HACCP-Mango Fresco y Congelado Modelo

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EMPRESA MANUAL APPCC Revisión : 00
MODELO MANGO FRESCO Y CONGELADO Elaborado : EHACCP
Aprobado : GG
S.A.C.
Plan de Seguridad Alimentaria APPCC Fecha : Enero 2013
PLAN DE SEGURIDAD
ALIMENTARIA APPCC
MANGO
FRESCO
CONGELADO
2013 – 2014
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 1
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HISTORIAL DEL DOCUMENTO
Edición Revisión Descripción / Modificaciones Distribución

del
Fecha Documento
01-02-2013 01 00 Edición inicial. 1.- GG

Se aprueba el Plan de Seguridad 2.- CSGICA
Alimentaria por parte de la Gerencia 3.- Miembros del
General (Ver acta de aprobación del Equipo de
plan de seguridad para Mango. APPCC

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1. Introducción
2. Definiciones relacionadas
3. Decisión Gerencial
3.1. Políticas de Calidad
3.2. Objetivos
3.2.1. Objetivo General
3.2.2. Objetivos Específicos
4. Implementación Plan HACCP
4.1. Organización del Equipo HACCP
4.2. Organigrama HACCP
4.3. Descripción de Responsabilidades
a) Gerente General
b) Gerente Administrativo
c) Administrador de Recursos
d) Jefe de Planta
e) Jefe de Control de Calidad
f) Supervisor de Mantenimiento
g) Supervisor de Almacén
5. Descripción del Producto y del Proceso
5.1. Descripción del Producto Final – Mango Fresco y Congelado
5.2. Características del Mango Fresco
a) Características Microbiológicas
b) Características Nutricionales
5.3. Características del Mango Congelado
a) Características Microbiológicas
b) Características Nutricionales
5.4. Flujo grama del proceso productivo
a) Línea de Mango Fresco
b) Línea de Mango Congelado
5.4.1. Descripción del flujo grama de proceso

a) Mango Fresco
 Recepción y pesado de materia prima
 Lavado, escobillado y tratamiento anti fúngico

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 Selección
 Encerado (Cuando aplica)
 Secado
 Calibrado y empaque
 Paletizado y enzunchado
 Enfriamiento (túnel de aire forzado)
 Almacenamiento (cámara)
 Despacho
b) Mango Congelado
 Maduración Artificial y ventilación
 Selección
 Lavado
 Desinfección
 Corte
 Pelado
 Formateado
 Congelamiento
 Envasado, Pesado y Sellado
 Codificación y etiquetado
 Detección de Metales
 Paletizado y enzunchado
 Almacenamiento / Conservación
 Despacho
6. Aplicación de los Principios del APPCC
6.1. Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros
7. Principio 2: Determinación de los Puntos Críticos de control

7.1. Tabla de Análisis de Peligros y Determinación de PCC de Materias Primas e
Insumos para el Proceso de Mango Fresco y Congelado
7.2. Análisis y Determinación de Puntos críticos para Mango Congelado
8. Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC

9. Principio 4: Establecer los Criterios para la Vigilancia de cada PCC
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10. Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas

11. Principio 6: Verificación del plan APPCC
12. Principio 7: Documentación y Registros
13. Tabla del Sistema de Vigilancia de los PCC
13.1. Mango fresco
13.2. Mango congelado
14. Procedimiento de Verificación
14.1. Pre Requisitos del Sistema de APPCC

15. Procedimiento de Actualización del Sistema de APPCC
15.1. Objetivos
15.2. Alcance
15.3. Responsables
15.4. Desarrollo
15.5. Registros

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1. INTRODUCCIÓN:
HACCP es un principio internacional que define los requerimientos para un control
efectivo de la seguridad alimentaria. El sistema de HACCP ayuda a las organizaciones a
enfocar los peligros que afectan la seguridad e higiene y sistemáticamente los identifica
creando límites de control críticos durante los procesos de producción de alimentos.
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) le permite demostrar su
compromiso con la seguridad alimentaria y la satisfacción del consumidor, como también
la continua mejora de la imagen corporativa, integrando las realidades de un mundo
cambiante.
La aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar
asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el
comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
La presente versión del Manual HACCP es un documento único y explicito que delinea la
política de gestión de Seguridad Alimentaria de EMPRESA MODELO S.A.C. en la
producción y exportación de productos frescos y congelados según los lineamientos del
Codex Alimentarius y cumpliendo las exigencias de nuestro País:
 Reglamento de vigilancia y control sanitario emitido por DIGESA (Nº 007-98-
MINSA)
 RM – 449 – Agosto del 2006, DIGESA – MINSA .
El presente Plan HACCP, tiene un alcance desde la recepción de la materia prima hasta
el despacho de producto a temperaturas adecuadas según el producto.
2. DEFINICIONES RELACIONADAS
ACCIÓN CORRECTIVA: Cualquier acción a ser tomada cuando los resultados de la vigilancia
de un PCC indican una pérdida de control (Desviación de Límite Crítico de un PCC)
ALIMENTO: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporte al organismo
humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los procesos biológicos.
ALIMENTO DE RIESGO: Alimento que por deficiencias en su proceso, manipulación,

conservación, transporte, distribución y comercialización, pueda ocasionar trastornos a la salud
del consumidor.

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ANÁLISIS DE RIESGOS: Es la valoración de todos los procedimientos relacionados con la

producción, distribución y empleo de las materias primas y de productos alimenticios para
identificar riesgos significativos.
AUDITORÍA: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la

auditoria y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la extensión en que se
cumplen los criterios de auditoría (ISO 19011).
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM): Son los principios básicos y prácticas

generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que
los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos
inherentes a la producción.
CONTAMINANTE: Cualquier sustancia que no es parte de un alimento, y que está presente en

él como resultado de la producción, elaboración, fabricación, preparación, tratamiento,
envasado, empaquetado, transporte y almacenamiento de dicho alimento, o como resultado de
la contaminación ambiental.
CLASE DE RIESGO: Es cada una de la posibilidades a que se puede ver sometido un

producto alimenticio.
DESVIACIÓN: Falla en el cumplimento de los límites críticos establecidos en Puntos Críticos

de Control.
DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática secuencial de cada una de las etapas que
componen el proceso de un alimento.
ETAPA: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria, incluidas

las materias primas, desde su recepción hasta el despacho final
EQUIPO APPCC: Grupo interdisciplinario responsable de la implementación del Sistema

APPCC en una fábrica de alimentos.
DESARROLLO DE PRODUCTO: Nuevo producto que por su composición, formulación y

fabricación cumple con los requisitos fundamentales de un producto existente
FACTOR DE RIESGO: Es un evento, situación o práctica que aumenta la posibilidad de que se

afecte la seguridad de un alimento en cualquiera de sus etapas de proceso.
FRECUENCIA: Periodicidad con que se deben efectuar las acciones de monitoreo señaladas
en un Punto Crítico de Control.
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán daño
al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que estén
destinados.
LÍMITE CRÍTICO (L.C.): Criterio que diferencia la aceptación de la inaceptabilidad. Los valores
inaceptables en los Límites Críticos indican la presencia de una desviación y de un producto
potencialmente peligroso.
MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos, que

aseguran el control total de un proceso.

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OPERACIONES DE ALTO RIEGO: Son aquellas actividades y que por sus características,
pueden llegar a representar un riesgo para el producto, frente a Peligros físicos, Químicos y/o
Biológicos.
OPERACIONES DE BAJO RIESGO: Son aquellas actividades que por sus características no
representan un riesgo para el producto, frente a Peligros físicos, Químicos y/o Biológicos
PELIGRO: Elemento o agente capaz de alterar la seguridad de un alimento.
PLAN APPCC: Documento escrito en el que se reúne toda la información relacionada con la
forma como se monitorean y verifican los Puntos Críticos de Control según la guía
recomendada por el CODEX ALIMENTARIUS.
PRE-REQUISITO: Son programas que deben implementarse con el fin de prevenir o controlar
un peligro.
PROBABILIDAD: Es la posibilidad de ocurrencia de un peligro biológico, físico o químico.
MANIPULADOR OPERARIO DE ALIMENTOS: Cualquier persona que por una razón u otra
toma contacto directo, aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación,
procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte y expendio de alimentos.
PROGRAMAS PRE- REQUISITOS: Es el conjunto de procesos, procedimientos y/o planes que

soportan las BPM, dando directrices y describiendo actividades que se ejecutan en la
Compañía para tal fin.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Punto, etapa, procedimiento, operación o actividad

que deben ser controlados y en los que el peligro o riesgo para el alimento deben ser
prevenidos, eliminados o reducidos hasta un nivel aceptable.
PUNTO DE CONTROL (PC): Etapa o proceso en que la pérdida de control significa el

incumplimiento de un Estándar de Operación.
RANGO: Intervalo de tolerancia que señala límites de aceptación o rechazo en el

funcionamiento de un límite crítico.
RIESGO: Es la probabilidad que un peligro biológico, físico o químico ocurra.
SEGURIDAD: Es un concepto relacionado con la inocuidad de un alimento.
SISTEMA APPCC: Es el resultado de la implementación de un Plan APPCC y que en suma, es

el conjunto de acciones encaminadas a identificar, evaluar y controlar los peligros o riesgos
significativos para la inocuidad de un alimento (CODEX ALIMENTARIUS).
VALIDACIÓN: Acción que da fuerza o respalda un procedimiento; comprobando que los

elementos del plan APPCC son efectivos, (REGULACIONES, TRABAJOS EXPERIMENTALES,
BIBLIOGRAFIA CIENTIFICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS, ETC.)
VERIFICACIÓN: Procedimientos diferentes a los de monitoreo que garantizan que el Plan

APPCC ha sido correctamente realizado y sigue siendo eficaz, (AUDITORIAS INTERNAS,
VALIDACIONES, REVISION DEL PLAN APPCC, EVALUACION DE PRODUCTOS.)

