducir los
revestimientos, sobre todo el intermedio.
7.- Cuando haya un descontrol, asegúrese que la presión de cierre del
revestimiento permanezca constantemente por debajo del valor de la máxima
presión de la TR calculada.
8.- Evitar el embolamiento de la barrena y los estabilizadores ya que pueden
bloquear el espacio anular, incrementando la presión de circulación.

B). Selección del asentamiento de las tuberías de revestimiento en formaciones


fuertes

1.- La selección del asentamiento del revestimiento es una parte importante de


un programa de perforación. Se debe basar en pozos previos, registros
geofísicos, datos geosísmicos, Etcétera.
2- Sentar revestimientos protectores en las zonas de transición.
3.- Identifica la zona de transición mediante:
a).- Cambios en la velocidad de penetración
b).- Problemas de arrastre y llenado del pozo
c).- Densidad de lutitas
d).- Exponente Dc
e).- Análisis de recortes
f).- Análisis de gas.

C). Pérdida de circulación en zona productora

Ésta puede producir serio daño a la formación, reducir la producción de la misma


y causar un serio daño económico. En este caso para combatir la pérdida de
circulación, lo más aconsejable es formular un volumen que no ocasione daño a la
formación, pero que solucione el problema con la misma eficiencia que los otros
métodos. Estos materiales deberán ser degradables o solubles en soluciones débiles
de ácidos para no causar daño en la formación. Por ejemplo, carbonato de calcio en
diferentes granulometrías.

90
4.3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS

Tratar el Iodo con material de pérdida de circulación:

1).- Esto se debe hacer si se sabe que se va a producir, ya que el material


incrementa la DEC.

2).- No utilizar material grueso ya que en estas condiciones no se podrán utilizar


los equipos de control de sólidos vibradores y el sistema se recargará de
sólidos y gas.

3).- En las emulsiones inversas no utilizar obturados a celulósicos porque rompen


la emulsión

Procedimiento a seguir una vez presentada la pérdida continua o total de


circulación

Aun cuando se tomen medidas preventivas, no hay ninguna garantía de que no


se presente pérdida de e circulación. Una vez que se presenta se deben tomar
medidas correctivas, para minimizar los efectos colaterales. Hay gran variedad de
métodos para combatir la pérdida de circulación. Se debe entender que la elección
de la solución a veces se haya influenciado por e la preferencia del operador y la
disponibilidad de materiales.

Métodos para combatir las pérdidas de circulación

En recientes investigaciones se han buscado soluciones a las pérdidas por


permeabilidad en formaciones poco consolidadas en Iodos base agua y base-aceite.
Seleccionando la distribución del tamaño de las partículas adecuadas, dentro de este
grupo existen los materiales celulosos, procesados y diseñados para controlar las
pérdidas de circulación en formaciones de alta permeabilidad. Además de que
acondiciona el enjarre formado en la pared del agujero y reducen su espesor. las
concentraciones a emplear dependen del tipo de formación y de la severidad de la
pérdida, su uso no incrementa las propiedades reológicas del Iodo. Existe una amplia
variedad de materiales fibrosos y granulares que se utilizan para combatir diferentes
problemas de pérdidas, dentro de ellos están: Caña de azúcar, fibras de madera,
cáscara de nuez, carbonato de calcio, sal granulada, gilsonita, etcétera.

Método de inyección forzada diesel/bentonita.

Consiste en sellar una zona de pérdida mediante el forzamiento de elevadas


cantidades de bentonita en las fracturas de la formación donde se van a hidratar y
sellar las pérdidas. Esto se hace mezclando alta concentración de bentonita en diesel
(100 a 150 kg/m3). Esta mezcla se bombea a través de la tubería de perforación y se
coloca frente a la zona de pérdida. Una vez bombeado, se cierran los preventores y
se fuerza suavemente la mezcla hacia la zona de pérdida.

91
Tapón de cemento.

Estos tipos de tapones son empleados en forma balanceada cuando los


obturantes para pérdidas de circulación de cualquier tipo así como los tapones
diesel-bentonita, no son efectivos para controlar las pérdidas de mayor magnitud,
que causan el asentar las tuberías de revestimiento en zonas inapropiadas
propiciando el incumplimiento del objetivo de la perforación o pérdida total de un
pozo.

92
4.4 DESPLAZAMIENTO (CÁLCULO Y EJEMPLOS)

93
4.5 PREPARACIÓN DE UNA SALMUERA

94
CAPITULO 5 HIDRAULICA

5.1 PARAMETROS PARA LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA

En cuanto a la mecánica de perforación, el fluido tiene como función la limpieza


del fondo del pozo y el acarreo de los recortes hasta la superficie. La capacidad de
remoción de los recortes por el fluido de perforación, se da en función de la presión a
la salida de las toberas y del gasto de circulación. Estos parámetros se ligan con el
concepto de potencia hidráulica. Cuando la potencia hidráulica, producto de presión
por gasto, es la máxima, la capacidad de remoción de recortes será óptima. El gasto
es proporcional a la velocidad de fluido de perforación a la salida de las toberas; por
otra parte, la presión representa la energía necesaria para impulsar la masa de fluido
contra el fondo del pozo. Por lo tanto, debe hacerse el cálculo hidráulico del circuito
del fluido de perforación, para así poder definir el diámetro óptimo de las toberas;
esto es, aquél que dé lugar a la máxima potencia hidráulica del flujo del fluido de
perforación a la salida de las toberas. El cálculo toma en cuenta una serie de
parámetros, como son, entre otros, la densidad y viscosidad del fluido de perforación.
geometría del pozo y sarta de perforación.

Situaciones imprevisibles, cuyo efecto no es cuantificable, como la erosión de las


paredes del pozo, derrumbes o perforación de formaciones extremadamente suaves
o poco consolidadas. Ninguna de éstas se toman en cuenta para definir el diámetro
de las toberas. La máxima potencia hidráulica en la barrena depende de la
efectividad de la bomba, debido a que la velocidad de la penetración aumenta; sin
embargo, una vez que se llega al nivel de "limpieza perfecta" (recortes que se
levantan del fondo a medida que se generan), cualquier incremento en la potencia
hidráulica deja de afectar un aumento en los avances. La potencia hidráulica
desarrollada por la bomba se utiliza, en parte, para vencer la resistencia ofrecida al
fluido de perforación por el sistema circulatorio y, también, para la misma barrena. En
general, si Se aumenta indiscriminadamente la potencia superficial, crecerá el gasto
y, por lo tanto, se incrementarán las caídas de presión en el sistema. Esto trae como
consecuencia (para una misma combinación de toberas) que aumente la potencia
destinada a vencer la resistencia por circulación en todo el circuito, pero sin mejorar
en forma significativa la potencia hidráulica en la barrena. Esto significa que la
optimización de la potencia hidráulica en la barrena se logra a través del diámetro de
las toberas.

En general, se obtiene la máxima potencia hidráulica en la barrena cuando las


caídas de presión son del 65°ío de la presión de bombeo. De este criterio se ha
derivado lo que se conoce como índice de caballaje hidráulico aplicado al fondo del
pozo. Se expresa como potencial hidráulico en el fondo del pozo (H.P;H.)/pg2 del
área del fondo. Los métodos hidráulicos están directamente relacionados con el
diámetro de las toberas o con el gasto de la bomba. El tamaño de las toberas es uno
de los factores que afecta directamente la velocidad de penetración, mientras que el
gasto para la limpieza del agujero estabiliza en las paredes (un gasto excesivo puede
provocar derrumbes) una densidad equivalente de circulación y de velocidad de
penetración. Por lo tanto, para llegar a una optimización hidráulica se debe

95
determinar correctamente el gasto necesario. La pérdida de presión en la barrena
puede ajustarse mediante la selección de las toberas, para lograr así una adecuada
presión de bombeo.
Existen limitaciones en cuanto al gasto de la bomba: si hay un gasto excesivo
puede provocar derrumbes, agujeros erosionados, disminución en la vida de la
barrena, aumento en la densidad equivalente de circulación en los H.R hidráulicos.
Un gasto bajo o deficiente ocasiona: falta de limpieza del agujero, remolienda de
recortes, embolamiento de la barrena y precipitación de recortes.

Existen muchas técnicas útiles para lograr el gasto adecuado para perforar. Una
de ellas. que se ha comprobado en el campo con buenos resultados, es la
relacionada con la velocidad de penetración y el diámetro de la barrena; su
lineamiento es el siguiente:

* al multiplicar el (30.35,40 a 45 gal/min/RD.B) parámetro por el diámetro de la


barrena. se obtiene el gasto adecuado. lo primero que se debe considerar en
cualquier programa de hidráulica es la máxima presión disponible. Esto requiere una
investigación, no únicamente del tamaño de la bomba. si no también del de la
máquina. Una vez establecido que se deben utilizar barrenas con toberas y que el
equipo tiene las bombas adecuadas, el principal problema es cómo diseñar el
programa de hidráulica óptima. Así se podrán cumplir los siguientes objetivos:

• Incrementar la velocidad de penetración, en función de una efectiva limpieza del


fondo del agujero.
• Evitar o disminuir la excesiva erosión de las paredes del agujero, y no provocar
derrumbes o deslaves.
• Controlar las pérdidas de presión en el sistema de circulación.

96
Existen varias alternativas para la lograr la optimización hidráulica, basadas en
datos experimentales. En forma jerárquica de efectividad, de mayor a menor, se
pueden mencionar:

• Impacto hidráulico (I.H) o máxima fuerza de impacto.


• Caballos de fuerza hidráulicos (H.P:H) o máximo caballaje hidráulico.
• H.P:H/pulg2 en la barrena o ¡ndice de cabellaje hidráulico.
• Velocidad del fluido de perforación en las toberas.

Posiblemente no se cumpla con todos los puntos anteriores, pero gracias a los
conocimientos y experiencia del ingeniero o técnico, se podrán combinar en una
forma óptima los métodos hidráulicos, y así acercarse lo más posible al logro de
estos objetivos. Debemos considerar que las propiedades del fluido de perforación
en un cálculo hidráulico son importantes:

Si se presentan altas densidades o viscosidades, es bien sabido que los efectos


sobre les pérdidas de presión por fricción son altas.

97
CAPITULO 9

TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN

9.1 PROPIEDADES API DE LAS TUBERIAS DE REVESTIMIENTO

Las propiedades mas importantes de las T.R., son los valores promedios de
tensión y presiones interior y de colapso. La fuerza de tensión es resultado del peso
propio del conjunto de tubos suspendidos por debajo del punto de interés. La
resistencia a la cedencia del cuerpo del tubo es la fuerza de tensión que origina que
el tubo exceda el límite elástico o mínimo esfuerzo a la deformación. Para la unión
correspondiente a cada tubo se considera la que se conoce como junta o cople.

El promedio de presión interior se calcula como la mínima presión interior


necesaria para ocasionar la ruptura del tubo en ausencia de presión exterior y carga
axial de tensión. El promedio de presión de colapso es la mínima presión requerida
para aplastar el tubo, en ausencia de presión interior y carga axial.

Las normas API aportan formulas con las que se calcula el comportamiento de
tuberías de revestimiento

98
DIMENSIONES, GRADOS Y DATOS DE DESEMPEÑO DE LA TUBERÍA DE
REVESTIMIENTO

Presión Resistencia de tensión en


D.E. Peso D.I. Colapso ton
Grado Interior 2
pg lb/pie pg kg/cm Cople Cople Reforzado
kg/cm2 corto largo
15.10 3.826 K-55 507.74 536.61 100.90
C-75 692.25 731.69 104.54
N-80 738.02 780.28 110.00
C-95 115.90
P-110 947.88 1008.45 184.54 137.12
V-150 1384.50 1275.35 181.81
4 ½ 16.60 3.754 K-55 561.97 588.73 109.54
16.80 C-75 766.19 802.81 135.90
17.10 N-80 816.9 856.33 142.72
C-95 970.42 1016.9 150.00
P-110 1123.94 1177.46 178.63
V-150 1532.39 1557.04 270.00
15.00 4.408 J-55 401.40 390.84 94.09 101.36
K-55 401.40 390.84 103.63 111.81
C-75 542.25 490.84 134.09 103.63
N-80 593.80 510.56 141.36 109.09
C-95 692.95 569.71 148.18 114.54
P-110 802.81 621.83 136.36
5 V-150 1094.36 722.53 227.27
18.00 4.276 K-55 490.84 520.42 170.90 122.27
C-75 664.22 704.22 180.00 148.18
N-80 697.88 738.73 189.09 137.22
C-95 808.87 845.77 225.00 163.63
P-110 969.15 947.18 160.90
V-150 1338.00 1187.32 292.72
20.00 6.049 H-40 214.08 177.46 83.63
J-55 294.36 209.15 111.36 120.90
J-55 294.36 209.15 121.36 136.36
N-80 428.87 245.07 178.18
C-95 509.15 296.71
359.85 321.12 142.12 154.54 164.54
6 5/8 24.00 5.921 J-55
K-55 359.85 321.12 155.45 169.09 220.90
C-75 490.84 392.25 205.90 232.72
N-80 523.94 406.23 218.63
C-95 621.83 442.95 526.36 290.90
P-110 720.42 472.52 291.36
V-150 983.90 517.60

99
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO CONTINUACIÓN

Presión Resistencia de Tensión en


D.E. Peso D.I. Colapso Ton
Grado INT.
Pg Lb/pie Pg Kg/cm2 Cople Cople largo Reforzado
Kg/cm2 corto
28.00 5.791 K-55 428.87 434.5 187.72
C-75 581.65 551.4 250.90 228.18
N-80 320.42 575.35 266.36 197.72
C-95 736.61 647.86 302.27 252.27
P-110 853.52 714.08 355.00 268.63
V-150 1162.67 854.22 343.63
6.58 32.00 6.094 K-55 438.73 454.92 209.54
C-75 597.88 579.88 287.72 261.36
N-80 595.77 605.63 305.45 220.45
C-95 707.74 686.21 349.09 289.09
P-110 819.71 757.74 407.72 344.63
V-150 1195.77 916.9 417.27
29.00 6.124 K-55 395.00 380.98 192.87
C-75 478.73 476.05 255.45 237.27
N-80 574.64 494.36 271.36 202.45
C-95 682.39 550.70 310.45 262.27
P-110 790.14 599.29 362.27 311.81
V-150 1077.46 690.14 367.27
7 35.00 6.004 K-55 482.39 511.97 232.27
C-75 657.74 683.80 319.54 285.45
N-80 701.40 716.90 339.09 244.54
C-95 833.09 819.71 387.72 315.46
P-110 964.78 916.19 452.72 375.18
V-150 1314.08 1142.08 378.18
29.70 6.875 C-75 454.22 328.87 246.35 239.54
N-80 486.21 337.32 261.36 209.54
C-95 576.05 360.56 299.54 365.00
P-110 666.90 376.05 349.54 315.45
V-150 909.15 426.76 360.00
7 5/ 8 33.70 6.765 K-55 382.39 358.45 231.81
C-75 521.12 445.07 288.63 272.72
N-80 556.33 461.97 306.36 261.81
C-95 576.26 511.26 350.90 301.26
P-110 764.78 552.78 409.54 305.00
V-150 1042.25 623.94 419.09

100
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO CONTINUACIÓN

Resistencia de tensión en ton.

Colapso
Presión
Interna
kg/cm²

kg/cm²
Grado
Cople corto Cople largo Reforzado
lb/pie
Peso
D. E.

D1
pg

39.00 pg
6.625 K-55 257.72
C-75 606.33 593.66 314.09
7 5/8 N-80 646.47 620.42 289.09
C-95 660.56 702.81 347.27
P-110 888.73 778.81 339.09
V-150 1212.67 947.18 462.27
43.50 8.75 K-55 306.33 228.87 291.36
C-75 417.60 264.08 352.72 397.27
N-80 445.77 268.30 375.00 306.81
C-95 528.87 290.84 430.90
P-110 612.67 311.97 502.72 410.00
V-150 835.21 334.50 525.90
47.00 8.681 K-55 332.29 273.23 320.45
C-75 453.52 326.05 387.27 440.90
9 5/8 N-80 463.80 334.50 411.63 335.90
C-95 573.94 357.74 4.72.72
P-110 664.78 373.94 551.36 454.09
V-150 906.33 423.94 577.72
53.5 8.535 K-55 383.80 361.96 377.72
C-75 523.23 449.29 454.09 505.45
N-80 558.45 466.19 482.72 397.72
C-95 662.67 516.19 554.54 589.54
P-110 767.60 558.45 646.36 665.45
V-150 1046.47 631.69 672.72
55.5 9.760 K-55 311.97 233.80 377.72
C-75 425.35 278.16 383.18 526.32
N-80 454.22 283.09 406.81 397.72
C-95 539.43 302.81 469.09
P-110 623.94 326.05 546.81 692.27
V-150 851.4 354.92
60.70 9.660 K-55 343.66 292.95 401.36
10 ¾ C-75 468.30 353.52 592.27
N-80 500.00 363.38 422.27
C-95 594.00 391.97 608.18 560
P-110 687.32 412.67 716.81
V-150 937.32 461.97

101
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO CONTINUACIÓN

Resistencia de tensión en ton.

Colapso
Presión
Interna
kg/cm²

kg/cm²
Grado
Cople corto Cople largo Reforzado
lb/pie
Peso
D. E.

D1
pg

pg
65.7 9.560 K-55 375.35 346.47 401.36
C-75 571.26 428.16 657.27
10 ¾ N-80 545.77 443.66 422.27
C-95 647.88 489.43
P-110 750.00 527.46 669.09 645.90
V-150 1023.23 586.61 826.36
61.00 12.515 J-55 217.60 108.45 270.45
K-55 217.60 108.45 287.72
C-75 297.18 116.90
N-80 316.90 117.60 440.00
68.00 12.415 J-55 242.95 137.32 306.81
K-55 242.95 137.32 326.72 458.18
13 3/8
C-75 331.95 156.33 583.63
N-80 363.52 159.85 482.27
C-95 420.42 164.08 804.54
72.00 12.347 K-55 260.56 157.04 458.18
C-75 354.92 182.39 444.54 640.90
N-80 378.87 188.02 472.72 482.27
C-95 450.00 198.59 547.72
P-110 521.12 202.81 637.27
65.00 15.250 H-40 115.49 47.18 199.54 278.09
75.00 15.124 J-55 185.21 71.83 322.72
K-55 185.21 71.83 341.81
84.00 15.010 J-55 209.85 99.29 371.36
16 K-55 209.85 99.29 393.18
109.00 14.688 K-55 278.16 180.28 536.81
C-75 378.87 209.85 681.36
N-80 404.22 216.90 724.54
94.00 19.124 H-40 107.74 36.61 264.09
J-55 148.59 36.61 366.36 412.27 637.27
106.50 19.00 K-55 148.59 36.61 374.54 434.09
20 J-55 169.71 54.22 415.00 480.54 725.45
133.00 18.730 K-55 169.71 54.22 436.36 505.90
J-55 215.49 105.63 541.81 627.27 914.54
K-55 215.49 105.63 569.54 660.45

102
GRADOS ESPECIALES DE TR ALTA RESISTENCIA Y AMBIENTES AMARGOS
Conexión Resistencia

Diámetro

(Drift) pg
de paso
lb/pg²
Peso

D.I.
TR

Tipo de D.E. D.I. Tensión lb Torsión Presión Colapso


pg

pg

rosca pg pg pie-lb Interna Lb/pg²


C-75 N-80 P-110 lb/pg²
15.1 3.826 3.701 Rdts 4.750 3.746 308,000 3,200 9,839 10,390
4½ 15.1 3.826 3.071 Vam 4.750 3.746 308,000 5,790 9,830 10,390
5 18.0 4.267 4.151 Tac-1 5.445 4.196 549,000 7,600 13,940 13,450
17.00 4.892 4.767 Hdseu 5.900 4.812 442,00 6,000 7,250 6,070
5½ 20.00 4.778 4.653 Hdseu 6.00 4.698 551,000 6,000 9,190 8,830
26.0 6.276 6.151 Hdseu 7.444 6.196 673,000 8,500 6,790 5,250
26.0 6.276 6.151 Hdts 7.313 6.196 531,000 6,500 6,790 5,250
29.0 6.184 6.059 Hdseu 7.572 6.104 757,000 8,500 7,650 6,760
29.0 6.184 6.059 Hdts 7.313 6.104 610,000 6,500 7,650 6,760
7 32.0 6.094 5.969 Hdseu 7.572 6.104 839,000 12,000 12,460 10,760
32.0 6.094 5.969 Hdts 7.344 6.104 640,000 673,000 842,000 8,500 12,460 10,760
35.0 6.094 5.879 Hdseu 7.572 5.924 957,000 8,500 9,960 10,180
35.0 6.094 5.879 Hdts 7.344 5.924 640,000 673,000 842,000 8,500 9,960 10,180
39.00 6.394 6.500 Hdseu 8.250 6.545 1,011,100 9,000 9,180 8,810
7 5/8 39.00 6.625 6.500 Vam 8.504 6.543 1,231,000 12,620 11,060
47.00 8.681 8.525 Hdseu 10.165 8.581 1,601,000 13,000 9,440 5,310
9 5/8 53.5 8.535 8.379 Hdsfj-p 9.750 8.455 870,000 919,000 1,145,000 6,200 7,930 6,620
10 ¾ 55.5 9.760 9.604 Hdsfj-p 10.875 9.680 881,000 927,000 1,159,000 12,000 6,450 4,020
10 72.0 12.347 12.191 Hdsfj-p 13.5625 12.235 1,219,000 1,284,000 1,605,000 15,000 6,390 2,670
3/8
16 84.0 15.10 14.822 Buttress 1,326,000 2,980 1,410
20 94.0 19.124 18.936 Buttress 1,480,000 2,410 520

Roscas:
Hdts = Hydril triple sello
Hdseu = Hydril súper EU
Hdsfj-p = Hydril súper Fj-p
Tac-1 = Tamsa alto colapso
Trc = Tamsa resistente a la corrosión
Trc 95 HC = Tamsa resistente a la corrosión-alto colapso

103
9.2 SELECCIÓN Y ESFUERZOS QUE SE CONSIDERAN EN EL DISEÑO DE
TUBERIA DE REVESTIMIENTO

a).- Diseño de la tubería conductora: la tubería conductora generalmente no se


diseña para cargas de presión interna, colapso y tensión. Sin embargo, las
consideraciones pueden darse para cargas de compresión proporcionadas por todos
los pesos subsecuentes, las cuales es posible transmitir a la sarta conductora.

En general, todas las tuberías pueden ser enterradas o cementadas. Desde que
las tuberías empiezan a bajarse al fondo, el peso de flotación de la tubería se nota en
la carga al gancho. Algunas veces, incluso se permite considerar tensión por empuje
adicional después de cementada y previo a manejar las sartas de tubería
adicionales.

En esta condición, la parte del fondo de la tubería estará en compresión hidráulica


pero no sujeta a esfuerzos de pandeo. Los cambios en cargas sobre la sarta de
tuberías ocurrieran de vez en cuando y después de asentar la tubería. En medio de
lo más severo de estos cambios se tiene en cuenta los efectos de cambio de
temperaturas en el intervalo no cementado. Si la tubería se asienta con exceso de
tensión o compresión, los efectos sumados de cambios de temperaturas pueden en
ocasiones causar estrechamientos abajo o pandeo, ambos esfuerzos frecuentemente
son interpretados como fallas por colapso.

En agujeros que tienen “patas de perro”, el efecto de temperatura considera a la


tubería como una sección de menor diámetro debido a que ésta es empujada contra
la pared del pozo.

Todos los cabezales deben soportar el peso de las tuberías asentadas en ellos en
algunos casos son necesarios contadores especiales.

Otros pozos requerirán algunas consideraciones de las cargas impuestas por


sartas de tuberías sobre la tubería superficial. Esto incluye pozos en aguas
profundas, en situaciones donde hay una considerable distancia de la base del
cabezal de la tubería al primer punto de soporte.

Un segundo tipo de pozo que requiere consideraciones de esta carga es aquel en


el que una sarta de gran longitud se asienta en adición a la sarta de producción.

Cuando la tubería superficial no es lo suficientemente fuerte para soportar cargas


impuestas por sartas subsecuentes, se disponen de dos maneras de transferir esas
cargas; en áreas de tierra es posible proporcionar una placa de soporte la cual
soportara los cabezales y transferirá las cargas de la tubería a la tierra circundarte y
a la tubería conductora.

En áreas pantanosas y costa fuera las cargas pueden transferirse de la misma


manera al conductor o tubería piloteada, que es la más común. Cuando la tubería se

104
pilotea con 250 golpes por pie con un martinete, hay una pequeña posibilidad de
subsidencia aun con las sartas de tuberías mas pesadas.

En adición al esfuerzo de la tubería piloteada bajo esas condiciones los esfuerzos


de la tubería superficial se incrementan si las sartas se cementan hasta la superficie.
Incluso, si el trabajo del cemento entre la tubería superficial y la tubería piloteada o
conductora no es perfecto, el esfuerzo del cemento utilizado requiere relativamente
pocos pies de longitud de buen cemento para proporcionar amplio soporte vertical.
Para obtener el adecuado soporte lateral, aún en una mala cimentación, se requiere
de poco intervalo de buena calidad en la cementación.

Esto es imperativo en todos los casos; sin embargo, este cemento esta alrededor
de la parte superior de la tubería superficial adentro del conductor o tubería
piloteada. En muchos casos el cemento sirve para transferir cargas de la tubería a
las sartas exteriores, por eso es necesario cementar hasta la superficie para
proporcionar estabilidad lateral.

El calculo de la cargas de compresión permitidas para la tubería superficial es


relativamente simple, previendo que la sarta este bien cementada hasta la superficie.
Esto demostró que el cemento, teniendo 8 lb/pg2 de esfuerzo a la tensión (100 lb/pg2
de esfuerzo a la compresión) puede soportar 20 000 lb/pie. Esto significa que 100
pies de cemento alrededor de la parte superior de una sarta o tubería superficial
pueden soportar 2.000,000 lb de tubería incluso suponiendo que el cemento
alrededor de la parte superior cubrió pocos tubos, los valores de 100 pies de tubería
cementada para pozos profundos y 50 pies para pozos someros son adecuados.

Actualmente, la tubería utilizada como tubería superficial se equipa con roscas


especiales 50% más eficientes y el cuerpo de la tubería es aproximadamente dos
veces tan resistente como las roscas. Las cargas permisibles pueden ser controladas
con rosca “buttress" que soporta aproximadamente el doble de capacidad de carga.

b).-Diseño de la tubería de revestimiento superficial:

La tubería de revestimiento superficial probablemente es la más simple en los


tipos de diseño para T. R.

En una tubería de revestimiento superficial se considera que la máxima carga


generada por presión interna se presenta cuando ocurre un brote.

La entrada de gas desplaza y reemplaza al lodo de perforación que esta dentro


de la T. R.

La presencia de gas o un brote subterráneo en el pozo se origina por una zona de


presión que no es controlada por la columna del lodo del pozo. Las zonas de presión
pueden detectarse por diversos métodos de cálculos (Eaton, Mathews and Kelly y
otros)

105
La presión de inyección asociada al diseño de la T. R. superficial es relativamente
baja, la presión superficial no puede ser considerada y en caso afirmativo supone
que en el interior de la T. R. actúa una columna de gas de gradiente de presión de
0.115 lb/pg/pie. Por ello, el diseño sigue las mismas determinaciones enunciadas
anteriormente.

c).- Diseño de la tubería de revestimiento intermedia ton tubería corta:

Si una tubería corta es considerada en la perforación de un pozo, el diseño de la


sarta de tubería es diferente de una sarta intermedia sin tubería corta.

Si la presión de inyección es más alta y/o el lodo es más denso bajo de la tubería
corta que debajo de la intermedia, esos valores se usan para diseñar la tubería
intermedia y la tubería corta.

El procedimiento de evaluación es similar al realizado en la tubería intermedia,


estableciéndose un límite de presión superficial.

d).- Diseño de la tubería de explotación o producción:

Las consideraciones de carga máxima por presión interna en tuberías de


producción son posibles por diversas causas. Algunas son:

• Rompimiento de tuberías en pozos de gas


• Tratamientos con altas presiones para fracturamiento hidráulico.
• Surgimiento de cargas por estimulación con explosivos.
• Altas presiones durante las operaciones de control de los pozos.

Si la tubería de explotación en un pozo de gas se cierra repentinamente, las


presiones generadas son demasiado altas y pueden provocar una ruptura en la
tubería. El caso mas drástico es cuando la ruptura en la tubería esta muy cerca de la
superficie.

El resto de la cargas sobre la tubería de producción lo proporciona la presión


hidrostática del fluido empacador. Si el fluido empacador tiene una densidad
suficiente para controlar el pozo, la carga será grande. Si el fluido empacador es un
fluido de baja densidad, la carga será menor.

Los fluidos empacadores más seguros y económicos son los de baja densidad y
los fluidos limpios con inhibidores de corrosión.

106
9.4 CALCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y RENDIMIENTO

CALCULO DE LA CEMENTACIÓN DE LA TR DE 20” A 500 M

Para facilidad del cálculo para ésta TR y para las subsiguientes tuberías de
revestimiento a mayor profundidad y de menor diámetro se considera un solo grado
de la TR, sin embargo, todas éstas tuberías de revestimiento se introducen en pesos
y grados combinados, de acuerdo al diseño elaborado en función de la presión
interna, a la resistencia, a la tensión y al colapso, la profundidad, densidad del fluido
de control y otros parámetros de interés; razón por la cual, se deberán tomar en
cuenta estos valores y hacer los ajustes correspondientes para el cálculo del
cemento a utilizar, capacidades y volúmenes de los desplazamientos de baches y de
las lechadas de cemento.

En relación al calculo de la densidad de cemento y volúmenes de la lechada a


utilizar, se considera únicamente una lechada normal de densidad igual a 1.95 gr/cc
con un rendimiento de lechada de 36.08 lt/sk y de 22.05 lt/sk de agua requerida para
la mezcla y otra lechada de baja densidad de 1.60 gr/cc con rendimiento de lechada
de 52.05 lt/sk y de 36 a 42 lt/sk de agua requerida. Sin embargo estos valores varían
en función del gradiente de factura, gradiente de poro de la formación y su
temperatura de fondo y otros parámetros que se determinan mediante la
interpretación de registros geofísicos y de laboratorio.

Figura Diagrama de la cementación de una TR de 20” a 500 m.

107
Datos del pozo
Diámetro de la barrena 26”
Profundidad el agujero 500 m
Capacidad de la TR de 20” 94 lb/pie 185.32 lt/m
Capacidad entre la TR de 20” y agujero de 26” 139.85 lt/m
Capacidad entre la TR de 30” y TR de 20” 253.35 lt/m

Datos del cemento


Densidad 1.95 gr/cm³
Rendimiento de lechada 36.08 lt/sk
Agua requerida 22.05 lt/sk
Tiempo bombeable 4.30 hrs

Cantidad de cemento a utilizar.

