Вы находитесь на странице: 1из 318

CSWIP 3.

1 – Welding Inspector
WIS5

Training and Examination Services


Granta Park, Great Abington
Cambridge CB21 6AL
United Kingdom
Copyright © TWI Ltd
1

Раздел 1

Обязанности испекторов по сварке

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


2

1. Обязанности испекторов по сварке

1.1 Общие сведения

Сварочные инспекторы нанимаются для участия в работах по контролю


качества (QC), необходимых для обеспечения соответствия сварочных
соединений специальным требованиям и назначениям соединений.
Для того, чтобы заслужить доверие работодателей, инспекторы должны
понимать и уметь интерпретировать различные процедуры контроля качества,
и обладать глубокими знаниями сварочных технологий.
Визуальное инспектирование является одним из видов неразрушающих
обследований (NDE), и в некоторых случаях единственным возможным.
При более жестких условиях обслуживания, за визуальным инспектированием
обычно следует еще одно неразрушающее испытание (NDT) – выявление
трещин на поверхности и волюметрический анализ угловых швов.
Стандарты по Применению /Нормы и Правила Использования обычно
определяют (или ссылаются на другие стандарты) критерии приемки
инспектирования сварки, и могут строго определять, какие методы должны
быть использованы для выявления трещин на поверхности и
волюметрического анализа, но они обычно не дают инструкций по поводу
основных требований к визуальному инспекции.
Инструкции и основные требования к визуальному инспектированию даются
Британским Стандартом ISO 17637 (Неразрущающие методы обследования
сплавленных швов – визуальная инспекция)

1.1.1 Основные требования к визуальной инспекции (по ISO


17637)
ISO 17637 включает следующее:

Требования к специалистам по инспекции сварки.


Рекомендации по условиям, подходящим для визуальной инспекции
Использование шаблонов (или других вспомогательных средств), которые могут
помочь при инспекции.
Пояснения о том, какую информацию нужно включать в отчеты об инспекции.
Инструкции по определению необходимости инспекции на разных этапах
производства.Краткое содержание каждой из этих тем приведено в
последующих разделах.

1.1.2 Специалисты по инспекции сварки


Перед тем, как начать работы по определенному контракту, согласно ISO
17637, инспектор сварки обязан:

Ознакомиться со всеми имеющими отношение к этому контракту стандартами*,


правилами и спецификациями для предстоящих производственных работ
Быть информирован о применяемой технологии сваки

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


3

Иметь хорошее зрение – в соответствии с EN 473, проходить проверку каждые


12 месяцев

(* стандарты могут быть государственными или стандартами клиента)

BS EN 970 не предлагает никаких рекомендаций о формальной квалификации


для визуальной инспекции швов. Однако, практический опыт сварочной
инспекции вместе с общепризнанной квалификацией – такой, как
квалификация CSWIP - стал общей производственной практикой для
инспекторов.

1.1.3 Условия визуальной инспекции


Освещение
ISO 17637 указывает, что минимальное освещение должно быть 350 люкс, при
этом рекомендуя минимум 500 люкс*.

* обычное освещение офиса или мастерской

Доступ
Доступ к поверхности, для непосредственной инспекции, должен позволять
глазу находиться:

на расстоянии не более 600 мм от инспектируемой поверхности


в положении, дающем угол обзора не менее 30 градусов°

600мм (макс.)

30° (мин.)

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


4

1.1.4 Вспомогательные средства визуальной инспекции


Там, где доступ для непосредственного визуальной инспекции ограничен,
зеркальный бороскоп или оптоволоконная обзорная система могут быть
использованы как альтернативные варианты – обычно по соглашению между
участниками контракта.
Иногда необходимо предоставить дополнительное освещение для
подходящего контраста и рельефного эффекта между дефектами поверхности
и задним фоном.
Оборудование, которое может быть использовано для облегчения визуальной
инспекции, включает в себя:
Сварочные измерительные шаблоны (для проверки угла скоса кромки и
сварочного профиля, размера углового шва, измерения ширины подреза)
Специально предназначенные сварочные шаблоны для выявления зазоров и
сварочные шаблоны для измерения линейного смещения (Hi-Lo)
Линейки и рулетки
Увеличительные стекла (если увеличительное стекло используется как
вспомогательное средство визуальной инспекции, степень увеличения стекла
должна быть от х2 до х5).
ISO 17637 содержит схематическое обобщение диапазонов сварочных
шаблонов, а также подробное описание, для чего они используются, и степень
точности измерения, которая может быть достигнута.

