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FASE 8 PRÁCTICAS VIRTUALES

UNIDAD 1 2 Y 3

PRESENTADO POR:

LEIDY CAROLINA VARGAS RAMOS CÓDIGO 1075230895


OSCAR ANDRES BERNAL CÓDIGO: 87102675
WILMER LEXANDER ROBLES CODIGO:

GRUPO N° 211611_22

TUTORA:

CAROLINA LEON

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD


ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍCAS E INGENIERÍA
TRANSFERENCIA DE CALOR
NEIVA-HUILA
2017
Practicas simulador Virtual

Evaporación por lotes

Marco teórico

En el proceso de elaboración de concentrados de fruta-Bocadillo, se desea elevar la


concentración de sólidos solubles (de X carga de ºBrix, seleccionada) de la mezcla de
pulpa de guayaba para la elaboración de zumo por lotes, ésta operación tiene lugar en un
evaporador de tubos horizontales, con el cual, se retira la cantidad de agua necesaria para
obtener un producto con un contenido de sólidos solubles de y 66ºBrix.

Objetivo General
Estudiar la operación de concentración de soluciones por evaporación simple.

Objetivo Específico
Evaluar el desempeño de un evaporador por lotes en la concentración de pulpa de guayaba
para la elaboración de zumo.

Determinar la variación del volumen en el tanque de condensado, en función del tiempo de


operación y de la concentración de la solución inicial.

Observar la tendencia de la solución a elevar su temperatura de ebullición

Lista de equipos
 Evaporador de calándria.
 Báscula.
 Bomba de centrífuga.
 Condensador.
 Bomba de vacío.
 Báscula e instrumentos de medida.
Restricciones

Las pérdidas de calor con los alrededores no son despreciables. (no es posible suponer esto
en un equipo tan grande, que maneja tan altas temperaturas y que no tiene
acondicionado un sistema de aislamiento totalmente efectivo). Por ello, se supone una
pérdida de calor del 10 por ciento, las incrustaciones en las paredes de los tubos se
consideran despreciables (el equipo se limpia después de cada operación).
Imagen de simulador

Datos Generados

Gráficas que representen la relación entre las variables


Análisis de resultados

Se conoce el comportamiento de las variables ante la alteración de la presión de vapor. Al


aumentar constantemente la presión de vapor todas las variables permanecen constantes
exceptuando la temperatura de encima en el evaporador.
Se esperaba que el tiempo de carga de la solución al evaporador disminuyera, porque el
vapor aplica una energía mayor al aumentar la temperatura, por tal razón podía evaporar
más rápidamente la solución, a lo cual esta se mantuvo constante.
Análisis de resultados

La temperatura de ebullición esta básicamente relacionada con la presión en la que se


encuentra el líquido, en el momento que baja la presión, es decir aumenta el vacío dentro de
los evaporadores, por eso la temperatura final que alcanza el líquido o jugo en que se esté
trabajando disminuye, ya que empieza a hervir.
Cuando sucede en la vida real, con todas las variables que se pueden controlar constantes,
es de esperar que en el momento que baje la presión del evaporador, si no se regulan las
válvulas de salida del líquido o jugo concentrado ni se modifica el vapor de caldera, se
puede obtener un jugo mucho más denso, más concentrado, porque su punto de ebullición
será más bajo y así el calor transmitido evaporaría una mayor cantidad de agua.

Conclusiones
Por lo anterior podemos observar que ha mayor concentración del jugo, mayor es tiempo de
carga de la solucion al evaporador y menor es la tempartura del fondo del operador
altiempo. Igualmente si aumneta los grados °Brix disminuye el tiempo de operación del
condenasdor, como también la tempartura en el fondo del operador al tiempo diminuye
pero muy poco significativo y por ende disminuye el nivel de condensado, por lo cual son
directamente proporcionales.
Intercambiador de calor de doble tubo

Marco Teórico

En el proceso de producción de yogurt, en la etapa de pasterización; el fluido es


bombeado hacia un intercambiador de doble tubo para disminuir su temperatura hasta los
4ºC .Para el fenómeno de transferencia de calor asociado con el yogurt generalmente se
utiliza un intercambiador de placas; sin embargo el intercambiador de doble tubo también
puede cumplir con esta función. En la presente práctica se analizara el funcionamiento de
este tipo de intercambiador en la etapa mencionada dentro de la producción de yogurt.