C1 = 24.0 m x 185.32 lt/m = 4447.68 lt/ 36.08 lt/sk = 123 sks x 50 kg/sk

= 6150 kg = 6.15 ton

C2 = 450.0 m x139.85 lt/m = 62 932.25 / 36.08 lt/sk = 1744sks x 50 kg/sk

= 87 200kg* 0.50% = 43 600 kg

= 87 200 + 43 600 = 130 800 kg

= 130.8 ton

C3 = 50 m x 253.85 lt/m = 12 692.5 lt/ 36.08 lt/ks = 352 sks * 50 kg/sk

= 17 600 kg = 17.6 ton

CTC = 6.15 + 130.8 + 17.6 = 155 ton

Volúmen total de lechada

VLT = 155 00kg/ 50 kg/sk =3100sk * 36.08 lt/sk = 111 848 lt/ 159 lb/bl

= 703 bls

Volumen total de desplazamiento

VTD = 476 m * 185.32 lt/m = 88 212 lt/ 159 lt/bl = 555 bls

108
9.6 APLICACIONES

PROGRAMA OPERATIVO

1. Una vez colocada la tubería de revestimiento de 20” a la profundidad


programada, se coloca la campana de circulación del mismo diámetro y se
circula a través de las mismas con fluido de control el tiempo necesario hasta
que el lodo quede libre de recortes. Posteriormente colocar la cabeza de
cementación doble de 20” con los tapones alojados como se indica en la figura
(tapón de diafragma en la parte inferior y tapón sólido de desplazamiento en la
parte superior).

2. Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal involucrado en


la operación y compañía de servicio, aclarar los puntos relevantes de la
cementación e indicar de función a desempeñar de cada trabajador de
acuerdo a su categoría así como la definición de las áreas de riesgo. Y colocar
cintas de seguridad en las mismas (la misma consideración se deberá tomar
para todas las cementaciones en general).

3. Probar líneas de la TP con 5000 psi y la de la TR con 2000 psi.

4. Bombear el primer bache de limpia (densidad = 1.0 gr/cc).

5. Probar el equipo de flotación.

6. Soltar el tapón de diafragma de 20”.

7. Bombear el segundo bache separador (densidad promedio entre la densidad


del lodo y la densidad del cemento).

8. Bombear 703 bl de lechada (densidad = 1.95 gr/cc) a un gasto mínimo de 6


bpm.

9. Soltar el tapón sólido y desplazar lechada con 555 bl de lodo a la misma


presión y gasto anterior. Registrar presión final con 500 psi arriba de la presión
de circulación.

10. Esperar fraguado de 24 hrs., mínimo.

109
CAPITULO 10

CEMENTACIONES

10.1 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El cemento Portlan, a sido el principal constituyente para cementar la mayoría de


los pozos petroleros, obtuvo su nombre de su similitud con una piedra de
construcción que se encontró en la isla de Portlan, cerca de las costas de Inglaterra.

Es un producto de calcinación y sus principales constituyentes son: caliza, barro,


esquistos, escoria, bauxita y diversos materiales que contienen hierro. En la
manufactura del cemento Portlan, se mezclan las cantidades apropiadas de
materiales y se calientan en un horno hasta aproximadamente 1350° C; después de
someterlo a ésta temperatura el material se convierte en escoria; ésta se muele y se
convierte en cemento Portlan. La composición química del cemento varía, pero en
general, esta compuesto de diferentes porcentajes de materiales como el silicato
tricálcico, aluminato tricálcico, el silicato dicálcico. Ferro-aluminato tetracálcico, yeso
y magnesio.

El silicato tricálcico y aluminato tricálcico, reaccionan rápidamente con el agua y


son los constituyentes principales de la característica de alta resistencia del cemento;
el silicato dicálcico y el ferroaluminato tetracálcico, reaccionan más despacio y
contribuyen al incremento lento del fraguado del cemento; el yeso se utiliza para
controlar la velocidad reacción del aluminato tricálcico. El magnesio es un elemento
indeseable y su porcentaje se mantiene lo mas bajo posible, reacciona con el agua
aunque muy despacio para formar hidróxido de magnesio.

Si el cemento tiene muy alto porcentaje de magnesio, esto causará grietas;


también por lo general, se encuentra presente cal viva en el cemento Pórtland hasta
cierto porcentaje; pero ésta también reacciona despacio con el agua para causar
expansión del cemento, la cantidad también se mantiene al mínimo. Las
cementaciones de las tuberías de revestimiento en los pozos, es casi una práctica
universal y se hace por muchas razones; dependiendo de la clase de tubería que se
este cementando.

El cemento sirve par proteger eficientemente la tubería de revestimiento de la


corrosión, principalmente del fluido corrosivo que existe en las formaciones.

El cemento Pórtland es el constituyente principal de la mayoría de los materiales


de cementación, es el cemento ordinario que ha sido por muchos años usado para la
industria de la construcción. Sin embargo, para su aplicación en las tuberías de
revestimiento para los pozos petroleros; debido a la necesidad de bombeabilidad a
más altas temperaturas y presiones, fue necesario variar las especificaciones y
propiedades.

110
Se han producido aditivos que cambian las especificaciones del cemento Pórtland
para adaptarlo al uso de las cementaciones en pozos petroleros; para que un
cemento, sea utilizado en los mismos y desempeñe satisfactoriamente la tarea que
se le asigne, debe llenar ciertos requisitos:

La lechada del cemento debe ser capaz de colocarse en la posición deseada por
medio de equipo de bombeo desde la superficie.
Después de colocado, debe adquirir suficiente fuerza en un tiempo
razonablemente corto, para que el tiempo de espera de fraguado pueda reducirse al
mínimo.
El cemento debe ser un sello permanente entre la tub3ría de revestimiento y la
formación.
Debe tener fuerza suficiente para evitar fallas mecánicas.
Debe ser químicamente inerte a cualquier formación al fluido con el que se pueda
poner en contacto.
Debe ser suficientemente estable para no deteriorarse, descomponerse o de
alguna otra forma peder sus cualidades.
Debe ser suficientemente impermeable para que los fluidos no se filtren a través
de él cuando haya fraguado.

111
10.5 CALCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA

CEMENTACIÓN PRIMARIA EN TR DE 13 3/8” A 2750 M

Una tubería de revestimiento intermedia se cementa para sellar formaciones con


alto contenido de sales corrosivas y agua salada, aislar formaciones no consolidadas
que causarían desprendimientos excesivos y que dificultarían el avance de la
perforación; a menos que se sostengan con tuberías de revestimiento y cemento y
cubrir zonas de perdidas de circulación.

CALCULO DE LA CEMENTACION DE LA TR DE 13 3/8” A 2750 M

Datos del pozo.


Diámetro de la barrena 17 ½”
Profundidad del agujero 2750 m
Diámetro del agujero 17 ½”
Capacidad de la TR de 13 /38” N 80 68 lb/pie 78.10 lt/m
Capacidad entre la TR de 13 3/8” y agujero de 17 ½” 64.53 lt/m
Capacidad entre la TR de 13 3/8” y TR de 20” 94.67 lt/m

Datos del cemento normal Datos del cemento de baja densidad


Densidad 1.95 Densidad 1.60 gr/cm³
gr/cm³
Rendimiento de lechada 38.08 Rendimiento de lechada 52.05 lt/sk
lt/sk
Agua requerida 22.05 Agua requerida 36.20 lt/sk
lt/sk
Tiempo bombeable 5.30 Tiempo bombeable 4.0 hrs
hrs

Calculo de la cantidad de cemento normal y volumen total de lechada (D = 1.95


gr/cm³)

C1 = 24.0 m x 78.10 lt/m = 1874.4 lt/ 36.08 lt/sk = 52 sk x 50 kg/sk


= 2597 lg = 2.6 ton.

C2 = 250.0 m x 64.53 lt/m = 16 132.5 / 36.08 lt/sk = 447 sk x 50 kg/sk


= 22 356.5 kg * .35 = 7 825.2 kg
= 30 181.0 kg = 30.2 ton.

Anillo de cemento superficial.

C4 = 50 m x 94.67 lt/m = 4 733.5 lt/ 36.08 lt/sk = 131 sk * 50 kg/sk


= 6 550 kg = 6.5 ton.
CTC = c1 + c2 = 2.6 + 30.2 = 32.8 ton.

112
Volumen total de lechada (v1 + v2)

VTL = 32 800 kg/ 50 k/sk = 656 sk * 36.08 lt/sk = 23 668.48 lt/ 159 lt/bl
= 149 bl
Cálculo de cantidad de cemento y volumen total de lechada (D =1.60 gr/cc)

C3 = 1 500 m * 64.53 lt/m = 96 795 lt/ 52.05 lt/sk = 1 860 sk * 50 kg/sk


= 93 000 kg * 0.25% = 23 250 kg
= 93 000 kg + 23 250 = 116 250 = 116.25 ton.

CTC = 116.25 ton.

VTD = 116 250 / 50 kg/sk = 2325 sk * 52.05 lt/sk = 121 016 lt/ 159 lt/bls.
= 761 bl

Volumen total de Desplazamiento (VTD)

VTD = 2726.6 m * 78.10 lt/m = 212 901 lt/ 159 lt/bl = 1339 bl

PROGRAMA OPERATIVO

1.- Una vez colocada la tubería de revestimiento de 13 3/8” a la profundidad


programada, se circula el tiempo necesario hasta que el lodo quede libre de recortes.
Posteriormente se coloca la cabeza de cementación para TR de 13 3/8” con el tapón
de diafragma en la parte inferior y el tapón sólido de desplazamiento en la parte
superior.

2.- Efectuar juntas de seguridad en la que participe todo el personal involucrado


en la operación y compañías de servicio, aclarar los puntos relevantes de la
cementación e indicar la función a desempeñar de cada trabajador de acuerdo a su
categoría; así como la definición de las áreas de riesgo. Colocar cintas de seguridad
en las mismas.

3.- Probar líneas, la de la TP con 5000 Psi y la de la TR con 2000 Psi.

4.- Bombear el primer bache de limpia (densidad = 1.0 gr/cc).

5.- Probar el equipo de flotación.

6.- Soltar el tapón inferior de diafragma.

7.- Bombear el segundo bache espaciador (Dens. Intermedia entre densidad del
lodo y la densidad de la lechada).

8.- Bombear 761 bl de lechada de baja densidad (1.60 gr/cc) a un gasto mínimo
de 6 bpm.

113
9.- Bombear 149 bl de lechada de cemento normal (1.95 gr/cc) al mismo gasto y
presión de la lechada anterior.

10.- Soltar el tapón sólido de desplazamiento y observar que el testigo metálico


(chile) relevante en la cabeza de cementación, para estar seguros de que pasó el
tapón, en caso contrario, si no se observa que funcione este dispositivo instalado en
la cabeza de cementar, será necesario desfogar el pozo y quitar la tapa superior de
la cabeza de cementación y comprobar con una barra de madera si el tapón ya se
soltó

11.- Desplazar las lechadas con 1 339 bl de lodo con la bomba del equipo previa
verificación de la eficiencia de la bomba a utilizar, y el número de emboladas por
minuto requeridas para hacer llegar el tapón al cople diferencial; teniendo la
precaución de bajar el ritmo de emboladas por minuto cuando el tapón de
desplazamiento esté cerca del cople, y evitar de ésta manera, el golpe de ariete y el
represionamiento repentino que nos podría dañar el cople diferencial o sufrir algún
daño la tubería de revestimiento al llegar el tapón al cople.

12.- Registrar la presión final con 500 lb arriba de la presión de circulación.

13.- Probar el equipo de flotación, si funciona éste correctamente cerrar pozo y


esperar fraguado por 24 hrs. Si se observa que el equipo de flotación no funciona,
cerrar pozo y dejarlo represionado con 300 Psi. Esperar el mismo tiempo de
fraguado.

Nota aclaratoria: La cabeza de cementar y los accesorios utilizados con similares


a la cabeza de cementar de 20”.

Figura diagrama de la cementación de una TR de 13 3/8” a 2750 m

114
CAPITULO 11 SISTEMA DE IZAJE

11.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE ELEVACIÓN

El factor más importante para el diseño es la sarta de trabajo.

Diseño del sistema de elevación

El punto de partida en el diseño de un equipo de elevación debe ser el sistema


de aparejo de poleas. La potencia en caballos de fuerza (HP) requeridas para
levantar las sartas de trabajo se calcula con la siguiente fórmula:

HP= Fuerza (F) x Velocidad (v)


Si F en Kg y v m/seg y 1 HP = 75Kg m/seg =4500Kg m/min
kg x m/seg kg x m/min
HP= ó =
75 4500

Nota: La fórmula no incluye pérdidas por fricción; cuando éstas se toman en


cuenta queda claro que las necesidades de potencia serán mucho mayores. Sistema
de aparejo de poleas Para reducir la fuerza requerida y sacar la tubería se utiliza el
dispositivo mecánico: llamado sistema de aparejo de poleas (figura 1).

Ejemplo de un aparejo de una polea Figura 1

El peso (W) de la tubería que está dentro de un pozo es de 136,200 Kg y se


eleva a 0.3 m. Por lo tanto se realiza un trabajo que se expresa:

115
TRABAJO = FUERZA X DISTANCIA

TRABAJO = 136,200 X 0.3 = 40,860 kg-m


Si la carga se levanta en un segundo, se tendrá una potencia que se expresa con
la fórmula siguiente:

POTENCIA = TRABAJO / TIEMPO


TRABAJO = 40860 kg-m
POTENCIA = 40860 kg-m/s

En el cálculo de los caballos de fuerza (HP) que son necesarios para efectuar el
trabajo anterior se desarrolla lo siguiente. La unidad normal de potencia es el caballo
de fuerza (HP) y se expresa en el sistema métrico como:

1 caballo fuerza (HP) = 75 kg-m /seg


HP = (kg-m / seg ) / 75 I
HP = (40860) / 75 = 544.8
HP Requeridos = 544.8

En este ejemplo (figura 1), la distancia del recorrido del cable en el malacate es
la misma que recorre la carga, dado que el enrollado del cable es directo. En la figura
2 el sistema de elevación es diferente.

El cable se encuentra enrollado alrededor de 3 poleas en la corona y 2 en la


polea viajera (anclado a la pierna del mástil). Sin embargo, se requiere hacer el
mismo trabajo.

Figura 2

116
Es decir, levantar la tubería a 0.3 m en un segundo y conocer los caballos de
fuerza (HP) necesarios para levantar dicho peso aplicando la misma fórmula.

HP = Fuerza x distancia / (75 x tiempo)

La distancia que recorre el cable en el malacate para levantar a 0.3 m la carga en


este-sistema (4 líneas) será: Distancia recorrida en el malacate = número de líneas x
distancia recorrida por la carga.

Distancia recorrida en el malacate = 4 x 0.3 = 1,2 m.

Fuerza del malacate = Peso de la carga / núm. de línea del cable aplicando.
Fuerza del malacate = 136.200 kg/4 líneas = 34,050 kg.
Trabajo del malacate =Fuerza x distancia
Trabajo = 34,050 kg x 1.2 m = 40,860 kg-m
Potencia = Trabajo / tiempo
Potencia = (40,860 kg-m) /1 seg.= 40860 kg-m/seg.
HP = (kg-m/seg.) /75
HP = (40860) / 75 = 544.8
HP requeridos = 544.8

11.1.1 POLEAS

El número de poleas y el arreglo del cable a través de ellos son importantes. Un


fenómeno del sistema de aparejo de poleas es que la carga real en la estructura es
mayor que el peso real levantado Análisis de esfuerzos en el mástil debido a la
combinación de aparejos. Con una polea (figura 3)

Figura 3
Con aparejo de 3 poleas en la corona y 2 viajeras y ancla en la pierna del mástil
(figura 4)

Con el mismo número de poleas, pero con el ancla en la polea viajera (figura 5).

117
11.1.2 LÍNEA MUERTA

Figura 4

Figura 5
CONCLUCIONES:

1.- La carga real ejercida sobre el mástil es mayor que la carga por levantar.

2. A medida que aumenta el número de poleas, disminuye la carga real sobre el


mástil.

3.- Fijar la línea muerta sobre la polea viajera reduce la carga en el mástil.

4.- El uso de poleas disminuye la fuerza necesaria entre las líneas para mover
una carga dada.

118
11.1.3 ANCLA

ANCLA DE LÍNEA MUERTA.-Este accesorio consiste en un tambor de giro libre


con brazo de palanca, en el tambor se enrolla en cable de operación dando de dos a
cuatro vueltas, el extremo libre que viene del carrete de reserva, se fija al ancla
mediante una grapa con estrías de fricción sujeta con seis tornillos al brazo de
palanca.

Todo este conjunto se acopla a su base respectiva con un perno de alta


resistencia; existen varia marcas y el tipo de cada una de ellas se combinara con el
indicador de peso y diámetro de cable que este utilizando el equipo.

ANCLA NATIONAL TIPO “EB” CON DIAFRAGMA “MARTÍN DECKER” – 890, PARA INDICADOR
TIPO “E” o “EB”
RANGO EN LA LINEA MUERTA 90,000 LB; DIÁMETRO DEL TAMBOR 28 PG; PESO 1,400 LB
PARA MEDIDAS DE CABLE DE 1¼, 1 3/8 y 1 ½ PG CON INDICADOR TIPO “E” y 1 ½ A 1 5/8 CON
INDICADOR TIPO “EB” (EQUIVALE HERCULES MOD. 131)

ANCLA NATIONAL TIPO “D” CON DIAFRAGMA “MARTÍN DECKER” E – 80, PARA USARSE
CON INDICADOR DE PESO TIPO “D”
RANGO EN LA LINEA MUERTA 60,000 LB; DIÁMETRO DEL TAMBOR 24 PG; PESO 1,080 LB
RECOMENDADA PARA MEDIDAS DE CABLE DE 1, 1 1/8, 1 ¼ PG (EQUIVALE HERCULES MOD.
129)

ANCLA NATIONAL TIPO “F” CON DIAFRAGMA “MARTÍN DECKER” E–160-A, SE INSTALA
PARA INDICADORES DEL TIPO “FS”; RANGO EN LA LINEA MUERTA 40,000 LB; DIÁMETRO DEL
TAMBOR 16 PG; PESO 385 LB RECOMENDADA PARA MEDIDAS DE CABLE DE 7/8, 1, 1 1/8 y 1
1/4 PG (EQUIVALE HERCULES MOD. 118)

ANCLA NATIONAL TIPO “G” CON DIAFRAGMA INSTALADO “MARTÍN DECKER” E–190 PARA
USARSE CON INDICADOR DE PESO TIPO “G”; RANGO DE CAPACIDAD EN LA LINEA MUERTA
30,000 LB; DIÁMETRO DEL TAMBOR 10 PG; PESO 160 LB PARA MEDIDA DE CABLE
RECOMENDADO DE 5/8, 3/4, 7/8 y 1PG (EQUIVALE HERCULES MOD. 117)

La instalación de la anclas se realiza de acuerdo a su tipo, las E y D se instalan


en el piso de la subestructura o en la parte izquierda de esta, en el lado izquierdo
cuando el guarnido del cable se va a realizar a la izquierda, y del lado derecho
cuando el guarnido se hará a la derecha.

El tipo FS se instala en la parte media de la pierna izquierda del mástil

El tipo G se instala en el piso del remolque del malacate.

El tambor del ancla se fabrica con ranuras en el cuerpo de enrollado acordes con
el diámetro del cable que utilizará, con el fin de obtener un buen enrollado y evitar
daños prematuros.

En el extremo del brazo palanca se instala un diafragma (censor) que transmite


la fuerza al indicador de peso cuando se efectúa un movimiento de carga (tensión)
por medio de un fluido que circula a través de una manguera de alta presión al

119
momento de comprimirlo; el censor esta instalado en el ancla con pernos que sujetan
un extremo al brazo de palanca del tambor móvil y el otro a la base fija.

El ancla trabajará y activará al diafragma efectuando un jalón en el cable de


operación del malacate, transmitiéndolo a la línea muerta y esta, activa el brazo de
palanca del censor comprimiendo al fluido y enviando la señal de carga hacia el
indicador de peso.

MANTENIMIENTO

‰ Mantenga limpia el ancla

‰ Aplique una capa de grasa (untura) en la superficie del cable enrollado en el


carrete

‰ Lubrique los pasadores (pernos) del diafragma

‰ Engrase el perno principal del tambor móvil

‰ Verifique el desgaste de la ranura de la grapa que asegura el cable

‰ Inspeccione en cada turno los puntos que se indican en la siguiente figura

Figura 6 Ancla de la línea muerta mostrando sus puntos de inspección

120
MALACATE

Es la unidad de potencia más importante de un equipo. Por lo tanto, su selección


requiere de una mayor cuidado al adquirir los equipos o, en su caso, al utilizarlos en
un programa específico. Los malacates han tenido algunos cambios evolutivos, pero
sus funciones son las mismas. Es un sistema de levantamiento en el que se puede
aumentar o disminuir la capacidad de carga, a través de un cable enrollado sobre un
carrete. El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Esto permite
que pueda transportarse con facilidad de una localización a otra. (Ver figura 11).
Considerando que todos los componentes de un equipo son adecuados, la
capacidad del equipo se limita a la carga que el malacate pueda levantar y sostener
con seguridad.

Con el propósito de obtener un diseño balanceado del equipo que beneficie en


un menor costo y una vida útil mayor de éste, se deberán analizar con cuidado los
siguientes factores:

Factores importantes en el funcionamiento de un equipo:

• Potencia de entrada.

• Factores de diseño del cable.

• Frenos de fricción del malacate.

• Dimensiones del carrete.

• Relación de velocidad.

• Embrague de fricción.

• Freno auxiliar (Hidromático)

121
Potencia de entrada

Cuando una fuerza actúa sobre un cuerpo y causa un desplazamiento se dice


que la fuerza realiza un trabajo.

r = F x d.

Las unidades usadas para medir el trabajo mecánico cuando la fuerza de una
libra actúa a través de una distancia de un pie será:

Lb-pie

La velocidad con que se realiza el trabajo representa la potencia.

POT = (F x d)/t

Un caballo de fuerza (HP) es una unidad de potencia. Se dice que se desarrolla


un HP cuando se .efectúa un trabajo de 33.000 Ib-pie en un minuto (o sea 550 Ib-pie
en 1 segundo)

HP = (F x d)/(t x 33000)

La potencia que se utiliza en el gancho de la polea se representa:

Pot. al gancho = Wg x Vg/33000


Wg = Peso total levantado en el gancho. ( lb)
Vg = Velocidad de la tubería en el gancho (pie/min)
33000 = Factor = 550 Ib-pie/seg x 60 seg.

Pérdidas de potencia en el malacate.


.
Se pierde por fricción en: transmisión + en cadenas de rodillo + en los
rodamientos.

Sistemas de poleas + Rozamiento con el cable.

Pot. a manejar = pot. al gancho/eficiencia La eficiencia a manejar se puede


establecer de E = 75 a 80%

La potencia nominal de los malacates se establece para velocidades al gancho


con 8 líneas en la polea viajera:

Vg = 90 a 120 pie/min.
Originado por los cambios tecnológicos en la perforación, cada vez es menor el
número de viajes requeridos para perforar un pozo. Por lo tanto, la importancia de la
velocidad económica del gancho ha disminuido; en consecuencia, podemos aceptar
operar con velocidades menores en periodos cortos.

122
En la gráfica 1 se observa como varia el caballaje requerido en función de la
velocidad de extracción.

En la gráfica 2 se observa que al aumentar el peso, aumenta el tiempo de izaje


(disminuye la velocidad)

Ejemplo 1:

Calcular la potencia en HP de un malacate que levantará un peso de 200,000 lb


a una altura de 90pies en un tiempo de 1 min. , sin considerar pérdidas.

123
HP = F x d/(t x 33000)
HP = (200,000 x 90)/(1 x 33,000) = (18,000,000/33,000) = 545.45
Ejemplo 2:

Calcular la capacidad de un malacate que levantará una carga (Wg) de 200,000


lb a una velocidad de extracción (Vg) de 90 pies/mino si su eficiencia de transmisión
(E) es del 80%

HP teórica = Wg x Vg/(33,OOO)
HP teórica = (200,000 x 90)/33,000 = 545.45

Como se tiene una eficiencia de 80% la potencia requerida será:

HP requerida = 546/0.80 = 682.5


La capacidad del malacate es 683 HP

Nota: Para una potencia determinada, la carga levantada es inversamente


proporcional a la velocidad de levantamiento.

V1 / V2 = W2 / W1

Esto significa que:

A velocidad menor -mayor carga


A velocidad mayor -menor carga

124
11.2 PROGRAMA DE DESLIZAMIENTO Y CORTE DEL CABLE

VIDA EN SERVICIO

La vida útil del cable de perforación rotaria puede aumentar si se utiliza un


programa efectivo para efectuar los deslizamientos y cortes basándose en el
incremento del servicio. Si se dependiera únicamente de la inspección a simple vista
para estimar cuando se debe deslizar y cortar, se obtendría como resultado cortes
excesivos y desgastes no uniformes, disminuyendo con esto, la vida en servicio del
cable.

LONGITUD INICIAL DEL CABLE

La relación que existe entre esta y la probable vida útil de servicio del cable se
puede ver en la grafica número 1.

Ejemplo

Se tiene un mástil T-126 (38.4 m de longitud) que requiere un guarnido de cable


de 370 m: para esto utilizamos un carrete con cable de 1 1/8 pg y longitud de 750 m,
construido con acero de arado mejorado preformado serie 6 x 19. Con la grafica 1 se
hace lo siguiente:

‰ Se localiza horizontalmente el valor de la longitud inicial del cable (750 m)

‰ Trazar una vertical que intercepte la curva que indica un guarnido de cable de
366 m (valor más cercano a 370 m)

‰ Se traza una horizontal hacia la izquierda y se localiza la vida relativa del


cable en servicio el cual para este ejemplo es de 68,000 ton – km
aproximadamente

125
PROGRAMAS DE DESLIZAMIENTOS

El número de deslizamientos para cada corte varía de acuerdo a las condiciones


de las operaciones que se efectúen, así como de la frecuencia y longitud que
requieran los cortes.

La frecuencia puede variar de uno, dos o más deslizamientos antes de realizar el


corte. Es recomendable que se deslice el cable más seguido cuando las operaciones
que se efectúan son severas o cuando el cable sufra tensiones intermitentes.

Debe evitarse que al deslizar se acumulen demasiadas capas sobre el tambor


antes de efectuar el siguiente corte. El deslizamiento deberá hacerse de tal forma
que ninguna parte del mismo quede de nuevo en los puntos de carga en que se
enredaba anteriormente.

Es importante mencionar que los puntos de desgaste excesivos se localizan


donde el cable se encuentra con el tambor, en la superficies de contacto con las
poleas de la corona y las de la polea viajera en la posición donde comienza a
elevarse. El número acumulado de metros deslizados entre cortes debe ser igual a
la cantidad de cable que se va a cortar, cuando se llega al número de ton – km
recomendado.

126
META DE SERVICIOS

Debemos seleccionar una meta de servicio entre cada corte en valores de ton –
km y puede determinarse en forma aproximada con la grafica 2.

TONELADAS KILOMETRO ANTES DEL PRIMER CORTE

Figura

La construcción de esta grafica está hecha de acuerdo al API para cables,


descrito en el boletín “RP-9B”; los valores de ton - km obtenidos, fueron calculados
para cables de acero de arado mejorado preformado y alma de acero independiente,
operando como un factor de seguridad de 5.

Para una comprensión más amplia de la utilización de la gráfica, se desarrollara


un ejercicio utilizando los datos anotados en el ejemplo anterior.

‰ Altura del mástil T – 126

‰ Cable de acero 6 x 19 de 1 1/8 pg

‰ Vida relativa del cable = 68,000 ton – km (según grafica anterior)

127
Se traza una horizontal el eje de la altura del mástil (38.41 m) que intersecte la
vertical que indica el diámetro del cable (1 1/8pg)

Se proyecta una vertical paralela a la que se indica en el diámetro del cable y se


lee en la superior que para la costa del Golfo da un valor de 1,315 ton – km para el
primer corte.

De acuerdo al API, los cortes posteriores al inicial para cables de 1 1/8 pg y


diámetros menores serán de 145 ton – km menos, o sea 1,315 – 145 = 1,170 y para
cables de 1 ¼ o mayores será de 290 ton – km menos.

VARIACIONES EN EL SERVICIO DEL CABLE

Las ton – km de servicio varían de acuerdo con el modelo del equipo, para esto
hay que formular un programa para cada uno de ellos; las condiciones del cable al
deslizarse y las finales al efectuar el corte, servirán para determinar si el programa
que se desarrollo fue el correcto.

LONGITUD DE LOS CORTES

Para determinarla, deben considerarse los siguientes factores:

‰ Altura del mástil

‰ Diámetro del tambor y puntos de cruce.

‰ Cantidad del cable que puede manejar en exceso el tambor

‰ Puntos de carga en poleas de la corona y polea viajera al estar guarnido el


cable.

Cuando se efectúan los deslizamientos y cortes hay que tener precaución de que
los puntos de carga y cruce no se repitan. Esto se logra evitando que los cortes sean
múltiplos de la circunferencia del tambor o de los puntos de carga.

128
Ejemplo

Con el propósito de que se obtenga una mejor comprensión en lo que a la


longitud de deslizamiento y cortes se refiere, se desarrollara un ejemplo tomando los
datos de un equipo T –126.

Datos:

‰ Altura del mástil Emsco T-1-126 =38.41 m

‰ Diámetro del cable = 1 1/8 pg

‰ Localización geográfica Costa del Golfo

‰ Diámetro del tambor = 18 pg

‰ Factor de seguridad =5

Solución:

‰ Longitud del corte = 23 m

‰ Longitud para cada deslizamiento = 5.75 m

‰ Ton-km para el corte inicial = 1,315

‰ Ton-km para los cortes siguientes = 1,170

‰ Ton- km para cada deslizamiento


Inicial (4) = 329

‰ Ton-km para cada deslizamiento


Posterior = 293

La longitud inicial del cable es de 750 m. a estos se le restan los 370 m que se
utilizaron en el guarnido, quedando en el carrete una reserva de 380 m. La longitud
de los cortes es de 23 m cada uno. Para conocer la cantidad de cortes que se
tendrán, hay que dividir la reserva entre el número de metros por corte, y el número
de deslizamientos se obtiene multiplicando el número de cortes por cuatro.

380
núm. de cortes = = 16.5
23

núm. de deslizamientos = 16.5 x 4 = 66

129
Como se menciono anteriormente, se elaboro la tabla con el programa de
deslizamiento y cortes para cada modelo de equipo, esta se hizo siguiéndolas norma
descritas por el “API-RP-9B” y utilizando la grafica número 2. Los valores obtenidos
para cada modelo podrán ser variados, de acuerdo a las condiciones que presenten
las operaciones que se efectúen.

En el ejemplo anterior los resultados obtenidos son para un factor de seguridad 5,


pero suponiendo que el equipo operara en condiciones severas, hay que corregir el
ton – km disminuyendo el factor a un valor de 3. Para lograrlo se requiere utilizar la
grafica número 3 como sigue:

a) En la parte inferior, partiendo del factor 5, hay que trazar una horizontal hacia
la izquierda y localizar el factor 3.

b) Desde ese punto se proyecta una vertical que intersécate la curva.

c) Partiendo de la intersección, trazar una horizontal a la izquierda, donde se


localiza el factor de servicio nuevo, que da un valor adimensional de 0.58, el
cual se multiplica por las ton-km iniciales indicadas para este equipo,
obteniéndose los valores corregidos como se señalan a continuación:

‰ Ton-km para factor 3 = 1,315x0.58 = 763


‰ Ton-km para cortes subsecuentes = 763 – 145 = 618
‰ Longitud por corte = 23 m
‰ Longitud para cada deslizamiento = 5.75 m
‰ Ton-km para deslizamiento inicial (4) = 190
‰ Ton-km para cada deslizamiento posterior = 155

Como se observará, estos son los nuevos valores para cuando se desea trabajar
con un factor de 3 en el cable que se vaya a utilizar.

130
11.3 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE LÍNEAS

Para calcular el número de líneas en el aparejo de perforación, se debe tomar en


cuenta la carga máxima esperada.