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VIGILANCIA: Acto de dirigir una sucesión planeada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
3. DECISIÓN GERENCIAL
3.1. Políticas de Calidad
Ver Manual de Gestión de Inocuidad y Calidad Alimentaria
3.2. Objetivos
3.2.1. Objetivo General
EMPRESA MODELO S.A.C., ha implantado en su totalidad y de manera efectiva un
plan de seguridad alimentaria basado en los principios del APPCC del Codex
Alimentarius, para obtener productos (Mango, Uva y Paltas) sanos, legales y que
cumplan las especificaciones técnicas de nuestros clientes.
3.2.2. Objetivos Específicos

- Promover una filosofía de prevención y protección del alimento usando los
métodos de preservación y alargue de la vida útil (Cadena de frío, refrigeración
para los frescos y congelación para los productos congelados)
- Incentivar e integrar a las personas involucradas en la aplicación del sistema
HACCP para lograr un trabajo con mayor motivación, organización y de
proyección hacia el futuro en una constante mejora continua.
4. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN APPCC
4.1. Organización del Equipo APPCC

Los miembros del equipo APPCC han sido designados como los responsables de velar
por el desarrollo, la implementación, el mantenimiento y la verificación de los
lineamientos establecidos en el presente Manual APPCC de la empresa. Todos los
miembros del equipo tienen conocimientos del APPCC y de los procesos productivos
involucrados en los planes de APPCC.
Cargo Nombre y Apellido Suplencia Firma
Gerente General Sr. Gerente

Administrativo
Gerente Administrativo Ing. Administrador de

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Recursos.
Administrador de Ing. Gerente
Recursos Administrativo
Jefe de Planta – Ing. Jefe de Planta

Frescos Congelados
Jefe de Planta
Jefe de Planta – Blgo. Frescos
Congelados
Jefe de Producción Srta. Jefe de producción

proceso de Uvas Proceso de Uvas
Frescas Frescas enfriadas y
refrigeradas
Jefe de Aseguramiento Ing. Jefe de

de la Calidad – Frescos Aseguramiento de la
(Coordinadora del Calidad Congelados
SGICA-BRC)
Jefe de Aseguramiento Responsable de esta área Jefe de

en trámite hasta que se
de la Calidad – Aseguramiento de la
inicie campaña.
Congelados Calidad Frescos
Jefe de Exportaciones En tramite Gerente General
Jefe Recursos Humanos Sr. Administrador de

Recursos
Supervisor de Almacén Sr. Asistente de Almacén
Supervisor de ING. Jefes de Planta

Mantenimiento Congelados
Supervisor de Srta. Jefe de Control de
Saneamiento Calidad.

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4.2. Organigrama del SGICA
 Ver Manual de calidad
4.3. Descripción de Responsabilidades

a) Gerente General
Responsable de la planta, establece políticas, objetivos y estrategias para el buen
funcionamiento de esta.
Es miembro del equipo APPCC y participa en la revisión anual o cuando fuera
necesario del plan.
Es también responsable de la comercialización del producto.
Tiene a su cargo la dirección y coordinación de las actividades de la empresa,
delegando funciones a los jefes y responsables de cada área.
Es responsable de gestionar y hacer ejecutar el Sisteme de gestión de Inocuidad y
Calidad Alimentaria apoyado en la Norma Mundial de inocuidad Alimentaria del BRC..
Aprueba cualquier modificación del Plan HACCP.
b) Gerente Administrativo
Reporta a gerencia general.
Es responsable de la administración de planta (Frescos y Congelados)
Es miembro del equipo APPCC y con éste participa en la elaboración y revisión anual o
cuando fuera necesario del plan.
Brindar los recursos económicos, humanos u otros necesarios para el cumplimiento de lo
dispuesto en el presente manual.
c) Administrador de recursos
Reporta a Gerencia Administrativa
Es miembro del Equipo APPCC.
Es responsable de la administración de recursos en planta (Frescos y Congelados)
Coordina con Almacén para mantener los stocks de materiales de acuerdo a lo
proyectado en Producción.
Reemplaza al Gerente Administrativo en su ausencia y gestiona recursos económicos,
humanos u otros que requiera el Plan.
d) Jefes de Planta (Frescos y Congelados)

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Son responsables de la producción diaria y de cualquier nuevo proceso o procedimiento

de la planta.
Son miembros del equipo APPCC y con éste participa en el desarrollo, implementación,
mantenimiento y verificación anual o cuando fuera necesario del plan APPCC
Atienden quejas de los clientes conjuntamente con Gerencia General, Jefe de
Exportaciones, Jefes de Control de Calidad y la Coordinadora del SGICA.
Ejecutan y realizan el desarrollo de nuevos productos cuando lo disponga la Gerencia
General.
Cumplir con todas las disposiciones contenidas en el Plan APPCC
Participar en la Capacitación del personal de producción en las Buenas Prácticas de
Manufactura, Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento,
Procedimientos Operacionales Estándar, Norma BRC y plan HACCP a seguir.
Coordinan esfuerzos con los encargados de campo y planta para que el funcionamiento
del plan APPCC sea efectivo
e) Jefes de Control de Calidad (Frescos y Congelados)

Reportan a las Jefaturas de Planta respectivamente.
Son responsables de la inocuidad de los productos, el cumplimiento de las
especificaciones de éstos y las normas técnicas y regulatorias correspondientes
(Nacional e Internacional).
Son miembros del equipo APPCC y con éste participan en la elaboración y revisión
anual o cuando fuera necesario del plan APPCC, son responsables de la ejecución del
plan APPCC controlando a los supervisores de calidad y de saneamiento en las
operaciones de monitoreo y llenado de registros.
Atienden quejas de los clientes conjuntamente con Gerencia General, jefe de
exportaciones, Jefaturas de Planta y la Coordinadora del SGICA.
Supervisan la verificación del cumplimiento de las BPM, POES, NPO, plan APPCC y el
SGICA apoyado en la Norma Mundial de inocuidad Alimentaria del BRC.
Revisan y archivan diariamente los registros relacionados al plan APPCC.
Son responsables de realizar las modificaciones del Manual APPCC de acuerdo a los
resultados obtenidos de las reuniones con la Alta Dirección y equipo APPCC.
Responsables de cumplir con los cronogramas de auditorías internas del plan HACCP y
del Sistema de Gestión de Inocuidad y Calidad Alimentaria apoyado en la NMIA del BRC.
Capacitar al personal en los temas relacionados a Buenas Prácticas de Manufactura,
POES, NPO, Plan APPCC y SGICA del BRC.

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Realizar análisis de evaluación de calidad de materias primas e insumos, productos en

proceso y productos terminados.
Aceptar o rechazar las materias primas, insumos, envases, empaques y productos
terminados, de acuerdo a las especificaciones técnicas del cliente y las definidas por la
empresa.
Son responsables de realizar las modificaciones del Manual de BPM, NPO y POES, de
acuerdo a los resultados obtenidos de las reuniones y verificación del sistema con la Alta
Dirección y Equipo APPCC.
f) Supervisor de Mantenimiento
Reporta a los Jefes de Producción.
Es responsable de dirigir y controlar la ejecución de los programas de mantenimiento
preventivo y correctivo de equipo, maquinaria y la infraestructura de la planta con el
apoyo de la ALTA DIRECCIÓN.
Ejecuta su labor en coordinación constante con la Gerencia Administrativa y/o
Administrador de Recursos, los Jefes de Producción, los Jefes de Aseguramiento de
Control de calidad y la Coordinadora del SGICA..
Es miembro del equipo APPCC y con éste participa en la elaboración y revisión anual o
cuando fuera necesario del plan.
Supervisa y controla el funcionamiento y eficiencia de los equipos, maquinarias e
instalaciones.
Desarrolla el programa de mantenimiento preventivo de equipos, instrumentos, máquinas
e instalaciones y asegura su cumplimiento en coordinación con los jefes de planta, jefes
de Aseguramiento de la Calidad, Gerencia Administrativa y/o Administrador de Recursos
y la Coordinadora del SGICA.
Coordina con los jefes de otras áreas sobre las actividades a realizar en la planta a fin de
programarlos, y no interrumpir el proceso de producción.
Presenta proyectos de mejora sobre la eficiencia de los equipos para su aprobación y
posterior puesta en marcha (Genera objetivos y/o indicadores de su gestión).
Planifica y coordina la capacitación técnica y de seguridad alimentaria del personal en su
área.
Elabora oportunamente los requerimientos de repuestos, herramientas, equipos,
materiales y maquinarias para sustentar de manera efectiva el programa de
mantenimiento preventivo.

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g) Jefe de Producción
Es el responsable de la producción diaria del proceso de uva fresca en la planta
Es miembro del equipo APPCC y con este participa en la elaboración y revisión mensual
o cuando fuera necesario del plan APPCC
Atiende quejas de los clientes conjuntamente con Gerencia Administrativa y Jefe de
Control de calidad
Cumple con todas las disposiciones contenidas en el plan APPCC
Participa en la capacitación del personal operativo de producción en las buenas prácticas
de manufactura y plan APPCC a seguir
Coordina esfuerzos con los encargados de campo y planta para que el funcionamiento
del plan APPCC sea optimo.
Reporta a la Gerencia Administrativa
Es la responsable de la toma de acciones correctivas en caso de desviaciones en
coordinación con la Jefe de control de calidad
h) Supervisor de Almacén
Reporta a la Administración de Recursos y/o Gerencia Administrativa
Es responsable del almacén general, insumos y materiales relacionados directamente
con los procesos (Envases, embalajes, cloro, Etc.)
Custodiar y controlar los bienes dentro del almacén.
Llevar los inventarios de stock físicos, según indicaciones.
Mantener y reportar el stock semanalmente a la Administración.
Mantener los stocks diarios a través de Kardex.
Recepcionar los materiales con orden de compra, previa aprobación de los Jefes de
Control de Calidad.
Asegurar el normal abastecimiento de los insumos diarios para la planta.
Hacer cumplir las disposiciones del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES) en lo que le
corresponda.
Cumplir con el procedimiento de Selección y Control de los proveedores del SGICA
apoyado en la NMIA del BRC.
i) Supervisores de Saneamiento (Planta Frescos y Planta Congelados)

Reportan al Jefe de Aseguramiento de Calidad respectivamente
Son responsables de la limpieza e higiene de la planta, maquinarias y equipos de

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acuerdo a las normas y procedimientos establecidos en las BPM, NPO y POES.

Son miembros del equipo APPCC y con éste participa en la elaboración y revisión anual
o cuando fuera necesario del plan.
Supervisan el trabajo realizado por el personal de limpieza.
Capacitan al personal bajo su cargo en coordinación con los Jefes de Aseguramiento de
la Calidad y la Coordinadora del SGIGA.
Realizar mejoras en los procedimientos de limpieza y desinfección de la planta en
coordinación con los Jefes de Aseguramiento de la Calidad.
Cumplir con el llenado correcto de los registros a su cargo y reportarlos a los Jefes de
Aseguramiento de la Calidad.
5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
5.1. Descripción del Producto Final–Mango Fresco o Congelado

