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Distribuidor de ignição com sensor Hall foi muito utilizado como referência de rotação e da posição da árvore de
manivelas
O motor de combustão interna é uma máquina em que diversos processos ocorrem
ciclicamente, com temporizações e posições precisas, tudo tendo como principal referência a
árvore de manivelas. A posição linear do êmbolo no interior dos cilindros é dada pela posição
angular da árvore de manivelas. A relação deslocamento angular da árvore de manivelas x
deslocamento linear do êmbolo, define os precisos momentos de início de abertura das
válvulas de admissão e escape. O processo de formação da mistura e o de ignição que
atendem estas posições e temporizações resultam no máximo rendimento do projeto em
potência, economia e emissões.
O sensor de rotação é o componente que determina, além da rotação do motor, a posição
angular da árvore de manivelas para que todos os processos ocorram de forma sincronizada e
continuadamente independente do regime de carga e rotação. Os sensores de rotação mais
utilizados nos motores de combustão interna são os de relutância magnética e o de efeito Hall
sendo, este último na linha Volkswagen, utilizado desde os motores que eram equipados com
distribuidor de ignição também como fonte da informação de rotação e da posição angular da
árvore de manivelas.
Estando a janela do rotor expondo o sensor Hall ao campo magnético, um sinal elétrico negativo é gerado.
Quando o rotor metálico desvia o campo magnético do sensor, o sinal negativo deixa de existir
Usando o exemplo do sistema 1AV que foi utilizado nos motores AP, o sensor Hall do distribuidor era
alimentado pela unidade de comando sendo: Pino 5 da unidade de comando a alimentação negativa | Pino 29
da unidade de comando a alimentação positiva | Pino 16 da unidade de comando o pino de sinal negativo
Uma voltado distribuidor de ignição corresponde a duas voltas na árvore de manivelas. 90º de giro no
distribuidor (um período de sinal) corresponde a meia volta na árvore de manivelas, portando, 180º de giro.
Calculando a rotação do motor pelo sinal Hall do distribuidor - O período (um sinal alto e
um sinal baixo) foi identificado no oscilograma pelo DX, neste caso 26,8 ms (milissegundos) de
duração. Quatro períodos correspondem a uma volta completa do distribuidor, portanto, duas
voltas completas na árvore de manivelas cujo tempo de duração é de 107,2 ms (DX x 4
períodos), logo 720º na árvore de manivelas.
Considerando que 1 ms (milissegundo) corresponde a divisão de 1 segundo em 1000 partes,
entende-se que em apenas 1 segundo, a árvore de manivelas girará 1000ms/(DX x 2)ms,
portanto, 1000 ms / (26,8 x 2)ms = 18,656 RPS (Rotações Por Segundo). Multiplicando este
número de rotações por 60 segundos teremos as rotações desenvolvidas por minuto: 18,656
RPS x 60 Segundos = 1119,36 RPM.
Sendo:
DX = Período do oscilograma em ms;
A multiplicação de DX por 2 corresponde ao tempo em ms de meia volta do distribuidor que,
por sua vez, corresponde ao tempo em ms de 1 volta completa da árvore de manivelas;
Multiplicando-se as rotações por segundo por 60 obtêm-se as rotações por minuto.
Este mesmo raciocínio pode ser utilizado para o deslocamento angular na árvore de manivelas:
um giro completo corresponde a 360º. Como a rotação do motor em 1 segundo é de 18,656
vezes, isto significa que o deslocamento angular total da árvore de manivelas é de
6.716,417º/segundo. Multiplicando este deslocamento angular de 6.716,417º por 60 segundos
(1 minuto), tem-se que o deslocamento angular total em 1 minuto. Isto significa 402.985,074º.
Dividindo-se este valor por 360º tem-se a rotação do motor em RPM (Rotação Por Minuto).
Sendo neste caso a rotação de 1.119,4 RPM. Com este raciocínio podemos, pela análise do
oscilograma, determinar a rotação do motor e o deslocamento angular da árvore de manivelas.
Logicamente a unidade de comando do sistema de gerenciamento do motor utiliza
simplesmente o período para a realização do cálculo, já que esperar uma volta completa não
atende os requisitos de definição da posição angular da árvore de manivelas visto que os
tempos de injeção e ignição devem ocorrer antes do ponto morto superior.
Capítulo 3: Procedimentos
Por: REDAÇÃO
Regulagem da posição do distribuidor nos motores com distribuidor e injeção
sequencial -Com o distribuidor montado na posição de primeiro cilindro em PMS, dê partida e
aqueça o motor até a temperatura normal de trabalho.
Desligue o motor e aguarde 10 segundos.
Retire o conector ponte (shorting plug) que desabilita a função de mapeamento da ignição.
Este procedimento desliga o mapeamento da ignição.
Ao remover o conector ponte, o mapeamento da ignição é desligado para garantir a correta regulagem da
posição do distribuidor
Dê partida no motor e deixe-o trabalhando em marcha-lenta.
Com uma lâmpada estroboscópica, regule o avanço de ignição conforme a especificação de
cada motor. Segue alguns exemplos:
Desligue o motor.
Aguarde 10 segundos.
Instale o shorting plug.
Atenção: Devido a função do distribuidor de ignição de transmitir para a unidade de comando
a posição angular da árvore de manivelas para sincronizar a injeção e a ignição, o correto
posicionamento do distribuidor é de fundamental importância.
Manter o distribuidor numa posição avançada em relação à especificação, significa adiantar
além da ignição, também e principalmente o momento da injeção do combustível.