Los equipos de perforación y Mantenimiento a pozos utilizan cable de acero tipo


boa, cóndor o halcón serie 6 x 19 Alma de acero, acero de arado mejorado

Ejemplo:

Cable de acero tipo boa de 1 3/8” resistencia de 77.54 ton efectiva por línea. Peso
de la TR flotada 250 ton mas el margen de jalón (MOP) 60 ton

No L = (Cm + MOP) Fs = ton


R

Donde:

Cm = Carga máxima en ton


R = Resistencia a la tensión por línea
No L = Numero de líneas
Fs 3 = Factor de seguridad 3
(MOP) = 60 ton

No L = (250 + 60 x 3 = 930 = 11.9 líneas = 12 líneas


77.54 77.54

131
11.4 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS EN EL CABLE

CUIDADOS Y RECOMENDACIONES PRÁCTICAS

El cable debe mantenerse bajo techo y evitar al máximo que esté en contacto con
la humedad, gases, ácidos, etc.

Al colocar un cable nuevo en el aparejo del levante del equipo se deberá trabajar
varias veces con la carga mínima del polipasto, para que se acomode en el carrete
del tambor principal. También se deberán evitar cargas repentinas al inicio del
trabajo.

El cable de acero esta construido de muchas partes entre sí. Debido al uso se va
eliminado la lubricación de fábrica. Por esto será necesaria la lubricación en el
campo, como se ilustra a continuación.

Otro factor que influye en el desgaste prematuro de los cables de acero, es el mal
estado de las poleas al presentar ranuras inadecuadas, baleros con exceso de
fricción y escoriaciones.

TOLERANCIA EN EL DIÁMETRO DE LA RANURA


EN RELACION CON EL DIÁMETRO DEL CABLE

DIÁMETRO DEL CABLE DIÁMETRO DE LA RANURA

mm pg mm pg
6.5 - 8 ¼ - 5/16 + 0.4 - 0.8 + 1/64 - 1/32
9.5 - 19 3/8 - 3/4 + 0.8 - 1.6 + 1/32 - 1/16
20 - 28 1 3/16 - 1 1/8 + 1.2 - 1.6 + 3/64 - 3/32
30 - 38 1 3/16 - 1 ½ + 1.6 - 3.2 + 1/16 - 1/8
40 - 50 1 19/32 - 2 + 2.4 - 4.8 + 3/32 - 3/16

132
Cuando solicite un cable de acero se deben tomar en cuenta los requisitos
siguientes:

‰ longitud del cable (según el guarnido o cantidad de reserva)


‰ Diámetro del cable
‰ Número de torones
‰ Número de alambres por toron
‰ Colocación de los alambres
‰ Tipo de alma (fibra, plástico, acero)
‰ Calidad de acero de los alambres (arado, arado mejorado)
‰ Tipo de construcción (preformado, no preformado)
‰ Acabado de los alambres (galvanizado o no)
‰ Tipo de torcido (regular o lang)
‰ Dirección del torcido (derecho o izquierdo)

RECOMENDACIONES PRÁCTICAS

|Se sugiere utilizar un estabilizador de línea muerta que se coloca en la parte


intermedia del mástil. Consiste en un brazo tubular que se fija al mástil y en el
extremo opuesto, un receptáculo de hule sólido que se ajusta según el diámetro del
cable. Este accesorio permite evitar movimientos al cable o chicote.

Mantenga instalados y apretados los tornillos en el tambor del malacate y la


grapa.

Los pernos del censor deberán tener el seguro instalado.

Todos los cables tienen desgaste natural por el trabajo pero en ocasiones, debido
al manejo inadecuado, falta de mantenimiento o trabajos inapropiados se reduce la
vida útil de estos.

A continuación se presentan una serie de problemas más frecuentes en el campo


y las causas probables que los ocasionan.

Problemas Causas

- Sobrecarga debido a impactos severos


- Cocas
- Desgaste excesivo en punto
Cable roto - Debilitamiento de uno o más torones
- Oxidación excesiva
- Falta de elasticidad
- Deslizamiento y cortes inadecuados

133
Problemas Causas

- Sobrecargas
- Cocas
- Desgaste en punto por oxidación
- Fatiga
Uno o más - Velocidad excesiva
Torones rotos - Deslizamiento del cable en punto de
Apoyo
- Vibraciones en el ancla del cable
- Deslizamientos y corte inadecuados

- Falta de lubricación
Oxidación - Gases o fluidos corrosivos
Excesiva - Agua alcalina o ácida
- Protección inadecuada

- Rodamiento Prolongado del carrete


En el transporte - Golpes al bajarlo del camión
Al equipo - Amarrado del carrete con cadenas
directamente del cable

- Refuerzos del extremo débiles que


Encasillado permiten se aflojen uno o mas torones
Incorrecto - Casquillos mal colocados que producen
se afloje el cable o se apriete demasiado

Daño en el trabajo de pesca - Uso inadecuado del cable

Aumento del peso entre - Esto es frecuente en cables con alma


Torones y disminución de fibra debido a sobrecargas que
del diámetro deforman el alma por aplastamiento

Ruptura de alambres - Calor excesivo generado por fricción

- Cocas
Desgaste en algunos - Dobleces durante su instalación
puntos - Deficiencia de giros de poleas

134
Distorsión del cable - Instalación Defectuosa de grapas

- Deslizamiento De Grapas
Torones levantados - Ancla del cable inadecuada
- Cable mal colocado en el ancla

- Falta de lubricación
- Rozamiento con piezas fijas o abrasivas
Desgaste por abrasión - Alineación deficiente
- Ranuras reducidas o grandes en la poleas

- Vibraciones
- Velocidad Excesiva
- Deslizamiento del cable en grapas
Ruptura de alambres - Ranura de poleas reducidas
Por fatiga - Selección inadecuada del cable
- Menor diámetro de poleas que el
Mínimo requerido

- Sobrecargas
- Flojo devanado del tambor
Aplastamiento - Cruces en el devanado
Excesivo - Deslizamiento y Cortes inadecuados

Chicote del cable - Poco apriete del cable en el devanado


Del tambor

135
CAPITULO 12
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL PARA OPERACIONES
ESPECIALES

12.1 PARA AMBIENTE AMARGO

Una sarta de perforación puede fallar en forma catastrófica por el fenómeno


SSCC en los materiales de alta resistencia nominal, esto puede suceder sin previo
aviso y aun cuando la tubería aparentemente se vea en buenas condiciones.

Los valores de esfuerzos mínimos de cedencia (yield strength) de hasta 90,000psi


y dureza RC 22, generalmente son resistentes al SSCC, estos limites pueden
extenderse hasta 110,000psi y RC 26 siempre y cuando el acero sea fabricado con
un apropiado tratamiento térmico (templado y revenido). Conforme aumenta el valor
mínimo de cedencia de los aceros (arriba de 90,000psi) el tiempo para que se
presente la falla disminuye notablemente. Además de este factor de la resistencia
nominal de la tubería se tienen los siguientes factores que afectan el tiempo en que
se rompe la tubería:

1. Cantidad de sulfhídrico.- con altas concentraciones de H2S el tiempo de


ruptura del material se acorta y disminuye la resistencia del acero
especialmente los de alto valor mínimo de cedencia. En laboratorio, se ha
demostrado que concentraciones tan bajas como 3 ppm producen al final la
ruptura del metal de alta resistencia nominal.

2. PH.- si el PH del lodo está en valores de 6 o 7, precipita la corrosión pero si


está en 8 o arriba, la falla puede presentarse después de 100 horas o más.

3. Temperatura.- el tiempo para que se presente la ruptura aumenta


considerablemente a altas temperaturas. A 200°F (93°C) el tiempo es muy
grande y a temperaturas excesivamente bajas 0°F (-18°C) también el tiempo
es muy grande por la baja difusión del sulfhídrico.

4. Tratamiento Térmico.- un acero templado y revenido resistirá mucho más el


sulfhídrico que un acero normalizado.

5. Composición Química y Microestructura.- en aceros de baja aleación usados


en las sartas de perforación la composición química aparentemente no tiene
influencia en la ruptura por sulfhídrico. Lo que si le afecta es la microestructura
obtenida por templado en el tratamiento térmico, es más resistente que la
microestructura obtenida en acero normalizado. Los aceros de alta aleación
(aceros inoxidables) y materiales ferrosos (cobre, níquel y aleaciones de
aluminio), generalmente son más resistentes a la corrosión. Sin embargo, con
excepción de la tubería de aluminio, no son ampliamente usados debido al
costo y a su resistencia nominal y por que se hacen susceptibles a la
corrosión sulfhídrica a altas temperaturas.

136
Para seleccionar la tubería de perforación la norma NACE MR075-91, marca
como aceptables para operar en cualquier temperatura las siguientes: API Spec 5D
Grados D, E, X-95, G-105 y S-135 (tabla 2).

Las recomendaciones para evitar que una sarta de perforación se exponga al


ambiente con H2S son:

1. Mantener la densidad del lodo en un valor que no permita la entrada de fluidos


de la formación y que tampoco fracture.

2. Usar bactericidas y secuestrantes, mantener el PH del lodo en valores de 9 a


10.5 para controlar las bacterias sulfato reductoras.

3. Cuando las temperaturas excedan 300°F (149°C) hay que evitar el uso de
compuestos de azufre en los aditivos del lodo.

Si se presenta la contaminación de H2S en el lodo, las recomendaciones para


proteger la sarta de perforación son:

1. Mantener el PH del lodo en 11, esto minimiza el grado de corrosión y hace


que el H2S sea inerte (una tubería de aluminio no debe estar en fluidos con PH
arriba de 10.5).

2. Recubrir con plástico el interior de la tubería, con esto se evitan efectos


localizados (picaduras).

3. Agregar inhibidores de corrosión para H2S.

4. Usar tuberías de aceros de baja resistencia nominal.

5. Usar tuberías con tratamientos térmicos (templado y revenido adecuados para


el ambiente amargo.

6. Usar tuberías de espesores gruesos de pared, para aumentar su resistencia a


los esfuerzos.

7. Eliminar las marcas de cuñas, llaves y todo tipo de huellas en el metal de la


tubería.

8. Evitar el uso de tuberías que han sido enderezadas en frío.

9. Mantener el equipo sin desviaciones, para evitar esfuerzos de flexión de la


tubería.

10. Evitar golpes súbitos en la tubería al sacarla o meterla en el pozo.

137
PREVENTORES Y MULTIPLE DE ESTRANGULACIÓN

El conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, líneas de escurrimiento,


válvulas y, en general, todas las conexiones que van a estar en contacto con el H2S
deben ser de metal resistente a esta corrosión.

Como ya se ha mencionado, los aceros deben ser de baja aleación, y para los
“rams” deben tener una dureza máxima de HRC-26. Debe cuidarse que su
composición química, su tratamiento térmico den como resultado un metal resistente
al SSCC ya que su dureza está arriba de HR-22.

La norma API RP-49 establece que el equipo de preventores para trabajar en


ambientes amargos debe de contar con un certificado de fabricación.

TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Un buen programa de tuberías de revestimiento es aquel que permite que la


perforación alcance su objetivo especialmente en pozos profundos y también permite
la explotación del pozo en forma segura. Los esfuerzos tradicionales con los que se
diseñan las columnas de TR son, el colapso, presión interna, tensión y algunas veces
se consideran las cargas compresivas. La tubería de revestimiento de explotación,
generalmente se diseña para soportar la presión interna en la cabeza del pozo, si es
que hay una comunicación entre la tubería de producción y el espacio anular o si hay
paso de presión a través del empacador. También puede considerarse el “Iiner”
como TR de explotación.

Para el caso de pozos con ambientes corrosivos, la TR que va a estar en


contacto con estos fluidos es la de explotación. Para diseñar la TR, primero se
revisan los esfuerzos tradicionales ya mencionados y después se selecciona el tipo
de tubería que resista la corrosión, de acuerdo a las condiciones del pozo, que
pueden ser complejas. Hay que hacer notar que existen varios criterios para
seleccionar la TR, uno considera una TR normal protegiéndola con inhibidores en el
espacio anular, otro es que en pozos de alto riesgo utilizar material CRA (Corrosión
Resistant Alloys) que tiene un costo alto. Lo que siempre habrá que proteger es el
tramo de TR o Liner abajo del empacador usando este tipo de material CRA para
servicio amargo, ya que esta parte tendrá contacto directo con los fluidos corrosivos.

Como ya se indicó anteriormente, los grados de acero arriba de 95, son más
susceptibles a la corrosión por H2S que los aceros de baja aleación como el J -55.

Si se tiene por ejemplo un pozo que produce aceite y es de una profundidad


somera alrededor de 2,000 m, no hay que preocuparse por la corrosión por H2S, ya
que las tuberías J-55 pueden emplearse sin ningún peligro, debido a que soportan
los esfuerzos mecánicos que se tienen en columnas de TR a esta profundidad y
resisten la corrosión al H2S.

138
Si además del Sulfhídrico hubiera presencia de CO2 ya habría que cambiar el tipo
de tubería, aun a estas profundidades someras.

A medida que los pozos son más profundos, requieren de tuberías con mayor
resistencia mecánica (yield strength) y ya no resisten la corrosión Sulfhídrica, habrá
que utilizar tuberías de aceros con aleaciones de otros metales según las
condiciones del pozo. Como regla general, se tiene como base lo siguiente:

Presencia sólo de H2S, tuberías API J-55, K-55, L-80-I, C-90, TAMSA TRC 80,
TRC-85, TRC-90, TRC-95 (NIPON KK) NKK AC-80, AC-90, AC-95, AC-80T, AC-95T
Y AC-100SS, o equivalentes.

Presencia sólo de CO2, tuberías con aleación de Cromo como NK CR-13.


Presencia de H2S y CO2, tuberías con aleaciones de Níquel y Cromo como NK
NIC-25, NIC-32, NIC-42 y NIC-52 o equivalentes.

Presencia de CO2 con bajo contenido de H2S y CI, tubería con aleaciones de
cromo NK CR-22, CR-25 o equivalentes.

En vista de que las condiciones de los pozos pueden ser muy variables y
complejas, a continuación se da una guía para seleccionar el tipo de tubería de
revestimiento:

1. Obtener un registro de temperatura a pozo cerrado, o sea un gradiente


geotérmico.

2. Definir la profundidad que corresponde a la temperatura de 80°C (176°F).


(Con un gradiente de 0.0125°F/pie, esta temperatura corresponde a 2,586m).

3. Calcular las presiones parciales de CO2 y H2S. Estos cálculos son para
mezclas de gases, ya que se está tratando el caso de un pozo, que tiene una
"cabeza de gas" en el espacio anular de la TR de explotación y la tubería de
producción.

4. Diseñar la columna de TR dando los factores de seguridad acostumbrados


para los esfuerzos de tensión, colapso y presión interna.

5. Utilizar por lo menos de la profundidad en donde está la temperatura de 80°C


a la superficie, juntas con sellos metal-metal.

6. Mediante el empleo de diagramas de flujo como los de las Compañías NIPON


KK, TAMSA y SUMITOMO definir el tipo de metal de tubería, de la parte más
peligrosa de la columna que es la de la superficie al punto donde está la
temperatura de 80°C (ver Fig. 3,4 y 5).

139
Ejemplo:

Se diseña una TR de 7" de 5,000 m, y se espera que en el espacio anular se


acumule una presión de 3,000 psi, el % molar de H2S es de 6%, el % molar de C02
es de 30%.

Presión parcial de H2S 6/100 X 3,000 = 180 psi a

Presión parcial de C02 30/100 X 3,000 = 900 psi a

Con el diagrama de la Compañía NIPON KK, se obtiene un acero NIC-25 (con


aleación de Cromo, Níquel y Molibdeno).

Hay que considerar que si la mezcla de gases confinada en el espacio anular, no


contiene agua, aun con la presencia de CO2 y H2S no habrá corrosión, sin embargo,
hay que correr ese riesgo o conocer bien las condiciones del pozo.

TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN.

Sin duda alguna, una de las partes más importantes del pozo, es la tubería de
producción, que no solamente es el conducto entre el yacimiento y la superficie, sino
que también va a servir para inyectar fluidos de estimulación o de recuperación
secundaria.

Si se tiene un buen aparejo de producción se reducirán las fallas y el número de


intervenciones del pozo y su vida productiva será más larga.

Si se explota un pozo con fluidos que contengan H2S y CO2, la tubería de


producción es la que va a estar más tiempo en contacto con estos gases corrosivos,
y habrá que seleccionar las aleaciones de metal más resistente a estos tipos de
corrosión, las que ya fueron mencionadas en la parte de este trabajo correspondiente
a la tubería de revestimiento.

Si se tiene un pozo somero que produce aceite o gas, sólo con presencia de
Sulfhídrico se pueden usar tuberías API J-55 o L-80-1. Para hacer la selección de la
tubería de producción hay que analizar las condiciones del pozo, que pueden ser
variables, ya que interactúan muchos factores. Se puede dar una guía general como
sigue:

1. Obtener el gradiente geotérmico.

2. Definir la profundidad a la que se tiene una temperatura de 80°C (146°F).

3. Determinar las presiones de flujo y cerrado y las presiones parciales de CO2 y


H2S de la fase gaseosa.

140
4. Diseñar la sarta de la TP con los factores acostumbrados de seguridad a la
tensión, colapso y presión interna.

5. Utilizar juntas que hagan sello metal-metal en toda la sarta.

6. Usar un diagrama de flujo, como en el caso de la tubería de revestimiento y


seleccionar las aleaciones de metal.

Ejemplo:

Seleccionar tubería de producción para un pozo que fluye aceite y gas con una
presión de 3,000 psi y tiene presiones parciales de 180 y 900 psi, para el H2S y CO2,
respectivamente. En la gráfica 1 y 2 se aprecia que caen en la zona de falla por
Sulfhídrico y Dióxido de Carbono.

Del diagrama de flujo de la Compañía NIPON KK se encuentra que entre las


temperaturas de 20° a 120°C hay que usar acero NIC-25 y de 120° al fondo acero
NIC-32. Hay que considerar que en los pozos de alta productividad, los fluidos
producidos llegan a la superficie a temperaturas altas (100°C Área Villahermosa),
esto protege de la corrosión Sulfhídrica a la tubería de producción; sin embargo,
cuando por alguna razón se cierra el pozo y la producción cesa, la temperatura de la
tubería tiende a tomar el gradiente geotérmico y la parte superior quedará fría
(menos de 80°C) y sufrirá el ataque corrosivo del H2S, si el metal no es el adecuado.
Por lo que se debe meter la tubería más resistente a la corrosión Sulfhídrica del
punto de esta temperatura a la superficie.

ACCESORIOS DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN.

Los accesorios de un aparejo de producción, como camisas, niples de asiento,


empacadores, válvulas de tormenta, también deben ser seleccionados para operar
en ambientes amargos, de acuerdo con las características de cada pozo.

De hecho los fabricantes cuentan con catálogos con las especificaciones de estos
materiales. Una de las partes más importantes quizás sea seleccionar el tipo de
elastómeros de las unidades selladoras del aparejo, ya que van a operar a altas
temperaturas en pozos profundos y en los ambientes amargos. Sólo se recomienda
consultar los catálogos de los proveedores de estos accesorios.

ÁRBOL DE VÁLVULAS.

Para el diseño del árbol de válvulas se deben de considerar las recomendaciones


emitidas por el API-6A, 16ava. Ultima Edición, así como las indicaciones de la norma
NACE-MRO175-91. Para el caso en que se prevea la existencia de CO2 y H2S es
fundamental que para el diseño se determine el Nivel de Especificación del Producto
llamado PSL en las partes críticas del árbol de válvulas, las cuales son:

141
a. CABEZAL DE PRODUCCIÓN.

b. COLGADOR DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.

c. CABEZAL ADAPTADOR DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

d. VÁLVULA MAESTRA INFERIOR.

Las demás partes se clasifican como partes secundarias. Además, para las
partes secundarias puede considerarse el mismo PSL o el inmediato inferior,
dependiendo de las condiciones operativas a la cual será sometido.

En el diagrama de flujo de la Compañía FIP, se ilustra la manera práctica como


realizar la selección de un árbol de válvulas para trabajo en ambientes corrosivos
(ver Fig. 6). Para poder utilizar el diagrama se deben de considerar las presiones
parciales de H2S y C02 y lo que se llama "cercanía crítica", que se refiere a la
existencia de: viviendas, oficinas, iglesias, escuelas, paradas de autobuses, parque,
pueblo o ciudad, etc., cercanas al pozo y se tiene una concentración de H2S de
100ppm que se extiende a más de 15m del pozo.

Como norma general, se puede decir que para alto contenido de H2S y alta
presión se debe utilizar el nivel de especificación media (5,000 psi) la recomendación
PSL-3.

142
12.4 EQUIPO SNOOBING

Las operaciones que se realizan con este equipo se conocen como:

Forzamiento de tubería con presión en el pozo

Expresándolo en forma sencilla quiere decir: Que con esta unidad se puede
meter o sacar tubería de trabajo o de producci6n en el pozo bajo presión.

Las principales aplicaciones son:

• Manejo de tubería en pozos con presión o fuera de operación.

• Cambio de aparejo de producción sin emplear fluidos de ,control


A continuación, se presenta el equipo "Snubbing" que está compuesto de las
siguientes partes.

EQUIPO SNUBBING

143
PARTES QUE LO COMPONEN:

1. - Corona con polea doble


2.- Junta giratoria
3. - Válvula de enchufe.
4.- Mástil.
5.- Brazo de las llaves hidráulicas.
6.- Deslizadores viajeros.
7.- Mesa rotatoria.
8.- Llave hidráulica.
9.- Elevador de tubos.
10.- Consola de control.
11.- Canastilla de trabajo.
12.- Malacate doble.
13.- Deslizadores estacionarios.
14.- Tubo alimentador.
15.- Preventor (Stripper).
16.- Preventor de reventones.
17.- Válvulas hidráulicas igual.
18.- Planta de potencia.
19.- Carrete elevador.
20.- Cargadores de tuberías.
21.- Preventores de arietes.
22.- Tanque de combustible.
23.- Caja de herramienta.
24.- Distribuidor de la bomba.
25.- Canasta o carrete de la manguera.

Con las partes numeradas anteriormente se forman grupos, que constituyen los
componentes funcionales en las operaciones de sacar o meter tubería bajo presión.

GRUPO 1
Planta de potencia y bombas hidráulicas.

GRUPO 2
C9njunto de gato hidráulico de cuatro cilindros, deslizadores viajeros y
estacionarios, hule del forzador y mesa rotatoria interconstruida.

GRUPO 3
Canastilla de trabajo, tableros de contro1 y llaves de potencia.

GRUPO 4
Ma1acates de balance de equilibrio, elevadores de tubos, mástil y cargadores
de los tubos.

GRUPO 5

144
Junta giratoria de circulación, mangueras de la flecha y tubo alimentador.

El equipo "Snubbing" es operado hidrau1icrooonte desde la canastilla de


trabajo; ésta se encuentra colocada en la parte superior del conjunto del gato
hidráulico y es el centro primordial del control para todo el equipo. Este equipo
dispone de cuatro cilindros hidráulicos alrededor del eje vertical y de la guía de la
tubería.
Los deslizadores viajeros y la mesa rotatoria hidráulica están contenidos en la
polea viajera, que se encuentra unida a la parte superior de los vástagos del cilindro
hidráulico. Los deslizadores estacionarios están unidos a la base de la unidad. Este
conjunto se presenta en la siguiente figura.

1.- Conjunto viajero.


2.- Cilindros hidráulicos.
3.- Tubo guía

El operador por medio de un tablero de control dirige:


La velocidad y dirección de la polea viajera, así como de los des1izadores
viajeros y estacionarios. El acuñamiento de la tubería.

Y con la mesa rotatoria hidráulica:


Controla la conexión y desconexión de la TP.

Los especialistas en forzamientos con presión desde el segundo tablero de


control regulan:

145
La presión hidráulica que controla preventores de reventones, las válvulas
igualadoras y el sistema del malacate doble de equilibrio. El malacate de equilibrio
del tubo y el sistema elevador de los tubos, manejan simultáneamente una junta del
tubo mientras deja puesto o recoge otro. Esta operación se efectúa con un juego de
cuñas que existe en el deslizador estacionario y otro en el deslizador viajero. Una
cuadrilla con experiencia puede manejar tubos rápida y eficientemente; además, la
experiencia ha demostrado que esta técnica reduce el daño a la tubería.

Cuando se manejan cargas pesadas, la unidad hidráulica debe funcionar


utilizando el empuje de los cuatro cilindros hidráulicos.

1 Y 2. Cilindros hidráulicos

Funcionamiento en dos cilindros.

Para cargas más ligeras el operador cambia a una sola válvula, de esta manera
la convierte en una unidad de dos cilindros (en vez de cuatro). Esta manera de
funcionar de dos cilindros aumenta al doble la velocidad de viaje del conjunto.

146
Para cargas aún más ligeras, el operador puede cambiar el equipo a forma de
"regeneración" que permite velocidades aún mayores. Esto quiere decir que
continuarán operando dos cilindros con un volumen mayor del fluido.

Observemos detenidamente los procedimientos en la extracción de tubería a


presi6n que relacionan a los cilindros hidráulicos ya los deslizadores viajeros y
estacionarios.

CARRERA DE LOS PISTONES POR EMBOLADA

147
Cuando los deslizadores viajeros están sujetando la tubería, preparándose para
operar ascendentemente de ésta, el deslizador fijo (inferior) se encuentra abierto y el
preventor "stripper" está controlando la presión del espacio anular.

Con este movimiento la polea viajera ha completado su carrera de 2.5m y los


deslizadores estacionarios se han cerrado, acuñando la tubería. Se repite esta
operación hasta extraer la longitud total del tubo.

El deslizador estacionario cuenta con juegos de cuñas invertidos y uno normal,


mientras que el deslizador viajero tiene un juego de cuñas invertido y uno normal. El
arreglo de preventores sirve como refuerzo de seguridad durante todas las
operaciones de forzamiento de tubería con presión.

Cuando la presión del pozo excede de las 3,000 lb/pg, el preventor anular
esférico no deberá ser utilizado para evitar dañar el elemento de sello, en este caso
deberá utilizarse el conjunto de preventores de desfogue.

En el dibujo de preventores anexo, identificamos los componentes que se usan


al manejar las juntas de la tubería e igualar la presi6n del cabezal del pozo, mientras
la unidad de forzamiento empuja o extrae la tubería.

148
DISEÑO DE UN CONJUNTO DE PREVENTORES

149
1.- CopIe para fluido de cierre
2. -CopIe para fluido de apertura de la válvula hidráulica
3.- Preventores de desfogue
4.- Carrete
5.- Porta estrangulador
6.- Porta estrangulador
7.- Válvula hidráulica
8.- CopIe para fluido de cierre de la válvula hidráulica
9.- CopIe para fluido de apertura
10.- Control hidráulico
11..- carrete de 2 pg
12.- Preventor sencillo
13.- Preventor sencillo
14.- Válvula hidráulica

En la parte superior del conjunto de preventores se instala el preventor "stripper".


El cual está diseñado para soportar presiones de 5000 lb/pg2 o menos y se usa para
controlar la presión del pozo como se indicó anteriormente.

PROCEDIMIENTO para la instalación de este arreglo de preventores cuando se


requiere extraer el aparejo de producción.

A.- Deberá conocer la distribuci6n del aparejo de producción.

B.- Conociendo éste, se programará la obstrucci6n del flujo dentro de la tubería


de producción, colocando un tap6n en la parte inferior del aparejo

C. -Instalación de una válvula de contrapresi6n tipo "H"; ya sea en el copIe


colgador o en la bola colgadora (según sea el caso) y probar su efectividad

D. -Desmantelar el 1/2 árbol de válvulas e instalar el conjunto de preventores y


probar los mismos a su capacidad de trabajo

E. -Recuperación de la válvula de contrapresión tipo “H”

150
151
CAPITULO 13 BARRENASY MOLINOS

13.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS ROCAS

En este capítulo se presentan los conceptos básicos para entender el


comportamiento mecánico de las rocas. las constantes elásticas dinámicas de una
determinada formación. así como los problemas fundamentales con la selección de
barrenas.

Introducción.

En sus inicios, la mecánica de rocas aplicada a la ingeniería petrolera se enfocó


básicamente a explicar la orientación de las fracturas. Fue a principios de los años 80
cuando Se empezó a dar importancia a la mecánica de rocas, aplicada a otras áreas
de la industria. La Academia Nacional de las Ciencias define a la mecánica de rocas
como: "La ciencia teórica y aplicada del comportamiento mecánico de la roca. Es una
rama de la mecánica que trata con la respuesta de la roca a un campo de fuerzas
aplicado en su medio ambiente físico."

Una investigación sobre la mecánica de rocas debe cubrir un amplio panorama,


no sólo debido a las varias ramas de la ingeniería involucradas, sino a los muchos
materiales clasificados como "roca". Algunas pueden mostrar una naturaleza elástica
y quebradiza a presiones de confinamiento de miles de libras por pulgada cuadrada
(psi), mientras que otras pueden ser poroelásticas a una presión muy inferior. Otras
rocas, como las arcilla, se debilitan con la presencia de agua. La sal y el yeso
responden de manera plástica a bajas presiones de confinan1iento y son altamente
solubles. Esas diferencias son sólo una pequeña muestra de la amplia gama de
conocimientos y tecnologías que rodean la aplicación de la mecánica de rocas a la
industria petrolera.

En este capítulo se presenta un amplio panorama de las características que


conforman a las rocas encontradas durante el proceso de perforación. Se tratará de
explicar de manera sencilla los conceptos y conocimientos básicos necesarios para
comprender los esfuerzos, su distribución, los modos de falla de la roca, los criterios
de falla, la manera de obtener los parámetros y la influencia en la selección de
barrenas tricónicas y PDC.

Evaluación de formaciones.

Como minerales, las características individuales de cada roca varían mucho,


tanto en apariencia, como en composición. Aun la arcilla parece ser una masa sin
forma regular pero, en realidad, es una masa regular. La arenisca está compuesta
por una parte de silicio y puede contener kaolinita.

152
Es importante estudiar las propiedades y características físicas de los minerales
que conforman a las rocas encontradas durante el proceso de perforación, asI como
su influencia en la selección de barrenas y en la velocidad de penetración.

Mineralogía.

La mineralogía es el estudio de la composición química, estructura cristalina,


propiedades físicas y ocurrencia de los minerales.

Un mineral se define como un sólido cristalino homogéneo que se forma a partir


de los procesos inorgánicos de la naturaleza. La tabla 3 muestra las propiedades
físicas de algunos de los minerales encontrados durante la perforación.

Tabla 3.- Propiedades físicas de algunos minerales.

Propiedades físicas.

Clivaje.

Son los bordes de separación en donde un material regularmente falla cuando se


aplica una carga por compresión. Términos tales como perfecto, desigual, duro y fácil
se aplican a la habilidad para fracturarse de un mineral. Los minerales tienen
diferentes niveles de cibaje en una o hasta tres direcciones.

153
Fractura.

Son aquellos minerales sin planos de clivaje que se rompen de manera irregular
cuando se perforan. Los términos usados para la descripción incluyen concoidal,
tenue, parejo y fibroso.

Dureza.

Se define como la habilidad de un material para ser rayado por otro. La escala de
Mohs es la medida estándar. Utiliza el valor de 1 para el materia! Más suave y el de
10 para el más duro.

Tipos de rocas.

Las rocas encontradas en la naturaleza se clasifican en ígneas, sedimentarias y


metamórficas dependiendo de su forma de aparición.

Rocas sedimentarias.