1.1.5 Этапы, на которых может быть необходима инспекция


ISO 17637 указывает, что обычно производится осмотр сварочных изделий в
состоянии после сварки. Это значит, что визуальная инспекция законченного
сварочного изделия является минимальным требованием.
Однако, ISO 17637 также указывает, что степень осмотра и этапы, требующие
какого либо инспектирования, должны быть определены в Стандартах по
Применению, или в соглашении между клиентом и изготовителем.
Осмотр изготовленных изделий должен быть целостным, например, осмотр
сосудов под давлением, трубопроводов и больших конструкций требуется в
течение всего изготовительного процесса, а именно:

 Перед сваркой
 В течение сварки
 После сварки

Инспекционная деятельность на каждом из этих этапов считается


обязанностью инспектора по сварке, и типовые проверки, которые могут
потребоваться, описаны в следующей главе.

1.1.6 Типичные обязанности инспекторов по сварке


Соответствующие стандарты, правила и спецификации, с которыми инспектор
сварки должен быть ознакомлен в начале нового контракта, являются
документами, к которым инспектор по сварке будет обращаться, и на которые

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


5

будет ссылаться в течение процесса производства, чтобы составить


заключение о различных аспектах.

Документы для ссылок:

Стандарты по Применению (или Нормы и Правила)


(для критерия визуальной инспекции – см примечание ниже*)
Планы обеспечения качества или контрольные списки инспекции
(для типа и объема контроля)
Чертежи
(для деталей сборки/монтажа и соблюдения требуемых размеров)
Процедуры контроля качества
(процедуры контроля качества/обеспечения контроля качества на данном
предприятии, такие как контроль за документацией, обращение с
материалами, хранение и выдача электродов, WPSs и т.д.)
*Примечание: Хотя большинство требований к изготовленным изделиям
должно определяться Государственным Стандартом, стандартом клиента,
или различными процедурами контроля качества, некоторые элементы
трудно точно описать, и требование может быть предъявлено как к
стандарту высокого качества изготовления.
Примерами требований, которые трудно точно описать, являются
некоторые допуски изменения формы, искривления, повреждения
поверхности, или количество сварочных брызг (разбрызгивание).
Высокое качество изготовления – это стандарт, который должен достичь
компетентный сварщик, используя надлежащие инструменты в
определенных рабочих условиях.
На практике, применение готового изделия будет основным фактором,
показывающим высокое качество изготовления, или же приемлемый уровень
качества изготовления будет определен соответствующей спецификацией
клиента
Эталонные образцы иногда требуются для руководства по условиям
приемки для таких факторов, как гладкость сварочной поверхности и
смещение границы наружной поверхности шва, сечение корня шва и отделка
необходимая для сварочных изделий, которые нужно шлифовать или
полировать.
Инспектор сварки должен также убедиться, что все вспомогательные средства,
которые понадобятся, будут:
в хорошем состоянии
откалиброваны , в соответствии с процедурами контроля качества
Понимание техники безопасности является обязанностью всех сотрудников, и
инспектор по сварке должен:
быть осведомленным о правилах безопасности на рабочем месте
обеспечить наличие необходимого оборудования техники безопасности,
которое должно быть в надлежащем состоянии

Необходимые требования до начала сварочных работ:

