El rasqueteado.

Es la Operación de ajuste a mano con la cual se perfecciona una superficie ya

trabajada o elaborada, con máquinas o con lima, cuando se requiere mucha precisión.

Esta operación consiste en eliminar los rebordes de las rayas de una superficie después de
haber sido maquinado con una herramienta llamada rasqueta al fin de lograr el super acabado
manual y superficial

Particularidades de la operación
El rasqueteado se efectúa sacando virutas muy finas, con una herramienta llamada
rasqueta, sobre superficies planas y curvas, cuando hay que realizar acoplamientos; es
decir, adaptar estre sí dos piezas que deben deslizarse, o girar sobre otra, con un
contacto casi perfecto. Esta operación, exige gran concentración y esmero por parte del
operario. Las modernas rectificadoras planas, en las que se trabajan piezas templadas, y
los procedimientos de lapeado han reducido apreciablemente el rasqueteado. Sin
embargo, en el ajuste mecánico de precisión existen aún muchos casos en los cuales el
rasqueteado es necesario e insustituible.

Rasquetas
Existes diversos tipos de rasquetas, que están de acuerdo con la forma de las superficies
que se han de trabajar. Así hay rasquetas comunes y las hay también especiales. Una
rasqueta es una herramienta en forma de plancha metálica con los cantos afilados con
un mango de madera. Tiene una estructura y función similar a una espátula con la
diferencia de tener la base de la cuchilla más ancha. La rasqueta se utiliza para retirar
manchas, suciedades o restos mediante el deslizamiento de la plancha sobre la
superficie en que se encuentran y ejerciendo una presión lateral sobre el pegote para
eliminarlo. Su sencillez de manejo y gran utilidad hace que sean muchas las profesiones
o gremios que las cuentan entre sus herramientas habituales. Tal es el caso de pintores,
escayolistas, fontaneros, o incluso panaderos.

 los pintores y escayolistas las utilizan para eliminar los reboses de material que
caen sobre los marcos de puertas o ventanas, rodapiés o el propio suelo
 los albañiles, para retirar el exceso de lechada de los azulejos o los restos de
cemento del lucido
 los panaderos, para manejar la masa antes de hornearla cortándola, separándola
de la mesa o trasladándola
 los fontaneros, para retirar el óxido y suciedad de cañerías y otras superficies
metálicas
 en serigrafía, se utiliza la rasqueta para empujar la tinta a través del tamiz para
impregnar el soporte a la vez que se elimina la cantidad sobrante. Para ello, es
preciso un óptimo afilado de la misma.
 otra utilidad de la rasqueta es la eliminación de escarcha, insectos y suciedad
adherida al parabrisas del coche. Para ello, existen modelos con cantos de
plástico para no dañar la superficie del cristal.
 Otro de los usos de la rasqueta es para limpiar las placas o encimeras de la
cocina. Se suelen usar otro tipo de rasquetas especiales pero el uso es el mismo.
Rasquetas comunes

1. Rasqueta plana simple: Tiene la forma de una lima sin dientes; la punta afilada
con dos cortantes iguales a 90 grados, es ligeramente convexa y se maneja
empujando hacia el frente del operario. Puede ser simple con un mango de
madera, o doble, y en este caso se protege la mano derecha con una vaina
adecuada.
2. Rasqueta plana doblada: Tiene la punta doblada en ángulo casi recto y se maneja
por tracción, es decir, dando el golpe hacia el operario.
3. Rasqueta triangular, para superficies cócavas y agujeros. Conviene que este
rebajada en el centro de las tres caras,para facilitar su afilado.
4. Rasqueta de mediacaña, tambien para superficies cóncavas y con solo dos aristas
cortantes.

Rasquetas Especiales

1. Rasqueta plana larga: Para quitar mucho material en poco tiempo, se usa esta
rasqueta doblada, de cuerpo muy largo, que permite apoyar una de sus
extremidades en el hombro derecho del operario, con el propósito de reducir el
esfuerzo de los brazoa y las manos.
2. Rasquetas para diedros: El rasqueteado de superficies plana con pestañas
(diedros cóncavos) se realiza con este tipo de rasquetas, de sección trapecial,
para desbastar y cuadrada o rectangular, para el acabado.
3. Rasqueta mecánica: Equipo dotado con motor eléctrico que produce un
movimineto vibratorio de 1 200 golpes por minuto, con longitud de carrera
regulable de 1-20 mm.