Para el caso de la perforación, las rocas sedimentarias cubren e175% de la


corteza terrestre y varían de centímetros a casi 12000 m de espesor. Por esta razón
sólo se presentará una descripción general de su clasificación en función de su
origen, tamaño y características principales.

a).- Clasificación por origen Incluye a las rocas sedimentarias formadas ya sea
por el asentamiento de materia les en el agua, o por precipitación. También a partir
del intemperismo en las rocas creado por el viento o la lluvia. las rocas clásticas se
describen a partir de su forma y tamaño. la forma se define como angular,
subangular o redondeada. El tamaño se define en la tabla 4.

Tabla 4.- Tamaño de algunas rocas sedimentarias.

154
Origen químico.

Las rocas sedimentarias de origen químico se forman en el lugar debido a


reacciones inorgánicas de las sales disueltas o como resultado de los precipitados de
la evaporación.

Origen orgánico.

Los materiales orgánicos forman un pequeño porcentaje de las rocas


sedimentarias. Esas partículas se forman de las plantas terrestres y marinas, y de los
animales. Son ricas en carbón, y si existen condiciones muy especiales, este carbón
puede transformarse en diamante y petróleo. La tabla 5 muestra una descripción
general de la clasificación de las rocas sedimentarias por origen.

b).- Características.

Brecha.

Fragmentos angulares cementados de otras rocas que crean una nueva roca
compuesta cerca de las fallas.

Conglomerados.

Se trata de una roca compuesta de fragmentos redondeados, menos angulares


que las brechas, que se mantienen juntas por medio de un agente cementante como
una lutita o una arcilla.

Calizas.

Están compuestas, principalmente, por carbonato de calcio o por materia


orgánica como conchas o esqueletos, también como precipitados del agua de mar.
Están formadas por grandes cantidades de materiales clásticos interdigitados.

155
Margas.

Son lutitas calcáreas con grandes cantidades de conchas porosas V mezcladas


con arcilla.

Dolomita

Es una caliza en donde la mayor parte del calcio ha sido reemplazado por
magnesio. Tiene una mayor porosidad que la caliza, aunque es más dura.

Esquisto.

Es un tipo especial de caliza; es suave, porosa, de color blanco o gris. En zonas


donde está bien compactada, se vuelve más densa y tiene la perforabilidad de una
caliza.

Pedernal.

Material silíceo, denso y duro que se encuentra en forma de guijarros o en


distintas capas dentro de otras rocas.

Lutita.

Estratos compactados de Iodo y arcilla conforman una lutita. Las lutitas arenosas
contienen arena, lutita calcárea y carbonato de calcio.

Arenisca.

Cuando una masa de arena se cementa se vuelve una arenisca. La mayoría de


las areniscas se encuentran comprimidas con fragmentos de cuarzo cementados con
carbonato de calcio, sílice o arcilla. En la medida en que los granos se tornan más
grandes, se aproxima al conglomerado.

156
13.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UNA BARRENA TRICONICA O DE
CORTADORES FIJOS (PDC) PARA PERFORAR

Para el proceso de selección es fundamental conocer los objetivos de perforación,


que incluyen todo tipo de requisitos especiales del operador para perforar el pozo.
Esta información ayudará a determinar las mejores características de la barrena que
requiere la aplicación y a concentrar sus esfuerzos en satisfacer las necesidades de
la compañía perforadora y sus requisitos de perforación. Rendimiento. Uno de los
principales objetivos del operador es perforar el pozo en el menor tiempo posible.
Esto significa orientar la selección de barrenas hacia la búsqueda del tipo que más
duración tenga; se busca principalmente la máxima cantidad de metros en un tiempo
de rotación aceptable, eliminando así el costoso tiempo del viaje. Direccional. El tipo
de pozo direccional es un criterio importante cuando se deben seleccionar las
características de las barrenas ya sean tricónicas o de diamante. Una ventaja
especIfica de las barrenas de diamante es su gran alcance y sus posibilidades para
perforar en sentido horizontal. Estos tipos de pozos, por lo general, tienen secciones
homogéneas muy prolongadas que son óptimas para las aplicaciones con barrenas
de diamante. La densidad de los cortadores, la cantidad de aletas, el control de la
vibración y el calibre de la barrena son, todos ellos, parámetros de selección
fundamentales cuando se estudian las aplicaciones direccionales. Economía. El
medio ambiente económico es un factor fundamental para la aceptación de los
diseños con diamante, siempre y cuando los análisis de coso to así lo determinen; en
caso contrario se deben seleccionar barrenas tricónicas.

Análisis históricos.

Un análisis objetivo de los pozos de correlación (pozos offset) ofrece la


oportunidad de comprender las condiciones en el fondo del pozo, las limitaciones de
su perforación y en algunos casos la adecuada selección de barrenas. los análisis
hist6ricos comienzan con una colección de registros o record de barrenas e
información relacionada con el pozo, tal como se explicó anteriormente en este
capítulo. Se debe tener la precaución de que los registros de barrenas sean
representativos de lo que será perforado en el pozo objetivo. La información también
debe ser actualizada y reflejar los tipos de barrenas recientes, es decir, de menos de
dos años de antigüedad. Por supuesto, esto no es posible en el caso de pozos de
exploración o en los pozos de campos más antiguos que no han sido perforados
recientemente. En estos casos, se dependerá principalmente de la información
geológica y debería considerar el primer pozo como una referencia para las
recomendaciones de las aplicaciones futuras. El análisis de los registros de las
barrenas puede ofrecer datos de gran valor si éstos se registran en forma precisa y
completa.

Coeficiente de penetración típico. El coeficiente de penetración es una indicación


de la dureza de la roca; no obstante una selección inadecuada de la barrena puede
ocultar las características de dureza de la roca. Esto es particularmente válido
cuando se elige una barrena demasiado dura para una aplicación. La barrena más
dura, debido a la densidad de sus cortadores o la proyección de sus dientes, tiene un

157
límite superior de coeficiente de penetración determinado por su diseño. Por lo
general, a medida que se perfora más profundo, se espera utilizar barrenas cada vez
más duras. El análisis de la resistencia de las rocas ha revelado que este paradigma
no siempre es válido y, en muchos casos, las barrenas más blandas pueden
utilizarse con éxito en las partes más profundas de! pozo. Fluidos de perforación. El
tipo y la calidad del fluido de perforación que se utiliza en el pozo tienen un efecto
muy importante en el rendimiento de la barrena.

Los fluidos de perforación con base de aceite mejoran el rendimiento de las


estructuras de corte de PDC; el rendimiento del diamante natural y del TSP varia
según la litología. El fluido de perforación base de agua presenta más problemas de
limpieza debido, en gran parte, a la reactividad de las formaciones a la fase acuosa
del fluido de perforación. Los record pueden determinar la variación y el nivel de
efectividad de los fluidos de perforación que se usan en el campo. Energía hidráulica.
La energía hidráulica, de la cual el régimen de surgencia es un componente integral,
proporciona la limpieza y enfriamiento a la barrena. Se refiere en términos de
caballos de fuerza hidráulica por pulgada cuadrada ("hydraulic horse power per
square inch", HSI) de superficie en todas las secciones del pozo. Los análisis
históricos mostrarán los parámetros comunes utilizados en el campo y qué
oportunidades existen para una mejor utilización de la energía hidráulica por medio
de la selección de las barrenas o de los parámetros de operación. Las barrenas de
diamante deben funcionar de acuerdo con escalas hidráulicas específicas para
asegurar su eficiente limpieza y enfriamiento.

Los regímenes de surgencia insuficientes y el índice de potencia hidráulica (HSI)


afectan el enfriamiento y pueden provocar daños térmicos en la estructura de los
cortadores. La falta de limpieza sólo hará que la barrena se embole, lo que provocará
un rendimiento deficiente o nulo. Existen diseños de barrenas que aliviarán
parcialmente algunas de estas condiciones, pero para alcanzar un rendimiento
óptimo se deben utilizar los mejores parámetros de hidráulica en las aplicaciones de
barrenas de diamante. Énfasis en los costos. Indica la sensibilidad del operador con
respecto al costo. La mayoría de las veces esto se traduce en barrenas de menor
precio. Los ingenieros de diseño y operación deben tomar en cuenta el número de
oportunidades que afectan los costos de un pozo y que dependen del tiempo. Se
debe recordar siempre que esto mejoraría si se selecciona una barrena de
perforación de alta calidad.

La barrena se debe tener las cualidades que satisfagan las necesidades de la


aplicación de la compañía perforadora sin aumentar indebidamente su costo. Una
barrena de diamante que pueda volver a utilizarse da lugar a costos más bajos de
perforación. Así la compañía perforadora tendrá la oportunidad de utilizar un
producto de alta tecnología que, en otro caso, sería una situación económica
marginal. Restricciones de perforación Los parámetros operativos deben
corresponder a una escala aceptable para que una barrena de diamante ofrezca los
mayores beneficios. Por lo general, los parámetros que no se corresponden con
escalas reducirán la eficiencia de costo del producto. Cuando se encuentran estas

158
situaciones se debe considerar una barrena de roles. Por el contrario, algunas
restricciones brindan oportunidades para seleccionar una barrena de diamante.

Limitaciones de peso sobre barrena. Cuando se encuentran situaciones de PSB


limitado, una estructura de corte eficiente como un PDC tiene posibilidades de
ofrecer un mayor Ritmo de Penetración (ROP) que una barrena de roles. Escalas de
revoluciones por minuto (RPM). La velocidad que la Compañía. perforadora espera
utilizar en la barrena indica los parámetros de vibración y resistencia al desgaste que
se necesitarán para mantener un desgaste parejo de la barrena y prolongar su
duración. Las barrenas de diamante se pueden utilizar mejor que las barrenas de
roles a altas velocidades de rotación.

Formaciones nodulares. Las formaciones de fitanita, pirita y conglomerados se


denominan comúnmente formaciones nodulares. Por lo general, en este tipo de
formaciones no se puede utilizar la mayoría de las barrenas de diamante debido al
daño por impacto en la estructura de sus cortadores. Sin embargo, existen
estructuras de corte que pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.
Ampliación. Si se planifican más de dos horas de operaciones de ampliación, se
debe considerar seriamente la corrida de una barrena de roles. El ensanche excesivo
puede dañar la superficie del calibre de una barrena de diamante porque las cargas
de la barrena se concentran en una superficie muy pequeña. La vibración lateral
también se debe considerar.

La estructura de corte está sólo parcialmente engranada y, por lo tanto. hay


escasas oportunidades, o ninguna, para que las características del diseño de la
barrena puedan funcionar.
Pozos profundos. Estos pozos pueden resultar en una cantidad desproporcionada
de tiempos de viaje con respecto al tiempo de perforación. Como resultado, la
eficiencia de perforación es extremadamente reducida. Se debe considerar una
barrena de diamante para ofrecer mayor duración de la barrena (menos viajes) y una
mejor eficiencia general de la perforación. Pozos de diámetro reducido. Si el pozo
tiene menos de 6 1/2 pulgadas, se necesita una reducción física del tamaño de los
cojinetes en todas las barrenas de roles.

Estas limitaciones requieren una reducción de PSB, que resultará en un mayor


coeficiente de penetración. Se debe considerar una barrena de diamante para
aumentar el coeficiente de penetración y para permanecer en el pozo durante
periodos prolongados. Aplicaciones con motores. Algunos motores dentro del pozo
funcionan a altas velocidades (>250 RPM.). Las excesivas RPM aumentan la carga
térmica en los cojinetes y aceleran las fallas de la barrena. Se debe considerar una
barrena de diamante, que no tiene partes móviles, para optimizar las RPM y los
objetivos de perforación.

Atributos del medio ambiente.

Para lograr una solución total de barrenas para el pozo Que se va a perforar es
necesario analizarlo por secciones que se puedan manejar. El más evidente es, por

159
supuesto, el diámetro del pozo. Luego se podrá subdividir cada sección del pozo en
intervalos con atributos comunes respecto a su medio ambiente. El rendimiento
económico es una función del costo operativo, el costo de las barrenas, el coeficiente
de penetración y el intervalo perforado.

Los atributos del medio ambiente pueden dividirse según categorías de


parámetros en cuanto al tipo de roca, medio ambiente y operativos. Un análisis
detallado de cada una de estas categorías indicará los parámetros individuales de
selección de barrenas tricónicas o de diamante. En formaciones en donde pueden
perforar las barrenas de diamante con ritmos de penetración mucho mayores que las
barrenas tricónicas es indiscutible su utilización. Debido a lo anterior en los últimos
años cuando se selecciona una barrena, antes que nada se hacen estudios para
seleccionar las de diamante.

Tipo de roca.

Si se cuenta con datos precisos sobre las formaciones que deberán perforarse en
el intervalo objetivo, se podrá seleccionar con más facilidad la estructura óptima de
corte y la densidad que requiere la aplicación, ya sea barrena tricónica o de
diamante.

Litología. Por lo general, la información lita lógica es la primera que se necesita


para determinar la mejor selección. Definidos los tipos de rocas se asocian más con
la mecánica de corte de las barrenas de diamante. Sin embargo, para las
aplicaciones de diamante quizás sean aún más importantes los tipos litológicos
desfavorables, que seguramente provocarán fallas graves.

El tipo de roca ayuda a determinar el tipo de corte necesario para vencer su


resistencia: corte, surcado o molido.

Características litológicas. Definen aún más los parámetros de selección para la


barrena una vez que se eligió. Para las barrenas de diamante indican la densidad
requerida para los cortadores, la configuración hidráulica y permiten estimar la
duración de la barrena y su coeficiente de penetración:

De transición. Indica cambios en la dureza de la formación del intervalo objetivo.


Provocará cargas disparejas en el perfil de la barrena a través de la transición. las
vibraciones axiales, de torsión y laterales son, posiblemente. Factores en este medio
ambiente. La calidad y la densidad específicas de los cortadores constituirán el
criterio de selección.

Homogeneidad. Indica la consistencia de la formación. Existe más flexibilidad de


selección con respecto a características agresivas de la barrena, como menor
densidad de los cortadores. Para las barrenas tricónicas sólo basta escogerlas de
acuerdo con la dureza de la roca.

160
Interestratificación. Esta característica se relaciona con las formaciones de
transición e indica cambios en la litología del intervalo en estudio. Se deberá
considerar la selección de tipos específicos de cortadores o dientes, así como su
calidad y densidad.

Fracturados o nodulares. A este indicador se le debe prestar mucha atención. Es


una situación de alto impacto para la cual, por lo general, no se recomiendan las
barrenas de diamante. Sin embargo, determinadas estructuras de corte, como las
barrenas de diamante natural con fijaciones dorsales y las barrenas impregnadas
pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.

Tendencias de desviación. Normalmente esto se relaciona con formaciones de


buzamiento y perforación de transición. El tipo de calibre es el criterio de selección
fundamental para estas aplicaciones.

Vibración. La vibración en el proceso de perforación ha demostrado tener una


función fundamental en el rendimiento y la duración de las barrenas de perforación.
En realidad, el control de las vibraciones forma, en la actualidad, parte integral de la
tecnología y el diseño de las barrenas. Existen parámetros de selección de barrenas
que se refieren especialmente al control de la vibración. La selección del calibre
también desempeña una función importante para determinar el nivel de control de la
vibración de acuerdo con el diseño de barrena ya sea tricónica o de diamante.

Selección por medio de registros geofísicos.

Los registros geofísicos de los pozos son una importante fuente de información
sobre las características de las formaciones que se perforan en un pozo. Existe una
gran variedad de registros, cada uno diseñado para medir diferentes propiedades de
las rocas.
Algunos de estos registros son utilizados cuando se evalúa principalmente una
aplicación de barrena de diamante. Los registros necesarios son: neutrones, rayos
gamma. sónico y densidad. A continuación se describe cada uno de ellos. Registro
de neutrones Mide la capacidad de las formaciones para atenuar los flujos de
neutrones. Puesto que la masa atómica está muy cercana al hidrógeno, los
neutrones no pueden fluir fácilmente a través de formaciones que tengan alto
contenido de hidrógeno, lo cual permite medir el hidrógeno de la formación. Esta
medida se puede usar para computar la porosidad de la formación (Figura 33).

Registro de rayos gamma.

Detecta el grado de radiación gamma natural que emiten las formaciones. Esto
permite identificar los intervalos de lutita que emiten altos niveles de radiación. El
registro diferencia las lutitas de las areniscas y de los carbonatos y es lo bastante
preciso para detectar lechos delgados de lutitas y arcillas (Figura 33)

161
Registro sóníco.

Depende de la propagación de las ondas acústicas a través de la formación. Las


ondas las genera un transmisor situado en la herramienta. Receptores, también
puestos en la herramienta, vigilan las ondas de retorno y calculan el tiempo de
desplazamiento. Mientras más corto sea el intervalo entre la emisión y la recepción
de las ondas más densa es la formación (Figura 34).

Registro de densidad.

Mide la densidad en masa de la formación. La herramienta de registro tiene una


fuente de rayos gamma y algunos detectores. Formaciones de baja porosidad
dispersan los rayos gamma y así pocas logran ser detectadas por la instrumentación
de la herramienta. Las formaciones de alta porosidad tendrán menor efecto de
dispersión que los rayos, y así logran que mayor cantidad llegue a ser detectada
(Figura 33).

Análisis de resistencia a la compresión.

Es un método cualitativo, relativamente nuevo para calcular la dureza de la roca,


muy útil para determinar cuándo se deben usar barrenas PDC Antiguamente, el
análisis de dureza de las rocas se basaba en el uso de registros de la velocidad de
las ondas sonoras. Obtenidos de registros sónicos. Como medio para reemplazar la
medición directa o el cálculo de la dureza. Recientemente se han desarrollado
programas para obtener el valor correspondiente a la resistencia a la compresión de
rocas no confinadas (a presión atmosférica), usando la información de la velocidad
sónica para computar un valor correspondiente a la dureza de la roca no confinada.
Aunque este enfoque es mejor que el del usar directamente las velocidades sónicas.
el cálculo de la dureza de rocas no confinadas así obtenido es frecuentemente
mucho más bajo que el de las rocas comprimidas (confinadas) que se perforan. La
resistencia de la roca no confinada es su dureza a presión atmosférica.

Algunas compañías de barrenas han desarrollado un programa de cómputo que


ayuda a seleccionar barrenas PDC. Los datos de los registros se introducen en
dichos programas en código ASCII; esta información es la base para calcular la
resistencia a la compresión de la roca a condiciones de fondo. Estos programas
definen con mayor precisión la dureza de la roca en lo referente a su dureza
confinada, valor que se aproxima a la dureza de las formaciones en el fondo del
pozo.

162
163
Los programas utilizan los registros sónico y de rayos gamma, así como gran
número de datos de ingreso de registros del Iodo. Dentro de la escala de litologías,
para la cual son válidos los programas, la dureza de las rocas se puede determinar
con más precisión.

164
El programa genera gráficos, en formato de registros, que muestran trazas de los
datos originales de los registros del Iodo, la litología interpretada por las
computadoras, los valores calculados de la resistencia de la roca confinada y otros
datos opcionales sobre las características mecánicas de la roca (figura 35).

Con el fin de tener un panorama de cómo funcionan los programas de cómputo


para obtener la resistencia de las rocas a partir de los registros antes mencionados,
en la figura 36 se ilustra un diagrama de flujo.

Selección en función de la formación que se va a perforar.

la primera y más importante tarea para seleccionar y utilizar una barrena en una
aplicación específica es realizar la completa descripción de las formaciones que se
han de perforar. El conocimiento de sus propiedades físicas puede demostrar
algunos indicativos sobre el tipo de barrena que se debe seleccionar en intervalos
determinados. Si la formación es muy elástica, tiende a deformarse cuando se
comprime en lugar de fracturarse. Aunque la roca tenga resistencia a la compresión
relativamente baja, es posible que la barrena no genere recortes fácilmente. En estas
situaciones cuando se perfora con barrenas PDC se recomiendan cortadores
grandes, las barrenas PDC se desarrollaron primordialmente para perforar
formaciones sedimentarias blandas a medianas que antes se perforaban con
barrenas de dientes fresados y con barrenas con insertos de carburo de tungsteno.
En estas formaciones blandas, las barrenas PDC han logrado ritmos de penetración
hasta tres veces más altos que con barrenas de rodillos.

El incremento de los ritmos de penetración se debe al mecanismo de corte por


cizalla miento de las barrenas PDC, a su más larga duración efectiva, a la resistencia
de los diamantes a la abrasión y al hecho de que las barrenas PDC carecen de
piezas m6viles que puedan fallar. La siguiente lista resume los principales tipos de
formaciones, en orden decreciente de dificultad para perforarlas. Las formaciones
que se consideran aptas para perforarse con barrenas PDC son las de tipos 1 a 7, si
bien en ciertas aplicaciones se pueden usar para perforar areniscas blandas (tipo 8)
y algunas evaporizas (tipos 9,10 y 11). Las formaciones de tipo 12 o de números más
altos aún no se pueden perforar con barrenas PDC.

Arcilla
Barro compacto (mudstone)
Marga
Evaporita
Yeso
Lutita
Limo
Arenisca
Anhidrita
Caliza
Dolomita
Conglomerado

165
Horsteno
Rocas volcánicas.

Debe recordarse que dentro de cada grupo de formaciones hay "subgrupos",


algunos de los cuales no se pueden perforar con barrenas POC, al menos hasta
ahora con la tecnología existente. La resistencia de la roca puede estar relacionada
con la litología. Se debe tener cuidado de no equiparar el nombre de la formación
con el tipo de roca, especialmente cuando se trata de lutitas. Algunas formaciones
denominadas "Iutitas" no coinciden con la definición. Ejemplos de esas anomalías
son las lutitas Laffan de Oubai y las lutitas Wolfcamp de Texas, las cuales son rocas
de carbonato. Para ejemplificar el uso de las propiedades de la roca en la selección
de barrenas, refiérase a la sección de mecánica de rocas. En esa parte se detalla la
metodología para la selección y se detalla una guía con base en la resistencia
compresiva sin confinamiento (Figura 32).

166
Factores que afectan el desgaste de las barrenas los factores que afectan el
desgaste de las barrenas se pueden dividir en: geológicos, operativos, de manejo y
de transporte. Los dos últimos parámetros pueden obviarse; pero el primero debe ser
bien estudiado antes de definir el tipo de barrena que se va a utilizar. Esto permitirá
minimizar el desgaste y determinar su rendimiento de operación sobre las
formaciones que se van a perforar.

Factores geológicos.

El factor más importante para la selección y operación de una barrena es el


conocimiento de la geología del sitio que se va a perforar; es decir las propiedades
físicas de la formación, entre las que se pueden mencionar:

Abrasividad.

La composición de materiales abrasivos en la constitución de la roca (pirita,


pedernal, magnetita, etc.) son la causa del desgaste prematuro en toda la estructura
de una barrena; el calibre es el parámetro más afectado. Resistencia específica de la
roca. Está relacionada con la litología y los eventos geológicos que se hayan
experimentado.

Existen rocas que fueron confinadas a gran profundidad y que posteriormente


quedaron a profundidades someras debido a levantamientos tectónicos. Por esto son
más como pactas que a las de tipos similares pero que no han cambiado de
profundidad. La resistencia específica de la roca también depende de la cementación
de los granos, forma y tamaño. Una clasificación de dureza se presenta en la
sección: Mecánica de rocas.

Factores operativos.

Estos factores deben ser diseñados de acuerdo con la geología por atravesar y
con la geometría del agujero. Pueden ser modificados en el campo en función del
desempeño observado. A continuación se mencionan los principales factores
operativos así como las consecuencias inherentes a una inadecuada selección:

167
Peso sobre barrena.

A medida que la barrena perfora, los dientes o cortadores se desgastan, por lo


que generalmente se le aplica cada vez más peso. Éste es recibido por los conos o
por la cara de la barrena. Este aumento de peso puede hacerse hasta lograr un ritmo
de penetración aceptable o hasta llegar al límite prescrito en las recomendaciones de
operación de la barrena; en caso contrario la barrena, de conos o de diamante,
tendrá un desgaste prematuro.

Velocidad de Rotación.

La velocidad de rotación suele expresarse con el término "RPM", o sea


Revoluciones Por Minuto. La alta velocidad de rotación, por sI sola, no limita el
funcionamiento de las barrenas, principalmente a las de diamante, ya que por su
diseño pueden ser usadas con motor de fondo o turbina. En cuanto a las barrenas de
conos hay algunas especiales para altas velocidades de rotación; sin embargo, hay
otros factores que imponen un valor práctico máximo de RPM en ciertas
aplicaciones.

Las causas de la limitación son la sarta de perforación y el mecanismo impulsor.


Para evitar velocidades críticas debe usarse el sentido común: la velocidad de
rotación más adecuada es aquella que produzca un máximo ritmo de penetración,
pero sin causar problemas. Debe observarse que en formaciones blandas el
aumento de la velocidad de rotación resulta en un aumento proporcional del ritmo de
penetración. Es posible que en algunas formaciones más duras ocurra lo contrario
debido a que los dientes o cortadores no pueden perforar la roca si se sobrepasa
cierto límite de velocidad de rotación y se afecte así el desgaste de las barrenas.

Un caso particular son las barrenas de conos diseñadas para ser usadas con
motor de fondo o turbina. En estas condiciones la velocidad de rotación es alta (los
motores de fondo, dependiendo de su diámetro, tipo, gasto, marca, etc., pueden dar
una velocidad de rotación de 50 hasta 600 rpm, mientras que las turbinas pueden dar
una velocidad de rotación mayor a 1000 rpm), y el diseño específico consiste en
mejoras en el sistema de rodamiento e hidráulica; recubrimiento de carburo de
tungsteno para proteger de la abrasión las piernas; y mantener el sello durante
condiciones de carga extrema: sello y grasa para operar en condiciones de alta
temperatura, permite operarias con seguridad.

Limpieza en el fondo del pozo.

la limpieza de fondo es también uno de los puntos que afectan el desgaste de las
barrenas debido a que el fluido de perforación limpia el pozo al desalojar los recortes.
De esta manera evita que la barrena se embole y se deban usar entonces otros
parámetros de perforación. También enfría los dientes o cortadores para que
permanezcan a menor temperatura; efectúa. Además, el enfriamiento y lubricación
de la barrena y evita el desgaste por exceso de temperatura.

168
Geometría del agujero.

En función de la experiencia, en ciertas situaciones como la de empezar a desviar


un pozo, es necesario utilizar condiciones de operación no tan recomendables como
el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, la utilización de sartas navegables
para aumentar, disminuir o mantener ángulo. En estos casos el desgaste prematuro
de la barrena es inevitable, por lo que la experiencia de campo es indispensable para
detectar el desgaste que se está ocasionando.

Manejo –Transporte.

Otro factor no menos importante de desgaste de las barrenas es su manejo y


transporte. Sin importar el tipo de barrena. de conos o de diamante. debe tratarse
bajo ciertos cuidados: se debe remover de su embalaje y colocarse sobre madera o
alguna alfombra de caucho; nunca se debe rodar una barrena sobre la cubierta
metálica del piso de perforación porque en el caso de las barrenas de diamante los
cortadores son muy frágiles y pueden astillarse fácilmente. Si la barrena se deja caer
por descuido y se rompen algunos dientes o cortadores, es posible que se acorte
drásticamente su duración. En ese caso se deben anotar su número de serie. así
como su tipo y su diámetro; revisarla en busca de daños que le pudieron haber
ocurrido en tránsito y finalmente inspeccionar su interior para determinar si hay
objetos extraños que puedan obstruir las toberas.

Evaluación del desgaste de barrenas.

Sistema IADC de clasificación de desgaste. El análisis y evaluación de cada


barrena gastada puede ser de mucha utilidad para decidir el tipo de barrena que se
va a utilizar después y si, en su caso, la práctica de operación debe ser modificada.
Quien aprenda a "leer' el desgaste de cada barrena y entienda bien que significa su
aspecto, estará muy cerca de obtener el máximo rendimiento de cada una de ellas.
La información que se obtiene al evaluar el desgaste de las barrenas puede ser muy
significativa.

Este valor fue reconocido por la Asociación Internacional de Contratistas de


Perforación (IADC Internacional Association of Drilling Contractors) hace algunos
años, cuando se estableció un sistema mundial para la evaluación de desgaste de
las barrenas de conos. Para las barrenas de cortadores fijos, este sistema de
evaluación del desgaste no pudo ser aplicado y se tuvo que establecer un nuevo
sistema. El sistema de evaluación de desgaste para cortadores fijos fue desarrollado
por el Subcomité de Barrenas de Perforación de la IADC en 1987, Y revisado en
1991.

La tarea de evaluar y clasificar el desgaste de las barrenas representa un punto


de gran importancia en aspectos clave para las operaciones de perforación: las
revoluciones por minuto; la hidráulica y el peso sobre barrena que influyen en su
rendimiento; para aprovechar al máximo su vida útil y así seleccionar mejor el tipo de
barrena idóneo para la formación que se va a perforar.

169
El sistema de evaluación de desgaste puede ser utilizado para todas las barrenas
de conos, incluyendo a las de diamante natural (ND), de compactos de diamante
policristalino (PDC), de diamante policristalino térmicamente estable (TSP), barrenas
impregnadas, coronas y otras barrenas que no son de rodillo y que no utilizan el
diamante como elemento cortador, a tabla de evaluación de desgaste adoptada por a
IADC incluye todos los códigos necesarios para analizar el desgaste tanto de
barrenas de conos como de barrenas de cortadores fijos.

En este sistema, el desgaste se divide en ocho factores: las primeras cuatro


columnas describen la estructura cortadora; las dos primeras columnas definen el
grado de desgaste de los dientes, insertos o cortadores fijos de las hileras interiores
y exteriores ya sea para barrenas de conos o de diamante, en escala de 0 a 8, con
base en la cantidad del desgaste comparada con el tamaño original del diente o el
cortador, los números aumentan con la cantidad de desgaste. el cero. Representa sin
desgaste y el .ocho. indica desgaste total de los dientes o cortadores. La primera
columna representa los cortadores situados dentro de los dos tercios del radio de la
barrena para las de diamante. y para las barrenas de conos representa las hileras de
dientes interiores. Al evaluar una barrena de diamante desgastada, se debe registrar
el promedio de desgaste de los dos tercios del radio, que representa las hileras
internas, suponiendo que tenga 6 cortadores con desgaste 8, 6, 7, 4, 2 Y 3
respectivamente, el desgaste de la hilera interior será:

(8+6+7+4+2+3)

6
La segunda columna para las barrenas de diamante comprende el tercio restante
y para las barrenas tricónicas la hilera de dientes exteriores, si los desgastes de una
barrena de diamante son 2, 1 Y 3 entonces el desgaste de la hilera exterior es:

(2+1+3)
=2
3

En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamenta! para evaluar


su desgaste, ya que a! analizar la barrena se definirá el desgaste tanto de las hileras
interiores como exteriores, la tercera y séptima columnas sirven para anotar las
características de desgaste de la barrena, o sea, los cambios físicos más notorios
desde su condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida, cono roto,
embolamiento, interferencia de conos.

La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la localización


de la característica de desgaste primaria anotada en la tercer columna, la columna
número cinco (B), se refiere a los sellos del cojinete, cuando se trata de barrenas de
cortadores fijos se marca siempre con una X, puesto que las únicas barrenas que
tienen cojinetes son las de rodillos.