Mango fresco refrigerado y Mango Congelado
Nombre del Producto
Individualmente en cubos
Las variedades exportables son:
Variedades
Kent, Haden, Tommy Atkins, Keitt, Edward, Ataulfo
Características Físico -
Sólidos solubles: 6.5 - 8.5 ºBrix
Químicas
Color: Piel verde con roja para la variedad Kent.
Piel amarilla con chapa roja para la variedad Haden
Piel rosada con chapa roja para la variedad Tommy
Atkins
Características Piel amarilla con chapa rosada para la variedad Keitt
Organolépticas
Piel amarilla con chapa rosada para la variedad
Edwards
Olor: Característico de la fruta, libre de olores y
sabores extraños
Sabor: Característico de la fruta fresca
Su principal consumo es como fruta fresca pero es
utilizada también como materia prima para jugos,
Forma de Consumo
néctar, conservas, purés, frutas desecadas, helados,
productos congelados, Etc.
El mango fresco, es empacado en cajas de cartón
corrugado de 4 Kg netos. Las cuales son paletizadas
normalmente en estibas de 252 cajas.
Empaque
El mango congelado se envasa en bolsas de
polietileno de color azul de 30 lb y luego en cajas de
cartón corrugado de la misma capacidad.
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Para el producto fresco, el tamaño de cada fruto puede

ser determinado por su peso y se tienen los siguientes
pesos por calibres:
Calibre 5 : De 716 a 885 g
Características
Calibre10: De 380 a 420 g
Comerciales del
Producto Calibre12: De 295 a 379 g
Para el producto congelado, las piezas pueden ser:
25 x 25 mm
20 x 20 mm
15 x 15 mm
De acuerdo a especificación del cliente.
Para productos frescos: Refrigeración
Método de
Preservación Para productos congelados: Congelación en túnel de
aire forzado.
La Fruta fresca refrigerada, es almacenada en
cámaras a temperaturas entre 8 / 9 º C, humedad
Almacenamiento o 85-95%.
método de
La fruta congelada, es almacenada en cámara a –
conservación
18 / -22 º C.
La vida útil del producto está en función a la madurez

fisiológica y variedad del fruto, además de las
condiciones de procesamiento y método de
Vida Útil preservación y conservación 25 / 45 días para el
producto fresco refrigerado y 2 años para el producto
congelado
Incluirá la siguiente información: nombre del producto,

variedad calibre, código de trazabilidad, nombre y
Rotulado dirección del exportador, país de origen, temperatura
de conservación. Pudiendo incluir otras
especificaciones de rotulado por parte del cliente.
5.2. Uso Previsto

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Dirigido a Público en General, incluye a los grupos vulnerables (Ancianos, niños,

embarazadas, enfermos, inmunocomprometidos)
Su principal consumo es como fruta entera, pero también, está destinada para ser
usado como insumos en la preparación de néctares, bebidas, mezclas, yogurt,
mermelada.
Población sensible:
Ninguna, público en general
5.3.Características Mango Fresco
a) Características microbiológicas
Agente Categoría Clases n c Límite por g/ml

Microbiano 1 m M
Aerobios 1 3 5 3 104 106
Mesofilos
5 3 5 2 10 102
Escherichia coli
Listeria 10 2 5 0 Ausenci -----

Monocytogenes a
en 25 Gr.
Salmonella 25 10 2 5 0 Ausenci ----
Gr. a
Fuente: RM 591, Agosto del 2008 DIGESA MINSA: Criterios Microbiológicos de Frutas y
Hortalizas Semi procesadas (Congeladas o Refrigeradas).
b) Características nutricionales
Agua (g)= 81.8 Carbohidratos (g)= 16.4

Fibra (g)= 0.7 Vitamina A (U.I.)= 1100
Proteínas (g)= 0.5 Ácido ascórbico (mg)= 80
Fósforo (mg)= 14 Calcio (mg)= 10
Hierro (mg)= 0.4 Grasa (mg)= 0.1
Niacina (mg)= 0.04 Tiamina (mg)= 0.04
Riboflavina (mg)= 0.07 ----------
Contenido nutricional en una porción de 99.2 g de Mango Fresco
Calorías: 46 Magnesio: 14 mg

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Colesterol: 0 mg Yodo:30 ug
Potasio: 250 mg Ácido Fólico: 11 ug
5.4.Características Mango Congelado
a) Características microbiológicas
Agente Categoría Clases n c Límite por g/ml

Microbiano 1 m M
Aerobios 1 3 5 3 104 106
Mesofilos
5 3 5 2 10 102
Escherichia coli
Listeria 10 2 5 0 Ausenci -----

Monocytogenes a en 25
gr.
Salmonella 25 g 10 2 5 0 Ausenci ----
10 a en 25
gr.
Fuente: RM 591, Agosto del 2008 DIGESA MINSA: Criterios Microbiológicos de Frutas y
Hortalizas Semi procesadas (Congeladas o Refrigeradas).
b) Características Nutricionales en 100 gr de mitades, trozos o tiras de

mango
Humedad (%) 81
Carbohidratos (%) 16
Proteínas (%) 0.6
Lípidos (%) 0.4
Almidón (%) 0.4
Fibra (%) 0.7
Sólidos solubles (ºBrix) 12
Acidez total (expresada como Ácido Min 0.2
cítrico) (%)
Energía (Kcal) 74
Vitamina A (UI) 2743
Tiamina (mg) 0.09
0.08
Rivoflavina (mg) 0.09
Niacina (mg) 16
Vitamina C (mg) 14
Calcio (mg) 16
Fósforo (mg) 13
Fierro (mg) 3.4 – 4.4
pH
5.5. Flujo grama del Proceso Productivo

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a) LÍNEA MANGO FRESCO

Mango
Recepción y
Pesado
Agua con
Cloro 75 /
100 PPM
Lavado y
Desinfección PCC 1
Fungicida
Agua
Tratamiento con
Fungicida
(Sportak)
Escobillado
Selección
……
⁞ Descarte 1
Cera ⁞
⁞
⁞
Encerado
⁞
⁞
Aire Caliente ⁞
⁞
Secado
……⁞
Cajas
Etiquetas
Calibrado y
Empaque
Parihuela
Esquinero
Zuncho Descarte 2
Grapa
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Paletizado
Tº= 8 / 9 º C Enfriamiento
Almacenamiento
Tº= 8 / 9º C Refrigerado
Despacho
b) LÍNEA DE CONGELADOS - Individualmente

Mango
Recepción
Pesado
Etileno al 5%
Maduración
Selección
Agua Descarte 1
Cloro
Lavado (5 ppm) y
Desinfección Nº 1
(100-150ppm)
Cuchillos
Corte
Pepa
Cucharas

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Pelado
Cáscara
Formateado
Recortes
Desinfección Nº 2 PCC 1
(1-2 ppm) y
acomodo
T = - 18/
-22 º C Congelamiento
Bolsas
Cajas
Etiquetas
Envasado,
Pesado y
Sellado
Ferroso = 2.0 mm Detección de

No Ferroso = 4.0 mm PCC 2
metales
Inoxidable. = 3.0 mm
Almacenamiento
Tº= -20 ºC
Despacho
5.5.1. Descripción del flujo grama del proceso

a) Mango Fresco
 Recepción y pesado de Materia Prima
La fruta previamente seleccionada en el campo es transportada a las instalaciones de la
planta empacadora. Es requisito para la descarga de la fruta la presentación del
documento del SENASA (órgano encargado del control fitosanitario de la fruta) MAC,
guía de transporte (donde se indica el nombre del productor y predio así como la
cantidad y la variedad cosechada).
En esta etapa se realiza una doble inspección, una ejecutada por SENASA (Servicio
Nacional de Saneamiento Ambiental) quien realiza el protocolo de corte para detectar
problemas fitosanitarios en la fruta, que consiste en muestrear cada lote de mango que
ingresa y realiza el examen visual para detectar presencia de larvas y/o mosca de fruta
en el mango.

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Si en la inspección SENASA se identifica un lote con problemas de mosca de la fruta,

procede a la inmediata separación del lote y pone en cuarentena al fundo de donde
proviene dicha fruta.
Otra inspección es realizada por el supervisor de aseguramiento de calidad, para

determinar el grado de madurez con que ingresa la fruta (ºBrix), temperatura interna a la
fruta, plagas (oidium, queresas, etc.) y daños físicos (raspaduras, cicatrices, etc.). Los
resultados de esta operación se registran en el formato “Recepción de Materia Prima
RCCM-001”.
Posteriormente se procede a descargar la fruta de acuerdo al orden de ingreso, para

luego pesarla en una balanza electrónica. El peso se realiza cada 30 jabas
considerando el destare (peso de jabas, parihuela y carretilla hidráulica) para determinar
los kilos netos ingresados.
Después de pesar la fruta se inicia el sistema de Trazabilidad, con la emisión de boletas
de identificación de cada lote el cual contiene la siguiente información: Nombre del
Agricultor, Fecha, Variedad, Peso, Exportador, Nº Jabas, Nº de lote.
 Lavado y desinfección, tratamiento con fungicida, escobillado

En esta etapa la fruta ingresa por lotes, luego se vacía a la línea para ser lavada y
desinfectada con una concentración de cloro de 100 / 150 ppm. La concentración de
cloro es monitoreada cada hora o cuando el supervisor de calidad observe en la fruta
condiciones de suciedad excesiva (polvo) o con impureza orgánicas (hojas, papel, etc.) y
se registra en el formato “Lavado y Desinfección de Materia Prima RCCM-002”.
Antes de cada aplicación se monitorean los niveles de pH, (6.5-7.5), para garantizar la
efectividad del cloro.
El control del agua en esta etapa es importante por lo que se deberá realizar su cambio
cada 1000 jabas para evitar condiciones de contaminación.
Estas actividades se registran en el formato “Control de Aplicación de Cloro RSOOP-
002”.
Paralelo al lavado, la fruta pasa por escobillas para terminar de eliminar las impurezas
adheridas a la superficie de la fruta. A la vez que se le aplica un tratamiento anti fúngico
a través de un sistema presurizado con aspersores para aplicar un producto anti fúngico
para prevenir el ataque de antracnosis. Nuestro departamento de calidad monitorea y
controla la concentración adecuada del fungicida “Control de Aplicación de Fungicida
RCCM-003”.
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A la vez la fruta es sometida a un tratamiento antifúngico, a través de aspersores, en

donde la fruta es rociada con una solución fungicida (Sportak 45 C.E o Mertect), para
prevenir la aparición y/o proliferación de hongos.
Fungicida Ingrediente Activo Dosis Recomendada por el

Fabricante
Sportak Procloraz 50 – 100 ml/ 100 L agua
Normalmente se aplica dosis media; pero cuando hay presencia de lluvias se aplica la
dosis máxima.
 Selección
Luego del tratamiento anti fúngico, la fruta ingresa a una faja transportadora para ser
seleccionada y calibrada, descartándose aquellos frutos que presentan daños
fitosanitarios, físicos o mecánicos, como los que se mencionan a continuación:
Látex (mancha).
Mango maduro.
Mango sin pedúnculo.
Mango con daño por Trips.
Mangos verdes.
Mangos con golpe.
Mango con daño por oidium y/o antracnosis.
Mango con calibre no exportable.
Mango con daño por jaba (magulladuras).
Mango con daño por queresas.
Mango con insolación.
Mango deforme.
Mango con manchas o estrías necróticas.
Mango rayado (garabateo).
Mangos infectados de mosca de fruta.
Fruta que no cumple con las características para exportación (fruta de descarte) se
coloca en la parte inferior de la faja. El descarte que se obtenga de cada agricultor es
pesado respectivamente y registrado en el formato “Análisis de Descarte RCCM-006”.
 Encerado
Esta operación se realiza en una máquina cepilladora enceradora, en la cual a la fruta se
le aplica cera grado alimentario por un sistema presurizado y pasa a su vez por un
sistema de cepillos para darle brillo.