Objetivo general
Estudiar el funcionamiento de un intercambiador de calor de doble tubo.
Determinar el efecto que tiene sobre el desempeño de un intercambiador de calor el caudal
de fluido de proceso.
Determinar el coeficiente global de transferencia de calor para el intercambiador de calor.
Estimar el coeficiente de transferencia de calor para el agua yogurt.

Lista de equipos
 Intercambiador de calor de doble tubo.
 Bomba de yogurt
Restricciones

Las pérdidas de calor con los alrededores son despreciables


El efecto de la temperatura en la viscosidad de los fluidos de proceso y servicio puede
despreciarse.
Las propiedades físicas de la mezcla y el yogurt permanecen constantes en el intervalo de
temperatura de trabajo

Imagen simulador
Tabla de datos

Graficas de datos
Análisis de datos

En esta práctica se varían los datos del caudal del yogurt reflejando un aumento semi
parabólico en el flujo del agua. El flujo de agua se utiliza para bajar la temperatura del
reactor y el fluido circulante por los tubos internos. En este caso sería el Yogurt. Si
analizamos los datos obtenidos a medida que aumentamos el caudal de yogurt, observamos
que el agua aumenta, no sé sobre pasa el caudal usado, solo hasta los 2400 kg/h usados,
sabiendo que a medida que se aumenta el caudal, aumenta el flujo de agua por los tubos
externos. Se puede decir aumentando por cada 100 kg/h y luego se acrecienta y así
sucesivamente. Con base a la temperatura de salida del agua, a medida que se aumenta el
caudal de yogurt la temperatura disminuye, así que tendremos un alto flujo de agua a baja
temperatura con el aumento del caudal de yogurt. Respecto a los datos de 1500 a 3000kg/h
los datos de temperatura disminuyeron, la disminución de temperatura nos demuestra un
mejor rendimiento de enfriamiento del yogurt, esta disminución lo observamos en la gráfica
caudal de yogurt y temperatura del agua, mostrando una línea recta con inclinación
negativa.
Además los resultados nos muestran claramente la transferencia de calor por conducción,
donde la temperatura fría del agua permite bajar la temperatura caliente del yogurt,
mostrando un equilibrio térmico por contacto directo.

Conclusiones

Al conocer muy bien el manejo de los intercambiadores de calor de doble tubo del caudal
del yogurt, ayuda a la eficiencia del equipo para que la transferencia de calor se dé
correctamente y no se presente problemas en la etapa de enfriamiento. Es muy importante y
necesario controlar el flujo de agua, es decir se aumenta a medida que se incremente el
caudal del yogurt.
Pasteurización

Marco Teórico

La pasterización de Leche, establece una reducción en la población microbiana equivalente


a 12D (D corresponde a una reducción en la población microbiana mayor o igual al 90 por
ciento). En un sistema continuo como el de pasterización de alta temperatura y corto
tiempo, HTST, una variación en el caudal de alimentación del agua de calentamiento nos
muestra a que temperatura debe operar este flujo, además un cambio en la temperatura de
pasteurización implica igualmente una variación en el tiempo de tratamiento. Como
respuesta a esta perturbación el modelo ofrece el tiempo requerido para lograr un
tratamiento equivalente al de referencia de 63ºC durante 400 segundos.

Objetivo general

Estudiar el funcionamiento de un sistema de pasterización de alta temperatura y corto


tiempo, HTST.
Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar en la pasterización de
leche ante diferentes caudales de alimentación, correspondientes a diferentes tiempos de
tratamiento.

Equipos

 Intercambiador de placas.
 Bomba de leche.
 Bomba de alimentación de Agua caliente.
 Controlador de flujo de agua de enfriamiento.