170
La columna número seis (G) se refiere al calibre. Se utiliza para registrar la
condición del calibre de la barrena. Se registra “I” si la barrena permanece calibrada,
de lo contrario, se registra lo descalibrado que está la barrena utilizando una medida
lo más cercana posible a 1/16 pg. La última columna de! sistema de evaluación de
desgaste de la IADC se utiliza para registrar la razón de salida de la barrena. Los
puntos anteriores para su mejor comprensión se ilustran en la figura 37. Otro punto
fundamental y casi no usado es el análisis de los record de barrenas. Ahi, además de
anotar datos como la profundidad inicio y término de perforar, las condiciones de
operación, el tipo, las toberas utilizadas, el tiempo de perforación, etc., se incluyen
las observaciones, en las donde se pueden explicar las condiciones en las que fue
operada la barrera, que en muchos casos son especiales, tales como:

• Inicio de desviación.
• Mantener, incrementar o reducir ángulo.
• Velocidad de perforación controlada por pérdida de circulación, cambio de
formación, etc.
• Utilización de motores de fondo, turbinas y/o sartas navegables.
• Utilización de martillo en casos de atrapamiento.
• Perforar con pérdida total de circulación.
• Perforar con presencia de gases amargos como ácido sulfhídrico y bióxido de
carbono.
• Perforar con condiciones no óptimas de cualquier tipo por incapacidad del
equipo de perforación, como el gasto, las revoluciones por minuto, etcétera.

Con las observaciones mencionadas anteriormente, se tendrá un mejor criterio


para evaluar el desgaste y no se sacrificará el uso de un tipo de barrena que ha sido
seleccionado correctamente. Esto podría suceder en el caso de una barrena de
conos que se ha utilizado para iniciar a desviar, y al evaluarla tenga un excesivo
desgaste en los baleros y 105 metros perforados sean pocos. A simple inspección se
supondría que tuvo un bajo rendimiento, pero la realidad es que se utilizó con
operaciones drásticas con un fin específico. En el mismo caso podría estar una
barrena de diamante; por esta razón se recomienda llevar los record de las barrenas
que se van a evaluar.

Aplicaciones prácticas.

El sistema de evaluación de desgaste de la IADC puede ser utilizado con varios


propósitos. Los fabricantes evalúan el diseño y aplicación de las barrenas, los
operadores evalúan y mejoran sus programas de perforación. El sistema puede ser
computarizado para construir una base de datos mundial para coordinar las
aplicaciones de las barrenas. El objetivo principal de este sistema es obtener un
cuadro estándar" de una barrena, sin importar dónde, o bajo qué circunstancias ha
sido utilizada. Algunas compañías que fabrican barrenas efectúan otras evaluaciones
de desgaste apegadas a la IADC, con la finalidad de llevar un control más estricto y
así efectuar las mejoras necesarias.

171
Como ejemplo se puede mencionar que algunas compañías evalúan los tres
conos de las barrenas de rodillos y para las barrenas PDC califican cada uno de los
cortadores y la información se divide en nueve categorías.

Las dos primeras categorías, las cuales se enumeran, indican la ubicación del
cortador en la barrena respecto a las aletas; la tercera categoría identifica el
porcentaje de desgaste del cortador mediante un calibrador especial de desgaste.
Las dos siguientes categorías indican la condición general de cada cortador y de su
soporte; las categorías seis y siete se relacionan con la erosión y las dos últimas con
los postes impregnados de diamantes y con cualquier otra observación pertinente. Lo
anterior con la finalidad de continuar con las mejoras en el rendimiento con base en
el diseño. Ejemplos de evaluación de desgaste se pueden observar en la figuras 38 y
39.

172
13.3 TECNOLOGIA DE LOS CORTADORES FIJOS

las barrenas de diamante, a excepción de las barrenas PDC, no usan toberas de


Iodos para circular el fluido de control para aprovechar su hidráulica. Están
diseñadas de tal manera que el fluido de perforación pueda pasar a través del centro
de la misma alrededor de Ia cara de la barrena y entre los diamantes por unos
canales llamados vías de agua o de circulación (figura 8).

FIGURA 8.- BARRENA DE DIAMANTES.

Los conductos para encauzar el fluido de perforación (vías de agua). en las


barrenas de diamantes no son tan variables como los de las barrenas de chorro con
toberas. Estas tienen dos configuraciones básicas. el flujo contramatriz y el flujo
radial. también existen variaciones de cada tipo. así como combinaciones de ambos.

Por la configuración de este tipo de barrenas. el fondo del agujero se encuentra


junto a las vías de circulación para crear restricciones al flujo. y así forzar el fluido de
perforación a través del diamante para limpiar y enfriar la barrena y, a la vez, cortar la
roca por fricción y compresión. Por lo general entre mas dura y más abrasiva sea la
formación, más pequeño será el diamante que se debe usar en la barrena.

Código IADC para barrenas de cortadores fijos.

173
La IADC desarrolló un sistema de codificación para la identificación de barrenas
de cortadores fijos que incluye a todos los tipos: diamante natural, compactos de
diamante policristalino (PDC) o de diamante térmicamente estable (TSP).

Este código consiste en cuatro caracteres (una letra y tres números) que
describen siete características básicas:

1.- Tipo de cortadores.


2.- Material del cuerpo de la barrena.
3.- Perfil de la barrena.
4.- Diseño hidráulico para el fluido de perforación.
5.- Distribución del flujo.
6.- Tamaño de los cortadores.
7.- Densidad de los cortadores.

En función de la identificación con el código IADC. Existen por lo menos cinco


aspectos fundamentales en el diseño de barrenas de diamante: la forma de los
cortadores, ángulos de inclinación lateral y de retardo, tipo de protección al calibre y
longitud de la sección del calibre. Si bien todos ellos son factores importantes en el
desarrollo de las barrenas de diamante. lo que se pretende con este código IADC es
dar una idea del tipo de barrena y lograr que se identifiquen fácilmente sus
principales características.

174
En la tabla 2. se muestra la identificación de barrenas de diamante mediante el
código IADC para barrenas de cortadores fijos. Cabe hacer notar, que a diferencia
del código IADC para barrenas tricónicas, el código IADC para barrenas de diamante
no los relaciona con la formación por perforar. Únicamente, como ya se mencionó, se
pueden identificar sus características más elementales.

Tabla 2.- Código IADC, para identificación de barrenas de diamante.


Barrenas de diamante natural

Las barrenas de diamante natural. al igual que las de otros tipos de diamante,
tienen un cuerpo fijo cuyo material puede ser de matriz o de acero (ver figura 8). El
tipo de flujo es radial o de contramatriz, y el tipo de cortadores es de diamante
natural incrustado en el cuerpo de la barrenas, con diferentes densidades y díseños
como se clasifica en el código IADC. El uso de estas barrenas es limitado en la
actualidad salvo en casos especiales para perforar formaciones muy duras, y cortar
núcleos de formación con coronas de diamante natural (figura 9). Otro uso práctico
es la aplicación de barrenas

175
Desviadoras (side track) para desviar pozos en formaciones muy duras y
abrasivas (figura 10)

Figura 10 Barrenas desviadoras (Side Track).

El mecanismo de corte de este tipo de barrenas es por fricción y arrastre, lo cual


genera altas temperaturas. El tipo de diamante utilizado para su construcción es el
diamante en su forma natural y no comercial; el tamaño varia de acuerdo con el tipo
de diseño de la propia barrena: entre más dura y abrasiva sea la formación, más
pequeño será el diamante que se debe usar. Los diamantes utilizados para este tipo
de barrenas son redondos, pero de forma irregular.

El diamante natural es una forma cristalina y pura de carbón con una estructura
cúbica de cristal. Es el materia! más duro hasta ahora conocido y en su forma natural
el 80% de los diamantes es para uso industrial, mientras que sólo el 20% son para
gemas de calidad tras varios procesos de limpieza y depuración.

Barrenas de diamante térmicamente estable (TSP).

El diseño de las barrenas de dian1ante térmicamente estable (TSP), al igual que


las de diamante natural, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son usadas para
perforación de rocas duras como caliza dura, basalto y arenas finas duras, entre
otras. Son un poco más usadas para la perforación convencional que las barrenas de
diamante natural.

La figura 11 muestra el tipo de una barrena de diamante TSR El uso de las


barrenas TSP también es restringido porque, al igual que las de diamante natural,
presentan dificultad en su uso por restricciones de hidráulica.

Así las vías de circulación están prácticamente en contacto directo con la


formación y, además, se generan altas torsiones en la tubería de perforación por la
rotación de las sartas, aunque en la actualidad se pueden usar con motores de
fondo.

176
Este tipo de barrenas usa como estructura de corte, diamante sintético en forma
de triángulos pequeños no redondos, como es el caso de las barrenas de diamante
natural. la densidad, tamaño y tipos son características que determinan cada
fabricante. Estas barrenas también tienen aplicación para cortar núcleos V desviar
pozos cuando así lo amerite el tipo de formación. las barrenas TSP originalmente
fueron diseñadas con diamante sintético fabricado en 1955, por la General Electric.
Esta enorme compañía diseñó aparatos capaces de obtener presiones de 100,000
psi y más de 70,OOO°F de temperatura simultáneamente. Esto no fue fácil, sin
embargo se tuvo éxito en la sinterización de diamantes que es, precisamente, otra
forma de carbón.

Barrenas de compacto de diamante policristalino (PDC).

Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamante con cuerpo


sólido y cortador fijo y, al igual que las barrenas TSP, utilizan diamante sintético. Su
diseño de cortadores está hecho con diamante sintético en forma de pastillas
(compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la barrena,
pero a diferencia de las barrenas de diamante natural y las TSP, su diseño hidráulico
se realiza con sistema de toberas para Iodo, al igual que las barrenas tricónicas. El
mecanismo de corte de las barrenas PDC es por arrastre.

Por su diseño hidráulico y el de sus cortadores en forma de pastillas tipo moneda


y, además, por sus buenos resultados en la perforaci6n rotatoria, este tipo de
barrena es la más usada en la actualidad para la perforación de pozos petroleros.
También representa muchas ventajas económicas por su versatilidad.

177
Por su diseño y características, las barrenas PDC cuentan con una gran gama de
tipos y fabricantes, especiales para cada tipo de formación: desde muy suaves hasta
muy duras. y en diferentes diámetros según el diseño de los pozos. Además, estas
barrenas pueden ser rotadas a altas velocidades, utilizadas con turbinas o motores
de fondo, con diferentes pesos sobre barrena y por su alta resistencia, así como fácil
manejo según las condiciones hidráulicas.

La experiencia de campo con estas barrenas ha creado entre el personal


operativo la creencia de que contribuyen al incremento del ángulo de desviación del
pozo. Esto no ha sido comprobado totalmente; lo cierto es que la teoría de
fabricación de estas barrenas es de efecto contrario, pues por su cuerpo fijo, tiende a
la estabilización del pozo. Una desventaja de este tipo de barrenas son los
problemas de acuñamiento en formaciones deleznables y en pozos en donde se
debe repasar el agujero por constantes derrumbes de la formación. Este fenómeno
contribuye a que la formación las atrape más fácilmente que una barrena tricónica.
Una secuencia lógica para la selección adecuada de una barrena PDC contempla los
siguientes pasos:

a).- Obtener informaci6n de los pozos prospecto: identificar el objetivo del pozo,
diámetro del agujero, datos del intervalo a perforar, tipo de formación,
contacto geológico. litología, condiciones y requerimientos especiales del
pozo, determinación de restricciones e indicaciones de la perforación.

b).- Seleccionar la estructura de corte, cuerpo y perfil de la barrena: identificar


el tipo, tamaño, densidad, distribución e inclinación de los cortadores.
también el tipo de perfil y cuerpo de la barrena lo cual ayudará a la óptima
estabilización y agresividad durante la perforación.

178
c).- Elaborar análisis económicos: identificar la ganancia o ahorro esperado con
el uso de este tipo de barrenas con base en el costo por metro y
rentabilidad económica, entre otros.

d).- Seleccionar el diseño hidráulico: identificar la hidráulica óptima para


perforar, así como el tipo de fluido de control usado, con base en la
limpieza de los recortes y el enfriamiento de la barrena.

Barrenas especiales

• Barrenas desviadoras
• Barrenas monocónicas
• Barrenas especiales
Las barrenas de chorro desviadoras a veces se emplean para la perforación
direccional de formaciones blandas durante operaciones de desviación del agujero.
La tubería de perforación y la barrena especial son bajadas dentro del agujero; y el
chorro grande es apuntado de modo que, cuando se aplica presión de las bombas, el
chorro deslava el lado del agujero en una dirección específica.

Una barrena considerada para trabajar en condiciones especiales es la barrena


para perforar con aire. Las barrenas de chorro de aire están diseñadas para la
perforación con aire, gas o neblina, como medio de circulación. Estas barrenas están
provistas de conductos para circular parte del aire, gas o neblina a través de los
cojinetes no-sellados, con el fin de enfriarlos y mantenerlos limpios. Los filtros de tela
metálica colocados sobre la abertura de la entrada de aire evitan que los ripios, u
otras materias extrañas, obstruyan a los cojinetes. Además, existen otros tipos de
barrenas especiales que, como su clasificación lo indica, se usan para Operaciones
muy específicas y, por lo tanto, no se considera su análisis económico comparativo
para su aplicación directa. Entre estas se pueden mencionar: las barrenas
ampliadoras. las barrenas para cortar tuberías de revestimiento, barrenas para
perforar diámetros demasiado grandes o pequeños, con aplicación de tubería flexible
etcétera.

Preguntas y respuestas.

1. ¿Qué es una barrena?

La herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de


perforación, utilizada para cortar o triturar la formación durante el proceso de la
perforación rotaria.

2. ¿Qué información se necesita para seleccionar una barrena?

• Evaluación de desgaste de barrenas empleadas previamente.


• Evaluación de rendimiento de pozos vecinos.

179
• Registros geofísicos de pozos vecinos y del mismo pozo (si se tienen ).
• Datos sísmicos del área.
• Software especializado de cálculo y análisis para la selección.
• Propiedades de los fluidos de perforación por emplearse con esta barrena.
• Tablas e información geológica.
• Catálogos de barrenas.
• Boletines sobre las características de las barrenas.
• Tablas comparativas de barrenas.
• Clasificaciones de barrena (ejemplo de IADC).

3.¿Cuál es la función de la barrena?

Remover a la roca (ripios de ésta) mediante el vencimiento de su esfuerzo de


corte, o bien, removerla mediante el vencimiento de su esfuerzo de compresión.

4.¿Cuáles son los tipos de barrenas?

• Barrenas tricónicas
• Barrenas de cortadores fijos
• Barrenas especiales

180
13.4 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS BARRENAS

181
CONO ROTO

La rotura del cono debió ser causada por la


presencia de H2S o azufre durante la operación de
la barrena y la rotura de dicho cono, causó a su vez
la rotura de los insertos de los demás conos,
también pudo haberse quebrado por golpes durante
la conexión de la barrena o falla en el balero,
también pudo haber chatarra en el fondo al estar
perforando y fracturó dicho cono.

INSERTOS ROTOS

Esta foto es un ejemplo de múltiples Insertos


rotos. Las agudas marcas en los conos, indican que
las roturas ocurrieron al final de la vida de la barrena.

En algunas formaciones los desgastes en los


insertos, pueden ser un desgaste normal en
barrenas de insertos, y no necesariamente indican
un problema en la operación de la barrena. Sin
embargo, los insertos rotos no son considerados
como un desgaste normal, porque esto indica que
hubo una mala operación o aplicación en las
condiciones de la barrena.

En las barrenas de insertos ésta característica


de desgaste ocurre frecuentemente cuando la fuerza
de compresión de la roca excede a la fuerza de
compresión de la estructura de corte; por lo tanto los
dientes (insertos) rotos pueden indicar un peso
excesivo sobre la barrena o demasiada revoluciones
por minuto durante la operación. El peso excesivo
sobre la barrena puede causar dientes(insertos)
rotos en las filas internas y de en medio de la
barrena. Las excesivas revoluciones por minuto
hacen que se rompan los dientes(insertos) de la
circunferencia de la barrena.

Los dientes (insertos) rotos también pueden


romperse cuando la barrena trabaja sobre fierros
(chatarra), golpes en los filos de los dientes, dejar
caer repentinamente la barrena en el fondo o
perforar formaciones demasiado duras con el tipo de
barrena inadecuado.

182
BARRENA EMBOLADA.

El embolamiento o atascamiento de las


barrenas pueden ocurrir por peso sobre
barrena altos y limpieza insuficiente. Las
barrenas en estas condiciones presentan
desgaste de los dientes en cierta área de los
conos, ya que estos dejan de girar obstruidos
por los recortes de formación que la limpieza
insuficiente ha dejado. Una expresión de
este problema puede ser el aumento de
torque en la rotaria. Si esto no se detecta a
tiempo, el desgaste por embolamiento puede
ser más severo aún, como lo registra la foto
(BU), Debe señalarse que este tipo de
desgaste es interpretado erróneamente en
ocasiones como desgaste por chatarra en el
fondo. Algunos perforadores cuando
observan este tipo de desgaste, dicen: “Esta
barrena trabajó sobre fierro”

CONO ROTO.

En la foto vemos un cono roto, esta rotura


pudo haberla causado la erosión o lavado en
la concha del cono, debido al exceso de fluido
circulante, ocasionando debilitamiento en la
concha del cono.

Las altas temperaturas al contacto de la


barrena con la formación durante la
operación, también pudo haber causado
dicha fractura. Otra causa pudo haber sido la
presencia de chatarra en el fondo, golpes en
la barrena al dejar caer la sarta hasta el fondo
del pozo, y no se descarta, que la presencia
de azufre puede ser otra de las causas.

183
CONO DAÑADO

Este daño es característico de que uno o


más de los conos no giró durante la
operación. Esto es indicado por uno o más
lugares de los conos achatados. Por lo
general un cono arrastrado está relacionado
por la presencia de chatarra o fierros entre los
conos. También pudo haberlo causado el
embolamiento de la barrena.

CONOS TRABADOS.

En esta barrena, se nota que los insertos


rotos son irregulares, lo cual se presume que
los insertos de un cono se desprendieron,
ocasionando impactos y roturas a los demás
insertos. Debido a la falla de los baleros o por
peso excesivo a la barrena y por una mala
selección de barrena (barrena no apropiada a
la dureza de la formación).

BARRENA NUCLEADA

La parte centrada de este cono fue


dañada por un pelazo de roca nucleada que
fue dejado en el fondo del pozo por la barrena
anterior. Esta no es la única causa por lo que
la barrena pueda nuclear.

Esto puede ocurrir cuando una barrena


pierde la nariz del cono o cuando la roca es
muy abrasiva y excede la resistencia del
centro de los cortadores. El mal trato o daño
de una barrena nueva puede ocurrir por el
resultado del patrón dejado por la barrena
anterior. La barrena también puede ser
nucleada cuando pierde los dientes o cuando
se encuentra chatarra en el agujero se
romperá la parte central de esta.

184
PATRON DEL FONDO DEL POZO DE
UNA BARRENA NUCLEADA Y UNA NO
NUCLEADA

La foto compara el fondo del pozo de un


patrón de una barrena que no esta nucleada y
una que si esta.

La porción en amarillo muestra en forma


de cerro dejada por la barrena corrida
previamente. En rocas del tipo uno o dos y
con cuidado esta forma de cerro puede ser
removido y se puede continuar perforando sin
dañar o corear la barrena con que se esta
perforando. En los tipos de roca más dura
como por ejemplo el número siete ocho o
nueve es recomendable que el cerro dejado
por la barrena anterior sea limpiado y perforar
de dos a tres metros para continuar
perforando con la barrena nueva. Después de
haber hecho esto es recomendable hacer un
viaje a la superficie para revisar y determinar
si es necesaria efectuar otro viaje de limpieza.

ROTURA DE INSERTOS.

La rotura de insertos representa desgaste


prematuro de la barrena. Cuando se rompe
un inserto, se aumenta la carga aplicada a la
estructura de corte (los insertos que quedan
tendrían más carga), de la barrena; lo que
puede incrementar la rotura de más insertos.
Por lo general, la rotura de insertos es
provocada por la aplicación de parámetros
inadecuados a la barrena.

185
EROSION

En esta foto indica una erosión por las


altas velocidades del lodo (una hidráulica mal
aplicada). La erosión en los conos de la
barrena puede ser causada por el exceso de
fluido circulante. La erosión de los conos
causa problemas adicionales como la perdida
de insertos, otro problema que se deriva de la
erosión del cono se observa en la fractura de
el, cuyo origen se localiza en debilitamiento de
sus paredes.

En las barrenas ticónicas, el debilitamiento


de la concha del cono, puede se5r el principio
de la pérdida de insertos porque el material de
agarre de la concha del cono se redujo por la
erosión. La erosión también la puede causar
una hidráulica mal aplicada. Al perforar con
una hidráulica insuficiente, erosionaría la
concha del cono; por otro lado, una excesiva
hidráulica y con la alta velocidad del flujo,
también puede erosionar el cono, otra causa
de la erosión es al perforar zonas abrasivas
como son las arenas y areniscas.

DESGASTE EN LA CRESTA DEL


DIENTE (FC)

Esta característica generalmente reduce la


velocidad de penetración, ya por terminar la
vida de la barrena, Aquí se muestra un
desgaste parejo en las crestas de los dientes,
reduciendo la altura de estos en relación con
el diente original. Este tipo de desgasta puede
ser causado por varios factores, incluyendo la
formación, parámetros de operación, y
muchas veces es causado cuando se
disminuye el peso sobre la barrena y las
revoluciones por minuto se incrementan
generalmente para controlar la desviación del
pozo.

186
PERDIDA DE CONOS

Se pueden perder los conos de muchas


maneras. Con algunas excepciones, es
necesario recuperar el cono antes de
continuar perforando.

Los conos pueden ser perdidos por una


laja de formación durante un viaje, caída de la
sarta, falla del balero, o ambientes amargos,
pueden causar la perdida de conos de la
barrena.

PERDIDA DE TOBERAS

Una perdida de toberas causara un


decremento en la presión, esto requerirá
sacar la barrena del pozo. Una tobera perdida
es una fuente de chatarra en el fondo del
pozo.

Algunas causas posibles de perder las


toberas son: una mala instalación, toberas
incorrectas o mal diseño de las toberas,
mecánica, erosión a la tobera y /o al sistema
retenedor de la tobera. En la barrena que se
muestra es debido a la acción de lavado por
un orring (empaque) lo cual indica que era
para otra tobera.

187
INSERTOS PERDIDOS.

En la barrena de la foto y en la fila de en


medio del cono # 1, es un buen ejemplo de
que los insertos quedaron en el fondo.

La falla de agarre soltó los insertos, es


importante hacer notar que los insertos del
cono # 1 se perdieron porque la superficie
del cono se erosionó. En las barrenas de
insertos, es característico de que el inserto
entero se desprenda, o por un posible daño
causado por chatarra en el pozo.

El inserto pudo haberse perdido por un


golpe dado a la barrena en la superficie o por
presencia de H2S.

DESGASTE FUERA DE CENTRO

Esto ocurre cuando la geometría del


centro de la barrena con el centro del pozo
no coinciden. El resultado es un agujero
demasiado grande,

El desgaste fuera de centro ocurre en


barrenas de insertos en las mismas
condiciones e iguales resultados que en las
barrenas de dientes de acero. La primera
razón del desgaste fuera de centro se
advierte en la velocidad de penetración
insuficiente en formaciones blandas y
medias. En este caso, la penetración es tal
que el nuevo agujero no se perfora
suficientemente rápido para contener la
barrena dentro de los confines de agujero
perforado. Cuando esto sucede, la
excentricidad de los conos ocasiona que la
barrena perfore un agujero de mayor calibre.
Lo anterior se suscita porque uno de los
conos rompe la pared del agujero y los otros
dos cortan dentro del diámetro de ese
agujero. Aquí se originan bordes de agujero
sin cortar en el fondo que motivan el contacto
excesivo entre la formación y las ranuras del
cono entre hileras de insertos

188
Continuación desgaste fuera de centro

Algunas causas de este problema son


un cambio en la formación, de duras por más
quebradizas o plásticas, un agujero desviado
no estabilizado, inadecuado peso para la
formación, tipo de barrena inadecuado y
cuando la presión hidrostática excede a la
presión de la formación. El desgaste fuera
del centro puede eliminarse cambiando el
tipo de barrena, y consecuentemente
cambiando el patrón del fondo del pozo.

DESGASTE EN LOS FALDONES DE LA


BARRENA

Las barrenas se desgastan en los


faldones cuando son forzadas
mecánicamente. La barrena que se muestra
como ejemplo se forzó dentro del pozo,
también se observan dientes (insertos) rotos
generalmente los insertos rotos se
encuentran en la circunferencia de la
barrena.

Otra causa del desgaste de esta barrena


la sufrió en el rodamiento de los conos
durante la perforación del pozo, o trabajando
la barrena a través de la T.R. el desgaste de
esta barrena también pudo haberla causado
los dientes (insertos) rotos, al seguir
perforando los insertos sueltos dañaron a la
barrena causando el daño que se observa
en la foto.

189
TOBERA TAPADA

Una tobera tapada puede obligar a


reducir la hidráulica y/o forzar a efectuar un
viaje a la superficie debido a la excesiva
presión en las bombas. Dejando la barrena en
el fondo sin circulación puede ocasionar el
taponamiento de toberas. El taponamiento
puede ocurrir cuando o durante una conexión
se desprenda un pedazo de material al
interior de la tubería. Otra causa es cuando
un pedazo de material es bombeado a través
de la sarta de perforación y se incruste en la
tobera (por falta de cedazo en las bombas)

CALIBRE REDONDEADO

Esta condición describe cuando una


barrena viene redondeada en su diámetro,
pero no tiene el desgaste en el diámetro
normal. Los insertos de protección al calibre
pueden tener menos calibre, pero las caras
del cono mantiene el diámetro normal. En
esta barrena en particular no tiene dañado el
cordón de revestimiento duro (protección al
calibre) y los insertos están con el diámetro
adecuado, por tal motivo el diámetro del pozo
se encuentra normal. El diámetro de una
barrena puede venir redondeado por
formación abrasiva, por RPM excesivas o por
rimar un pozo con calibre reducido.

DAÑO EN HOMBRO

Este tipo de daño es diferente al daño


ocasionado por chatarra y no es considerado
como una característica del dulling. El daño
en el hombro causara falla en los sellos. La
chatarra en el fondo del pozo, ya sea
rimando un pozo de bajo calibre, quiebre en
las formaciones o un agujero que se cerro
son las causas más comunes que provocan
este tipo de daños en el hombro

190
DESGASTE AUTO AFILADO

El autoafilamiento ayuda a tener mejores


avances de penetración indicando que fue
una buena selección de barrena y parámetros
de operación óptimos. Ambos tipos de
barrenas ticónicas (insertos y dientes) pueden
desgastarse de esta manera como se
muestra en la foto, los cortadores se
desgastaron en una manera que mantiene las
secciones de cortar afiladas.

PISTA

Como se muestra en la foto las hileras de


en medio fueron giradas a una velocidad
inapropiada. La parte plana (chata) de la
punta de los insertos también es indicativo de
que trabajo a una velocidad no apropiada.
Otro indicador del daño a la pista es el arco
de desgaste formado entre las hileras.

El fenómeno de daño a la pista puede ser


prevenido al seleccionar una barrena para
formación más suave o reduciendo si es
posible la presión hidrostática. Loa daños a la
pista pueden ser causados por cambio en la
formación por cambio en las formaciones de
duras a plásticas o cuando la presión
hidrostática excede la presión de la
formación.

LAVADO DE SOLDADURA

El lavado puede ocurrir en cualquier


momento durante la operación de la barrena.
Si la soldadura es porosa o no es bien
aplicada la barrena comenzara a lavarse en
cuanto se comienza a circular. Muchas veces
la soldadura esta bien aplicada pero puede
fracturarse cuando se golpea en el fondo o
contra las paredes del pozo. Cuando una
fractura ocurre y se inicia la circulación el
lavado de la soldadura se acresenta
rápidamente. El lavado de la soldadura
también puede ser causado por vibración en
la sarta (falta de amortiguador)

191
SELLO DESGASTO

Una posible causa de falla de baleros es


el resultado de un sello desgastado. En esta
foto el sello esta desgastado en el diámetro
interior por la zona donde entro el lodo. Este
desgaste en particular fue causado por
sólidos contenidos en el lodo, desgastando
el material de los sellos.

DIENTES DESGASTADOS

Esta característica es normal para ambos


tipos de barrenas tricónicas (insertos o
dientes) cuando se observa el desgaste en
la barrena de dientes usar el WT y con
insertos usa SS (autoafilamiento) o FC que
es un inserto plano.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN

En seguida se presenta un análisis de los ejemplos adicionales en relación de los


desgastes y sus causas.

La mejor manera para comprender cabalmente la utilidad del sistema de


desgastes antes descritos, es ver su aplicación en función de los conos de la
barrena. Por lo tanto, hay que observar las condiciones de desgaste de las barrenas.

Es importante tener presente varios ejemplos y así poder ser posible hacer una
correcta clasificación de desgastes de cada barrena.

192
EJEMPLO 1

El desgaste de esta barrena es: 7, 1, BT, M, E, I, WT, PR.

Para mayor comprensión quedaría así: ( I )=7, (0)=1, (D)=BT, (L)=M, (B)=E, (G)=I,
( R)=WT y PR.

Como se ve, esta barrena pasó por un desgaste severo por haber perforado una
formación dura.

Se indica por insertos muy quebrados en la parte interior, y se sacó por no haber
penetración. El poco avance en la penetración es debido a que se quebraron los
insertos cuando la barrena perforó una formación dura. El excesivo peso sobre
barrena también pudo haber causado el daño que se aprecia.

La aplicación de los parámetros sobre la barrena fue la apropiada, y su duración


perforando fue razonable. Aquí no está la evidencia de otro tipo de desgaste, los
sellos bien y la barrena tiene su diámetro inicial, si la barrena a tenido menos
duración de lo esperado, es porque no fue el tipo de barrena apropiada para la
formación que se perforó. Es probable que esta barrena era para perforar
formaciones suaves y trabajo sobre formaciones duras, o pudo haber tenido exceso
de peso.

Ejemplo 1 Ejemplo 2

193
EJEMPLO 2

El desgaste de esta barrena es: 5, 8, WT, A, 3, 2, FC. HRS.

Para mayor compresión: ( I )= 5, (0)=8, (D)=WT, (L)=A, (B)=3, (G)=2/16,(R)=FC y


HRS.

El grado de desgasto es propio para el tipo de barrena y la aplicación de los


parámetros adecuados.

Aquí se aprecian gran cantidad de insertos gastados (WT), tanto en la parte


interior como interior del cono; lo que se sugiere que son propias tanto las RPM
como el peso sobre la barrena. Los insertos gastados de esta barrena es normal en
este tipo de barrena, no se observan insertos marcados o rotos, lo cual indicaría
excesivas RPM o demasiado peso sobre la barrena.

La barrena fue sacada oportunamente y en el código del motivo por lo que se


sacó, fue por horas. (tiempo de duración de la misma).

Dicha barrena presenta un diámetro reducido 2/16” (1/8”), y hubiese perdido más
diámetro si estuviera más tiempo perforando. El motivo de haber sacado la barrena
se basó en las horas de perforación.

En Baleros (B) su codificación es “3”, lo que se sugiere un desgaste de baleros


adecuado.

EJEMPLO 3

El desgaste de esta barrena es: 0, 0, N0, A, E, I, LN, PP.

Lo cual quedaría así: ( I )=0, (0)=0, (D)=N0, (L)=A, (B)=E, (G)=I, (R)=LN y PP.

No hay evidencia de desgaste en los insertos, por lo que se codificó como 0, 0,


N0, A,. Si esta barrena fuese usada más tiempo, se le hubiere sacado buen
provecho, de no haber perdido la tobera. Es probable que la tobera se lavó por no
haber sido bien asegurada en el momento de su instalación.