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 Secado
Esta operación se realiza en un túnel de secado a temperatura ambiente, cuenta con un
sistema de polines para el transporte de la fruta.
 Calibrado y Empaque
El calibrado es realizado de forma mecánica por un equipo electrónico.
En la línea Europa, la fruta después del calibrado, pasa a ser empacada. Las cajas de
cartón corrugado para empaque, son abastecidas mediante una carrilera de forma
manual. El personal femenino procede a realizar el empaque de la fruta de acuerdo al
calibre respectivo que arroja la máquina calibradora, en cajas de 4.0 kg netos
identificando por variedad y calibre cada caja, se realiza el monitoreo para verificar si
cumple con el peso establecido y se registra en el formato “Control de Pesos RCCM-
004”. La caja ya empacada se coloca en las cadenas transportadoras para su revisión y
codificación, este monitoreo se registra en el formato “Monitoreo de Producto Terminado
RCCM-005”.
De cada contenedor empacado se deja 1 caja como contramuestra, para ser analizada
periódicamente hasta la llegada de la fruta a destino, además sirve para evaluar el
tiempo de vida útil asignado a los productos frescos refrigerados haciendo evaluaciones
sensoriales y microbiológicas.
 Paletizado y Enzunchado
El paletizado implica armar los pallets en forma manual. Para ello, las cajas de cartón
(252 cajas por pallet) se colocan en parihuelas de madera que previamente han sido
inspeccionadas y selladas luego del respectivo tratamiento por SENASA. Durante el
paletizado debe tenerse en cuenta que las cajas sean colocadas de tal forma que se
pueda observar con facilidad el código de caja.
Cada pallet se identifica con un sticker llamado pallet sheet que es una hoja de
plataforma donde se especifica:
o Nº Pallet
o Nº Código Trazabilidad
o Fecha de producción.

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o Variedad
o Nº de cajas por calibre
o Total de cajas
Conforme se va realizando el paletizado se va registrando en el formato “Control de

Trazabilidad RCCM-007”.
 Enfriamiento (Túnel de aire forzado)
La fruta paletizada es colocada en los túneles de frío para bajarle la temperatura a 8 /
9ºC, realizándose el control de temperatura en la pulpa de la fruta en los puntos más
calientes del lote, los monitoreos son registrados en el formato “Refrigeración de
Producto Terminado RCCM-008”.
 Almacenamiento (Cámara)
Luego de haber bajado la temperatura de la fruta entre 8 / 9 º C, esta ingresa a la
Cámara de Almacenamiento, para mantener la temperatura hasta el momento del
despacho.
La temperatura ambiente de cámara y de pulpa es registrada en el formato

“Almacenamiento de Producto Terminado RCCM-009”, el monitoreo de temperatura
es cada 2 horas, en caso de desviación de temperatura el personal encargado
comunicará al área de mantenimiento para la revisión de los equipos de frio.
No se admite el ingreso de persona alguna a la cámara de producto terminado sin el uso

adecuado de uniforme completo y sin la autorización de la jefatura de planta y/o control
de calidad.
 Despacho (Carga de Contenedores)

Esta precedida por los controles e inspecciones (inspección de las condiciones físicas,
de limpieza y sanidad) que se realizan a la unidad de transporte por parte del personal
de la empresa (supervisor control de calidad y supervisor de embarque), personal del
servicio, inspector de SENASA; la misma que si no califica, se limpia nuevamente y
desinfectada en pre carga. Cualquier incidencia presentada durante la estiba del
contenedor se registra en el formato “Control de Despacho RCCM-010”.
Durante los despachos, estará presente un supervisor de SENASA, el cual certifica las
condiciones en que se realiza el despacho.

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Una vez cargada la unidad se coloca el termo registrador programado, a fin de que
registre la data térmica en tránsito.
Al terminar de cargar, se cierra la unidad y se registra la temperatura de salida del

contenedor. Como barrera de seguridad en tránsito se coloca precinto de Aduanas,
precinto de SENASA, y en algunas oportunidades el precinto del cliente en la puerta
cerrada del contenedor.
b) Mango Congelado Individualmente

La materia prima proveniente de proveedores certificados, es recepcionada por el
personal de recepción, quien comunica al Dpto. de Control de Calidad para su
respectiva evaluación y registro en el formato “Recepción de Materia Prima RCCU-
005”.
El Dpto. de Control de Calidad procede de acuerdo a lo establecido en el

procedimiento de muestreo, se llena el formato de muestreo y emite el V°B°
correspondiente.
 Maduración Artificial y Ventilación

La fruta es ingresada a las cámaras de maduración, donde se aplica gas etileno al
5%, el flujo de gas dependerá de la cantidad y los ºBrix iniciales de la fruta, el tiempo
de estadía en la cámara es de 10 a 24 horas, es importante mantener espacios para
mejorar la circulación del gas. Terminado el proceso de maduración se abren las
puertas y se ventila de una a dos horas para evacuar el dióxido de carbono que
despide la fruta en su proceso de respiración, las cámaras son descargadas y la
fruta es entregada a la siguiente etapa del proceso productivo.
Se registra en el formato “Kardex de Materia Prima RCCC-011”.
 Selección
La selección de la materia prima se realiza manualmente, consiste en retirar todo
aquel fruto que no reúna las condiciones de calidad para el proceso de IQF como
fruta remadura (blanda), verde, malograda y/o contaminada con plagas (mosca).
 Lavado

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Esta operación tiene por finalidad reducir la carga microbiana, eliminar impurezas y
suciedades que trae la materia prima del campo, pasando a través de un sistema de
duchas con agua clorada a presión, de 5 ppm de cloro residual y escobillas de
cerdas de nylon, eliminando de esta manera materias extrañas que puedan ir
adheridas a la fruta, se debe controlar que las boquillas de las duchas no estén
obstruidas, que el agua salga con suficiente presión y evitar la sobrecarga con
excesiva cantidad de fruta.
 Desinfección
Para asegurar la reducción de la población microbiana, la fruta es desinfectada en
una solución de 100 a 150 ppm de cloro residual, los monitoreos se registran en el
formato “Lavado y Desinfección de Materia Prima RCCC-006”.
 Corte
En esta operación se corta la fruta para facilitar el pelado, para mango se cortan
ambos cachetes del fruto y se descartan las pepas. Se utilizan cuchillos de acero
inoxidable.
 Pelado
La operación de pelado consiste en la eliminación de la cáscara haciendo uso de
utensilios como cuchillos, cucharas, etc.
 Formateado
Las frutas debidamente peladas son acondicionadas de acuerdo al formato requerido
por el cliente, pueden ser mitades, cubos, trozos, tiras o rodajas. Los monitoreos
realizados, se registran en el formato “Control de Calidad en Productos
Congelados RCCC-003”.
 Desinfección del producto pelado
La fruta en cubos o mitades ingresa al flomer donde es desinfectada en una
solución de cloro residual de 1-2 ppm, y finalmente pasadas por una zaranda para
eliminar los restos de humedad adherida a la fruta.
Luego la fruta es recibida en bandejas y acomodada en palletes para ser
ingresadas al túnel.
 Congelamiento
El producto es ingresado al túnel, la temperatura de éste deberá estar entre - 18 y -
22 ° C y el tiempo de residencia dependerá del tamaño del producto a congelarse. La

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temperatura del producto a la salida del túnel es de mínimo –18 ° C. El monitoreo

de temperaturas del túnel de Congelamiento se registra en el formato “Control de
Temperaturas RCCC-007”.
 Envasado - Pesado y Sellado

El producto es envasado en cajas de cartón corrugado, provisto de una bolsa de
polietileno color azul, el tamaño de los embalajes y el peso neto depende del formato
dispuesto en la planificación del proceso, seguidamente, cada una de las cajas son
selladas manualmente con cinta de embalaje de color azul, la verificación de estos
procedimientos, se registra en el formato “Control de Calidad en Productos
Congelados RCCC-003”.
 Codificación y etiquetado
La caja es etiquetada con la etiqueta previamente aprobada o requerida por el
cliente, las marcas que llevan las etiquetas o las cajas son:
Año-sigla de la empresa-código juliano-batch.
Ej. AE-13015-B1
Significa que esta caja se ha sido producida por AGROYEX EXPORTACIONES DEL
PERU S.A.C. en el año 2013 el día 15 de Enero y en el batch 01.
Para llevar un control de la producción se registra en el formato “Control de
Trazabilidad RCCC-008”.
 Detección de metales
Las cajas completamente selladas y listas para ingresar a la cámara de
almacenamiento de producto congelado pasan a través de un detector de metales y
los monitoreos se registran en el formato “Detección de Metales RCCC-004”.
 Almacenamiento
Las cajas debidamente paletizadas sobre parihuelas, son almacenadas hasta su
despacho en la cámara frigorífica a temperatura de – 18 / - 22 ° C. Las parihuelas
serán ubicadas de tal forma que permita la circulación de aire para no interferir entre
éste y el producto.

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Las parihuelas deben guardar distancias mínimas de 0.1 m. del nivel inferior
respecto al piso y 0.15 m. respecto a las paredes, 0.15 respecto al techo de la
cámara.
Se debe tener especial cuidado con el apilamiento durante la manipulación y
transporte para prevenir el daño de las cajas por abolladuras.
 Despacho
Se procede al llenado del contenedor disponiendo los pallets que se encuentren en
el Packing List de acuerdo al elaborado por el área de Producción de acuerdo a lo
requerido por el cliente y verificado por el Área de Control de Calidad.
Previo al despacho, personal de Control de Calidad se encarga de la inspección del
contenedor verificando las condiciones físicas e higiénicas.
5.5.2. Verificación de los Diagramas de Flujo IN SITU

Con fecha 23 de octubre del 2013 el equipo de APPCC hizo el reconocimiento de
los diagramas de flujo del proceso de mango fresco enfriado y refrigerado para lo
cual se ha generado un Acta firmada por los miembros del equipo.