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


6

Проверка Операция
Материал Соответствует чертежу /WPS (Сварочной процедуре)
Идентифицирован и может быть прослежен до сертификата
об испытании
В надлежащем состоянии (не поврежден и не загрязнен)
WPSs Были утверждены и теперь доступны для сварщиков (и
инспекторов)
Сварочное В соответствующем состоянии и откалибровано как
оборудование полагается
Сварочные заготовки В соответствии с WPS (и/или чертежами)
Квалификация Выбор сварщиков, квалифицированных для каждого
сварщика используемого WPS. Все сертификаты квалификации
сварщиков действительны (по срокам)
Сварочные расходные Используемые материалы должны определяться WPS и
материалы храниться/контролироваться согласно процедуре контроля
качества
Сборочный монтаж В соответствии с WPS/чертежами прихваточные сварочные
швы должны быть высокого качества, и выполнены в
соответствии с Нормами и Правилами/WPS
Поверхности швов Должны быть без дефектов, загрязнений и повреждений
Предварительный Минимальная температура должна быть в соответствии с
нагрев (при WPS
необходимости)

Необходимые условия для проведения сварочных работ:


Проверка Операция
Сварка на монтажной Убедиться, что погодные условия подходят/соответствуют
площадке/в полевых Нормам (условия не повлияют на сварку)
условиях
Процесс сварки В соответствии с WPS
Предварительный Минимальная температура поддерживается в соответствии
нагрев (при с WPS
необходимости)
Температура между Максимальная температура в соответствии с WPS
проходами
Сварочные расходные контролируются согласно процедуре всоответствии с WPS,
материалы
Параметры режима Ток, напряжение, скорость подачи электрода соответствуют
сварки указанным в WPS
Проход в корне шва Визуально принимается по Нормам (до заполнения стыка)
(для односторонней сварки)
Поверхностная По одобренному методу и при высоком качестве
заточка/шлифовка выполнения
Зачистка между Высокое качество выполнения
проходами
Сварщик В утвержденном официальном списке/квалифицирован для
используемого WPS

Необходимые требования по окончании сварочных работ:


Проверка Операция

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


7

Обозначение Каждое сварочное изделие отмечено


сварки идентификацией сварщика и идентифицировано
согласно чертежу/карте сварки
Наружный вид шва Удостовериться, что сварочные швы подходят
под все неразрушающие испытания (сечение,
чистота и т.д.)
Визуально проинспектировать сварочные изделия
и сделать заключение в соответствии с Нормами
Осмотр измерений Проверить измерения в соответствии с
чертежом/Нормами и Правилами
Чертежи Удостовериться о включении всех модификаций
в техническую документацию сборки
Неразрушающие Обеспечить выполнение всех неразрушающих
испытания испытаний, а также наличие отчетов о них в
документации
Ремонт Провести наблюдение в соответствии с
процедурой
Послесварочная Проконтролировать соответствие процедуре
термообработка (проверка журнала записей)
PWHT (по
необходимости)
Проверка на Обеспечить калибровку испытательного
нагрузку/сжатие оборудования
(при Наблюдать за испытаниями для обеспечения
необходимости) соблюдения процедуры/Норм и Правил.
Обеспечить доступ к отчетам/записям
Документация, Обеспечить выполнение и сортировку всех
записи отчетов/записей

1.1.7 Записи результатов проведенных сварочных работ


Требования к записям/инспекционным отчетам будут разными в зависимости
от контракта и типа изделия, и зачастую формальные записи не требуются.
Когда инспекционная ведомость обязательна, то может быть необходимо
показать, что изделия были проверены на определенных этапах, и что они
удовлетворяют критериям приемки.
Форма такой ведомости будет варьироваться.Возможна подпись под заданием
в контрольной карте или в плане качества, или требуется индивидуальный
отчет по каждому изделию.
BS EN 970 дает перечень деталей, которые должны быть включены в
индивидуальные инспекционные отчеты:

 Имя изготовителя/производителя
 Идентификация инспектируемого изделия
 Тип и толщина материала
 Тип соединения
 Способ сварки
 Стандарт/критерий приемки
 Местонахождения и типы всех неприемлемых дефектов

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


8

 (при описании может быть необходимо приложить точный рисунок


или фотографию.)
 Имя эксперта/инспектора и дата проверки

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


9

Раздел 2

Термины и определения

2 Термины и определения

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


10

Примечание: приведенные определения взяты из BS 499-1:1991 ‘Сварочные


термины и условные обозначения – словарь специальных терминов для
сварки, пайки, и термической резки’.