194
13.5 ANÁLISIS DEL COSTO POR METRO
Costo por metro.

Aunque representan apenas una fracción del Costo total del equipo, las barrenas
son uno de los elementos más críticos para calcular el aspecto económico de la
perforación. El costo de una barrena de diamante puede ser varias veces más alto
que el de una barrena tricónica de dientes fresados o de insertos; de ahí que sólo
pueda justificarse su uso con base en su rendimiento.

Con el fin de evaluar su desempeño, se han usado varios parámetros de


comparación como el costo de la barrena, velocidad de perforación, longitud
perforada, etc. La utilización de estos parámetros como indicadores de rendimiento,
podrfan ser apropiados sólo en los casos cuyas características especiales lo
justifiquen. En forma individual no es recomendable utilizarlos ya que se deben tomar
en cuenta otros factores también importantes.

El objetivo es lograr el menor costo de perforación sin poner en riesgo las


operaciones; además se deben cumplir las especificaciones de perforación e
inclusive observar las restricciones que pudieran existir.

195
Por lo antes expuesto el método más aceptado hoy en dia es el COSTO POR
METRO. Para su cálculo se usa la siguiente ecuación:

De donde:

C = Costo por metro perforado ($/m)


B = Costo de la barrena ($)
R = Costo de operación del equipo de perforación por hora ($/Hr)
T= Tiempo transcurrido durante la perforación (Hrs)
Tv = Tiempo de viaje de la sarta de perforación (Hrs)
Tc = Tiempo de conexión (Hrs)
M = Metros perforados par la barrena (m)

Como se observa, se incluye un parámetro denominado tiempo de conexión (Tc),


el cual se calcula de la siguiente manera: se divide la longitud perforada (M) entre
9.30, debido 8 que es la longitud estándar de un tubo de perforación. Con la
operación anterior se calcula el número de conexiones, posteriormente se multiplica
por el tiempo en que se efectúa una conexión; éste es variable de acuerdo con la
experiencia del personal, el equipo utilizado y las condiciones de operación. A
continuación se presenta un ejemplo del cálculo del tiempo de conexión:

M = 850m
Tiempo en efectuar una conexión = 7 minutos.

Tc = 850 m / 9.30 m = 91.39 conexiones x 7 min = 639.73 min


Tc = 639.73 min /60 =10.66 Hrs.

196
Para determinar el tiempo de viaje, como una práctica de campo, se utiliza la
siguiente fórmula: Tv = 0.004 (Hrs/m) x Prof (m) Para determinar el factor 0.004 se
supone que en 4 horas la tubería viaja 1000 m (4 Hrs/1000 m = 0.004 Hrs/m), sin
embargo como ya se mencionó anteriormente, esto depende totalmente de la
experiencia del personal, el equipo utilizado y las condiciones de operación.

La ecuación de costo por metro de perforación es válida para cualquier tipo de


barrena, incluso las de diamante. La fórmula se puede usar al terminar una corrida
de perforación usando datos reales de la operación para calcular el costo por metro
de perforación, o se puede usar antes de iniciar la corrida asumiendo valores para
calcular dicho costo.

La fórmula se puede emplear para comparar costos usando barrenas de diamante


contra barrenas convencionales o comparar las ventajas económicas relativas con
tipos diferentes de barrenas de diamante. Anteriormente, a raíz de la introducción de
las barrenas de diamante, casi todas las comparaciones se hacían con barrenas
convencionales.

Hoy, sin embargo, un creciente número de las evaluaciones se hacen para


comparar el rendimiento de diversas barrenas de diamante. El costo previsto por
metro perforado para una barrena propuesta suele compararse con el costo real de
otras barrenas empleadas para perforar en la misma región y bajo condiciones
similares de perforación. Los pozos que se usan para hacer las comparaciones
suelen denominarse .vecinos", o pozos de correlación (pozos offset). En general, la
comparación es más válida mientras más cercano esté el pozo vecino a la
localización propuesta y mientras más parecidos sean los parámetros de perforación.

Cuando se propone usar una barrena de diamante en regiones donde se usan


barrenas tricónicas convencionales, es muy útil efectuar un análisis de "IGUALDAD
DE COSTO", también conocido como "NI GANAR, NI PERDER" (BREAK EVEN).

El punto breakeven se refiere simplemente a los metros perforados y las horas


requeridas a tratar de igualar el costo por metro que se pudiera obtener para un pozo
en particular si no se hubiese usado una barrena de diamante. Para obtener la
"igualdad de costo", se tiene que usar para fines comparativos. un buen récord de
barrenas de un pozo vecino. Si se usa el siguiente registro de barrenas de 8 1/2 pg
tipo 517 que perforaron de 4000 a 4915 m, se puede determinar si una barrena de
diamante resulta económica.

197
Rendimiento de pozo vecino:

Total de horas de rotación = 96


Tiempo total de viaje = 51 horas
Costo del equipo = 500 $/Hr
Costo total de barrenas = $11,700
Total de metros perforados = 915 m.

Entonces, el costo por metro del pozo vecino para el intervalo de 4000 a 4915 m
es:
9700+500(96+51)
C/P = = 90.92$/m

915

Para determinar si una aplicación es apta para una barrena de diamante, los
rendimientos del pozo vecino se conocen, pero el rendimiento de la barrena se
estima. Así, se tienen que asumir cuántos metros hay que perforar o el ritmo de
penetración (ROP) que debe lograr la barrena en cuestión.

Suponiendo los metros perforados se emplea, entonces, la siguiente fórmula para


calcular el ritmo de penetración para ni ganar, ni perder:

Donde:

R = Costo del equipo ($/Hr)


C/P= Costo por metro del pozo vecino ($/Hr).
T= Tiempo de viaje, barrena de diamante.
B = Costo de la barrena de diamante.
M = Metros perforados por la barrena de diamante asumido.

Entonces, si se tiene:

R = 500 $/Hr
C/P = $ 90.92
T= 11 Hr.
B = $15700
M = 915m

198
Así:

La barrena PDC tiene que perforar los 915 m a un ritmo de penetración de 7.3
m!Hr para igualar el costo por metro del pozo vecino de $ 90.92 para los mismos 915
m. Si la velocidad de perforación se asume, se usa la siguiente fórmula para calcular
el break even de metros perforados:

Donde:

Fbe = Metros perforados para igual costo


ROP= Régimen de penetración supuesto (m/Hr)
Entonces: en el ejemplo anterior, si se asume un ritmo de penetración de 30 m/Hr
tenemos:

En este caso la barrena de diamante solamente tiene que perforar 285 m para
llegar al punto de igualdad de costo.

199
13.6 ANÁLISIS DE IGUALDAD DE COSTO ENTRE BARRENAS

Determinación del momento óptimo para el cambio de barrena.

Un método experimentado para determinar el momento preciso para suspender la


perforación y efectuar un cambio de barrena consiste en ir calculando los costos por
metro parciales y graficar (figura 40) los mismos contra el tiempo. El costo por metro
perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de barrena representará
siempre el costo por metro más alto debido a que los metros perforados son pocos.
Lo anterior se observa en la figura 40:

Conforme se incrementa la longitud perforada y el tiempo, se tendrá una


tendencia a disminuir el costo por metro, como se muestra en la región OA de la
figura 40. Posteriormente tendrá un comportamiento más o menos constante,
después la estabilización del costo por metro (región AB) y, finalmente, se observará
que se incrementa el costo por metro (de la región B en adelante). Esto podría
indicar que la vida útil de la barrena ha terminado. El costo por metro aumenta en
razón del grado de desgaste que ha alcanzado la barrena en su estructura de corte,
en el caso de barrenas de diamante o en el sistema de rodamiento para el caso de
barrenas de conos.

De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio de


barrena es el punto B. Es obvio que a partir de éste, el costo por metro se empieza a
incrementar porque se incrementa el tiempo de perforación y no así los metros
perforados. La aplicación de este método puede complicarse si no se tiene la
experiencia de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los
parámetros involucrados: si el contacto geológico es el mismo, puesto que tienen
propiedades en algunos casos totalmente diferentes, y la dureza, el factor más
importante en cuanto al rendimiento de barrena. Lo que no sería recomendable es
cambiar de barrena si los tiempos de perforación se incrementan y mucho menos si
la barrena que se está utilizando puede perforar en el cambio de contacto geológico.

Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un indicio equivocado de
que la barrena utilizada no es la más adecuada, son los siguientes:

200
• Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

• Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener ángulo y rumbo.

• Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia obligada, como


el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, gasto, etcétera.

• La inclusión o eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta de


perforación pueden incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente esto
modifica las condiciones de operación.

Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será fácil
elaborar la gráfica del costo por metro parcial contra el tiempo de perforación en el
pozo, por las condiciones propias del trabajo, se ha definido un parámetro llamado
"Tiempo Máximo Permisible" (TMP), el cual se calcula con la siguiente fórmula:

TMP = (Cp / R) (60)

El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de menor


costo por metro parcial para dar por terminada la vida de la barrena, pero CON UNA
TOLERANCIA para compensar los errores en la medición y registro de los datos
puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse exactitud al marcar un
metro sobre la flecha y se perdería tiempo.

De esta manera cuando ya se tiene calculado el costo por metro parcial en un


momento dado, simultáneamente se calcula el tiempo máximo permisible
correspondiente, que será la base de comparación para los metros que se perforen a
continuación. Este tiempo máximo promedio expresa los minutos que deberán
emplearse para perforar el o los metros siguientes. Cuando la penetración real en
minutos por metro es mayor que el tiempo máximo permisible indica que el costo por
metro parcial está aumentando y el momento de sacar la barrena para cambiarla se
aproxima. Por lo contrario, si la penetración real es menor que el tiempo máximo
permisible, entonces indica que el costo por metro parcial sigue disminuyendo y la
perforación aún es costeable.

Ahora, si la tolerancia que se mencionó se aplica como igual a un 10 % se podría


decir que a 3185 m el TMP que es 13.3 min/m más el 10 % de tolerancia, significa
que los siguientes metros deberán perforarse en un tiempo máximo de 14.6 minutos
cada uno para que sea aún costeable continuar perforando con esa barrena. Sin
olvidar que los aspectos prácticos mencionados anteriormente se deben tomar en
cuenta para tomar decisiones.

201
CAPITULO 15
PERFORACIÓN NO CONVENCIONAL

CONCEPTOS DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL

ANTECEDENTES

A principios de los años 20’s se comenzó a saber de la Perforación Direccional,


para esa época se veía como un ARTE, ya que se pensaba imposible desplazar un
pozo en cierta dirección del equipo de perforación. En nuestros días la Perforación
Direccional se puede ver como una ciencia, aun que no siempre una ciencia exacta.
Con el uso de las técnicas de Perforación Direccional podemos hacer más
económicas la producción de un pozo, además de proteger el medio ambiente sin
nuevas localizaciones ni caminos de acceso por enunciar algunos de los beneficios
de esta rama de la perforación.

PERFORACIÓN DIRECCIONAL

Es el proceso de dirigir un pozo en una trayectoria predeterminada para


interceptar un objetivo localizado a determinada distancia de la localización
superficial del equipo de perforación. En sus inicios la perforación de pozos
direccionales fue evidentemente motivada por los aspectos económicos los campos
costa afuera de California fueron una de las áreas de oportunidad para su
crecimiento. Descubrimientos posteriores de aceite y gas en el Golfo de México y
otros lugares promovieron su expansión. Evidentemente esta técnica surgió como
una operación de remedio y se fue desarrollando de tal manera que hoy en día es
considerada como una de las alternativas para la optimización de yacimientos.

Esta técnica comprende aspectos tales como: tecnología de pozos horizontales


de alcances extendidos y multilaterales.

El control de la desviación es otro concepto que se relaciona con frecuencia con


la Perforación Direccional, el cual se puede definir como el proceso de mantener al
pozo dentro de algunos limites predeterminados, relativos al ángulo de inclinación, o
desplazamiento horizontal con respecto a la vertical, o a ambos.

APLICACIONES TÍPICAS DE LA PERFORACIÓN CONTROLADA

La Perforación Direccional de un pozo petrolero, ya se debió a problemas de


perforación o a consideraciones económicas, tiene muchas aplicaciones; esta a
ayudado a desarrollar proyectos muy importantes, tanto económicos como de
yacimientos, lo que ha permitido un desarrollo muy importante en esta técnica y su
practica más común es en:

202
‰ Pozos múltiples desde una estructura (plataforma)
‰ Pozos de alivio
‰ Controlando pozos verticales
‰ Sidetrack (desviación)
‰ Localizaciones Inaccesibles
‰ Perforando fallas
‰ Perforando domos salinos
‰ Reentradas
‰ Perforación horizontal
‰ Perforación multilateral

ALTERNATIVA. PERFORAR PRIMERO UN POZO DIRECCIONAL EN FORMA


CONVENCIONAL

O2

203
En PEMEX fuertes aspectos ambientales, sociales y económicos han
incrementado el uso de la Perforación Direccional. En algunos campos como son
Luna, Samaria por ejemplo simplemente ya no es conveniente hacer localizaciones y
caminos de acceso para cada pozo. Así como en las instalaciones marinas
(plataformas) en tierra se han construido islas y macro peras desde la cuales se
están perforando varios pozos esto no solo ha incrementado la actividad de la
Perforación Direccional, sino que también los programas de trayectorias se están
volviendo más complicados, aplicándose en situaciones o áreas donde no era común
hacerlo por ejemplo, se están perforando pozos direccionales para desarrollo
geotérmico, los cuales están perforados en granitos duros y en otras rocas ígneas y
metamórficas, en la Región Sur utilizando esta técnica se llevo a cabo con éxito el
redireccionamiento del pozo Sen 113 en formaciones compactas del cretácico.

En la actualidad la Perforación Direccional a tomado mayor importancia ya que


para el mejor desarrollo de un yacimiento es conveniente un análisis técnico –
económico.

A continuación se describe un breve procedimiento tanto de selección del tipo de


trayectoria más conveniente para alcanzar el objetivo programada, como los trabajos
previos y secuencia operativa de cada una de las trayectorias existentes.

15.1 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL

PLANEACIÓN DEL PROYECTO DIRECCIONAL

El primer paso en la planeación de cualquier proyecto direccional es diseñar la


trayectoria del pozo para alcanzar el objetivo puesto. El diseño inicial debe proponer
los diferentes tipos de trayectoria que pueden ser perforados económicamente. El
segundo o diseño final debe incluir los efectos de las condiciones geológicas sobre
los aparejos de fondo que serán utilizados y otros factores que pudieran influenciar
la trayectoria del pozo, por lo tanto, podemos decir que la selección del tipo de
trayectoria dependerá principalmente de los siguientes factores:

• Características de la estructura geológica


• Espaciamiento entre pozos
• Profundidad vertical
• Deslizamiento al objetivo

CONFIGURACIONES BÁSICAS

Un programa de perforación direccional bien concebido se basa en información


geológica confiable, localización del objetivo, etc. Esta información se utiliza para
determinar la configuración más adecuada para alcanzar el objetivo solicitado. La

204
práctica nos indica que casi todos los pozos desviados caen en estas tres categorías
siguientes:

TIPO No. 1.- El pozo de configuración tipo “slant” se planea de modo que la
desviación inicial se obtenga de una profundidad somera o intermedia dependiendo
de la longitud del desplazamiento total al objetivo.

TIPO No. 2.- El pozo de configuración en “S” o “S Modificada” se utiliza cuando


se requiere atravesar de manera vertical los intervalos productores de un yacimiento,
ya que se construye esta configuración en tres intervalos:

1. Al inicio se incrementa el ángulo de 0° al deseado


2. Se mantiene el ángulo y rumbo
3. Decremento de ángulo 0° (en tipo “S”) y decremento y mantiene un ángulo
menor al que se construyo hasta alcanzar el objetivo (“S Modificada”)

TIPO No. 3.- El inicio de desviación se comienza lo más bajo posible de la


superficie, alcanzando el ángulo máximo en la cima del objetivo, esta configuración
es especialmente apropiada para situaciones tales como. Atravesar fallas o domos
salinos.

205
15.2 CALCULO DE LA TRAYECTORIA DEL POZO

Los parámetros necesarios para la planeación de pozos direccionales dependen


de la zona en que se realiza la perforación. De esta zona se debe conocer la
litología, la situación estructural y la profundidad vertical de los posibles intervalos
productores. Realizando un análisis de esta información, se debe considerar los
siguientes factores:

LOCALIZACIÓN DEL EQUIPO

La localización superficial del equipo de perforación depende de la distribución


estructural de las formaciones a perforar. Se deberá aprovechar en la medida de lo
posible la tendencia que presentan determinadas formaciones de desviar el curso de
la barrena o de mantener su rumbo durante la perforación.

PROFUNDIDAD VERTICAL DEL OBJETIVO

Este dato no es posible modificarlo, ya que es función de la profanidad a la cual


se encuentra la estructura productora.

DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL AL OBJETIVO

Este valor es funcional de la localización superficial que tenga el equipo de


perforación. Se supone que ducha localización fue determinada considerando la
distribución estructural de las formaciones a perforar, por lo tanto se considera como
un dato fijo.

PROFUNDIDAD DE INICIO DE DESVIACIÓN (KOP)

Este dato debe obtenerse considerando las características de las formaciones a


perforar, se recomienda que la etapa de incremento de ángulo se lleve a cabo en
formaciones suaves a medias suaves. Puede considerarse que la profundidad de
KOP y la velocidad de incremento de ángulo darán la pauta para elegir el patrón de
desviación.

VELOCIDAD DE INCREMENTO DE ÁNGULO

Este valor nos determina la longitud a perforar para alcanzar el ángulo requerido
para el proyecto, la velocidad de construcción dependerá del programa de tuberías
de revestimiento así como del desplazamiento y profundidad vertical del objetivo.

206
ÁNGULO MÁXIMO

En el diseño direccional del ángulo máximo es un factor importante para estimar


el tiempo de intervención y contemplar un programa de contingencia, que nos
permita optimizar las operaciones.

En algunos casos existe un comportamiento especial dependiendo del ángulo


máximo que se alcance, por ejemplo:

Perforar direccionalmente con ángulos menores de 17°, presenta variación


constante de la dirección del pozo, lo que repercute en estar corrigiendo casi toda la
trayectoria del pozo a perforar, con ángulos entre 18° a 33°, su comportamiento es
muy estable, son fáciles de mantener sin variación suave. Perforar direccionalmente
con ángulos mayores de 33°, a medida que el ángulo aumenta, presenta problemas
de arrastre y de una limpieza deficiente, que mal tratados pueden ocasionar
problemas mecánicos.

DIÁMETRO DEL POZO

El diámetro del pozo y consecuentemente el programa de tuberías de


revestimiento son parámetros que dependen principalmente de la profundidad del
objetivo, de las características de las formaciones a perforar. En pozos profundos
donde a 4250 m, se usan barrenas de 12” ó bicéntricas de 10 5/8 x 12”, con fluidos
de perforación hasta de 2.04 gr/cm/3, se presentan problemas de avances en los
inicios de desviación con estos diámetros de agujero, debido a que son los intervalos
en donde se desliza mas metros y que debido a las presiones que se reflejan se
tienen restricción en gastos la RPM en barrenas se limitan.

ASENTAMIENTO DE TR

El diseño de un pozo direccional debe considerar como mínimo que las tuberías
de revestimiento se encuentran 25 metros arriba del inicio de desviación y de 20 a 50
metros debajo de haber alcanzado el ángulo máximo, esta consideración nos evita
posibles problemas de desprendimientos de zapatas.

CILINDRO DE CONTROL

Es el radio de control que se lleva durante la perforación de un pozo,


normalmente esta influenciado por las profundidades a perforar así como por la
capacidad del yacimiento, normalmente se manejan radios de 25 metros. Al cilindro
imaginario se le conoce como cilindro de control.

207
CONSIDERACIONES ANTICOLISIÓN

La colisión con pozos vecinos puede ser un problema cuando se perforan varios
pozos a partir de una misma localización superficial, lo cual hoy día no es condición
de plataformas marinas, ya que como se comento se tienen proyectos de
localizaciones donde no solo se hacen varios pozos de una misma localización sino
que inclusive con dos equipos perforando simultáneamente en la misma localización
(macro peras) donde se tienen ya perforados y produciendo. La planeación
anticolisión comienza con la toma de registros de desviación exactos del pozo en
cuestión y con la recolección de todos los pozos vecinos, así como un juego
completo de los programas de pozos a perforar en el futuro en la misma localización
(macro pera) o plataforma.

Los registros y los programas se utilizan para “mapear” el pozo propuesto con
respecto a todos los existentes y a los propuestos. Estos mapas comúnmente
llamados “arañas” muestran las proyecciones horizontales de cada pozo (conductor).
Estas arañas generalmente están construidas a una escala pequeña para
proporcionar una vista general del campo, aunque también pueden construirse a una
escala mayor para permitir realizar análisis detallados de una parte específica del
campo. La araña puede se utilizada para trazar una trayectoria programada y
analizar visualmente el riesgo de colisionar con otros pozos.

208
INICIO DE DESVIACIÓN

Antes de iniciar la desviación de un pozo, es conveniente dar a conocer a toda


persona involucrada en el desarrollo de las operaciones de una manera concisa y
directa las áreas de riesgo así como las áreas de oportunidad con el objeto de
mejorar rendimientos, abatir tiempos, agilizar tramites, prevenir posibles fallas y así
mejorar los desempeños alcanzados en el campo. Por tal motivo se enuncian
algunas de las más importantes consideraciones que se debería tener como
procedimientos durante la desviación de un pozo, sin esto ser limitativo, ya que cada
trabajo es único, más sin embargo se enumeraran las mínimas a considerar.

1. Efectuar una reunión entre el supervisor y los contratistas seleccionados para


la perforación del pozo, en ella deberán considerarse todos los aspectos
contractuales y técnicos necesarios para el mejor desarrollo de las actividades
2. De la reunión entre el supervisor y el contratista se programara por lo menos
antes de iniciar la etapa direccional una reunión en la localización con el
personal operativo y cono tras compañías que deberán estar involucradas en
la ejecución de los trabajos, por ejemplo: Coordinador, ITP, ITF, Control de
Sólidos, Barrenas, etc. En esta reunión se dará a conocer a todas las
personas involucradas del programa operativo direccional tentativo, en ella se
tocaran como mínimo los tipos de herramientas (motores, MWD etc.) las
características de las bombas, precarga de las mismas, limitantes de presión,
contenido de sólidos indeseables en el lodo. Etc.
3. De la reunión en la localización se elaborara un programa direccional el cual
servirá de patrón para el inicio de las operaciones.
4. Al recibir las herramientas en localización estas deberán contar con certificado
de inspección redactado por proveedor aceptado por PEP. Deberán ser
recibidas por el desviador de la compañía asignado al proyecto, de acuerdo
con el ITP se colocarán en el lugar que éste asigne de acuerdo a su programa
de uso.
5. El desviador desde su llegada a la localización deberá checar que cuenta con
las herramientas adecuadas para la ejecución de los trabajos.
6. El desviador entregará al supervisor una lista completa de las herramientas y
el personal que se encuentra en localización.
7. El supervisor y el personal operativo, siempre se deberán de tener en cuenta
la tasa de “construcción” del pozo así como su cilindro de control.
8. Dependiendo de la longitud perforada y de la tasa de penetración se deberán
programar viajes cortos al inicio de desviación verificando en todo momento el
arrastre, deberá de cuidar no acuñarse en algún viaje por posibles ojos de
llave en formaciones muy suaves, deberá de trabajar siempre la sarta hacia
abajo. Circular y repasar (para arriba fuera posible) hasta dejar el pozo en
condiciones. Por el contrario si al bajar se tuviera una resistencia se sacará el
menos una lingada y se repasará tubo por tubo hasta dejar el pozo en
condiciones.
9. Una vez alcanzada la profundidad de asentamiento de tubería de
revestimiento (TR) se sacara la sarta a superficie dependerá del tipo de pozo y

209
características del proyecto pero es recomendable en formaciones suaves
hacer un viaje con barrena piloto antes de meter la TR.
10. Repasar el último tramo antes de llegar al fondo, esto con el objeto de eliminar
un posible acuñamiento y dejar el pozo en condiciones para perforar en modo
deslizado.
11. Orientar la cara de la herramienta al rumbo programado, de ser necesario por
alguna afectación magnética deberá de orientarse con equipo giroscópico.
12. Perforar hasta el cambio de barrena, motor de fondo o vida útil de las baterías.
13. Una vez alcanzado el ángulo máximo y la dirección objetiva se deberá de
llevar el pozo lo más apegado al proyecto posible, esto será de común
acuerdo con el supervisor y el personal operativo, siempre se deberá de tener
en cuenta la tasa de “camino” del pozo así como su cilindro de control.
14. Dependiendo de la longitud perforada y de la tasa de penetración se deberán
programar viajes cortos al inicio de desviación verificando en todo momento el
arrastre, deberá de cuidar no acuñarse en algún viaje por posible ojos de
llave en formaciones muy suaves, deberá de trabajar siempre la sarta hacia
abajo, circular y repasar (para arriba si fuera posible) hasta dejar el pozo en
condiciones. Por el contrario si al bajar se tuviera una resistencia se sacara al
menos una lingada y se pasará tubo por tubo hasta dejar el pozo en
condiciones.
15. Una vez alcanzada la profundidad de asentamiento de TR se sacará la sarta a
superficie dependerá del tipo de pozo y características del proyecto pero es
recomendable en formaciones suaves hacer un viaje con barrena piloto antes
de meter la TR.

210
14.3 EQUIPO Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS

SISTEMAS MWD

Desde hace algunas décadas, las compañías buscaron la manera de registrar las
formaciones durante la perforación, aunque tecnológicamente era muy difícil fabricar
herramientas que pudieran contrarrestar las difíciles condiciones de fondo y trasmitir
información confiable. Diferentes métodos de transmisión fueron utilizados:
electromagnéticos, acústicos, de pulsos, de modulación de pulsos, o cable y tubería.
De todos los métodos de transmisión los de pulsos de presión y los de modulación
de pulsos han evolucionado a sistemas comerciales actualmente utilizados por la
comunidad de perforación direccional.

Los dos sistemas MWD más comunes son el sistema de pulsos de presión y el de
transmisión de pulsos modulados de presión.

El sistema MWD utiliza pulsos para transmitir la información de la herramienta a


la superficie en forma digital (binaria). Estos pulsos son conversitos en energía
eléctrica por medio de un transductor en superficie, los cuales son codificados por
una computadora.

Existen diversas compañías que proporcionan este servicio a la industria


petrolera en todo el mundo, siendo los sistemas más utilizados en la actualidad para
el control direccional de los pozos.

CODOS DESVIADORES (Bent sub)

Se corren en la parte superior de un motor de fondo y son elementos de tubería


de doble piñón, en el cual se conecta de manera normal a la sarta a través de su
extremo superior y el extremo inferior está maquinado con un ángulo de desviación
fuera del eje del cuerpo. Estos elementos le proporcionan el ángulo a la sarta para
poder perforar, generalmente a bajos ritmos de incremento. Sólo pueden ser
utilizados sin rotar (deslizando). Su uso ya no es común debido al advenimiento de
los aparejos dirigibles.

211
JUNTA ARTICULADA

A esta herramienta se el conoce también como unión


articulada o rodilla mecánica. Este conjunto se basa en el
principio de la unión universal, la parte puede girarse a un
cierto ángulo de inclinación.

Junta articulada
MOTORES DE FONDO

Los motores de fondo constituyen el último desarrollo


en herramientas desviadoras. Son operados
hidráulicamente por medio del lodo de perforación
bombeado desde la superficie a través de la tubería de
perforación. Pueden utilizarse para perforar tanto pozos
verticales como direccionales.

Entre las principales ventajas proporcionadas por el


empleo de los motores de fondo podemos mencionar los
siguientes:

Proporcionan un mejor control de desviación.

Posibilidad de desviar en cualquier punto de la


trayectoria del pozo.

Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.

Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en


la barrena.

Generan arcos de curvatura suaves durante la


perforación.

Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.


Arreglo de un motor
dirigible

212
Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de los motores de
fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en
consecuencia, disminuye los costos totales de perforación.

Cabe aclarar que el motor de fondo no se realiza la desviación por si solo,


requiere del empleo de un codo desviador (bent sub.). El ángulo del codo es el que
determina la severidad en el cambio de ángulo.

Los motores de fondo pueden trabajar (en mayoría de los casos) con cualquier
tipo de fluido de perforación (base agua aceite), lodos con aditivos e incluso con
materiales obturantes. Aunque los fluidos con alto contenido de sólidos reduce en
forma significativa la vida de la herramienta. El contenido de gas o aire en el fluido
pueden provocar daños por cavilación en el hule del estator.

El tipo de diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:

Diámetro del agujero.


Programa hidráulico.
Angulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
Accesorios (estabilizadores, lastrabarrenas, codos, etc.).

La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:

Tipo de fluido.
Altas temperaturas.
Caídas de presión en el motor.
Peso sobre barrena.
Tipo de formación.

Los motores de fondo pueden ser de turbina o helicoidales. En la figura se


muestra un diagrama de un motor dirigible, el cual es la herramienta más utilizada
para perforar pozos direccionales y se caracteriza por tener la versatilidad de poder
perforar tanto en el modo rotatorio, como deslizando. Estos aparejos evitan la
necesidad que se tenía en el pasado de realizar viajes con tubería para cambiar los
aparejos de fondo. En la figura se muestra una sección transversal de un motor de
fondo. Ambos motores pueden dividirse en los siguientes componentes: conjunto de
válvula de descarga o de paso, conjunto de etapas (rotor-estator, hélices parciales),
conjunto de conexión, conjunto de cojinetes y flecha impulsora, unión sustituta de
rotación para barrena.

En México se ha generalizando el uso de motores de fondo, utilizándose ya sea


para iniciar la desviación en un pozo direccional o para corregir la trayectoria de un
curso fuera de programa.

213
CONTROL DE DESVIACION

En sus inicios, la perforación direccional fue utilizada para controlar la desviación,


esto es, para mantener la inclinación o el desplazamiento horizontal de un pozo
dentro de límites preestablecidos.

Actualmente, la principal aplicación del control de la desviación es limitar el


ángulo de inclinación por razones tales como: mantener el agujero dentro de líneas
territoriales o dentro de determinadas líneas de drene.

La práctica de alcanzar objetivos determinados se considera perforación


direccional y no control de la desviación, aún cuando las inclinaciones y los
desplazamientos sean pequeños.

Antes de la llegada de los motores de fondo y por lo tanto, de las sartas dirigibles,
se utilizaban los llamados aparejos de fondo para controlar la trayectoria. Es decir,
para incrementar, mantener o disminuir el ángulo de desviación. Por lo tanto, es
conveniente mencionar los principios básicos que se utilizaban para diseñar un
aparejo de fondo y sus principales configuraciones.

214
215
CAPITULO 16

INSTALACIÓN Y DESMANTELAMIENTO DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

16.1 CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE PEMEX

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Los equipos de perforación y mantenimiento de pozos, se clasifican por la


cantidad de partes que lo componen, su capacidad en H.P., número de viajes y de
días calendario requeridos para su movimiento, en este contrato se clasifican de la
siguiente manera ejemplificativa:

Datos Proporcionados por PEP como ejemplos tomados de las estadísticas


y experiencias de movimientos de los Equipos en la división Sur.

Tipo “A” Equipos de perforación de pozos con capacidad de 2,000 a 3,000 H.P.,
62 viajes y 15 días calendario para el movimiento a una distancia de 80
km.

Tipo “B-7” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 725 a 1,000


H.P., 34 viajes y 7 días calendario para el movimiento a una distancia
de 60 km.