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6. Aplicación de los Principios del APPCC

6.1. Principio 1: Realizar un análisis de peligros: Preparar una lista de las etapas del
proceso en las que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas
preventivas. Identificar los posibles peligros asociados con la producción de nuestros
productos en todas sus etapas, evaluar la probabilidad de que se produzcan los mismos,
evaluar la gravedad o impacto en los consumidores e identificar medidas preventivas para
su control.
Una vez listados los peligros de materias primas e insumos y de las etapas de proceso, se
aplica la siguiente metodología para el análisis de peligros:
A. Se determina la SIGNIFICANCIA del peligro, que es el resultado de multiplicar

PROBABILIDAD x GRAVEDAD a través de la Matriz de Inocuidad Alimentaria:
Severidad (Consecuen.) Probabilidad (Frecuenc.)
1. Muerte A. Sucede comúnmente

2. Enfermedad B. Se sabe que se produce
3. Retiro del Producto C. Podría producirse (publicada)
4. Queja del Cliente D. No se espera que se produzca
5. No Significativo E. Imposible que ocurra
Matriz de Importancia de Peligros para la

Seguridad de Alimentos

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Evaluación de la Significancia de Peligros:

Un factor de significancia mayor que 10 es considerado un riesgo aceptable, pero puede ser
muy razonable implementar medidas de control para minimizar más el posible peligro.
Para un valor igual o inferior a 10 es esencial, tener una medida de control apropiada
para manejar el peligro identificado. Es posible que esta medida(s) de control constituya
un punto(s) crítico de control PCC.
7. Principio 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso:
Determinar los puntos, procedimientos, etapas o fases operacionales que pueden controlarse
para eliminar un peligro relacionado con la inocuidad del alimento o reducirlo hasta un nivel
aceptable.
EMPRESA MODELO S.A.C. adopta el árbol de decisiones que recomienda el Codex
Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003) para valorar los PCC de las etapas propias del
proceso. Además se usa un árbol de decisiones de tres preguntas para valorar la criticidad de
las materias primas o insumos propios del proceso
 Árbol de decisiones para determinar los PCC de las materias primas e insumos
críticos del proceso (Responder a las siguientes preguntas)
P1. ¿Existe un peligro significativo relacionado con esta materia prima?

no
sí
P2. ¿Ud. o el cliente va a procesar el peligro No es un PCC

fuera del producto?
sí no
P3. ¿Hay un riesgo de contaminación cruzada para Materia prima sensible.

las instalaciones o para otros productos que no Se require alto nivel de control.
será controlado? PCC
sí no
Materia prima sensible. No es un PCC

Se requiere alto nivel de control.
PCC

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 Árbol de decisiones para determinar los PCC de las etapas del proceso
(Responder a las siguientes preguntas)
P1 ¿Existen un peligro significativo en este paso del proceso?

7.
Sí No No es un PCC
P2 ¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados? Modificar Paso, proceso o producto
8.
Sí
Sí No ¿Es necesario el control en esta etapa por razones de Inocuidad?
¿Ha sido la etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir a un nivel aceptable a posible presencia del peligro?
P3
No No es un PCC
No Sí
¿Podría
P4producirse una contaminación o incrementarse a niveles inaceptables?
Sí No No es un PCC
¿Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

P5
Sí No
PCC
No es un PCC

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7.1. TABLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE PCC DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PARA EL PROCESO DE MANGO FRESCO Y
CONGELADO
Causa/ Justificación de PCC / Razón para

Materia/Insumo Peligro Prob Grav Sig. Justificación Medidas de Control Q1 Q2 Q3
Peligro PC Decisión
Químicos: - Control de proveedores de la fruta

Mango (Todas - Presencia de - Aplicación de Agroquímicos C 2 8 Enfermedad - Verificación de los reportes de SI NO PCC No hay etapas del
las veriedades) proceso que
residuos de no permitidos aplicación de los productos puedan eliminar o
- Incumplimiento de los reducir este peligro
pesticidas. fitosanitarios.
períodos de carencia antes de - Se debe respetar el período de a niveles
aceptables,
cosecha tiempo que debe existir entre la tampoco los
- Incumplimiento de los LMR clientes podrían
última aplicación y la cosecha
-Malas prácticas Agrícolas hacerlo.
(Período de carencia)
- Uso de fitosanitarios aprobados
(listas actualizadas de químicos
aprobados, Ej. SENASA, UE, USA,
C 2 8 Enfermedad
Etc.
- Presencia de .- Agua de riego contaminada
- Análisis de laboratorio de parte de
metales pesados con sustancias tóxicas
los proveedores del mango o
- planta. SI NO PCC
- Visitas técnicas o auditorías a los
proveedores.
No hay etapas del

- Control de la seguridad del aguade proceso que
riego por parte de los proveedores puedan eliminar o
de la materia prima. reducir este peligro
a niveles
aceptables,
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tampoco los
clientes podrían
hacerlo.
Biológicos
Presencia de .- Malas prácticas de cosecha C 2 8 Enfermedad .- Capacitación a proveedores de
La planta tiene
patógenos (RM y transporte de la fruta a fruta POES, además hay
.- Cumplir Buenas Prácticas de SI SI NO PC un PCC que es la
591) planta
Cosecha etapa de lavado y
.- Control y supervisión de desinfección
transportes
Físicos
Presencia de - Malas prácticas de D 2 12 Enfermedad .- Control de las prácticas de
material extraño manipulación, uso de manipulación del producto durante Controlado por
(Vidrio, metal, herramientas en mal estado la cosecha programas de pre
NO PC
.- Control del estado de requisitos en
astillas de madera, de conservación campo
conservación de las herramientas
plástico duro,
otros)
Biológico
Es un control de
Contaminación
pre-requisitos
con patógenos
hay etapas del
(bacterias Análisis de calidad de agua
proceso
Coliformes (cloración por proceso
Agua del C 2 8 Enfermedad SI SI NO PC (cloración). Se
termotolerantes .- Agua contaminada SSOP). Informe de
proceso cuenta con un
o E. coli, análisis microbiológico
POES específico
bacterias por empresa certificada al
para el control de
Heterotróficas, menos 1 vez al año.
la calidad y
huevos de
seguridad del
Helmintos agua
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QUIMICO:
Contaminación
con Metales
Pesados
(Agua Análisis de metales pesados
anualmente por laboratorio
contaminada C 2 8 Enfermedad SI NO No existe etapa
Agua contaminada certificado acreditado PCC
con Cianuro, en el proceso que
durante un tiempo razonable
Cadmio, elimine o
Arsénico (Criterio del equipo APPCC)
disminuya el
Plomo, peligro del
Mercurio, otros) Producto.
QUIMICO:
Presencia de
Compra a proveedores
metales
Aprobados, informe de Es un control de
Pesados
Análisis Químico (Metales pre-requisitos, se
(cianuro,
pesados) por un laboratorio cuenta con el
Hipoclorito de plomo, D 2 12 Enfermedad NO PC
Proveedores no aprobados certificado. POES control de
Calcio Arsénico, Etc.),
Inspección del insumo productos
presencia de
durante la recepción químicos y
Compuestos
basándose en la ficha tóxicos.
químicos no
técnica y certificado de calidad
Permitidos en
emitido por el proveedor.
alimentos
Compra a proveedores
Cajas de cartón
corrugado BIOLOGICO: Mala manipulación en el D 2 12 Enfermedad aprobados, exigir ficha técnica No PC Es un control de
Presencia de transporte y y certificado de calidad e pre requisitos
Enterobacterias almacenamiento inocuidad, análisis de
laboratorio Microbiológico para
enterobacterias por parte del
proveedor o Planta.
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FÍSICO: Proveedores no Aprobados D 4 21 Queja del Compra a proveedores No PC Es un control de

Contaminación cliente aprobados, hacer un muestreo pre. requisitos
con polvo, en la recepción
arena , exceso
de goma
Proveedores no Aprobados Proveedores aprobados, exigir SI NO PCC Controlado por

BIOLÓGICO:
análisis de inocuidad de la bolsa Pre requisitos,
Presencia de
Malas prácticas de C 2 8 Enfermedad al proveedor o planta por Control de Pro
Patógenos,
Almacenamiento por el laboratorio acreditado, visitas a veedores.
Enterobacterias
proveedor proveedores críticos aprobados
QUÍMICO: Compra de bolsas de polietileno a SI NO PCC Controlado por

Presencia de proveedores aprobados, exigir Pre requisitos,
Bolsas de análisis de calidad/ inocuidad de la
Sustancias Control de Pro
Polietileno Azul bolsa al proveedor por laboratorio
Tóxicas para el acreditado, visitas a proveedores veedores.
Organismo Proveedores no Aprobados
C 2 8 Enfermedad críticos aprobados.
Humano, Ej.
Metales
pesados,
Migraciones,
Etc.
Ácido
peracético
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7.2. TABLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE PCC PARA EL PROCESO DE MANGO FRESCO REFRIGERADO
Operación
Peligro Causa/Justificació P G S Justificació Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 P5 PC Base de
a Controlar
n del Peligro n C Decisiones
Biológicos: - Malas prácticas de - Limpieza constante de la zona de
- Contaminación C 2 8 Enfermedad Implementación y
higiene del personal. recepción de acuerdo a un calendario
microbiana - Limpieza ejecución del
maestro de limpieza y desinfección. SI SI NO NO - PC
patógena (E. coli, inadecuada de - Aplicación del programa de higiene programa de
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Salmonella sp, materiales, equipos y del personal. limpieza y

.- Supervisión de la higiene de
Listeria unidades de desinfección.
transportes.
Monocytógenes) transporte. Cumplimiento de
- Falta de higiene del
Pre Requisitos
área de recepción
(Higiene personal,
higiene de
transportes).
Físicos: .- Incumplimiento de
- Contaminación D 2 12 Enfermedad .- Capacitación NO - - - - PC Implementación y
las BPM (Control de
.- Cumplimiento de políticas
por material cumplimiento de
material extraño)
relacionadas con material extraño
extraño (Vidrio, .- Estado de las políticas
(Vidrio, madera, plástico duro, metal)
metal, astillas de conservación de relacionadas con
madera, plástico jabas plásticas, el control de
duro, otros parihuelas de cuerpos extraños.
relacionados) madera, Control de Pre
herramientas Requisitos.
metálicas en mal
estado
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Operación
a Controlar
Químicos: - Dosificación
- Persistencia de D 4 2 Queja del - La concentración de cloro es Se cuenta con
excesiva de cloro.
cloro por 1 cliente monitoreada cada 1 h. procedimiento de
LAVADO Y DESINFECCIÓN
NO PC
- Cumplir con dosis recomendadas por
sobredosis. monitoreo y
el cliente (100 / 150) PPM
procedimientos de
- Nivelar la concentración agregando
acciones
más agua en caso de que el monitoreo
correctivas
indique una sobredosis
Biológicos:
- Sobrevivencia - Dosificación baja de C 2 8 Enfermedad .- Capacitación al personal que trabaja SI SI SI - - PCC La etapa está
de patógenos (E. cloro. en esta etapa diseñada para
.- Cumplimiento de parámetros de
coli, Salmonella eliminar y/o
concentración de cloro en la solución
Sp: Listeria reducir el peligro a
desinfectante (100 / 150) PPM
Monocytogenes). niveles aceptables
que no causen
daño a los
consumidores
Físicos:
- No.
Operación
a Controlar
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Químicos: - Uso de solución anti

TRATAMIENTO ANTI
- Persistencia D 2 1 Enfermedad - Capacitación al personal sobre el Se hace estricto

fúngico fuera de los
del fungicida por 2 uso de fungicidas. uso de las
parámetros SI SI NO N PC
FÚNGICO
- Control estricto de la dosis del

sobredosis. recomendaciones
recomendados por el O
fungicida a utilizar, según
de la etiqueta
fabricante.
recomendaciones de la etiqueta:
Concentración de la solución anti
fúngica: 50 a 100 ml. / 100 Lt. Agua
Biológicos: - Malas prácticas de D 2 12 Enfermeda - Capacitación al personal en N PC Controlado por