Imagen de simulador
Tabla de datos

Graficas de tabla
Análisis de datos

La temperatura del flujo masivo a la entrada dio una forma casi lineal comparándola con la
temperatura final vario demasiado y se visualiza que sube o baja teniendo en cuenta la
cantidad en kg/s, usado en el proceso. En el tiempo es entre menos temperatura y menos
cantidad de flujo se vaya a demorar más el flujo de calentamiento. En la práctica nos
demuestra los valores de la temperatura de pasteurización en función del tiempo de
pasteurización. Según las gráficas se puede decir que al incrementar la temperatura de
salida de la sección de calentamiento o de pasteurización hay una disminución en el tiempo
de pasteurización o tiempo de muerte térmica.
En la gráfica temperatura de pasteurización y tiempo de muerte térmica encontramos que la
temperatura que requiere menos tiempo de muerte térmica es la de 74ºC con 3,74 segundos
y que la temperatura que requiere más tiempo de muerte térmica es la 65ºC con 585,42 de
segundos. Teniendo en cuenta la gráfica realizada y los datos obtenidos se puede evidenciar
que independientemente a que se presente un incremento en el flujo másico del fluido de
calentamiento, el tiempo de muerte térmica o de pasteurización permanece en las mismas
condiciones, en base a la temperatura de pasteurización aplicada.

Podemos establecer que a medida que la temperatura de pasteurización aumenta la


temperatura del fluido caliente a la salida de la sección de calentamiento disminuye. En el
incremento de temperatura de pasteurización se puede deducir que esta se relaciona con el
tiempo de muerte térmica siendo dos factores independientes. Se relaciona por que a mayor
temperatura menor tiempo de muerte térmica.

Conclusiones

Según los resultados se puede decir que en el proceso térmico aplicado pasteurización se
presenta transferencia de calor por convención porque en este mecanismo hay una
transferencia entre secciones calientes y frías del fluido implicando el cambio de energía
entre una superficie y un fluido adyacente el cual está en movimiento.

Se puede observar que a mayor temperatura, el tiempo de muerte es menor, lo cual nos
favorece ya que lo que se busca es inhibir los microorganismos destruyéndolos y de esa
manera obtener un producto final inocuo, también se observa que a mayor flujo másico será
mayor demanda de temperatura.
Evaporación continúa

A partir de la guayaba es posible producir concentrado de pulpa realizando una evaporación


al producto que se obtiene a la salida de la despulpadora. En este proceso se requiere un
sistema de evaporación continua de doble efecto en el que se retira la cantidad de agua
suficiente para que la pulpa alcance una concentración de sólidos de 62 °Brix,
aproximadamente.

Objetivo General: Estudiar el comportamiento de un evaporador continuo.

Objetivo Específico: Estudiar el efecto que tiene el caudal de alimento, sobre la cantidad de
vapor vivo requerido, y la cantidad de fluido evaporado en el primer y segundo efecto.

Lista de equipos:

E-104 Evaporador continúo de película ascendente

E-105 Condensador

P-112 A/B Bomba de alimentación de pulpa (de tornillo)

Restricciones:

No hay pérdidas de calor con los alrededores.

El evaporador funciona en régimen laminar.

El evaporador tiene zonas definidas de calentamiento y cambio de fase.

Procedimiento:

El usuario variará el caudal el de alimentación de pulpa al evaporador y tomará los valores


de operación correspondientes a los pesos del condensado de vapor vivo y vapor proveniente
del primer efecto, así- como la altura de los tanques de almacenamiento del condensado del
vapor generado en el segundo efecto y el licor concentrado.

Variables de entrada y salida:

Variables de entrada:

Caudal de alimentación al evaporador

Variables de salida:

Peso balanza de condensado de vapor de calentamiento


Peso balanza de condensado de vapor generado en primer efecto

Altura tanque de almacenamiento de vapor segundo efecto

Altura tanque de almacenamiento de licor concentrado

Vamos a trabajar las primeras prácticas con caudales de 3 a 7

Practica: Evaporación continua


Usuario: Bernal Oscar Andrés
Fecha: Viernes 17/Noviembre/2017 - 8:14:52

Entrada Salida
Peso de
Peso de condensado Altura del
condensado de vapor tanque de
de vapor de generado licor
Caudal calentamiento en primer concentrado
(m3/h) (kg) efecto (kg) (m) Altura del tanque de condensado (m)
3 1955,58 1513 0,83 1,22
4 2607,44 2017,34 1,1 1,62
5 3259,3 2521,67 1,38 2,03
6 3911,15 3026 1,66 2,44
7 4563,01 3530,34 1,93 2,84

Peso de condensado de vapor de calentamiento


P.C. VAPOR DE CALENTAMIENTO

(kg)
Peso de condensado de vapor de calentamiento (kg)

6000
4563.01
4000 3911.15
3259.3
2607.44
2000 1955.58
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
CAUDAL