Пайка
Это процесс соединения, обычно применяемый к металлам, в которых во
время или после нагрева расплавленный присадочный металл накладывается
или удерживается в промежутке между близко расположенными
поверхностями частей, которые соединяются капиллярным притяжением. В
основном, температура плавления присадочного металла выше 450 градусов
Цельсия, но всегда ниже температуры плавления основного металла.

Пайкосварка
Это соединение металлов с использованием методов, схожих с методами
сварки плавлением, с присадочным материалом с более низкой температурой
плавления по сравнению с основным металлом, но без использования
капиллярного притяжения, как при пайке, и без намеренного плавления
основного металла.

Сварочное соединение
Это соединение, при котором индивидуальные компоненты, приготовленные и
собранные подобающим образом, соединены при помощи сварки или пайки.

Сварочное изделие
Соединение металлических частей посредством сварки.

Сварка
Операция, при которой две или больше частей объединяются посредством
нагревания или давления, или и того и другого, таким образом, что эти части
образуют одно целое.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


11

Вид Рисунок Определение


соединения

Стыковое Это соединение между концами или


соединение краями двух частей под углом от 135 до
180 градусов включительно в области
этого соединения

Тавровое Это соединение между концом или


соединение краем одной части и поверхностью
другой. В области этого соединения
части находятся под углом от 5 до 90
градусов включительно друг к другу.

Угловое Это соединение между концами или


соединение краями двух частей, находящихся под
углом более 30 до менее 135 градусов
друг к другу в области этого соединения

Торцовое Это соединение между краями двух


соединение частей, находящихся в области этого
соединения под углом от 0 до 30
градусов включительно

Крестовое Это соединение, при котором две


соединение пластины или два бруса приварены к
другой пластине под прямым углом по
тем же осям

Нахлесточное Это соединение между двумя


соединение нахлесточными частями ,
находящимися друг к другу под углом от
0 до 5 градусов включительно в области
сварочного шва

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


12

2.1. Типы сварочных швов


2.1.1 С точки зрения расположения (как в 2.2)

2.1 стыковой шов 2.2 Угловой шов

В стыковом соединениии

стыковой В тавровом соединении


шов
2.3

В угловом соединении

Шов, выполненный с применением автогенной (газо-)сварки


Шов при сварке плавлением без присадочного металла, который может быть
выполнен при использовании технологии TIG (Сварка неплавящимся
электродом в среде защитного газа), плазмы, электронного луча, лазера, или
газовой сварки.

Проплавной шов
Соединение между двумя компонентами внахлест посредством углового шва
по периметру отверстия в одном из компонентов для соединения его с
поверхностью второго компонента, доступного через отверстие.

2.4

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


13

Пробочный шов
Шов, произведенный посредством заполнения отверстия в одном из
компонентов изделия присадочным материалом для соединения его с
поверхостью компонента внахлест, доступного через отверстие (круглое или
овальное).

2.5

2.1.2 С точки зрения проплавления


Сварочный шов с полным проплавлением

Сварочное соединение, при котором сварочный шов полностью проплавляет


соединение, окончательно сплавляя основания. В США предпочитают термин
«шов проплавления соединения» (CJP) (см AWS D1.1.).

2.6

Сварочный шов с частичным проплавлением


Сварочное соеднинение без полного проплавления. В США предпочитают
термин «шов частичного проплавления соединения» (PJP).

2.7

2.2 Типы соединений (см. BS EN ISO 15607)


 Однородное: Сварочное соединение, в котором нет существенной разницы
между механическими свойствами и/или химическим составом металла шва и
основным металлом. Например, две пластины из углеродистой стали сварены
соответствующим электродом из углеродистой стали.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


14

 Неоднородное: Сварочное соединение, в котором есть существенная


разница между механическими свойствами и/или химическим составом
металла шва и основным металлом. . Например, шов ремонтной сварки
чугунного изделия, выполненный электродом на никелевой основе.