- Contaminación
limpieza y d limpieza y desinfección, buenas O Pre Requisitos
cruzada
saneamiento de prácticas de manufactura.
Enterobacterias
maquinaria y equipos
) - Malas prácticas de
higiene del personal.
Físicos: D 2 12 Enfermeda - Capacitación al personal en N PC Controlado por
- Contaminación - Malas prácticas de
d buenas prácticas de manufactura. O Pre Requisitos
con material manufactura. - Control en el ingreso del personal
- Mal manipuleo de la
SELECCIÓN extraño por en las áreas de proceso.
fruta. - Mantenimiento preventivo de
parte del
herramientas, equipos
personal (uñas,
anillos, aretes,
metal, vidrio,
plástico duro,
madera)
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Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
Peligro Causa/Justificació P G S Justificación Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 P5 PC Base de

Operación a
n del Peligro C Decisiones
Controlar
Químicos:
No.
Biológicos: - Malas prácticas de
- Contaminación 2 1 Enfermeda - Capacitación al personal en NO PC Controlado por
limpieza y D
ENCERADO
cruzada con 2 d limpieza y saneamiento. Programas de

desinfección de
Enterobacterias - Cumplimiento del programa de
maquinarias y Pre Requisitos
limpieza y desinfección de equipos
equipos.
Físicos: - Desgaste de
- Contaminación D 4 2 Quejas de - Mantenimiento preventivo de PC Controlado por
escobillas. N
con cerdas de 1 Clientes maquinaria y equipos Programas de
O
escobillas Pre Requisitos
Químicos:
No.
SECADO
- Contaminación 2 1 Enfermeda - Capacitación al personal en NO PC Controlado por

limpieza y D
cruzada con 2 d limpieza y saneamiento. Programas de
desinfección de
enterobacterias - Cumplimiento del programa de Pre Requisitos
equipos.
limpieza y desinfección de equipos
Físicos:
No.

Operación a
MHACCP –XYZ - 01
Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
Controlar n del Peligro C Decisiones

Químicos:
No.
Biológicos: - Malas prácticas de - Capacitación al personal en
- Contaminación 2 1 Enfermeda NO PC Controlado por
limpieza y D limpieza y desinfección, buenas
CALIBRADO Y EMPAQUE
cruzada con 2 d Pre Requisitos

desinfección de prácticas de manufactura.
Enterobacterias
equipos y/o personal
- Mal manipuleo del
producto.
- Falta de
capacitación del
personal.
Físicos: - Malas prácticas de
- Materia 2 1 Enfermeda - Capacitación y cumplimiento de Controlado por
manufactura. D N PC
extraña: anillos, - Incumplimiento de 2 d buenas prácticas de manufactura. O Pre Requisitos
aretes, uñas, políticas relacionadas
metal, plástico con el control de
duro, astillas de material extraño.
-
madera, vidrio,
Etc.

Operación a
Controlar
MHACCP –XYZ - 01
Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
Químicos:
No.
Biológicos: - Malas prácticas de - Capacitación al personal en
- Contaminación 2 1 Enfermeda NO PC Controlado por
limpieza y D limpieza y desinfección, buenas
PALETIZADO
cruzada con 2 d Pre Requisitos

desinfección de prácticas de manufactura.
microorganismo
equipos y/o personal
s patógenos (E. - Mal manipuleo del
coli, Salmonella producto.
- Falta de
Sp., Listeria
capacitación del
Monocytogenes)
personal.
Físicos: - Malas prácticas de
- Materia 2 1 Enfermeda - Capacitación y cumplimiento de Controlado por
manufactura. D N PC
extraña: anillos, - Incumplimiento de 2 d buenas prácticas de manufactura. O Pre Requisitos
aretes, uñas, políticas relacionadas
metal, plástico con el control de
duro, astillas de material extraño.
-
madera, vidrio,
Etc.
Químicos:
Contaminación Mal estado de D 4 2 Queja del NO PC Controlado por
- Mantenimiento preventivo de
con refrigerante conservación de 1 cliente Programas de
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Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
equipos, fugas. equipos Pre Requisitos

ENFRIAMIENTO (TÚNELES DE AIRE FORZADO)
Biológicos: - Capacitación al personal en

- Contaminación - Malas prácticas de 2 1 Enfermeda NO PC Controlado por
D limpieza y desinfección, buenas
cruzada con limpieza y 2 d Pre Requisitos
prácticas de manufactura.
microorganismo desinfección.
.
s patógenos (E.
coli, Salmonella
Sp., Listeria
Monocytogenes)
Físicos: -
- NO
Químicos:
No.
- Contaminación - Capacitación al personal
limpieza y
cruzada por encargado del área en limpieza y
desinfección.
contacto con desinfección.
- Adecuada distribución de pallets
superficies
para la correcta distribución del
contaminadas.
aire frío.
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Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
Físicos:
ALMACENAMIENTO
-No.

Operación a
Controlar
DESPACHO Biológicos: - Deficiencia en la - Inspección de las condiciones
- Contaminación D 2 1 Enfermedad NO PC Controlado por
limpieza y sanitarias y térmicas del
cruzada con 2 Pre Requisitos
desinfección del contenedor antes de iniciar la
patógenos (E.
contenedor por parte estiba del producto.
coli, Salmonella - Supervisión de protocolos y
de la naviera.
Sp., Listeria políticas de higiene del personal
Monocytogenes
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Aprobado : GG
S.A.C.
Físicos: - Falla en el - Aplicación de procedimientos de

- Contaminación D 2 1 Enfermedad Controlado por
cumplimiento de las limpieza y desinfección del
con material PC
políticas respecto a 2 contenedor N Pre Requisitos
extraño (Vidrio, O
prevenir la
metal, astillas
contaminación por Supervisión de protocolos y
de madera,
materiales extraños. políticas de higiene del persona
plástico duro,
otros)
7.2. Análisis de Determinación de Puntos Críticos para Mango Congelado
Operación
a Controlar
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Aprobado : GG
S.A.C.
Biológicos: - Malas prácticas de - Limpieza constante de la zona de Implementación y

- Contaminación C 2 8 Enfermedad
higiene del personal. recepción de acuerdo a un calendario ejecución del
microbiana - Limpieza
maestro de limpieza y desinfección. SI SI NO NO - PC programa de
patógena (E. coli, inadecuada de - Aplicación del programa de higiene
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
limpieza y
Salmonella sp, materiales, equipos y del personal.
desinfección.
.- Supervisión de la higiene de
Listeria unidades de
Cumplimiento de
transportes.
Monocytógenes) transporte.
Pre Requisitos
- Falta de higiene del
(Higiene personal,
área de recepción
higiene de
transportes).
Físicos: .- Incumplimiento de
- Contaminación D 2 12 Enfermedad .- Capacitación NO - - - - PC Implementación y
las BPM (Control de
.- Cumplimiento de políticas
por material cumplimiento de
material extraño)
relacionadas con material extraño
extraño (Vidrio, .- Estado de las políticas
(Vidrio, madera, plástico duro, metal)
metal, astillas de conservación de relacionadas con
madera, plástico jabas plásticas, el control de
duro, hojas parihuelas de cuerpos extraños.
secas, piedras, madera, Control de Pre
otros herramientas Requisitos.
relacionados) metálicas en mal
estado.
Operación
a Controlar
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Aprobado : GG
S.A.C.
Químicos: - Dosificación
- Persistencia de C 2 8 Enfermedad - La concentración de cloro es Se cuenta con
excesiva de cloro.
cloro por monitoreada cada 1 h. procedimiento de
LAVADO Y DESINFECCIÓN
SI SI NO NO - PC
- Cumplir con dosis recomendadas por
sobredosis. monitoreo y
el cliente (100 / 150) PPM
procedimientos de
- Nivelar la concentración agregando
acciones
más agua en caso de que el monitoreo
correctivas
indique una sobredosis
Biológicos:
- Sobrevivencia - Dosificación baja de C 2 8 Enfermedad .- Capacitación al personal que trabaja SI SI NO NO PC Hay una etapa
de patógenos (E. cloro. en esta etapa posterior que
.- Cumplimiento de parámetros de
coli, Salmonella controlará el
concentración de cloro en la solución
Sp: Listeria peligro
desinfectante (100 / 150) PPM
Monocytogenes).
Físicos:
- No.
Operación
a Controlar
CORTE Y - Contaminación D 2 12 Enfermeda N PC Controlado por
limpieza y - Capacitación en limpieza y
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cruzada con desinfección de d desinfección. O Pre Requisitos

PELADO
patógenos (E. materiales y - Inspección pre operacional:
coli; Salmonella maquinaria. materiales, maquinaria y equipos.
Sp.; Listeria - Incumplimiento de - Capacitación en Buenos Hábitos
Monocytógenes los buenos hábitos de Higiene
) de higiene por parte
del personal
Físicos: - Incumplimiento de
- Contaminación los buenos hábitos D 2 12 Enfermeda - Aplicación de las BPMs. N PC Controlado por
con materia de higiene d - Aplicación de los procedimientos O Pre Requisitos
- Malas condciones
extraña por operacionales.
de los materiales:
parte del
cucharas, cuchillos.
personal (uñas,
anillos, aretes,
metal, vidrio,
plástico duro,
madera).
- Maltrato de la
fruta.
Operación
a Controlar
Químicos:
- No.
Biológicos:
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- Contaminación - Incumplimiento de D 2 12 Enfermeda - Verificación del cumplimiento de N PC Controlado por

por patógenos las BPMs. d las BPM y del programa de limpieza O Pre Requisitos
FORMATEADO
(E. Coli, - Malas prácticas de y desinfección.