Entrada Salida
Peso del condensado
de vapor generado en
Caudal (m3/s) primer efecto (Kg)
3 1513
4 2017,34
5 2521,67
6 3026
7 3530,34
Entrada Salida
Altura del tanque
de licor
Caudal (m3/s) concentrado (m)
3 0,83
4 1,1
5 1,38
6 1,66
7 1,93

Entrada Salida
Altura del
tanque
Caudal (m3/s) condensado (m)
3 1,22
4 1,62
5 2,03
6 2,44
7 2,84
Conclusiones:
En cada una de las gráficas podemos evidenciar que a medida que el caudal va aumentando,
se evidencian cambios en las variables de salida, como en el peso del condensado de vapor
de calentamiento de esta misma forma la altura del tanque del vino concentrado y la altura
del tanque del condensado.
Igualmente, se presenta un aumento debido a que si se genera más entrada de flujo de
producto más será la concentración de los sólidos solubles en el producto final, retirando la
cantidad de agua sobrante para obtener el producto con las características requeridas.
Esterilización UHT
El proceso de esterilización comercial continua a temperatura ultra-alta, conocido también
con el nombre de ultra pasterización, UHT; implica un tratamiento térmico de la leche a
138ºC durante 4 segundos que garantiza la obtención de un producto de larga vida,
eliminando prácticamente la totalidad de los microorganismos y esporas. El modelo de la
práctica de esterilización permite establecer la temperatura requerida para lograr un
tratamiento térmico equivalente de esterilización UHT para distintos caudales de leche,
correspondientes a distintos tiempos de tratamiento.
Objetivo General:
Estudiar el funcionamiento de un sistema de esterilización comercial de ultra-alta
temperatura, UHT.
Objetivo Específico:
Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar en la esterilización
comercial de leche ante diferentes caudales de alimentación, correspondientes a diferentes
tiempos de tratamiento.
Lista de equipos
E-203 Intercambiador de platos con regeneración
P-203 Bomba de alimentación de leche cruda
P-204 Bomba de intermedia de leche
V-202 Tanque de estabilización y mezcla
CF-202 Descremadora (Centrífuga de discos)
TC Controlador de temperatura
Restricciones
El patrón de muerte microorganismos y esporas se aproxima a un modelo cinético de primer
orden.
El tratamiento de esterilización comercial corresponde a tratamiento estándar a 138ºC
durante 2 segundos y una constante de resistencia térmica, z=4.1ºC
La mortalidad de microorganismos y esporas durante las etapas de calentamiento y
enfriamiento se consideran despreciables frente al tratamiento a temperatura constante.
Procedimiento:
El usuario variará el caudal de leche alimentada al sistema de esterilización. El simulador
ofrecerá como salida la temperatura requerida para obtener un tratamiento estándar de
esterilización UHT de acuerdo con el tiempo de residencia de la leche dentro del tubo de
retención.

 Variables de entrada y salida:


 Variables de entrada:
 Caudal de la leche.
Variables de salida:
Temperatura de esterilización en el termómetro T.

Practica: Esterilización
Usuario: Bernal Bernal Oscar Andrés
Fecha: Viernes 17/Noviembre/2017 - 8:44:38

Entrada Salida
Caudal de
alimentación
(m3/h) Temperatura de esterilización (°C)
2 121,75
3 122,48
4 122,99
5 123,4
6 123,72
7 123,97
8 124,2
9 124,42
10 124,6

Temperatura de esterilización
(°C) / (m3/h) de caudal de
alimentación
125
124.2 124.42124.6
124 123.72 123.97
123.4
123 122.99
122.48
122 121.75
121
120
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Temperatura de esterilización (°C)

Conclusiones:
a) Se evidenciar en la gráfica que a medida que el caudal de la leche se incrementa, la
temperatura de esterilización también va en aumento, lo que tenemos como conclusión es
que son variables directamente proporcionales.
b) Como se puede observar en la gráfica 1, el aumento de la temperatura de esterilización
depende del caudal utilizado en la simulación. Por lo tanto podemos decir que la variable
caudal es proporcional a la temperatura de proceso alcanzada en la simulación
Conductividad

Resumen
La práctica se desarrolla para determinar la conductividad térmica de Jugo de Guayaba
aplicando sobre él una corriente eléctrica a un determinado voltaje y midiendo la diferencia
de temperatura que se establece entre la probeta interior del equipo.