 Разнородное: Сварочное соединение, в котором между


механическими свойствами и/или химическим составом основных металлов
есть существенная разница. Например, подъемная скоба из углеродистой
стали, привареная к сосуду высокого давления из аустенитной нержавеющей
стали.

2.3 Характеристика выполненного сварочного изделия.

 Основной металл: металл соединен (или его поверхность обработана)


путем сварки, пайкосварки, или пайки.
 Присадочный металл: металл, добавленный в процессе сварки,
пайкосварки, пайки или наплавки
 Металл шва: весь металл, расплавленный в процессе сварки, и
оставшийся в сварочном шве
 Зона термического влияния (HAZ): часть основного металла, которая
металлургически находится под влиянием нагрева от сварки или термической
резки, но не расплавляется
 Линия оплавления: Граница между металлом шва и околошовной
зоной в сварке плавлением. Это нестандартный термин для зоны сварочного
соединения
 Зона сварки: Зона, включающая в себя металл шва и околошовную
зону
 Лицевая сторона сварочного шва: поверхность линии плавки,
открытая с той стороны, с которой выполнен шов
 Корень: зона со стороны первого прохода в корне шва, самого
дальнего от сварщика
 Граница лицевой стороны шва: граница между лицевой стороной
шва и основным металлом , или между проходами в корне шва. Это очень
важное свойство шва, поскольку границы лицевой стороны шва являются
местами концентрации высокой нагрузки, и зачастую они же являются
местами возникновения разных видов трещин (например, усталостные
трещины, холодные трещины). Для уменьшения концентрации нагрузки
граница лицевой стороны шва должна гладко сливаться с поверхностью
основного металла.
 Избыток наплавленного металла: металл, лежащий за пределами
плоскости, соединяющей границы наружных поверхностей шва. Другие
нестандартные термины для этой характеристики: усиление шва,
переполнение.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


15

Зона
Лицевая основной сварки
сторона шва металл
Основной

Граница лицусловны

Зона термического влияния HAZ


Шов металла
Корень Линия оплавления
Избыток

Избыток наплавлен
металла
металла

Избыток
наплавленного
металла Зона
сварки
Граница лицевой
стороны шва
Линия
оплавления
Лицевая сторона
шва

Корень
шов металла Основной
зона HAZ
металл

Основной
металл

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


16

2.4 Подготовка к сварке

Подготовка к соединению, в котором отдельные компоненты, соответствующим


образом подготовленные и собранные, соединяются сваркой или плавкой.

2. 4.1 Аспекты подготовки к сварке

Угол скоса кромки


Угол, при котором кромка компонента подготовлена к сварке.

Для сварки ММА на углеродистых стальных пластинах, угол должен быть:


 25-30 градусов для подготовки V-образного шва*
 8-1,2 градусов для подготовки к U-образного шва*
 40-50 градусов для подготовки одностороннего скоса кромки*
 10-20 градусов для подготовки к J-образного шва*

Угол разделки кромок


Это угол между плоскостями расплавляемых поверхностей тех частей, которые
будут сварены. При выполнении одностороннего V- или U-образного шва, или
двустороннего V- или U-образного шва, этот угол должен быть в два раза
больше угла скоса кромки. В случае одностороннего или двустороннего скоса
кромки , одностороннего или двустороннего J-образного скоса кромки, угол
разделки кромок должен быть такой же, как угол скоса..

Притупление кромки (в вершине разделки сварного шва)


Это часть расплавляемой поверхности в корне без скоса кромки или паза. Ее
величина зависит от технологии сварки, основного металла и целевого
назначения изделия; для шва с полным проплавлением на пластинах из
углеродистой стали, величина притупления кромки составляет 1-2 мм (для
стандартных сварочных технологий).

Зазор

Минимальное расстояние в любом поперечном сечении между краями,


концами или поверхностями, предназначенными для сварки. Величина зазора
зависит от технологии сварки и целевого назначения изделия: для шва с
полным проплавлением на пластинах из углеродистой стали, она составляет
1-4 мм.