Salmonella Sp., limpieza y - Inspección pre operacional:
Listeria
desinfección de materiales, maquinaria y equipos.
Monocytógenes)
materiales,
herramientas,
equipos y
maquinaria.
Físicos: - Incumplimiento de - Aplicación de las BPMs.
- Contaminación las BPMs. D 2 12 Enfermeda - Aplicación de los procedimientos N PC Controlado por
- Malas condiciones d O Pre Requisitos
con materia operacionales estándares de
de los materiales:
extraña por saneamiento
formateadoras,
parte del
cuchillos,
personal (uñas,
herramientas, Etc.
anillos, aretes,
metal, vidrio,
plástico duro,
madera, otros).
Operación
a Controlar
Químicos: - Dosificación Se cuenta con
- Persistencia de D 4 21 Queja del Monitoreo de la concentración del N PC
excesiva de ácido un
ácido peracético cliente ácido peracético O
peracético.
procedimiento
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por sobredosis. de monitoreo de

DESINFECCIÓN
la concentración
del ácido
peracético
Biológicos:
- Sobrevivencia - Deficiencia en la C 2 8 Enfermeda Monitoreo de la concentración de SI SI SI PC La etapa está
de concentración de la d la solución desinfectante cada C diseñada para
Microorganismos solución
hora controlar el
patógenos (E. desinfectante (Ácido
peligro.
coli, Salmonella peracético)
Sp., Listeria
Monocytogenes)
Físicos: - Mal estado de - Supervisión frecuente de los
- Contaminación D 4 21 Queja del N PC Control con Pre
conservación de los guantes del personal, bandejas
con de restos de cliente O Requisitos
guantes, bandejas
plásticas
guantes, plástico
plásticas
duro, metal, - Malas prácticas de - Control de los buenos hábitos
vidrio manufactura del personal
Operación
a Controlar
Químicos:
Contaminación Mal estado de D 4 21 Queja del N PC Controlado por
con refrigerante conservación de cliente O Programas de
equipos
equipos, fugas.
Pre Requisitos
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S.A.C.
Biológicos: - Incumplimiento de
CONGELAMIENTO
- Contaminación los procedimientos D 2 12 Enfermeda N PC Controlado por

- Cumplir los programas de
con patógenos de Sanitización en d O Programas de
limpieza y sanitización de equipos
(E. coli, túneles de Pre Requisitos
y materiales de trabajo
Salmonella Sp. , congelamiento.
Listeria - Falla en la
Monocytogenes) desinfección de D 2 12 PC
bandejas. Control del
Enfermeda N
proceso de
d O
- Crecimiento o - Incumplimiento de - Monitoreo frecuente de las congelación
desarrollo de las temperaturas de temperaturas de congelación
Patógenos (E. congelación (- 18 / -
coli, Salmonella 22)º C
Sp., Listeria
Monocytogenes)
Físicos:
- No.
Operación a
Controlar
Químicos:
- No.
Biológicos:
- No.
Físicos: - Estas partículas Calibración del detector de
- Contaminación C 2 8 Enfermedad SI SI SI PC La etapa está
pueden pasar desde metales.
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S.A.C.
por presencia de la materia prima Verificación de la eficiencia C diseñada para

DETECTOR DE METALES
metales hasta el producto del equipo. controlar el

extraños: final, también desde
Verificación de la eficiencia peligro
cucharas, tijeras, los equipos o
del sistema de rechazo.
partículas de materiales por
- Monitoreo del detector de
metal. desgaste o mal
funcionamiento.
metales con una frecuencia
horaria.
Ferroso: 2.0 mm.
No ferroso: 2.5
Acero inoxidable: 3.0 mm
Químicos:
No.
Biológicos:
EMPAQUE,
- No.
CODIFICACIÓ
Físicos:
N Y - No.
ETIQUETADO
Químicos:
PALETIZADO No.
Biológicos:
- No.
Físicos:
- No.
Químicos:
Contaminación Fugas en los equipos D 4 2 Quejas de NO PC Controlado por
con refrigerante de frío 1 cliente Pre Requisitos
equipos
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Biológicos: - Alta temperatura

ALMACENAMIENTO CONGELADO
- Crecimiento de por fallas en las D 2 1 Enfermeda - Mantenimiento preventivo de NO PC Controlado por

bacterias cámaras 2 d equipos Pre Requisitos
patógenas como
E. Coli,
Salmonella Sp.,
Listeria
Monocytogenes
Físicos:
No.
Biológicos: - Deficiencia en la - Inspección de las condiciones

DESPACHO - Contaminación D 2 1 Enfermedad NO PC Controlado por
limpieza y sanitarias y térmicas del
cruzada con 2 Pre Requisitos
desinfección del contenedor antes de iniciar la
patógenos (E.
contenedor por parte estiba del producto.
coli, Salmonella - Supervisión de protocolos y
de la naviera.
Sp., Listeria políticas de higiene del personal
Monocytogenes
Físicos: - Falla en el - Aplicación de procedimientos
- Contaminación D 2 1 Enfermedad Controlado por
cumplimiento de las de limpieza y desinfección del
con material PC
políticas respecto a 2 contenedor N Pre Requisitos
extraño (Vidrio, O
prevenir la
metal, astillas de
contaminación por Supervisión de protocolos y
madera, plástico
materiales extraños. políticas de higiene del persona
duro, otros)
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S.A.C.
8. Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC: Instaurar y especificar los
límites críticos como criterios de control que separa lo aceptable de lo inaceptable y
establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC. Es
decir, para asegurar que el PCC esté bajo control.
EMPRESA MODELO S.A.C.., después de analizar cada proceso, bajo parámetros
estipulados en el PCC, adopta el siguiente formato, donde se registran los límites críticos,
y sus medidas correctivas en caso de que ocurra una desviación.
Producto: Mango Fresco Refrigerado y

Descripción del producto: Ver especificaciones técnicas de cada presentación
Congelado
Acción
Peligro Límites Monitoreo Correctiva
Verificación Registros
PCC
significativo críticos
Qué Dónde Cómo Cuándo Quién
PCC: Etapa o Proceso positivo, resultante del análisis de peligro.

PELIGROS SIGNIFICANTES: Tipo de peligro que se debe controlar de lo contrario afectaría a
la salud de los consumidores
LÍMITES CRÍTICOS: Tolerancia permitida para que el PCC este bajo control.
MONITOREO: Seguimiento del PCC, donde se determina qué, cómo, dónde, quién y cuándo
se monitorea.
REGISTRO: Documento oficial donde se reportan todas los monitores
ACCIONES CORRECTIVAS: Procedimiento a seguir cuando el PCC, no este bajo control -
Supere los límites críticos.
9. Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de cada PCC: A partir de los
resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y asegurar el
control de los PCC mediante observaciones o mediciones programados de los parámetros
de control.
La vigilancia en EMPRESA MODELO S.A.C., parte de:
FUNCION ESPECIALISTA CUANDO REGISTRO
Verificar Operario Calificado

Revisión Jefes de Control de Calidad
Jefes de Producción/Supervisores de
Supervisa
Producción y de Calidad
Validación CSGICA
El personal encargado de la vigilancia de los PCC cuenta con:

 Un entrenamiento adecuado en las técnicas de control de PCC
 Tener acceso a la actividad
 Registrar el resultado real obtenido después de la verificación
 Tener la autoridad para tomar acciones apropiadas según sus funciones
 Informar inmediatamente si detecta la desviación del límite crítico
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S.A.C.
10. Principio 5: Establecer las acciones correctivas: Se deben tomar en el momento en que
la vigilancia detecte una desviación fuera del límite crítico.
En ., EMPRESA MODELO S.A.C., se aplica el procedimiento de toma de acciones

correctivas inmediatas y preventivas
11. Principio 6: Verificación del Plan APPCC: Establecer procedimientos para verificar que el
sistema APPCC está trabajando correctamente. Instaurar métodos, procedimientos y
pruebas de evaluación, las cuales además de vigilar, sirven para determinar la el
cumplimiento con el plan APPCC, vigilando y auditando los métodos, procedimientos y
controles incluyendo pruebas y análisis para determinar que el sistema APPCC está
trabajando correctamente.
En la EMPRESA MODELO S.A.C., se tienen los siguientes controles para realizar la
Verificación del Sistema:
 Registro para verificar el monitoreo de los PCC.

 Validación del Plan APPCC
 Calibraciones (verificaciones de instrumentos o equipos contra una norma para
asegurar la exactitud)
 Auditorías Internas al Sistema APPCC
 Auditorías Externas al sistema APPCC
 Análisis de laboratorio
12. Principio 7: Documentación y Registros: Procedimientos eficaces de registros y

documentos del Sistema APPCC. Los registros son evidencia escrita a través de la que se
documenta un acto. Un registro muestra la historia del proceso, los controles, las
desviaciones y las acciones correctivas que ocurren al PCC.
Se conservan los siguientes registros:

 Documentación de apoyo para el desarrollo del Plan
 Registros generados por el sistema
 Documentación de métodos y Procedimientos utilizados
 Registros de programa de formación de empleados
Los documentos a través de los cuales está soportado el sistema APPCC, están controlados
dentro del Sistema de Gestión de Inocuidad y Calidad Alimentaria del BRC (SGICA).
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Versión : 01
Aprobado : GG
S.A.C.
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Aprobado : GG
S.A.C.
13. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC
13.1. Mango Fresco
Paso / Peligro Medidas PCC Límite Monitoreo Acción Verificación Registros

Entrada preventivas Crítico Correctiva Quién y
Qué/Quién Cuándo
Qué Dónde Cómo Cuán Quién

do
Biológicos: ¿Quién?: ¿Quién?:
LAVA .- Capacitación Concentración Medir la En la Medición de Frecuen SAC SAC RCCM-002
Sobrevivenc JAC
DO Y ia de
al personal que PCC de la solución concentra ducha de la cia: Inmediata: “Lavado y
DESINFECCI trabaja en esta desinfectante ción de lavado y concentraci Horaria Si la desinfección
patógenos .- Registros de
etapa de cloro entre cloro desinfecci ón de cloro concentración de materia
ÓN (E. coli,
.- Cumplimiento 75 / 100 PPM residual ón usando tiras monitoreo
Salmonella de cloro ha sido prima
de parámetros colorimétric .- Resultados de
Sp: Listeria alta, se agrega análisis de
de as. más agua. Se
Monocytoge producto en
concentración pone el producto
nes). proceso o
de cloro en la en observación,
solución producto
se realiza una terminado
desinfectante evaluación
(100 / 150) PPM .- Resultados de
organoléptica, si auditorías
hay alteraciones internas y
en el producto, externas
este se .- Informes de
descarta. revisión del Plan
Si la APPCC
concentración .- Registros de
ha sido menor, toma de
se para la acciones
desinfección, se correctivas
refuerza el cloro
y se vuelve a
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Aprobado : GG
S.A.C.
realizar la
desinfección.
13.2. Mango Congelado

Paso / Peligro Medidas PCC Límite Monitoreo Acción Verificación Registros
Entrada preventivas Crítico Correctiva Quién y
Qué Dónde Cómo Cuán Quién Qué/Quién Cuándo
do
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Desinfección Biológicos:
Monitoreo de la PCC Concentración Las PPM En la línea ¿? ¿? SAC ¿Quién?: SAC ¿Quién?:
Sobrevivenc
concentración de la solución del ácido de
ia de JAC
de la solución desinfectante Per desinfección Inmediata:
Microorgani
desinfectante de ácido per Acético Si la
smos .- Registros de
cada hora acético entre 1 concentración
patógenos monitoreo
/ 2 PPM de ácido per
(E. coli, .- Resultados de
acético ha sido
Salmonella análisis de
alta, se agrega
Sp., Listeria producto en
más agua. Se
Monocytoge proceso o
pone el producto
nes) producto
en observación,
se realiza una terminado
evaluación .- Resultados de
organoléptica, si auditorías
hay alteraciones internas y
en el producto, externas
este se .- Informes de
descarta. revisión del Plan
Si la APPCC
concentración .- Registros de
ha sido menor, toma de
se para la acciones
desinfección, se correctivas
refuerza el ácido
per acético y se
vuelve a realizar
la desinfección.
Paso / Peligro Medidas PCC Límite Crítico Monitoreo Acción Correctiva Verificación Registros
Entrada preventivas Qué/Quién Quién y
Qué Dónde Cómo Cuándo Quién Cuándo
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Físicos: Calibración del SAC