Objetivo General

Estudiar el fenómeno de transferencia de calor por conducción.

Objetivo Específico

Obtener el valor de calor por conducción transferido en un equipo especializado.

Estimar el valor de la conductividad del Jugo de Guayaba, para diferentes porcentajes de


agua contenida en el jugo.

Lista de equipos

Consola de prueba, para medición de conductividad térmica de líquidos y gases.

Restricciones

Toda la energía suministrada al material de prueba se disipa como calor.


No se consideran pérdidas de calor con los alrededores.
No se tienen en cuenta la resistencia al transporte de calor de los termopares.

Datos
Conclusiones

1. la temperatura final es mayor a medida que el voltaje aumenta en el voltímetro interno


en relación al porcentaje de variación de humedad del jugo de guayaba.

2. entre menos porcentaje de humedad la temperatura final es mayor Presente en el jugo de


guayaba la temperatura final aumenta.es mayor por su alto voltaje de operación.
Intercambiador de Calor de Placas

Objetivo de la práctica

 Estudiar comportamiento de un intercambiador de calor de placas.


 Evaluar el desempeño de un intercambiador de placas ante cambios en el caudal de
alimentación del fluido de proceso
 Determinar el efecto del caudal del fluido de proceso sobre el caudal y la
temperatura de salida del fluido de servicio.

Marco teórico

En la etapa de enfriamiento el yogurt se somete a un tratamiento térmico continuo que


busca detener la actividad biológica y por ende el proceso de acidificación.
Este procedimiento consiste en enfriar el yogurt hasta una temperatura de 4°C, para esto se
hace uso de un intercambiador de placas que utiliza agua fria glicolada como fluido de
servicio.

Frente al equipo que se utiliza en esta práctica se deduce que los intercambiadores de placas
se suelen utilizar para la transferencia de energía en dos fluidos diversos y a diferente
presión; además estos intercambiadores cuentan con una gran disponibilidad de placas de
alta y de baja capacidad de transferencia, pudiéndose optar por uno de los dos diseños o la
combinación de los mismos, logrando de esta manera compatibilizar el coeficiente de
transferencia de calor balanceado con una óptima velocidad de circulación para evitar las
incrustaciones.
Lista de equipos
 HM-0101 Tanque homogenizador.
 E-0101 Intercambiador de calor de placas.
 P-107 Bomba de leche
 FC Controlador de flujo de agua de enfriamiento
Restricciones
 Las pérdidas de calor con los alrededores son despreciables.
 El coeficiente global promedio de transferencia de calor es constante a lo largo del
intercambiador.
 Los fluidos de proceso y servicio están totalmente en estado líquido.
 Las corrientes se separan equitativamente entre los canales, para el caso de flujo
paralelo.

Datos

Imagen de simulador
Datos Generados

Gráficas que representen la relación entre las variables


Análisis de resultados
Al presentar un aumento de placas observamos que el caudal del agua de enfriamiento
disminuye formando una pendiente inversamente proporcional; y esta disminución del
caudal de agua se debe a que cada unidad de placas aumentada en el sistema, representa un
crecimiento significativo de superficie que reduce el tiempo de transferencia de calor al
sistema y hace factible la refrigeración del fluido (Yogurt); y así mismo hace efectivo el
rendimiento de la maquinaria. Si lo explicamos a nivel del tipo de transferencia de calor,
podríamos identificar aún más factores físicos explicativos del porque a mayor cantidad de
placas menor cantidad de caudal de agua de enfriamiento.
Donde tendremos en cuenta el material conductor que facilita la conducción térmica, área
de las placas y temperaturas superiores e inferiores
De esta manera, también podemos decir que cuando hay muy poco número de placas el
agua a menor temperatura, entraría en el papel secundario de refuerzo, como conductor
térmico y aumentaría la velocidad de transferencia de calor; lo que remplazaría las placas
adicionales.
Esto es debido al diseño estándar de intercambiador de calor donde las placas de metal
corrugado dan paso a los dos fluidos entre las que se realiza el intercambio de calor en este
caso el yogurt y el agua, estas placas se encuentran sostenidas por dos varillas donde una es
fija y la otra es desmontable manteniéndolas mediante pernos , el número de placas
dependen del canal , de las propiedades físicas de los fluidos , perdida de cargas y
diferencias de temperatura , la corrugación de las placas favorece la turbulencia del fluido y
contribuye a que las placas resistan la presión diferencial.
Entre las placas del intercambiador de calor se forman canales y los orificios de las
esquinas están dispuestos de manera que los dos líquidos circulen por canales alternos. El
calor se transfiere por la placa entre los canales. Para incrementar la eficiencia al máximo
se genera un flujo en contracorriente.
En el caso de la gráfica del caudal de entrada de yogurt en relación con el caudal de agua de
enfriamiento, la gráfica representa un crecimiento directamente proporcional ya que a
medida que aumenta el caudal de entrada de yogurt se hace necesario el aumento del caudal
de agua de enfriamiento, esto quiere decir que la masa entrante de yogurt requiere de una
doble cantidad de caudal de agua refrigerante para bajar la temperatura del yogurt y
mantener su equilibrio en la temperatura deseada sin llevarlo a cambios físicos y químicos
no deseado.