Радиус основания корня

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


17

Это радиус закругленной части расплавляемой поверхности на компоненте,


подготовленном к одностороннему или двустороннему J- или U-образному шву.
. При использовании технологии MMA (ручная дуговая сварка), MIG/MAG
(сварка металлическим электродом в среде инертного газа/ сварка
металлическим электродом в среде активного газа) и газовой сварки пластин
из углеродистой стали радиус основания корня равен 6 мм для одностороннего
и двустороннего U-образного шва, и 8 мм для одностороннего и двустороннего
J-образного шва.

Ширина скоса кромки


Прямая часть расплавляемой поверхности между притуплением кромки и
закругленной стороной J- или U-образной заготовки, может быть равна 0.
Обычно фигурирует в заготовках для сварки алюминиевых сплавов по
технологии MIG.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


18

2.4.2 Виды заготовок к сварке

2.10

Подготовка открытого прямого стыка


Эта заготовка используется для сварки тонких деталей, с одной или обеих
сторон. Если зазор в корне нулевой (т.е. если детали соприкасаются), то
данная заготовка представляет собой закрытый прямой стык (не
рекомендуется использовать по причине непровара!)

угол разделки кромок

Угол скоса
кромки

Притупление
зазор
кромки

2.11
Односторонняя заготовка V-образной формы
Заготовка V-образной формы является одной из самых распространенных
заготовок для сварки; она может быть произведена при помощи
газопламенной или плазменной резки (недорогостоящий и быстрый метод).
Для более толстых пластин предпочтительно использовать двустороннюю
заготовку V-образной формы, , так при этом требуется меньшее количество
присадочного материала для заполнения зазора. Также, остаточное
напряжение может быть сбалансировано на обеих сторонах сварочного
соединения, что ведет к меньшей угловой деформации.

2.12

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


19

Двусторонняя заготовка V-образной формы


Глубина заготовки может быть одинаковая на обеих сторонах (симметричная
двусторонняя заготовка V-образной формы), или может быть более глубже с
одной стороны (ассиметричная двусторонняя заготовка V-образной формы).
Обычно, в данной ситуации глубина заготовки распределяется как 2/3 от
толщины пластины на лицевой стороне, и оставшаяся 1/3 на обратной
стороне. Ассиметричная заготовка позволяет сбалансировать
последовательность сварки со строжкой корня, что позволяет уменьшить
угловую деформацию. В то время как односторонняя заготовка V-образной
формы позволяет выполнять сварку с одной стороны, при работе с
двусторонней заготовкой V-образной формы требуется доступ к обеим
сторонам (данное правило применимо ко всем двусторонним заготовкам).

угол разделки кромок


R
Угол скоса o
o
t
Радиус основания корня

Зазор L
a Притупление
Ширина скоса
n кромки
кромки
d
РИС. 2.13

Односторонняя заготовка U-образной формы


Заготовка U-образной формы может быть произведена исключительно путем
механической обработки (медленный и дорогостоящий метод). Однако, в
данном случае более жесткий допуск обеспечивает лучшую сборку по
сравнению с заготовками V-образной формы. Обычно данные заготовки
используются при работе с более толстыми пластинами по сравнению с
односторонними заготовками V-образной формы, так при выполнении
соединения требуется меньшее количество присадочного материала, что
приводит к меньшему количеству остаточного напряжения и меньшей
деформации. Как и в случае с заготовками V-образной формы, двусторонние
заготовки U-образной формы могут быть использованы при работе с очень
толстыми сечениями.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


20

РИС. 2.14

Двусторонняя заготовка U-образной формы


Обычно данная заготовка не требует ширины скоса кромки (исключения
составляют алюминиевые сплавы).