- Contaminación PCC Sensibilidad del Calibración Área de Visualmente Anual. Empresa Inmediata: JAC RCCC-004
De
detector de
detector de Empaque, Si falla la eficiencia del “Detección
por presencia de del detector (Terceros)
metales.
Validación del Límite Crítico: Concentración del Hipoclorito de Calcio Mango Fresco
Límite Crítico Validación
75 / 100 PPM Información técnica reconocida: Manual Técnico de desinfección

Post Cosecha Programa de Inocuidad Alimentaria Comité Estatal
de Baja California
Validación del Límite Crítico: Concentración del Ácido Per acético Mango Congelado
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Límite Crítico Validación
1 / 2 PPM Especificaciones técnicas del producto
14. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

El encargado de revisar el cumplimiento del sistema es el Gerente Administrativo de la Planta
en coordinación con el Coordinador del SGICA. Comprobará la efectividad del sistema y se
documentarán los resultados de la revisión para la toma de acciones correctivas.
La verificación interna al Plan, en EMPRESA MODELO S.A.C.:
QUE SE FRECUENCIA HERRAMIENTAS RESPONSABL APOYO

VERIFICA E
Conformación del 1 vez al año Verificación realizada

Supervisión de
Equipo de Sobre copia impresa
CSGICA Aseguramiento de la
APPCC y/o archivo
Calidad (SACA)
electrónico
Verificación realizada
Supervisión de
Descripción del Sobre copia impresa
1 vez al año CSGICA Aseguramiento de la
Producto y/o archivo
Calidad (SACA)
electrónico
Supervisión de
Determinación del Sobre copia impresa
1 vez al año CSGICA Aseguramiento de la
uso previsto y/o archivo
Calidad (SACA)
electrónico
Diagramas de Verificación realizada

Flujo y Sobre copia impresa
1 vez al año CSGICA Equipo APPCC
Descripción del y/o archivo
Proceso electrónico.
Verificación del 1 vez al año o Verificación realizada

diagrama de flujo cada vez que Sobre copia impresa CSGICA Equipo APPCC
in situ sea necesario y archivo electrónico.
Análisis de
Peligros en el Verificación realizada
Proceso y Sobre copia impresa
determinación de y/o archivo
PCC (Tabla 1 de electrónico
APPCC)
Cada vez que Verificación realizada CSGICA Equipo APPCC

Análisis de sea necesario Sobre copia impresa
Peligros en y/o archivo
Insumos electrónico
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Seguimiento a los Verificación realizada

PCC (Principios Sobre copia impresa
3, 4, 5, 6 y 7 y/o archivo
Tabla 2 de electrónico
APPCC)
Cuando sea
necesario y/o Verificación realizada
Revalidación de cuando surjan Sobre copia impresa
CSGICA Equipo APPCC
los límites críticos desviaciones y/o archivo
de los límites electrónico
críticos
Chack List o lista de
Anual y/o cada
Auditorías verificación APPCC, Auditores internos
vez que sea CSGICA
Internas APPCC informes de auditoría formalizados
necesario
internas
1 vez al año, o
Revisión de todo cuando hayan
Sobre copia impresa
el Sistema de cambios CSGICA Equipo APPCC
y/o archivo
APPCC importantes y
electrónico
sea necesario
Formación y
entrenamiento del
Programa de Sobre copia impresa
personal critico RRHH CSGICA
Capacitación y/o archivo
en Inocuidad
electrónico
14.1. PRE- REQUISITOS DEL SISTEMA APPCC
Son el conjunto de procesos, procedimientos, planes y/o programas que soportan las Buenas
Prácticas de Manufactura, dando directrices y describiendo actividades que se ejecutan en la
Compañía. Se denomina Pre-requisito porque deben implementarse con el fin de prevenir o
controlar un peligro.
Los Pre.requisitos del Sistema APPCC son:
FRECUENCIA DE
No. PRE - REQUISITO AREA RESPONSABLE
REVISIÓN
1 Programa y Ejecución de Auditorias CSGICA Anual
Cada vez que se
2 Auto inspecciones CSGICA
lleven a cabo
Manual BPM (edificios – equipos – personal – Anual y/o cada vez
3 CSGICA
prácticas) que sea necesario
Mantenimiento y Anual y/o cuando
4 Calibración de equipos
CSGICA sea necesario
Mantenimiento y Anual
5 Calidad del Agua
CSGICA
6 Control de Material Extraño CSGICA Cada vez que sea
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S.A.C.
necesario
Según el programa
7 Educación y Entrenamiento RRHH/ CSGICA
de capacitación
Anual y/o cuando
8 Estado de Salud del Personal RRHH/ CSGICA se reciba personal
nuevo
Logística/Compras y Anual
9 Evaluación de Proveedores
Administración
10 Fichas Técnicas CSGICA Anual
Cada vez que sea
11 Gestión de Residuos CSGICA
necesario
Cada vez que sea
12 Manejo de alergenos CSGICA
necesario
Anual y/o cada vez
13 Manejo de sustancias químicas CSGICA
que sea necesario
Anual o según el
CSGICA/Control
14 Manejo Integrado de Plagas programa de
externo e interno
control de plagas
Según el programa
15 Mantenimiento Mantenimiento
de mantenimmiento
CSGICA/Logística y Cada vez que hay
16 Plan de inspección Pre Operacional
Producción producción
Según programas
17 Programa de Limpieza y Saneamiento CSGICA de limpieza y
saneamiento
Anual y/o cuando
haya quejas de los
18 Reclamaciones CSGICA/GG clientes y/o
autoridades
sanitarias
Cada vez que se
Logística y Stock /
19 Recepción de Material de Empaque recibe material de
CSGICA
empaque
Cada vez que se
CSGICA/ Gerencia de
20 Recepción de Materias Primas reciben materias
Operaciones
primas
Anual y/o cuando
21 Retiro de Producto CSGICA/GG/Logistica
sea necesario
CSGICA/Produccion/Lo Anual y/o cuando
22 Trazabilidad
gistica sea necesario
PETA’s ( Prevención de enfermedades trasmitidas Anual y/o cada vez
23 RRHH
por alimentos ) que sea necesario
NOTA: La verificación total del Sistema HACCP podrá cumplirse por medio de auditorías
internas o externas, parciales o totales.
15. PROCEDIMIENTOS DE ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA APPCC

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Aprobado : GG
S.A.C.
15.1. Objetivos
Establecer los lineamientos para Actualizar y comprobar que el Sistema HACCP y sus
pre-requisitos están funcionando correctamente, e identificar áreas susceptibles de
mejora.
15.2. Alcance
Se aplica a todos las actividades establecidas en el Plan HACCP para procesamiento de
frutas frescas (mango) con sus respectivos documentos pre-requisitos.
15.3. Responsables
- Jefe de Control de calidad.
- Coordinadora del SGICA apoyado en la NMSA del BRC.
- La Gerencia General es la responsable de la decisión de efectuar auditorías
externas previa coordinación con el equipo HACCP.
15.4. Desarrollo
El plan HACCP es revisado de manera íntegra por lo menos una vez al año por todo
el equipo HACCP o cuando se presentan algunas de las siguientes situaciones:
 El diagrama de flujo es modificado.
 Se presentan evidencias de un peligro que no está detallado en el análisis de
peligros.
 Se presenta un reclamo de seguridad alimentaria.
 Se implementa el uso de un nuevo equipo.
Todas las actividades que lleven a realizar algún cambio y/o modificación al plan HACCP
serán registradas en el cuaderno de actas del sistema de gestión de calidad e inocuidad
el cambio o modificación será plasmado en el plan HACCP.
También se registraran en el cuaderno de actas los resultados de las validaciones,
principalmente de los PCCs.
15.5. . Registro
Cuaderno de Actas.

HACCP-Mango Fresco y Congelado Modelo

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MHACCP –XYZ - 01

HISTORIAL DEL DOCUMENTO

Edición Revisión Descripción / Modificaciones Distribución

01-02-2013 01 00 Edición inicial. 1.- GG

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 2

b) Línea de Mango Congelado

5.4.1. Descripción del flujo grama de proceso

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 3

6.1. Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros

7. Principio 2: Determinación de los Puntos Críticos de control

7.2. Análisis y Determinación de Puntos críticos para Mango Congelado

8. Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC

10. Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas

14. Procedimiento de Verificación

14.1. Pre Requisitos del Sistema de APPCC

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 5

ALIMENTO DE RIESGO: Alimento que por deficiencias en su proceso, manipulación,

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 6

ANÁLISIS DE RIESGOS: Es la valoración de todos los procedimientos relacionados con la

AUDITORÍA: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM): Son los principios básicos y prácticas

CONTAMINANTE: Cualquier sustancia que no es parte de un alimento, y que está presente en

CLASE DE RIESGO: Es cada una de la posibilidades a que se puede ver sometido un

DESVIACIÓN: Falla en el cumplimento de los límites críticos establecidos en Puntos Críticos

ETAPA: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria, incluidas

EQUIPO APPCC: Grupo interdisciplinario responsable de la implementación del Sistema

DESARROLLO DE PRODUCTO: Nuevo producto que por su composición, formulación y

FACTOR DE RIESGO: Es un evento, situación o práctica que aumenta la posibilidad de que se

MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos, que

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 7

PELIGRO: Elemento o agente capaz de alterar la seguridad de un alimento.

PROBABILIDAD: Es la posibilidad de ocurrencia de un peligro biológico, físico o químico.

PROGRAMAS PRE- REQUISITOS: Es el conjunto de procesos, procedimientos y/o planes que

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Punto, etapa, procedimiento, operación o actividad

PUNTO DE CONTROL (PC): Etapa o proceso en que la pérdida de control significa el

RANGO: Intervalo de tolerancia que señala límites de aceptación o rechazo en el

RIESGO: Es la probabilidad que un peligro biológico, físico o químico ocurra.

SEGURIDAD: Es un concepto relacionado con la inocuidad de un alimento.

SISTEMA APPCC: Es el resultado de la implementación de un Plan APPCC y que en suma, es

VALIDACIÓN: Acción que da fuerza o respalda un procedimiento; comprobando que los

VERIFICACIÓN: Procedimientos diferentes a los de monitoreo que garantizan que el Plan

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 8

VIGILANCIA: Acto de dirigir una sucesión planeada de observaciones o mediciones de los

3.2.2. Objetivos Específicos

4. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN APPCC

4.1. Organización del Equipo APPCC

Cargo Nombre y Apellido Suplencia Firma

Gerente General Sr. Gerente

Gerente Administrativo Ing. Administrador de

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 9

Jefe de Planta – Ing. Jefe de Planta

Jefe de Producción Srta. Jefe de producción

Jefe de Aseguramiento Ing. Jefe de

Jefe de Aseguramiento Responsable de esta área Jefe de

Jefe de Exportaciones En tramite Gerente General

Jefe Recursos Humanos Sr. Administrador de

Supervisor de Almacén Sr. Asistente de Almacén

Supervisor de ING. Jefes de Planta

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 10

4.2. Organigrama del SGICA

 Ver Manual de calidad

4.3. Descripción de Responsabilidades

d) Jefes de Planta (Frescos y Congelados)

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE GERENCIA GENERAL 11