Sierra de cinta

La sierra de cinta o serrucho de banda es una sierra de pedal o eléctrica, que tiene una
tira metálica dentada, larga, estrecha y flexible. La tira se desplaza sobre dos ruedas que
se encuentran en el mismo plano vertical con un espacio entre ellas.

Las sierras de cinta pueden ser usadas en carpintería y metalurgia o para cortar diversos
materiales ajenos a estas actividades, siendo útiles en el corte de formas irregulares . La
sierra de cinta está especialmente hecha para dar forma curva a la madera.

Sierras de cinta para corte de metales

Cuando se cortan metales, se usan sierras especiales que requieren de un refrigerante
que vaya suministrándose constantemente sobre la cuchilla. El refrigerante mantiene a
la sierra fresca, impidiendo un sobrecalentamiento que seguramente causaría defectos
en los cortes y acortaría el lapso de vida útil de la cuchilla.
Las sierras de cinta de los talleres de máquinas cuentan con equipamiento adicional que
les permiten operar de distintas formas y hacen cortes generalmente en sentido vertical.

Sierra
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una
hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua
o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra. De
acuerdo con la mitología griega, fue inventada por Perdix, el sobrino de Dédalo.

Tipos de dentado
En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado:

 El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno

terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín
producido en el corte.
 El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con
ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes
números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a
izquierdas y otro a derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el
mercado triscados a dos y tres dientes.
 Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el
triscado anteriormente dicho por un afilado interno del diente unido a un vaciado
de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es,
es de menor tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla.

Corte
En cuanto al corte de metales, en un principio se realizaba con el lomo dentado de una
lima, evolucionando hasta la forma actual. Al principio se fabricaron en acero al
carbono templado, lo que producía una hoja muy quebradiza. Luego se pasó a templar la
hoja parcialmente, primero el lomo y más tarde el lomo y los dientes, lo que dotaba de
cierta flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la rotura.

Conforme los materiales a cortar fueron avanzando en tecnología, también lo hicieron

las hojas de sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero al carbono a fabricarse en
acero rápido o de alta velocidad, más conocido por sus siglas en inglés, HSS.

Modo de corte
La forma de cortar también ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de movimiento
alternativo o de vaivén, originalmente movidas por molinos hidráulicos. Más tarde se
accionaron mediante máquinas a vapor y finalmente con electricidad.
 Metales duros
Los metales duros se utilizan de forma generalizada para fabricar herramientas, piezas
mecánicas, perfilería y abrasivos. Considerados como materiales compuestos, este grupo de
materiales se caracteriza por su naturaleza metálica y una particular combinación de
propiedades como la dureza y la resistencia. Como regla general, los metales duros se
componen en un 90-94 % de carburo de tungsteno (fase de refuerzo) u otros carburos, muy
duros pero a la vez muy frágiles, y en un 6-10 % de cobalto, níquel o hierro, que actúan como
aglutinantes, también llamados componentes duraderos. Estos aglutinantes relativamente
blandos, dúctiles y con un punto de fusión bajo, se encargan de la etapa conocida como fase
de unión de fluidos, en la que las partículas de carburo se humedecen durante la sinterización.
El aglutinante permea las partículas aglomeradas, compactando el cuerpo por contracción de
los materiales duros, hasta el mínimo tamaño posible. Los carburos metálicos duros están
rodeados por la matriz metálica del ligante, pero los constituyentes heterogéNeos
metalográficos permanecen separados. En los últimos años los metales duros han mejorado
considerablemente, con nuevas aplicaciones y mejoras continuas de calidad y de tecnología de
producción, probando así sus altas cualidades. Esto conlleva naturalmente, al aumento de las
necesidades de proceso y producción.