Tipo “B-6” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 600 H.P., 27


viajes y 6 días calendario para el movimiento a una distancia de 60 km.

Días
Tipo Equipos Viajes Calendario

206, 306, 313, 329, 330, 331, 333,


335, 336, 337, 338, 339, 341, 342, 62 15
“A” 2005, 4016, o similar

9101, 9102, 9104, 9105, 9107, 9108, 34 7


“B-7” 9109, o similar

2002, 5595, 5626, 5627, 5641, 5642,


5645, 5648, 5651, o similar 27 6
“B-6”

216
PARTES INTEGRANTES DEL EQUIPO TIPO “A”

Paquete 1
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton. Piezas Area m³ Metros
Pizarra madera maquinas 25 15 27 3x3x0.2

Maquinas E.M.D. 96 3 136.6 2.2x3x7

Patín radiador 15 1 45 7.5x2x2

Caseta de controles eléctricos 30 1 62.5 10x2.5x2.5

Parrilla de soporte cable pot. 12 20 27 1.5x2x9

Caseta de compresores 25 1 27 2.5x 2.5x7

Paquete 2
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton. Piezas Area m³ Metros
Tanques diesel, agua y bases 120 8 209 2@x6(3x2.5x7)

Presas de lodo 75 3 123.75 1.5x2.5x11

Patín elim. de sólidos y 4 1 52.8 3x4x2.2


centrifugas
Patín centrifuga mezcladora 2 1 26.4 3x4x2.2

Cobertizo de máquinas E.M.D. 3 3 13.5 3x3x0.5

Equipo Derrick 20 2 128 4x4x4

Paquete 3
Concepto Peso Cantidad Volumen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Caseta de herramientas 30 1 50 2.5x2.5x8

Caseta de mantenimiento 25 1 50 2.5x2.5x8

Contendor de recortes 20 2 40 2.5x2x4

Rampa mat. Químico y cobertizo 40 2 175 3.5x2.5x10

Escape de máquinas E.M.D. 2 4 17.5 0.785x0.4x0.4x3.5

Bombas de lodo 60 2 60 2x2.5x6

217
Paquete 4
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Pizarras tubular y partes de subestructura 50 4 22.5 9x2.5x0.25

Huacal de lubricantes 40 2 90 10x3x1.5

Subestructura de mástil y vigueta amarre 26 2 2106 19.5x12x9

Caballetes de levante de mástil 13 2 326.34 7x7x3.33

Cartabón de amarre de caballete 1 1 1.68 1.4x0.4x3

Malacate principal 50 1 37.5 2.5x6x2.5

Paquete 5
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Sección de mástil 107 10 1936 11x11x16

Corona, rotaria y polea viajera 36 3 54 2x3x3

Changuero y diamante de mástil 2 2 64.8 3x1.8x6

Sección superior del mástil 6 1 2.88 2x1.2x1.2

Mesa de almacenaje de tubería 4 1 9 10x1.5x0.6

Carrete de cable y malac 27 2 31.48 1.8@x2(2x5x2.5)

sondeo

Paquete 6
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Cartabones y vigueta piso rotaria 13 1.68 1.4x0.4x3

Partes de piso rotaria y barandales 13 113 113


10x1.1x2(12.5x2x1)
Muelles, rampa y escalera 39 5 58 (1x1x11)

Caseta del perforador y su base 20 2 120 4x5x3

Bomba Koomey control remoto 20 2 62.5 5x2.5x2.5


2.5x2.5x1(2.2x5x0.25)
Silo de barita y pizarras 50 6 30.5

218
Paquete 7
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Trailer habitacional 6 3 112.5 2.5x3x5

Bomba de agua 5 1 12 2x2x3

Cargadores de T.P. 32 4 36 10x1.5x6

Preventores 20 3 3.6 1.2x1.2x0.8

Ensamble de estrangulación 10 1 12 3x2x2

Tubería de perforación 150 500 48 2x2x12

Herramientas (D.C.) y 30 1 50 2.5x2.5x8


estabilizadores
Centrífuga ecológica 20 1 45 3x2.5x6
(contrapozo, carcamo, presa de
tratamiento de agua)
Tubería de 3 ½” para 5 15 12 1x1x12
conexiones superficiales

219
PARTES INTEGRANTES DEL EQUIPO TIPO “B-7” (CM-IDECO)

Paquete 1
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Mástil 70 1 1,654.00 10.5x10.5x15
Malacate 20 1 31.00 2.5x2.5x5
Subestructura sup. Derecha 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura sup. Izquierda 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura inferior Derecha 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura inferior Izquierda 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura motores malacate 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura transversal 9 1 1,535.00 16x12x8
Presa de succión 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa de asentamiento 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa auxiliar de 90 mc 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa trat. De 90 mc fluid. Resd. 20 1 45.00 3x2.5x6
Bomba de lodo PZ-8 30 1 27.50 2x2.5x5.5
Caseta comedor 2 1 37.50 2.5x3x5
Caseta de material químico 20 1 87.50 3.5x2.5x10
Caseta bomba centrífuga 4 1 26.40 3x4x2.2
Caseta de servicios 25 1 50.00 2.5x2.5x8
Bomba Koomey 20 1 31.20 5x2.5x2.5
Caseta soldador /eléctrico 30 1 50.00 2.5x2.5x8
Changuero superior e inferior 2 2 60.20 2.9x1.6x6(3x1.8x6)

Pizarras metálicas 40 4 22.50 9x2.5x0.25


Pizarras de madera 25 15 27.00 3x3x0.2
Muelle de tuberías 20 2 44.00 10x1.1x2
Tanques gemelos 35 2 40.00 2”@x5
Misceláneos

220
Paquete 2
Concepto Peso Cantidad Volumen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Trailer habitación 6 3 112 2.5x3.5
Bomba de agua/achique fluido residual 5 1 12 2x2x3
Escaleras de acceso (6) 8 4 30 1x1x8
Cargadores de T.P. (5) 24 6 583.2 9x9x1.2
Cargador de mástil 10 1 1654 10.5x10.5x15
Preventores 10 3 4 2x2x1
Ensamble de estrangulación 10 1 12 3x2x2
Contenedor de herramientas 20 1 24 8x3x1
Contenedor de lubricantes 20 1 24 8x3x1
Letrinas llave eckel y unidad de potencia 25 2 45 3x2x3
Swivel, rotaria y cable de perforación 12 3 7 3x2x3
Pisos falsos, petatillo y cartabones rotaria 20 3 56 5x6x3
Manifold stand pipe y caja de baches 2 1 4.5 3x3x0.5
Fuente de interconexión 20 1 31.25 5x2.5x2.5
Tubería de trabajo 20 2 44 10x1.1x2
Tubería de trabajo y herramienta 20 2 44 10x1.1x2

221
PARTES INTEGRANTES DEL EQUIPO TIPO “B-7” (SKY-TOP)

Paquete 1
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Secciones mástil 20 2 1,654.00 10.5x10.5x15
Secciones de mástil 20 2 1,654.00 10.5x10.5x15
Piernas del mástil 20 2 1,654.00 10.5x10.5x15
Caballo del mástil 10 1 1,654.00 10.5x10.5x15
Changueros y accesorios 2 2 60.20 2.9x1.6x6(3x1.8x6)

Malacate 20 1 31.00 2.5x2.5x5


Subestructura 9 1 1,535.00 16x12x8
Subestructura 9 1 1,535.00 16x12x8
Presa de succión 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa de asentamiento 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa auxiliar 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa de reciclaje 20 1 45.00 3x2.5x6
Bomba de lodos 30 1 27.50 2x2.5x5.5
Caseta comedor 2 1 37.50 2.5x3x5
Caseta de material químico 20 1 87.50 3.5x2.5x10
Caseta bomba centrífuga 4 1 26.40 3x4x2.2
Planta de luz 25 1 50.00 2.5x2.5x8
Bomba Koomey y charolas 20 1 31.20 5x2.5x2.5
Caseta soldador y accesorios 30 1 50.00 2.5x2.5x8
Pizarras 40 4 22.50 9x2.5x0.25
Pizarras de madera 30 18 32.40 3x3x0.2
Pizarras de madera 30 18 32.40 3x3x0.2
Muelle de T.P. y polea viajera 20 2 44.00 10x1.1x2
Tanques gemelos 35 2 40.00 2”@x5
Misceláneos

222
Paquete 2
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Trailer habitación 6 3 112 2.5x3.5
Bomba de agua/achique fluido residual 5 1 12 2x2x3
Escaleras de acceso (6) 8 4 30 1x1x8
Cargadores de T.P. (5) 24 6 583.2 9x9x1.2
Cargador de mástil 10 1 1654 10.5x10.5x15
Preventores 10 3 4 2x2x1
Ensamble de estrangulación 10 1 12 3x2x2
Contenedor de herramientas 20 1 24 8x3x1
Contenedor de lubricantes 20 1 24 8x3x1
Letrinas llave eckel y unidad de potencia 25 2 45 3x2x3
Swivel, rotaria y cable de perforación 12 3 7 3x2x3
Pisos falsos, petatillo y cartabones rotaria 20 3 56 5x6x3
Manifold stand pipe y caja de baches 2 1 4.5 3x3x0.5
Fuente de interconexión 20 1 31.25 5x2.5x2.5
Tubería de trabajo 20 2 44 10x1.1x2
Tubería de trabajo y herramienta 20 2 44 10x1.1x2

223
PARTES INTEGRANTES DEL EQUIPO TIPO “B-6”

Paquete 1
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Pizarras 80 8 45.00 9x2.5x0.25
Presa de asentamiento 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa de succión 20 1 45.00 3x2.5x6
Subestructura No. 1 y 2 18 2 1,536.00 16x12x8
Comedor 2 1 37.50 2.5x3x5
Planta de luz 1 1 4.00 2x2x1
Pisos falsos y rotaria 8 1 2.54 1.3x2.8x0.7
Malacate 20 1 31.00 2.5x2.5x5
Mástil con polea y cable 85 3 1,661.00 10.5x10.5x15
(0.8x1.5x3.3)(1.6”@x2)
Muelle de T.P. y unión giratoria 25 3 24.00 10x1.1x2(2x1x1)
Bomba de lodos 30 1 12.50 2x2.5x2.5
Puentes de interconexión 20 1 31.25 5x2.5x2.5
Tanques gemelos 35 2 40.00 2”@x5
Caseta operarios 30 1 50.00 2.5x2.5x8
Presa de captación No. 1 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa de tratamiento No. 2 20 1 45.00 3x2.5x6
Presa auxiliar de 90 MC 20 1 45.00 3x2.5x6
Misceláneos

224
Paquete 2
Concepto Peso Cantidad Volúmen Medida
Ton Piezas Área m³ Metros
Rampa de material químico 40 2 175 3.5x2.5x10
Caseta bomba centrífuga 4 1 26.4 3x4x2.2
Unidad de potencia llave eckel y 10 2 24 4x3x4
bomba de agua
Letrina, tanque para agua y 27 3 50 4x3x4
cargador
Cobertizo para presas 30 1 50 2.5x2.5x8
Bomba Koomey y escaleras 21 3 80.5 7x3x3
Ensamble de estrangulación 10 1 12 3x2x2
Contenedor de herramientas 20 1 24 8x3x1
Contenedor de lubricantes y 20 1 24 8x3x1
preventores
Cargador de T.P. núm. 1 (3) 24 6 583.2 9x9x1.2
Cargador de T.P. núm. 1 (2) 24 6 583.2 9x9x1.2
Taller habitación núm. 1 y 2 12 6 124 5x7x3.54
Cobertizo de trailer 30 1 50 5x7x3.54

II.- UNIDADES MÓVILES DE PERFORACIÓN MARINA

Antes las unidades de perforación marina fueron equipos de perforación terrestre


colocados sobre una estructura para perforar. Se usaron las mismas técnicas
desarrolladas en tierra. Se les denomina móviles de perforación a los equipos
convencionales montados sobre plataformas autoelevables, semisumergibles y
barcos perforadores.

Las técnicas desarrolladas se utilizaron por algún tiempo, más la necesidad de


perforar en aguas más profundas creó al nuevo ingeniero de diseño de estructuras
costafuera.

225
Junto con los nuevos conceptos de ingeniería, se creó una nueva generación de
equipos de perforación ahora ya conocidos, como: sumergible (o barcaza),
plataforma autoelevable, semisumergible y barco perforador, como se ilustran en la
figura 1

Figura 1
Estos equipos tienen la característica de trasladarse de una localización a otra
navegando con apoyo de barcos remolcadores. Éstos se encargan de colocarlos en
sus respectivas localizaciones, efectuando maniobras de anclaje.

Equipo de perforación sumergible (barcaza).

Este equipo es usado en aguas muy someras y protegidas, como ríos, bahías y
en aguas de hasta 15m. (50 pies) de profundidad. Dicha unidad tiene dos cascos; el
superior, conocido como cubierta Texas, usado para alojar a la cuadrilla de
perforación y al equipo. La perforación se lleva a cabo a través de un área
rectangular en la popa de una estructura en cantiliver. El segundo casco es el
inferior. Es el área de lastrado y también es la base sobre la que descansa el equipo
en el fondo marino o lacustre. El equipo sumergible es llevado a flote hasta la
localización como una barcaza convencional y se lastra para sumergirlo hasta que
descanse en el fondo marino o lacustre. El casco inferior está diseñado para soportar
el peso total de la unidad, más la carga de perforación.

Un factor muy importante es la estabilidad de estas unidades mientras se están


lastrando. Las técnicas que se desarrollaron para el lastrado fueron las bases para el
lastrado de los semisumegibles. Los sumergibles empiezan a desaparecer en los
años 70.

Entonces, se requería perforar a mayor profundidad de la que correspondía a las


características de su diseño.

En el anexo, tablas A-l a la A-4, se muestran las características de los equipos


tales como nombre de los equipos, capacidad de carga, dimensiones, tirante de
agua, alcance y peso del equipo.

226
Plataforma autoelevable (jack-up)

Este es un tipo de plataforma especial usada para perforación y reparación de


pozos, Tiene la capacidad de moverse de una localización a otra, por medio de
autopropulsión o por medio de remolcadores. Así, la perforación es su función
principal, ya sea de pozos exploratorios o de desarrollo. Una vez que se encuentra
en la posición deseada, las piernas son bajadas hasta alcanzar el fondo marino.
Cuando las columnas o piernas se encuentran asentadas en el lecho marino, la
cubierta es elevada más allá del nivel de agua, hasta tener una plataforma de
perforación estable.

Cuenta con una cubierta que tiene la capacidad de posicionarse a la elevación


que se requiera, Ésta soporta sobre sí todo el equipo necesario para lograr su
objetivo. Además de un módulo habitacional y un helipuerto. Para apoyarse en el
lecho marino, esta cubierta se encuentra soportada comúnmente por tres columnas
de sección triangular o circular que tienen en su extremo inferior un sistema de
"zapatas aisladas" o "losa de cimentación", Otra de sus características importantes
es la torre de perforación ubicada en un cantiliver móvil. Esto permite el
acercamiento de la misma a los pozos de las plataformas fijas.

Figura 2

227
Figura 3 equipo lacustre

El primer equipo jack-up fue el De Long Núm. 1, construido en 1950 y convertido


en plataforma fija en 1953. El primer jack-up móvil fue el DeLong-McDesmontt Núm1.
Después fue llamado Offshore Co. Rig. Núm. 51.

En 1955 se construyó el primer jack-up de 3 piernas llamado Scorpion. Este


equipo tenía piernas independientes y usaba un sistema de elevación de piñón y
cremalleras sobre las piernas, de estructura reticular. Durante varios años trabajó
con éxito y posteriormente se perdió en un accidente en el Golfo de México. (Ver
figura 30). Siguieron otros equipos como el Mr. Guss II que tenía un casco inferior.
Servía de soporte a las tres piernas tubulares y el casco superior era elevado con un
sistema de gatos hidráulicos. Debido a las longitudes de sus piernas, con estos
equipos se puede perforar pozos en tirantes de agua máximo de 90 m. Sus
capacidades de carga variable son de 1,500 a 1,800 toneladas cortas y su carga total
varía entre 7,200 Y 7,670 toneladas cortas.

La primera serie de jack-ups, se diseñó para operar en la porción americana del


Golfo de México, en aguas de hasta 60 m de profundidad, con un criterio de diseño
para olas de 6 a 9 m y vientos de 120 km/hr. Cuando existía la amenaza de un
huracán estas unidades eran movidas hacia aguas protegidas. Los jack-ups actuales
se usan en todo el mundo en condiciones ambientales muy severas. Por ejemplo, un
equipo para 76 m (250 pies) de profundidad, debe llevar el siguiente criterio de
diseño:

a).- Costa del Golfo de México, porción americana olas de 16m. (55 pies), vientos
de 200 km/hr (125mph).

b).- Mar del Norte-olas de 23 m (75pies), vientos de 175 km/hr (115mph),


corriente de (1.8 a 3.6 km/hr).

c).- Sureste asiático-olas de 9 m (30 pies), viento de 160 kg/hr (100 mph) y
corriente mínima.

228
Así sucesivamente, al incrementarse la profundidad del agua, el criterio de
diseño se vuelve más severo. Un punto muy importante es que el criterio actual debe
establecerse, usando datos de meteorología del área donde se va a perforar.

Figura 4 Plataforma autoelevable

El diseño de las plataformas autoelevables está clasificado en dos categorías: la


plataforma de piernas independientes y la plataforma soportada por un casco inferior.
La plataforma de piernas independientes puede operar en cualquier área, pero
normalmente es usada en donde existen fondos firmes, arrecifes o fondos marinos
irregulares. La unidad de piernas independientes tiene una base en cada pierna para
soportarse, son de forma circular, cuadrada o poligonal y de tamaño pequeño (ver
figura 4). La base más grande que se ha usado es de alrededor de 17 m (56 pies) de
ancho. Estas bases son sometidas a presiones de soporte de alrededor de 2.44 a
2.93 kg/cm2 (5,000 a 6,000 lbs por pie cuadrado), aunque en el Mar del Norte esta
presión puede llegar hasta 4.88 kg/cm2 (10,000 Ib/pie2).

Consideraciones para determinar qué tipo de jack-up se debe usar:

1. -Profundidad del agua y criterio del medio ambiente.


2. -Tipo y resistencia del fondo marino.
3. -Capacidad de profundidad de perforación.
4. -Necesidad de moverse durante la temporada de huracanes.
5. -Capacidad de operar con soporte mínimo.
6. -Qué tan a menudo es necesario mover la unidad.
7. -Pérdida de tiempos en el movimiento.
8. -Límites operacionales y de remolque de la unidad.

229
Figura 5 Plataforma autoelevable.

Semisumergibles

Este tipo de plataforma evolucionó a partir de la sumergible. Varias se diseñaron


para operar, ya sea descansando en el fondo del mar o totalmente a flote.

Estas plataformas realizan actividades relacionadas con la exploración y


perforación de pozos. También apoyan operaciones de mantenimiento de
instalaciones existentes. A pesar de la gran variedad de diseños de semisumergibles,
pueden ser clasificadas en 2 grupos principales:

1).- Con columnas conectadas a zapatas o pontones separados.

2).- Con pontones gemelos.

Estas columnas soportan una sola cubierta, la cual aloja el equipo e instalaciones
necesarios para realizar su función. Estas plataformas cuentan con sistemas de
propulsión propios ubicados en los pontones. En otras palabras, son
autopropulsables. Los miembros principales (pontones) se encuentran sumergidos.
Esto permite incrementar el periodo fundamental en sustentación de la estructura y
evitar la resonancia con el oleaje. También reduce las cargas laterales generadas por
dicho oleaje. Esta reducción en la carga, se debe a que los miembros principales del
casco se localizan a una elevación en la que la energía del oleaje es menor.

Una semisumergible posicionada dinámicamente puede operar en aguas


profundas de hasta 500 m, pero el yacimiento tendría que ser muy productivo para
justificar los gastos de combustible.

Los equipos semisumergibles están diseñados para operar en aguas de 180. 305
y 457 m. (600. 1000 y 1500 pies) de tirante de agua y son sometidos a condiciones
de olas y vientos severos. La configuración general de un semisumergible, consiste
de dos cascos inferiores longitudinales. Éstos se usan como compar1imentos de
lastre que obtienen el calado para perforar. Cuando el equipo está en tránsito estos

230
cascos inferiores son también los cascos primarios. En vir1ud de su tamaño y
configuración, el semisumergible ofrece baja resistencia al remolque. Al mismo
tiempo, tiene una gran estabilidad. (Ver Figura 6).

Figura 6.- Plataforma semisumergible 1

Figura 7 Plataforma semisumergible 2

Existen otros diseños de semisumergibles, tales como: el diseño triangular.


usado en la serie Sedco; el de cuatro cascos longitudinales de la serie Odeco; (ver
Figura 7) y el de 5 pontones del equipo Pentagone, diseñado por los franceses. La
unidad Pentagone es, posiblemente, la de más éxito de los tipos de cascos múltiples.
Ofrece una simetría única y una uniformidad de características de estabilidad. Los
semisumergibles permiten que la perforación se lleve a cabo en aguas muy
profundas y se mantienen en localización. ya sea por sistemas convencionales de
anclaje o por posicionamiento dinámico.

231
Normalmente, el sistema convencional de anclaje consiste de 8 anclas colocadas
en un patrón abierto y conectadas al casco por medio de cadenas o cables de acero
o una combinación de los dos.

El método de posicionamiento dinámico, es una evolución del sistema de sonar


del barco, donde una señal es enviada desde la unidad flotante a un transductor
colocado en el fondo del mar. Al incrementarse la profundidad del agua, el uso de
este sistema se vuelve necesario. Generalmente, es considerado en tirantes de agua
mayores a 305m. (1000 pies), aunque un semisumergible ha operado en 457 m.
(1500 pies) de profundidad usando la combinación de cable y cadena.

Debido a la masa sumergida del semisumergible, el rol y el cabeceo son de


pequeña amplitud. El movimiento vertical es el que causa problemas a los
semisumergibles. Por los esfuerzos a los que se somete la sarta de perforación
cuando la unidad está moviéndose verticalmente, el semisumergible que tiene una
respuesta pequeña al movimiento vertical es considerada como el más adecuado.

El movimiento vertical se genera como una respuesta al plano de flotación


expuesto. Mientras más pequeño sea el plano de flotación, más pequeño será el
movimiento vertical. Esto se consigue en el semisumergible, hundiendo los cascos
inferiores y flotando al nivel de las columnas.

Con la reducción de plano de flotación para disminuir el movimiento vertical, se


reduce también la estabilidad de la unidad. Por lo tanto, los diseñadores deben llegar
a establecer una relación adecuada entre los valores aceptables de estabilidad y el
movimiento vertical. Otra consideración en el diseño y operación de un
semisumergible es la propulsión. La autopropulsión envuelve una inversión grande
inicial, la cual se recupera en un periodo razonable, si lo que se requiere es tener
movilidad. Pero si se considera que una vez que la unidad llega a su localización,
permanece en esa área por largo tiempo, las unidades de propulsión, no sólo no son
necesarias, sino que además ocupan espacio y capacidad de carga muy valiosas.

Factores para seleccionar un semisumergible:

a) Profundidad del agua.


b) Profundidades a las que se requiere perforar.
c) Datos del medio ambiente.
d) Características de movimiento de la unidad.
e) Capacidad de almacenamiento de materiales de consumo.
f).-Movilidad de la unidad.

Barcos perforadores

Como su nombre lo indica, es un barco sobre el cual se instala un equipo de


perforación con todo lo necesario para efectuar trabajos de su tipo en el mar. Los
primeros barcos perforadores fueron unidades convertidas de: barcazas, barcos
graneleros, barcos tanques o barcos abastecedores. Esta práctica casi desapareció

232
para dar paso al nuevo diseño y construcción de barcos perforadores especializados,
tales como el Glomar Challenger o el Discoverer de la Offshore. Los barcos
perforadores son los más móviles de todas las unidades de perforación marina.
También son los menos productivos.

La configuración que les permite alta movilidad, les resta eficiencia al perforar.
(Ver figura 8 y 9). Los barcos perforadores se usaron extensamente para llenar el
espacio de capacidad entre el jack-up y el semisumergible. Y son los que han
perforado en aguas más profundas.

Figura 8. Barco perforador 1

El movimiento vertical es el mayor problema cuando se usa una unidad flotante.


Debido a su superficie de contacto con el mar y comparado con el semisumergible, el
barco perforador desarrolla respuestas muy grandes de movimiento vertical. Ha sido
posible reducir el rol en los barcos por medio de tanques estabilizadores. Pero no se
ha podido reducir el movimiento vertical.

En 1999 se inició la perforación del pozo exploratorio Yumtsil-1 que se localiza


en la División Marina Suroeste, con el barco perforador Discoverer 511.
(Ver figura 9). El anclaje de los barcos perforadores es similar al empleado por los
semisumergibles. Sin embargo, hay un sistema adicional que ha sido desarrollado en
los barcos perforadores, el sistema de torreta. Los barcos perforadores son
herramientas versátiles. Pero deben ser considerados para usarse en áreas con olas
de poca altura y vientos con bajas velocidades.

Plataformas con piernas tensionadas (TLP)

En campos de aguas profundas, las plataformas de patas tensionadas han sido


desarrolladas para generar el potencial económico de los nuevos descubrimientos.
Se emplean para la perforación en aguas con un tirante mayor de 600 m. Están

233
sujetas mediante cables de ancla fijados en el fondo marino y se mantiene en la
superficie mediante columnas flotantes. Su instalación es muy sencilla ya que no
requiere barcazas grúa. Tiene una gran estabilidad en condiciones meteorológicas
severas.

Figura 9. Barco perforador 2.

El costo de la TLP se incrementa al aumentar la profundidad, debido a los cables


de anclaje. Mientras que las unidades semisumergibles y los barcos de perforación
se utilizan sólo para la perforación, las TLP's tienen mayor ventaja en cuanto a
versatilidad para perforar, recuperar y producir pozos, casi en forma simultánea.

234
La TLP (Tensión Leg Platform) o plataforma de piernas tensionadas, es un
sistema semejante a la plataforma semisumergible, sólo que ésta se encuentra
anclada al fondo por medio de elementos verticales, los cuales se mantienen en
tensión, debido al exceso de flotación en la plataforma. Los elementos verticales o
tensores se anclan al fondo marino por medio de una estructura fabricada a partir de
acero estructural y cimentado mediante pilotes. Una parte esencial de la TLP son las
juntas flexibles.

Estas juntas (llamadas Flex-Joints), fabricadas con acero y material elastómero,


permiten que a estructura se desplace horizontalmente sin provocar flexión en los
tensores. a aplicación de las TLP's se extiende paulatinamente. A la fecha, ha sido
considerada para el desarrollo de campos en el Mar Mediterráneo y costas de Brasil,
para usarla en aguas muy profundas. El mayor tirante en el que se ha instalado una
TLP es de 536 m.

Ventajas:

• Pozos superficiales
• Cuenta con equipos de reparación y terminación e pozos
• Costo moderado
• Sistema recuperable en sus componentes principales.

Desventajas:

• Soporta un solo equipo de perforación


• Tecnología compleja.
• Costoso en aguas someras.

Las principales consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la


selección de una unidad flotante de perforación son las siguientes:

Estabilidad:

Es simplemente la habilidad de un equipo marino de permanecer a flote y de la


manera más vertical posible. La estabilidad se divide en dos:

a) Estabilidad intacta
b) Estabilidad dañada.

Para cada equipo el diseñador y/o constructor deben proporcionar al propietario


del equipo, un libro de estabilidad. Como mínima información, éste debe contener:

a) Propiedades hidrostáticas
b) Curvas de estabilidad
c) Curvas de estabilidad estática
d) Curvas de estabilidad dinámica

235
Las partidas c y d deben ser suficientes para cubrir el rango de operación normal
de la unidad. A continuación se explican cada una de las partidas anteriores:

a).- Propiedades hidrostáticas. Se generan de la forma de la porción sumergida


del equipo y pueden usarse para determinar el peso del equipo y la localización
longitudinal y transversal del centroide.

b).- Curvas de estabilidad. También se generan de la porción sumergida del


equipo y son usadas por el diseñador para determinar la cantidad de estabilidad que
la unidad tiene cuando está inclinada.

c).- Curvas de estabilidad estática. Se derivan de las curvas de estabilidad y son


curvas de brazo enderezamiento. También conocidas como curvas GZ.

d).-Curvas de estabilidad dinámica. Se producen a partir de las curvas de


estabilidad estática y de cálculos. Determinan el momento de volteo causado por un
viento de cierta velocidad. Esta curva probablemente es la más significativa de todas
porque muestra si el equipo puede o no ser remolcado o movido durante el estado
del tiempo pronosticado, dentro de los parámetros de seguridad de los cuerpos
regulatorios, (ABS, Norke, Veritas, Lloys, etcétera).

e).- Curvas KG de estabilidad dinámica permisible. Son generadas de los


cálculos de estabilidad dinámica. Estas curvas son una extensión de las curvas de
estabilidad dinámica y simplifican el trabajo del encargado de mover un equipo
(rigmover), eliminando la necesidad de preparar un cálculo cada vez que tenga que
tomar una decisión sobre las condiciones de remolque.

f).-Los cálculos de estabilidad dañada deben prepararse por el efecto de daño a


los compartimentos exteriores o a la inundación de cualquier compartimiento. Estos
cálculos deben demostrar que la unidad tiene suficiente estabilidad de reserva para
sobrevivir a inundaciones o daños. Si para la construcción y clasificación de unidades
móviles de perforación del año 1973, la habilidad para sufrir daño o inundación debe
considerarse en asociación con el efecto de volteo de un viento de 120 km/hr (65
nudos).

g).-El análisis de las respuestas de movimiento es el estudio del equipo cuando


está en la situación de entrar a una localización y los resultados de estos análisis se
usan para determinar los esfuerzos inducidos, cuando una pierna de un jack-up toca
fondo o los causados por las fuerzas de anclaje en un barco perforador o en un
semisumergible.

h).- Las características de barco ligero son posiblemente la información más


usada (o mal usada) que puede proporcionarse. Esta información se prepara a partir
de una serie de cálculos de pesos exactos o de un experimento de inclinación, o de
ambos.

236
Los cálculos determinan el peso y el centro de gravedad en todas las direcciones
del equipo vacío. No se incluyen pesos variables de ninguna especie. De esta
información, el operador determina las condiciones del equipo de cualquier tiempo.
Se debe enfatizar que, aunque el constructor haya hecho el esfuerzo de determinar
estas condiciones, es obligación del propietario o del operador asegurarse que los
valores sean ajustados si se hace algún cambio al equipo o estructurales, edición,
remoción, o incluso recolocación de equipo. Las características de barco ligero o
vacío son la base de todos los cálculos para las condiciones a flote o en posición
elevada.
Si se usa un dato inexacto, esto no sólo hace que todos los otros cálculos no
tengan valor, sino que se pone en peligro la seguridad del equipo y su personal.

Movimiento:

El movimiento es la relocalización del equipo para cualquier propósito. Aunque


casi siempre se piense en cambiar de localización de perforación, cuando se habla
de movimiento. La consideración más importante en los preparativos para mover o
cuando se mueve, es la seguridad. Por lo tanto, es esencial que la persona
encargada de mover el equipo, esté familiarizada completamente con el equipo y con
el medio ambiente pronosticado, del área donde se lleva a cabo el movimiento. Debe
tener un conocimiento básico de arquitectura naval y saber cómo aplicarla a su
unidad.