Conclusiones para cada práctica


Se puede concluir que al número de placas afecta el funcionamiento del intercambiador de
calor, ya que de esto depende la cantidad de fluido que sale; además se puede decir que la
cantidad de masa que sale por unidad de tiempo es proporcional a la que entra teniendo en
cuenta sus propiedades físicas y químicas como es la densidad del fluido, la temperatura y
la presión.
Referencias utilizadas

Recuperado de http://adningenieria.com.ar/productos/intercambiadores-de-
calor/intercambiadores-de-calor-a-placas/

Recuperado de http://www.rybsa.com.mx/pdf/ALFA%20LAVAL/M3%20ES.pdf

Congelación

Objetivo de la práctica

 Estudiar el comportamiento de un cuarto de congelación de pescado.

 Determinar el efecto de la temperatura final de congelación en el tiempo de


congelación de una fruta fresca en un cuarto de congelación enfriado con aire,
aplicando la ecuación de Pham.

Marco teórico

Luego de que los filetes de pescado son empacados al vacío o en bolsas de polietileno, se
transportan al túnel de congelación, donde luego de ser inspeccionados se someten a un
descenso critico de temperatura con el fin de inhibir el crecimiento de microorganismos que
perjudiquen su calidad durante el almacenamiento y distribución. En la presente práctica se
realizara el estudio de un cuarto de congelamiento con aire enfriado.
Lista de equipos
Determinar el efecto de la temperatura final de congelación en el tiempo de congelación de
una fruta fresca en un cuarto de congelación enfriado con aire, aplicando la ecuación de
Pham.
Restricciones
El modelo de Pham para el cálculo del tiempo de congelación aproxima objetos finitos de
formas regulares a elipsoides por medio de un factor de forma. Las suposiciones
involucradas en el desarrollo de este modelo son:
 Las condiciones ambientales son constantes.
 La temperatura inicial del objeto a congelar es constante.
 El valor de la temperatura final de congelación es fijo.
Datos

Variables

Imagen de simulador
Datos Generados

Gráficas que representen la relación entre las variables


Análisis de resultados

En la práctica realizada de congelación se llega a la conclusión que a menor temperatura


del aire y mayor diámetro del filete de pescado, mayor es el tiempo de congelación que se
genera, es decir que si el filete de pescado tiene mayor temperatura del aire menor es el
tiempo de congelación.
A medida que aumenta el diámetro del filete aumenta el tiempo de congelación del filete de
pescado(a mayor velocidad del aire, menor tiempo de congelación del pescado), se puede
observar que el tiempo de congelación depende del diámetro del filete y de la temperatura
del aire frio.

Conclusiones para cada práctica

La congelación es un medio excelente para mantener casi inalteradas durante un tiempo


prolongado las características originales de alimentos perecederos. Éste tipo de
conservación radica en la disminución de la temperatura, lo cual permite que las reacciones
bioquímicas sean más lentas y además inhibe la actividad microbiana, generando el estado
de latencia de ésta, lo que no significa que los microorganismos estén muertos.

Se llega a la conclusión que entre menor sea el diámetro del producto y mayor la
temperatura aumenta los tiempos de congelación.