Cerámica de corte

El mejor trabajo para las herramientas de corte de cerámica

Sabemos que las herramientas de corte de cerámica se utilizan para cortar material
extremadamente duro. El óxido de aluminio es bueno para el mecanizado de corte
continuo de hierro fundido y del acero endurecido. El nitruro de silicio se utiliza para
aplicaciones de desbaste en fundición y para aplicaciones de acabado de alta velocidad
en aleaciones a base de Níquel.

Las herramientas de óxido de aluminio son adecuadas para mecanizar acero endurecido
debido a su excelente resistencia a la oxidación y estabilidad térmica. Taegutec tiene
una gama de calidades de óxido de aluminio basadas en una mezcla de cerámicas para
este tipo de aplicaciones. La calidad AB30 ha sido desarrollada para el mecanizado de
acero templado en general, como el acero al carbono y acero de baja aleación (SCR,
SCM). La AB20 es una excelente calidad de acero de alta aleación con gran dureza. La
TB650 (CBN) se recomienda para el mecanizado de acero endurecido. El diagrama
esquemático de la figura 1 muestra las calidades recomendadas de cerámica para varios
tipos de aceros endurecidos.

La calidad AB20 es adecuada para el mecanizado de acero de alta dureza (CrMoNi) y

acero para herramientas (SKD11) debido a su alta dureza y resistencia a la oxidación.
Figura 1. Este diagrama esquemático muestra las calidades recomendadas de cerámica para
varios tipos de aceros endurecidos.

2) Fundición

En general, la cerámica es la mejor herramienta de corte para mecanizar fundición a alta

velocidad, debido a su alta dureza y resistencia a la fractura moderada. La calidad de
cerámica AW20 es buena para el corte continuo a alta velocidad de fundición. Tiene
una excelente resistencia a la oxidación y estabilidad térmica en comparación con
cualquier otra calidad de cerámica. El Nitruro de silicio a base de calidades de cerámica
(AS500 o AS10) tiene una alta resistencia la fractura y una dureza moderada. Por esta
razón, se recomienda este material para aplicaciones de desbaste en fundición tales
como el torneado de discos de freno y el fresado de bloques cilíndricos. Las
herramientas de cerámica proporcionan una mayor productividad y mayores ahorros en
el coste comparado con las herramientas de carburo.

3) Súper-aleaciones

La cerámica es la selección ideal para velocidad de corte alta de materiales exóticos,

especialmente las súper-aleaciones a base de Níquel. El material a mecanizar se utiliza
ampliamente para piezas de la industria aeroespacial y es muy difícil de cortar. La
calidad de Nitruro de Silicio (AS20) se recomienda para tornear a alta velocidad y para
el fresado de Inconel 718. Tiene una alta resistencia a la fractura y una estabilidad
térmica moderada.

Ventajas de utilizar herramientas de cerámica

Como ya hemos mencionado, las calidades de cerámica tienen mejores propiedades

físicas que las otras calidades. Las propiedades físicas de las calidades de cerámica de
Taegutec se perciben en la tabla 2. En esta tabla se demuestra que las calidades de
nitruro de silicio (AS10 y AS500) tienen mayor resistencia a la fractura, mientras que
las calidades a base de óxido de aluminio tienen una mayor dureza. En la tabla 3 se
demuestra la comparación entre el nitruro de silicio y las herramientas de óxido de
aluminio a base de cerámica. Se muestra que el nitruro de silicio es más tenaz que el
óxido de aluminio debido a su microestructura alargada, mientras que el óxido de
aluminio es más duro debido a sus pequeños granos duros. Es por ello que se
recomienda la calidad AS10 (o AS500) para el desbaste de materiales de hierro fundido,
mientras que las calidades AW20, AB20 y AB30 son adecuadas para el corte continuo
de metales a base de hierro.

En la tabla 2 se demuestra que las calidades de nitruro de silicio (AS10 y AS500) tienen mayor
resistencia a la fractura.

En la tabla 3 se demuestra la comparación entre el nitruro de silicio y las herramientas de

óxido de aluminio a base de cerámica.