Cada propietario de equipo debe recibir de parte del constructor un libro llamado
Libro de operación o Libro de condiciones de operación. la persona encargada de
mover el equipo debe leer y entender este libro antes de intentar moverlo. Cada
equipo es como un automóvil nuevo y, aunque uno sepa manejar, cada automóvil
tiene sus peculiaridades; lo mismo se aplica a equipos de perforación marina, aun a
los de la misma serie de diseño y construcción.

Los movimientos son de dos categorías:

a) tránsito en el área.
b) remolque oceánico:

un tránsito en el área generalmente es un movimiento que requiere de 12 horas


de viaje a una localización donde la unidad se colocará o a un área de refugio. Un
remolque oceánico es aquel diferente al interior y por lo general se trata de
movimientos de un área internacional a otra.

Riesgos:

Los riesgos que pueden esperarse durante un remolque son muy numerosos. A
continuación se describirán algunos. Probablemente el riesgo más significativo
ocurre cuando el equipo se prepara para entrar o salir de una localización. En el caso
de jack-up se deben tomar en consideración las condiciones del mar, debido al

237
cambio en las características de flotación que tienen jugar cuando se mueve una
pierna hacia arriba o hacia abajo.

También debe considerarse el efecto de la pierna golpeando el fondo marino. El


libro de operación debe tener una sección relacionada solamente con las condiciones
permisibles para entrar o salir de una localización.

Para el barco perforador y el semisumergible, las condiciones del mar deben


considerarse para el manejo de las anclas y el efecto de un sistema disparejo de
anclaje. El arreglo de anclaje y su procedimiento de instalación, deben incluirse en el
libro de operación.

También, en el libro de operación, se tomarán los límites de servicio en las


posiciones de operación y remolque. No se debe ignorar esta sección porque
hacerlo pone en peligro al equipo y al personal. Si para reducir el potencial de riesgo,
se necesita desviarse del criterio de diseño, es aconsejable gastar algunos recursos
en un análisis de ingeniería. Cuando se está en el mar, uno de los temores más
grandes es el de sufrir daños que produzcan inundaciones y, si éstos son grandes,
que provoquen la pérdida del equipo. Es fácil decir que con un poco de sentido
común se pueden evitar los daños y las inundaciones; pero éstas aún ocurren. El
diseñador sabe esto y por eso diseña compartimentos de tal forma- que la
inundación pueda contenerse dentro de una extensión permisible, uno, dos o tres
compartimentos por ejemplo, lo cual puede ser incómodo para los que están a bordo.
Pero así no se perderá el equipo.

En la mayor parte de los equipos de perforación marina en servicio, excluyendo


barcos perforadores y autopropulsados, la probabilidad de daño debido a una
colisión es remota y si ésta tiene lugar, será un impacto a muy baja velocidad, como
para causar una entrada pequeña de agua. El efecto del centro de gravedad vertical
sobre una unidad dañada es considerable. Si llegara a ocurrir un daño, se deben
seguir los pasos necesarios para bajar el centro de gravedad vertical. Esto puede
hacerse fácilmente en un jack-up bajando las piernas. En otras unidades
aumentando lastre, se mejora la estabilidad. Sin embargo, esto es una condición que
ocurre súbitamente y no siempre es posible efectuar un cálculo de estabilidad
dañada cuando el agua está entrando.

A veces, los problemas ocurren sin que haya daños, por las siguientes razones:
Una turbonada súbita, un cambio en la altura de las olas y velocidad del viento, o un
viento fuerte Inesperado e imprevisto. Aun el más grande y fuerte de los equipos
puede actuar como un corcho en el océano en tales ocasiones. Afortunadamente,
ahora se cuenta con mejores pronósticos meteorológicos y el encargado del
movimiento del equipo puede prepararse para el cambio de condiciones. Se
disponen varias formas de acción: un jack-up puede bajar sus piernas, un
semisumergible puede ser lastrado y un barco perforador puede alterar su curso para
evitarlo, o cuando menos reducir el efecto de estos problemas. Una vez más cada
unidad tiene sus propias peculiaridades y las consultas con el diseñador, combinadas
con la experiencia de la persona a cargo del movimiento, pueden evitar serios

238
problemas. El mal diseño y la falta de experiencia son los factores que encabezan la
lista de las causas de los accidentes durante el remolque.

Equipos fijos de perforación

El desarrollo marino de la perforación se puede realizar a través de plataformas


fijas. Están diseñadas de tal manera que se puedan instalar equipos de perforación,
terminación y reparación de pozos. La penetración del subsuelo se lleva a cabo en
un tirante de hasta 100 m, dependiendo de la configuración del mismo. Estos
equipos pueden perforar en promedio 12 pozos. Algunas plataformas son
autosuficientes y albergan todos sus componentes tales como equipo y áreas de
personal. Otras requieren utilizar un barco de apoyo.

Estos sistemas se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino.


Consisten 00 estructuras metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho
marino hasta la superficie. Estas estructuras son estables con relación al fondo
marino.

En los últimos años, las plataformas fijas han representado la solución estructural
más común para conjuntos de producción y perforación. Sin embargo, la experiencia
en trabajos de perforación en profundidades marinas de más de 300 m, indica que
las plataformas semifijas o flotantes pueden ser una mejor alternativa. Los
principales sistemas fijos hasta ahora desarrollados en el ámbito mundial son los
siguientes:

Plataforma de concreto por gravedad

Plataforma convencional de acero o tipo Jacket Cuentan con dos cubiertas lo


suficiente amplias para alojar, en su cubierta superior, la totalidad de la paquetería de
perforación y su torre. Tienen grúas para maniobras de descarga, un módulo
habitacional, un helipuerto y una zona para almacenaje de insumos en cantidad
suficiente para mantener por varios días las operaciones de perforación. En caso de
que se interrumpiese el abastecimiento regular por mal tiempo u otra causa a; y en
su cubierta inferior están la instalación de equipo de producción, así como los
tableros para control de pozos y lanzadores o recibidores de diablos. Las 2 cubiertas
se localizan a 16 y 21 m sobre el nivel medio del mar y están soportadas por 8
columnas. Estas plataformas tienen capacidad para perforar hasta 12 pozos( aunque
no siempre operan todos.

Las plataformas fijas de perforación están diseñadas con dimensiones


adecuadas para instalar equipos fijos convencionales para la perforación y
terminación de pozos, así como, para efectuar intervenciones con equipos de
mantenimiento de pozos. (Ver figura 10). Dentro de estos equipos se encuentran las
estructuras sujetas por ocho patas (octápodos) con pilotes de 48 pg de diámetro y
espesores de 2 a 2.5 pg acero ASTM-A-36 y ASTM-A-537 y una pene-ración
aproximada en el lecho marino de 100 m dependiendo de la configuración del

239
terreno. Por su construcción, están preparadas para recibir doce conductores de 30
pg de diámetro; aunque no en todos los casos sean perforados en su totalidad.

Para su identificación, se tiene experiencia que el norte de la plataforma


corresponde al área de conductores y al sur, al de la habitacional. Están formadas
por una subestructura, una superestructura y un módulo, que según el caso, será de
perforación, de producción o habitacional. Las partes se fabrican separadamente en
tierra y más tarde, se trasladan y colocan en su ubicación definitiva (Ver figura 37).
La superestructura tiene dos pisos:

1.- De producción: este piso se encuentra un nivel de 15.9 m (52 pies) del nivel
del mar. Contiene las conexiones superficiales de explotación tales como árboles de
válvulas, bajantes, líneas de recolección, equipos de medición de producción,
tableros de control etcétera.
2.- De trabajo: se encuentra a una altura de 20.7 m (68 pies) del nivel mar. En él
se localizan los rieles de deslizamiento de la torre de perforación que parten
paralelamente de norte a sur.

Es importante señalar que estos rieles también se utilizan como apoyo a la


subestructura que ocasionalmente se usa para intervenciones con equipo Snubbing.

En este piso, se instalan la mayor parte de las unidades de apoyo del equipo de
perforación y mantenimiento de pozos, además de la unidad habitacional que se
instala en el lado sur.

Figura 10. Plataforma fija de perforación

También hay un área de embarcadero. Es un tendido de pasillos protegidos por


barandales tubulares a una altura de 3.7 m (12 pies) del nivel del mar. Comunica a

240
los muelles ubicados en los lados este y oeste de la plataforma a una altura de 1.98
m (6 pies, 6 pg) del nivel del mar.

En el área de muelles, se encuentran instaladas las conexiones para el agua y el


combustible. Éstos se suministran a través de barcos abastecedores con mangueras
flexibles. Para todos los pozos se tiene un control del sistema de cierre de
emergencia general. También se encuentra instalada dos líneas hidráulicas de alta
presión.

Figura 11. Componentes de una plataforma fija.


Interconectadas al sistema que opera el preventor de arietes ciegos de corte y
una línea para inyección de fluidos al espacio anular del pozo que se intervenga.

Capacidad de carga y dimensiones

La capacidad de carga de las plataformas varia de 2,500 a 4,000 toneladas. En


la siguientes figura y tabla se enlistan la capacidad de carga como las dimensiones
para diferentes plataformas de perforación y los nombres de cada una. (Ver figura 38
y 39.)

Plataformas fijas protectoras.

Las plataformas fijas protectoras son estructuras metálicas permanentes,


construidas con dimensiones proporcionales. Para operar equipos con base
deslizante (cantiliver) se preparan con tres o cuatro conductores de 30 pg de
diámetro. Se instalan al primer pozo perforado con equipo autoelevable, después de
que haya concluido su etapa de perforación y el objetivo programado. Este tipo de
plataformas, según su número de patas, se clasifican en:

• Trípodes (tres patas).

241
Son plataformas con estructuras y superestructuras de forma triangular sujetas por
tres patas sobre pilotes de 36 pg de diámetro con espesores de 1.5 a 2 pg Y tipo de
acero ASTM- A-36 y ASTM-A-537. La penetración en el lecho marino de estos pilotes
y conductores depende de la configuración del subsuelo que varía de 80 a 100 m.
Generalmente, dentro de estas instalaciones se cuenta con preparación para tres
pozos con conductores de 30 pg de diámetro (Ver figura 40).
Debido a sus cortas dimensiones y capacidades de carga, no se pueden efectuar
trabajos de mantenimiento de pozos con los equipos snubbing que actualmente
operan en el área. Se fabrican e instalan con el objeto de proteger conductores,
líneas de recolección y recepción a batería de los fluidos aportados por la formación.

Este tipo de plataformas cuenta solamente con un nivel de trabajo donde se


localizan el área de conductores y el helipuerto. En la parte inferior se localiza un
muelle para embarcaciones. (Ver figura 41.)

Para ubicar el número de conductores, se toma como referencia que el norte de


la plataforma sea el costado de conductores, y el sur el área del helipuerto.
Progresivamente se numeran de izquierda a derecha.

• Tetrápodos (cuatro patas)

Estas plataformas son fabricadas e instaladas con el mismo objetivo que las
anteriores. Se diferencian en que están soportadas por cuatros patas con pilotes de
48 pg de diámetro y espesores de 1.25 pg de diámetro y espesores de 1.25 y 2.25 pg
de acero tipo ASTM -A-36 Y ASTM-A-537. Tienen preparación para un máximo de
seis conductores de 30 pg de diámetro. (Ver figura 42.) Por sus dimensiones en este
tipo de plataformas no se pueden efectuar intervenciones de mantenimiento de
pozos con equipo snubbing. Para la identificación del número correspondiente a cada
conductor, se tienen como referencia que el norte de la plataforma corresponde al
costado de conductores y el sur, al helipuerto. Ubicado frente a los conductores de
espalda al helipuerto se numeran progresivamente como se muestra en la figura 43.

242
A continuación se muestran las dimensiones y pesos de un equipo de
perforación de 7 paquetes (figura 44).

Traslado y armado de las plataformas fijas

Figura 41. Ubicación de conductores de un trípode.

En las siguientes ilustraciones se muestra el transporte y la instalación de las


plataformas fijas (figuras 45 y 46). Para la distribución de este equipo es necesario
una cubierta principal de 46.02 m de largo por 22.86 m de ancho y capacidad de
carga de 4,000 toneladas.

Estructuras aligeradas

Son equipos de menor capacidad que los convencionales y su aplicación es para


la perforación y reparación de pozos costafuera.

A continuación se describe las características principales de un equipo aligerado


Nombre: COGNAC

243
Tipo de equipo: Super Sundowner 1,000 HP Nominal.

FIGURA 42. TETRÁPODO CON UNA PLATAFORMA AUTOELEVABLE.


Capacidad al gancho: 400 Kips (400,000 lbs). Distribución del equipo, Tren
malacate-mástil-superestructura en 3 niveles: El primer nivel a 68 pies del nivel del
mar, consta de dos tanques de pirámide con patines sobre las viguetas principales
de la plataforma, cuando se requiere deslizar con auxilio de gatos hidráulicos, entre
conductores de norte a sur o viceversa.

En este nivel, se cuenta con 3 bombas de Iodo, Preventor de 135/8" 5M:


Esférico, doble y de corte Camerón "U", En el segundo nivel se tiene 3 presas de
Iodo con capacidad de 95 m] (600 bis) con vibrhdores eléctricos, embudo, consola,
Línea de succión, desgasificador y vibradores de alto impacto, eliminador de sólidos
y separador gas-Iodo, eliminador de arcillas.

244
El tercer nivel cuenta con el equipo de perforación, malacate con unidad de
potencia eléctrica, mástil telescópico de 3 etapas con Top Orive instalado, manifold
de estrangulación y bomba koomey. El equipo auxiliar es un paquete de máquinas.
Se divide en cuatro secciones. Las partes del paque-

FIGURA 45.- TRANSPORTE DE UNA PLATAFORMA FIJA

FIGURA 46. ARMADO DE UNA PLATAFORMA FIJA.


245
te son el patio de tuberías con 3 generadores Stewar Stevenson de 1875 kva,
Marathon y cuarto de control; grúa de 80 ton, la cual se instala con apoyo de la grúa
del complejo de producción, 4 contenedores con conexiones rápidas y mangueras
(Ver figura 47.)

Para efectuar los cambios de localizaciones de estos equipos entre plataformas,


no se requiere el apoyo del barco grúa. Las unidades que componen el equipo se
bajan a un barco abastecedor con el apoyo de la grúa del mismo equipo. (Ver figura
48 y 49). El tiempo de armado de la subestructura y mástil M-400 HUAT con
capacidad de 400,000 lbs es de 1 día y el del Top Orive de 750 HP es de 3 horas
aproximadamente. El riel guía es telescópico.

Glosario:

Calado: Profundidad del casco sumergido.


LCB: Centro de flotación longitudinal.
VCB: Centro de flotación vertical.
DESPLAZAMIENTO: Peso
KM L: Altura metacéntrica longitudinal arriba de la quilla.
K: Quilla.
KG: Distancia vertical de la quilla al centro de flotacióntlotaci6n.
M: Metacentro
KM T: Altura meta céntrica transversal arriba de la quilla.
MH”: Momento para inclinar una pulgada.
MT”: Momento para bajar o subir una pulgada.
TP”: Toneladas por pulgada de inmersión.
GZ: Brazo de palanca de inclinación.
G: Localización del centro de gravedad.
Momento de recuperación: Desplazamiento multiplicado por GZ.

Figura 47. Super Sundowner


Akal-L

246
Momento de inclinación: Momento de volteo producido por el viento.
Ángulo de inundación: Ángulo de inclinación al cual el agua entrará al casco a
través de una abertura.
Segunda intersección: Segundo cruce de las curvas de momentos de
recuperación e inclinación.

FIGURA 49. PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN Y REPARACIÓN AKAL-P.

K: Constante, definida por la agencia reguladora.


Equipos fijos de perforación.

247
Preguntas y respuestas

1.- ¿cuál es la clasificación de los equipos marinos?

Plataformas fijas:
Octápodos
Tetrápodos
Trípodes
Estructuras aligeradas
Plataformas autoelevables:
Piernas independientes
Mat

Flotantes:
Barco perforador
Semisumergible
TLP .

2.- ¿Para qué es usada y cuál es la capacidad de movimiento de una plataforma


autoelevable?

Es una plataforma especial usada para perforación y reparación de pozos. Tiene


la capacidad de moverse, de un lugar a otro -por autopropulsión o remolcadores.

3.-En una plataforma semisumergible ¿cuáles son sus principales miembros y


cuál es la función de los mismos?

Son los cascos inferiores longitudinales (pontones). Se encuentran sumergidos.


Esto permite incrementar el periodo fundamental en sustentación de la estructura,
evitando la resonancia con el oleaje. También reduce los cambios laterales
generados por dicho oleaje.

4.-¿Cuál es la característica principal y la desventaja de los barcos perforadores?

Son los más móviles de todas las unidades de perforación marina. También son
los menos productivos. La configuración que les permite alta movilidad, les resta
eficiencia al perforar debido a su superficie de contacto con el mar. Desarrollan
respuestas muy grandes de movimiento vertical.

5.- ¿cuál es la diferencia de una plataforma con piernas tensionadas (TLP) a una
semisumergible?

La plataforma TLP se encuentra anclada al fondo por medio de elementos


verticales y de una estructura fabricada de acero estructural y cimentada mediante
pilotes. También se usa para perforar, recuperar y producir pozos, casi en forma
simultánea.

248
6.-¿Cuál es la característica de los equipos fijos de perforación?

La característica es que se encuentran asentados sobre el suelo marino, y


consisten de estructuras metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho
marino hasta la superficie.

7.-¿Cuáles son los componentes de una plataforma fija?

Subestructura
Módulo
Superestructura

8.-¿Qué es una estructura aligerada?

Es un equipo de perforación de menor capacidad que los convencionales y su


aplicación es para la perforación y reparación de pozos costafuera.

Bibliografía
1.- Informe final del proyecto CDC-O406 Asimilación de la tecnología de
perforación, terminación y reparación de pozos en aguas profundas, Instituto
Mexicano del Petróleo,1999.

2.- Manual Offshore Operations, Ron Baker en colaboración con International


Association of Drilling Contractors Houston, Texas y Petroleum Industry Training
Service Canada, 1985.

3.- Revista Técnica World Oil, octubre de 1999, Vol. 220 No. l0.

4.- Revista Técnica HART'S E&P de enero del 2000.

5.- Revista Técnica HART'S E&P Supplement de1999.

6.- Revista Técnica Advances FMC, de 1997.

7.- Revista Técnica PEMEX Catálogo general de servicios del 2000.

8.- Información Técnica recopilada de la SS Mata Redonda, 1999.

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254
16.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE UN EQUIPO

1. Verificación del sitio donde se instalara el equipo


2. Inspección a unidades de apoyo logístico
3. Platicas de seguridad operativa con el personal involucrado
4. Realizar trazos para la distribución del equipo
5. Instalación de pizarras
6. Instalación de subestructuras
7. Instalación de malacates
8. Instalación de bombas de lodo
9. Instalación de rampa de material químico
10. Instalación de paquete de maquinas
11. Instalación de paquetes de lodo
12. Instalación de caseta de herramientas y tanques de agua y diesel
13. Armar piso y rotaria.
14. Instalar freno magnético, motor eléctrico, tomas de fuerza
15. Acoplar transmisiones y líneas neumáticas
16. Armar mástil y verificar puntos críticos. Evitar dejar objetos en el mástil
17. Instalar brida de izaje
18. Guarnir aparejo
19. Instalar el indicador de peso
20. Instalar sistema eléctrico, de agua, de aire y combustible y probar
funcionamiento del freno auxiliar
21. Levantar mástil
22. Instalar bombas para operar preventores
23. Armar cobertizo y terminar de instalar red eléctrica
24. Instalar al frente, cargadores, rampas y muelles de tubería
25. Instalar trailer habitación
26. Nivelación de equipo
27. Instalación de señalización de seguridad

FIN

255
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD EN LA INSTALACIÓN DE EQUIPO.

1. El personal involucrado en las tareas de perforación y mantenimiento de


pozos deben portar el equipo de protección personal completo específico para
cada trabajo que la empresa Petróleos Mexicanos les proporciona.
2. Antes de iniciar cualquier tipo de trabajo se deben dar pláticas de seguridad o
de la operación a realizar para concientizar al personal de los riesgos que
puede provocar una tarea mal hecha.
3. El Técnico y el perforador deben vigilar que todos los trabajadores porten
correctamente el equipo que la empresa les proporciona.
4. No deben de estar mas de una persona haciendo señales durante las
maniobras, la persona seleccionada debe tener amplia experiencia.
5. Los cables de acero que se utilizaran para la maniobras, deben
inspeccionarse antes de ser utilizados y tener una resistencia mínima de 5
veces mayor al peso de la carga a levantar.
6. Todo cable en malas condiciones no debe ser utilizado y si, desecharse
inmediatamente para no volver a ser utilizado por equivocación.
7. El personal no debe viajar junto con las cargas, ni caminar o pararse debajo
de estas cuando se encuentran suspendidas para no exponer en riesgo su
integridad física.
8. El personal que trabaje en altura mayor de 1.80 m. Debe usar sin excusa el
equipo de seguridad apropiado para estos tipos de trabajos y evitar actos
inseguros que puedan provocar un accidente.
9. Cuando se esté levantando el mástil, el personal debe retirarse del área y
trayectoria del mismo por cualquier objeto que pudiera caerse en el Izage y
causarle un accidente.
10. En el mismo Izage del mástil, no se deben hacer maniobras con unidades
motrices debajo de este, o dentro del radio de acción del mismo para evitar
accidentes por caídas de objetos o posible caída drástica del mástil.
11. Todo acto o condición insegura debe ser corregido de inmediato ya que esto
es sinónimo de accidentes.
12. No debe permitirse que las grúas trabajen:
a. Si se observan en malas condiciones
b. Si los operadores carecen de experiencia, sus cables o estrobos se
encuentren dañados o no sean de suficiente capacidad
c. Si esta mal nivelada o el operador no respeta las reglas de seguridad
13. Las grúas como unidades de apoyo en los trabajos de instalación de equipo
deben contar con un equipo sonoro o claxon para prevenir al personal, cuando
estas se encuentran en movimiento.
14. Verificar antes de suspender cualquier carga las condiciones del freno y las
condiciones en general de las grúas, resistencia de sus cables y sus ganchos
de acero.

256
15. Antes de levantar las cargas con la grúa esta debe anclarse y nivelarse
correctamente y tener el ángulo correcto de acuerdo a la tabla instalada en la
misma grúa por el fabricante.
16. Verificar el correcto amarre y nivelación de las cargas, (los cables utilizados
en la carga deben tener el mismo diámetro y largo)
17. Delimitar el área de acción de la grúas con cinta barricada para prevenir a la
persona de los posibles riegos cuando estas están en operación o realizan
maniobras.
18. Cuando se tenga cargas en suspenso, deben ser guiadas directamente con
las manos, para hacer esto se recomienda guiarlas amarrándoles retenidas
con elásticas para trabajar alejando de la pieza en movimiento.
19. El operador de la grúa debe coordinar con un elemento diestro de maniobra
para recibir únicamente de este, las indicaciones pertinentes y evitar provocar
errores costosos por malas indicaciones.
20. La visibilidad para mandar y captar las señales al realizar las maniobras deben
ser claras y precisas, si por motivos que no pueda ser así, debe poner a otra
persona con experiencia que sirva de intermediario para realizar con
seguridad este evento,
21. El área en donde se realizan las maniobras debe encontrase, limpia,
ordenada, y libre de obstáculos.
22. En trabajos de altura y en donde sea posible instalar andamio, este debe
instalarse para una mayor seguridad del personal, sin olvidar ponerse el
equipo para trabajos de altura.
23. El técnico y el perforador tienen la obligación de vigilar que el personal a su
cargo y los de compañías auxiliares, den cumplimiento a las normas de
seguridad y estos últimos de acatarlas.
24. Toda maquinaria en movimiento para cargas y maniobras deben ser operadas
por personal con experiencia, que no deje lugar a dudas su habilidad y
experiencia.
25. Los equipos deben instalarse en contra de los vientos dominantes para que
estos, en caso de una manifestación del pozo no lleven los gases o el fuego
hacia la dirección de la vía de escape del personal o hacia la unidad de control
de los preventores.
26. Debe instruirse al personal sobre contingencias y señalizarse las rutas de
evacuación
27. La operación de inspección de un equipo ayuda de manera determinante a
prevenir accidentes, pero es un esfuerzo compartido de todo el personal
dentro de la instalación.
28. La inspección se considera desde la revisión de un simple tornillo, hasta una
auditoria completa a un equipo de perforación y mantenimiento de pozos.
29. Inspeccionar la instalación correcta y segura de los pisos, barandales y
escaleras.
30. Inspección de los accesorios usuales de operación tales como:
31. Las cuñas para tuberías,
32. Elevadores
33. Llaves de torques
34. Cabrestantes

257
35. Malacates neumáticos
36. Cables de acero
37. Estorbos
38. Ancla de la línea muerta
39. Verificar que los agujeros en el piso cuando no estén en uso se mantengan
tapados
40. Herramientas de trabajo suficientes, apropiadas y en buenas condiciones
41. El sistema de iluminación debe ser suficiente para los trabajos nocturnos.
42. Debe inspeccionarse el equipo de seguridad personal como son los
cinturones, arneses, cables de vida, guantes, lentes protectores, botas y ropa
antes de iniciar los trabajos de armado de equipo.
43. Lo expuesto arriba son recomendaciones mínimas de las que deben
prevalecer en el equipo.
44. Por ningún motivo, razón o causa debe pasarse por alto la verificación general
y detallada de las condiciones de seguridad y operación del equipo, las
herramientas, y los accesorios, antes de iniciar las operaciones de perforación
y mantenimiento de pozos, y posteriormente durante las operaciones a
intervalos establecidos bajo programas o antes si se detectan operaciones
riesgosas y con mayor razón aquellas de alto riesgo.
45. Es de suma importancia que prevalezca: LA SEGURIDAD, EL ORDEN, Y LA
LIMPEZA en el área de trabajo y en general de toda localización para evita
condiciones inseguras que provoquen accidentes.

258
SECUENCIA SISTEMÁTICA DEL DESMANTELAMIENTO DE EQUIPO

1. Efectuar pláticas de seguridad ecológica y operativa


2. Probar sistemas de abatimiento (gatos hidráulicos)
3. Desmantelar el piso de trabajo, mesa rotaría, verificar funcionamiento del
freno auxiliar y anclaje del malacate.
4. Abatir mástil.
5. Asegurar guarnido del aparejo
6. Desmantelar changuero, polea viajera, corona y mástil.
7. Desmantelar bombas para lodo, líneas y conexiones.
8. Desmantelar malacate.
9. Desmantelar las subestructuras.
10. Desmantelar sistemas de combustible neumático y eléctrico.
11. Desacoplar motogenaradores.
12. Desmantelar paquete de lodo.
13. Desmantelar conexiones del cuarto de control y pasillo de cableado eléctrico.
14. Desconexión de compresores.
15. Desmantelar bombas para operar preventores.
16. Levantamiento de pizarras.

259
16.3 LISTA DEVERIFICACIÓN ANTES DE IZAR EL MÁSTIL Y SUPERVICIÓN
DE LOS COMPONENTES CRITICOS DEL MASTIL

1. El Técnico reunirá al personal e impartirá platicas de seguridad, ecología y


operativa.
2. Revisar el estado de operación en que se encuentra la polea guía donde
trabaja el cable principal al momento que se alinea en ella en determinado
momento del abatimiento.
3. Verificar las condiciones de operación de las poleas de la corona, así como el
engrase de las mismas.
4. Verificar que estén bien instalados sus barandales y no haya herramientas u
objetos sueltos.
5. Verificar que se encuentren instalados los tornillos guardas del cable de
operación sobre las poleas de la corona.
6. Verificar que la tornillería se encuentre completa, en buenas condiciones, bien
apretada y con sus seguros (chavetas) instalados.
7. Verificar con el personal de mantenimiento (mecánica de piso) la calibración
de las ranuras de las poleas y todo lo concerniente a la base de las mismas
(mesa de agua) para apreciar sus condiciones de operación.
8. Verificar que se encuentre instalada en su lugar y asegurada la defensa de la
corona.
9. Verificar que no haya soldaduras rotas ni corrosión que de lugar a no hacer
una operación correcta.
10. Verificar que este correcto el guarnido del cable conforme corresponde al
arreglo de las poleas de la corona, (es decir, que no hayan líneas cruzadas)
11. Verificar que no se encuentren piezas, herramientas u objetos sueltos en el
mástil.
12. Inspeccionar detalladamente toda la estructura del mástil y subestructuras
como son: Los ángulos, viguetas, rieles, guías correderas, soldaduras, puntos
críticos donde mayor fricción tiene el cable de operación, puntos de apoyo de
los rodamientos de las poleas, holgura entre pernos y agujeros (desgaste)
corrosión, fisura y golpes.
13. Todas las poleas o rodamientos deben lubricarse y girar libremente en forma
continua (sin trabones)
14. El cable de la línea muerta en el ancla, debe estar bien asegurado y todo el
cable en general debe encontrarse lubricado y en buenas condiciones de
operación, (sin óxidos, alambres rotos o torceduras en el cable)
15. Verificar que el tornillo pasador (guarda del cable) en la parte superior del
ancla, no este instalado durante la operación de abatimiento del mástil,
corroborar que el tambor del ancla tenga las vueltas necesarias (3) con todos
sus tornillos completos y apretados con el torque recomendado por el
fabricante.
16. Revisar que los candados estén en buenas condiciones, limpios y lubricados.
17. Revisar que el cable de la brida de Izage se encuentre en optimas condiciones
de operación y correctamente instalado, sus pernos deben estar posicionados

260
de adentro hacia a fuera y con sus seguros instalados, verificar el libre giro y
lubricación de las poleas de apoyo del cable de la brida.
18. A todas las bridas se les debe llevar un record de trabajo.
19. Por norma, una brida de Izage debe cambiarse cuando complete los ciclos
recomendados (Izage-abatimiento) ó antes si durante la revisión visual se
detectan anomalías que requieran su cambio inmediato.
1.- Durante el tiempo que el equipo permanezca en operación, la brida debió
permanecer lubricada y protegida de la intemperie. No olvide consultar
siempre el procedimiento de desarmado de equipo antes de llevar acabo la
operación.
2.- En todos los equipos antes de subir o bajar un mástil, debe solicitarse la
unidad de engrase y lubricar todo el sistema de Izage (poleas y rodillos)
3.- Verificar en el changuero los barandales y pasillos del chango, que estén
asegurados.
4.- Verificar que los zapatos estén llenos de agua (30 m³) con la finalidad de
que sirva de contrapeso de mayor tensión en el abatimiento del mástil, o
anclas de malacate.
5.- Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso:
• Calibración del indicador.
• La carátula correspondiente al número de vueltas del cable en el guarnido.
20. Asegurar el suficiente abastecimiento de aire en el malacate (120 lb/pg²) y la
existencia del combustible, lubricantes,y agua.
21. Arrancar y probar las maquinas (mínimo dos, verificando presión, temperatura
y RPM.)
22. Verificar el sistema de frenos y los controles del malacate.
23. Verificar la potencia del freno y del auxiliar (electromagnético)
24. Colocar una unidad B-87 al frente de la localización e instalar un cable de
hacer de 9/16 pg. (en la sección de la corona) al malacate de una unidad B-
87, para bajar al mástil de su vertical, al quitar los pernos del mástil que lo
mantiene asegura al pedestal (caballo).
25. Verificar que todos los pernos estén enchavetados y los tornillos con sus
cuentas bien apretadas y enchavetadas.
26.Verificar que todas las poleas de suspensión de las llaves de torques, guía del
cable de operación, la de amortiguación para el cable muerto así como todo lo
que se encuentra en el mástil, esté asegurado.

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