Referencias utilizadas

Recuperadohttp://www.bedri.es/Comer_y_beber/Conservas_caseras/Congelacion.htm
Recuperado de http://noalcubo.org/index.php/aprovecho/la-congelacion-de-alimentos
https://es.slideshare.net/elamigo077/metodos-24084318
Refrigeración

Objetivo de la práctica
Estudiar el comportamiento de un sistema de refrigeración de vino (solución de etanol-
agua).
Determinar el efecto de la carga de solución etanol y agua sobre el tiempo requerido para el
cambio de temperatura.
Marco teórico

Al finalizar el proceso de elaboración de vino blanco, se requiere que éste se mantenga


refrigerado para garantizar la estabilidad del producto y para inducir la precipitación de
algunas partículas aun suspendidas.

Para ello en la práctica se utiliza un recipiente isotermo como tanque de refrigeración, el


cual tiene una chaqueta que nos permite hacer fluir un refrigerante, como medio receptor
de calor proveniente de una solución de etanol-agua (como aproximación en composición
al vino).

Para tal propósito se incorpora un modelo termodinámico, con el cual se estudia la


operación de refrigeración. La ejecución de la práctica permite determinar la demanda
energética relacionada con la carga de solución etanol-agua a refrigerar, necesaria para
enfriarla a una temperatura aproximada de 18ºC.
Lista de equipos
 Tanque isotérmico
 Bomba centrífuga
Restricciones
 La transferencia de calor en dirección radial se considera constante.
 El cambio de temperatura de la solución, nos determina un delta de temperatura
medio, como fuerza impulsora que nos define el flujo de calor.
 La transferencia de calor desde los alrededores se considera despreciable.
Datos
Variables
Imagen de simulador

Datos Generados

Gráficas que representen la relación entre las variables

Masa de vino vs tiempo de operación de la agitación


Análisis de resultados
De acuerdo a los resultados obtenidos, no se observan cambios en el tiempo de operación
de la agitación para los diferentes valores de la masa de vino, ya sea de 100, 125, 150 kg.

Masa de vino vs tiempo de llenado del tanque de refrigeración

Análisis de resultados

Se llega a la conclusión que por cada 25 kg aumentados en el valor de la masa del vino el
tiempo de llegado del tanque es de 1,66m., es decir que inicialmente se toman 100 kg y
para estos 100kg el tiempo de llenado es de 6.65, mientras que para 125kg el tiempo de
llenado es de 8.31. Se realiza la resta de 6.65-8.31= -1.66 por cada 25kg de masa de vino
Masa de vino vs flujo de refrigerante

Análisis de resultados
El flujo del refrigerante se incrementa de acuerdo a la masa del vino en un 0.033

Masa de vino vs nivel de vino en el tanque

Flujo de vino vs tiempo de operación de la agitación


Flujo de vino vs tiempo del llenado del tanque de refrigeración

Análisis de resultados

Como la masa de vino incrementa, mas no el flujo de vino por tal motivo se presenta los
diferentes tiempos del llenado del tanque de refrigeración

Masa de vino vs tiempo de operación de la agitación


Análisis de resultados
No se presentan cambios en el tiempo de operación de la agitación si se cambia de masa de
vino y se emplea otro refrigerante, porque con el amoniaco no se presentaron cambios en el
tiempo de operación con las diferentes masas de vino

Masa de vino vs tiempo de llenado del tanque

Análisis de resultados
El tiempo de llenado del tanque se presenta para los 3 refrigerantes empleados que fueron
el amoniaco, el refrigerante 134 a y el agua-glicolada, teniendo en cuenta los cambios en
los valores de masa de vino.

entrada-flujo de vino alimentos (m^3/min) vs las salidas


Análisis de resultados
A medida que se incrementaba la masa de vino se incrementa el tiempo de llenado del
tanque, el flujo del refrigerante y el nivel de vino, mientras que el tiempo de operación de la
agitación es igual para los diferentes valores de la masa del vino.

En la siguiente tabla se fijan las variables de entrada del refrigerante AMONIACO Y LA


MASA DE VINO, cambiando los valores del flujo de vino-alimento

Análisis de resultados

En el grafico se puede observar que si el flujo de vino es menor mayor es el tiempo de


llenado del tanque de refrigeración con el refrigerante utilizado que es el amoniaco

Conclusiones para cada práctica


Se llega a la conclusión que dependiendo del tipo de refrigerante, dependen los otros
factores.

Referencias utilizadas
http://www.gunt.de/images/download/Conocomientos-bsicos-cambiadores-de-calor-en-la-
refrigeracin_spanish.pdf