РИС. 2.15

Односторонняя заготовка V-образной формы с подкладкой под


шов.
Подкладки под шов позволяют производить сварочные изделия с полным
проплавлением, с повышенной силой тока и, соответственно, повышенной
производительностью наплавки (производительностью) без риска прожога.
Подкладки под шов могут быть постоянными и временными. Временные
подкладки сделаны из того же материала, что и основной металл, и сварены
прихваточным швом в определенных местах. Основными проблемами,
возникающими при использовании данного соединения, являются плохое
сопротивление усталостности и риск появления щелевых коррозий между
основным металлом и подкладкой. Также, возникают трудности при
исследовании такого соединения с помощью методов NDT по причине
“встроеной” щели в корне соединения. Временными типами подкладок могут
служить полосовая медь, керамические плитки и флюсы.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


21

РИС 2.16 Заготовка с односторонним скосом кромки

РИС 2.17 Заготовка с двусторонним скосом кромки

РИС 2.18 Односторонняя заготовка J-образной формы

РИС 2.19 Двусторонняя заготовка J-образной формы

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


22

Все данные заготовки (с односторонним , двусторонним скосом кромки и J-


образные) могут быть использованы в Тавровых соединениях. Двусторонние
заготовки рекомендуется использовать при работе с толстыми сечениями.
Главным приемуществом данных заготовок является подготовление только
одной детали ( недорогостоящий способ, допускающий некоторый уровень
смещения).

Дополнительные подробности, касающиеся заготовок под сварку, указаны в


Стандарте BS EN ISO 9692.

2.5 Размер стыковых швов


Стыковой шов с полным проплавлением

Расчетная
Фактическая
толщина
толщина

2.20

Фактическая Расчетная
толщина толщина

РИС 2.21

Как правило:

Фактичесткая толщина = расчетная толщина + излишек наплавленного


металла.

РИС 2.22 Стыковое соединение с полным проплавлением (плоская


поверхность)

1 Фактическая
толщина

2 =

Рис 2.23 Стыковой сварочный шов, соединяющий


3 Расчетной
две пластины
толщине
различной толщины

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


23

5 Фактическая 4 Расчетная
толщина = толщина = толщине
максимальной более тонкой пластины
сквозной толщине

Проход (при сварке):металл,расплавленный или наплавленный во время


одного прохода электрода, сварочной горелки или пальной трубки.

Однопроходный шов 2.24 Многопроходный шов 2.25

Слой: Общий слой сварочного металла, состоящий из одного или нескольких


проходов.

Виды стыковых сварочных соединений (с точки зрения доступности) :

2.26 Односторонний шов 2.27 Двусторонний шов

2.6 Угловой шов


Шов, выполненный посредством плавки, который не является стыковым
соединением, торцевым или точечным швом, и поперечное сечение которого
напоминает форму треугольника.

2.6.1 Размер угловых швов


В отличие от сварочных стыковых швов, угловые швы характеризуются
несколькими параметрами:

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


24

Фактическая толщина: Перпендикулярное расстояние между двумя линиями,


каждая из которых является параллельной линии, соединяющей наружные
границы шва; одна из них является тангенсом лицевой поверхности, тогда как
другая является сквозной линией глубины проплавления.
Расчетная толщина: Минимальная толщина шва, используемая при
разработке. Также известна под названием «расчётная» толщина. На чертежах
обозначается ‘a’.
Катет: Расстояние от фактической или проектируемой области лицевых
свариваемых кромок и наружной границы поверхности шва, измеряемое по
повехности плавки. На чертежах обозначается ‘z’.

катет
Расчетная
толщина
Катет L
e
g
Фактичесткая
толщина l
e
n
g
t
h

2.28

2.6.2 Форма угловых швов


Шов под углом 45°: угловой шов с плоской поверхностью, катеты которого
являются равными в пределах допустимой величины. Сечением данного
соединения считается прямоугольный равнобедренный треугольник с
расчетной толщиной ‘a’ и катетом ‘z’. Соотношение между расчетной
толщиной и катетом является следующее:
a = 0.707  z . или z = 1.41  a .

Рис 2.29

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


25

Усиленный угловой шов: Угловой шов с выпуклой поверхностью.


Вышеобозначенное соотношение между катетом и расчетной толщиной
(описанной для шва под углом 45°) также применимо для данного соединения.
Так как в данном случае наблюдается присутствие избыточного сварочного
металла, фактическая толщина превышает расчетную.