Distribuidor montado na posição de primeiro cilindro em PMS. Após a instalação do distribuidor na posição de
sincronismo do motor, a marca do rotor deve estar alinhado com a marca da carcaça do distribuidor
Como o sistema faz o mapeamento da ignição individual por cilindro e ainda utiliza o recurso de
sensor de detonação, o sistema de ignição minimiza as consequências da regulagem
avançada do distribuidor, porém, a injeção do combustível respeitará a posição indicada pelo
distribuidor, portanto a injeção do combustível ocorrerá antecipadamente resultando na
formação de depósitos no coletor de admissão e parte anterior das válvulas de admissão
exigindo constantes descarbonizações.
Com este simples cálculo, obtém-se o deslocamento angular do motor por segundo. Usando
uma rotação de 3.000 RPM como exemplo, tem-se um deslocamento angular de
18.000º/segundo. Dividindo-se este valor por 1.000 teremos o deslocamento angular de 18º por
cada milissegundo (18º/ms). Assim fica fácil entender que a 3.000 RPM, o deslocamento
angular da árvore de manivelas será de 180º num intervalo de 10 ms. Num motor de 4 cilindros
isto corresponde ao deslocamento entre o ponto morto superior e o inferior, portanto meia volta
da árvore de manivelas.
Conhecendo esta relação, se tivermos uma série de divisões num disco de referência e estas
referências forem passíveis de medições, teremos uma proposta de sensor de posição da
árvore de manivelas mais conhecido como roda fônica. Daí a analogia com um transferidor de
graus.
A palavra fônica representa a arte de combinar sons segundo as leis da acústica ou pelas leis
da fonética. Uma orquestra sinfônica faz exatamente isto: sincroniza e harmoniza sons para a
produção da música. Fonética é a organização dos sons com o objetivo de dar sentido à
comunicação oral. Guardadas as proporções, a roda fônica faz exatamente isto: estabelece
referências para que o sincronismo dos processos do motor possa ocorrer segundo sequências
e temporizações específicas.
Este componente é
formado por uma roda dentada com 60 divisões, sendo 58 dentes e duas falhas que
correspondem a dois dentes (normalmente conhecido como 60 – 2). Isto significa que a roda
dentada é dividida em 60 setores de 6º cada setor, sendo que os dois últimos dentes estão
ausentes para marcar uma referência de posição. É importante saber que a concepção de uma
roda dividida em 60 setores (que chamaremos de dentes) é especialmente útil, pois o número
60 é divisível por 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10 e 12, o que permite a aplicação com precisão para estas
correspondentes quantidades de cilindros independente da arquitetura do motor (linha,
contrapostos, V etc) e adequado aos intervalos de ignição de cada um destes motores.
Ou seja: os conhecidos motores de 4 cilindros por exemplo, têm intervalos de ignição de 180°
(720°/4 cilindros). Nestes casos a divisão dos 60 dentes da roda fônica pelos 4 cilindros resulta
num intervalo de 15 dentes, o que significa 90° de deslocamento angular na árvore de
manivelas. Motores de 3 cilindros resultam num intervalo de ignição de 340° e a divisão dos 60
dentes pelos 3 cilindros resulta em 20 dentes. Isto significa que o deslocamento angular é de
120°. Nos casos dos motores de 2 a 12 cilindros apontados até aqui, o único número não
inteiro obtido pela divisão dos 60 dentes pelo número de cilindros, ocorre para os motores de 8
cilindros pois o resultado é 7,5 dentes, o que corresponde a um deslocamento angular de 45°.
Exemplo da referência de montagem do sensor de rotação nos motores AP Flex: com a árvore de manivelas
com primeiro cilindro no PMS, o furo referência roda fônica deve ser montado na árvore de manivelas alinhado
com a referência da flange retentora do volante
Neste caso o sensor Hall é o gerador do sinal de rotação e de posição da árvore de manivelas.
O fundamento do sensor Hall – ser alimentado por 5 V ou 12 V – e enviar um sinal negativo
para a unidade de comando, conforme a atuação do campo magnético do imã permanente no
sensor e também possibilitar a aplicação de um circuito eletrônico de condicionamento para
gerar um sinal digital passível de uso direto pela unidade de comando, continua sendo válido
também para esta aplicação.
A roda geradora de sinais tem a finalidade de aproximar ou afastar o campo magnético do imã
permanente, neste caso presente no próprio sensor da região do circuito eletrônico Hall. Pela
aproximação dos dentes da roda fônica, o campo magnético envolve o circuito integrado Hall.
Neste caso ocorre o desvio dos elétrons causando uma diferença de potencial elétrico no pino
de sinal do sensor que é enviado para a unidade de comando. Quando o campo magnético se
afasta do circuito integrado, a diferença de potencial zera se transformando num sinal neutro.
Também como explicado no tema sensor Hall no distribuidor de ignição, como este sensor
depende de uma fonte de alimentação elétrica normalmente controlada pela própria unidade de
comando (5 V ou 12 V), um circuito de condicionamento faz parte do circuito eletrônico do
sensor já disponibilizando para a unidade de comando um sinal digital para processamento
direto.
As mesmas regras do conector do sensor Hall servem também para este caso. O teste pode
ser realizado usando uma ponta de polaridade. Nos pinos das extremidades do sensor obtém-
se o positivo e o negativo de alimentação do sensor. O pino do meio é o sinal que gera a
diferença de potencial de 5 V ou 12 V dependendo do sistema logicamente havendo rotação na
árvore de manivelas.
Calculando a rotação do motor pelo sinal Hall da roda fônica – Neste caso, para uma
medição direta, o mais fácil é medir no oscilograma o tempo existente entre os sinais de falha
de dois dentes até a repetição do sinal de falha de dois dentes da roda fônica.