Рис 2.30

Ослабленный угловой шов: Угловой шов с вогнутой поверхностью.


Вышеобозначенное соотношение между катетом и расчетной толщиной
(описанной для углового шва под углом 45°) неприменимо для данного
соединения. Также, расчетная толщина идентична фактической. В результате
плавного перехода от лицевой стороной шва и прилегающим основным
металлом, воздействие концентрации напряжения на наружной границе
поверхности шва уменьшается по сравнению с вышеуказанным вариантом. По
этой причине данный вид шва является предпочтительным при производстве
изделий, к которым будет применяться циклическая нагрузка, и в которых
усталостность может послужить основной причиной выхода изделия из строя.

Рис 2.31
Ассиметричный угловой шов: Угловой шов, в котором вертикальный катет не
является равным горизонтальному. Соотношение между катетом и расчетной
толщиной не является применимым для данного шва по причине того, что
сечением данного соединения не является равнобедренный треугольник.
Горизонтал
ьный катет

Вертикаль
ный катет

Толщина
WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


26

Рис 2.32

Угловой шов с глубоким проплавлением: Угловой шов с более глубоким,


проплавлением. Данный шов выполняется при использовании сварочных
технологий, основанных на использовании большой подачи тепла (т.е. SAW 
или MAG - струйный перенос). При выполнении данного шва используется
эффект большего проплавления дуги для получения требуемой толщины, в то
же время уменьшается расход наплавленного металла, что приводит к
уменьшению уровня остаточного напряжения. Для достижения беспрерывного
и унифицированной проплавления, необходимо поддерживать постоянную
высокую скорость подачи электрода. Как следствие, данный вид шва обычно
выполняется при использовании механизированной или автоматизированной
сварочной технологии. Также, соотношение глубины и ширины увеличивает
риск образования усадочных трещин вдоль центральной линии шва. Для того,
чтобы отличить данный вид шва от остальных, толщина данного шва
обозначается ‘s’ вместо ‘a’.

SAW - Автоматическая дуговая сварка под флюсом

Рис 2.33

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


27

2.6.3 Сложные стыковые и угловые швы


Данные швы являются сложными стыковыми и угловыми швами, и
используются для выполнения тавровых соединений с частичным или полным
проплавлением, или стыковых соединений для сварки двух пластин разной
толщины. Угловые швы, выполненные сверху шва с разделкой кромок,
улучшают переход лицевой стороны шва к поверхности основного металла, и
уменьшают концентрацию напряжения наружной границы поверхности шва.

B
e F
v i
e l
l l
e
w t
e
Рис 2.34 Сложный шов сl двусторонним скосом wкромок
2.7 Положение при сварке, d угол наклона e шва и угол
l
поворота шва d
Положение при сварке: Положение сварочного соединения определяется на
основе положения при выполнении работ, углом наклона шва и углом поворота
шва (подробности см. в ISO 6947).

Угол наклона шва: Угол между линией корня и положительной осью Х


горизонтальной опорной плоскости, измеряемый в математически
положительном направлении (против часовой стрелки).

Рис 2.35

Угол поворота шва: Угол между центральной линией шва и положительной


осью Z, или линии, параллельной оси Y, измеряемый в математически
положительном направлении (против часовой стрелки) на плоскости
поперечного сечения сварочного соединения, о котором идет речь.

Рис 2.36

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


28

Таблица 2.1 Сварочные позиции, рисунки и определения.

Положение
при сварке Рисунок Обозначение согласно ISO 6947
Положение, при котором сварка
осуществляется горизонтально, и при
Нижнее
котором центральная линия шва
располагается вертикально (англ. PA).
Положение, при котором сварка
осуществляется горизонтально
Горизонталь
(применимо при выполнении угловых
но-
швов) (англ. PB)
вертикально
е

Положение, при котором сварка


осуществляется горизонтально, и при
котором центральная линия шва
расположена горизонтально (англ. PC).
Горизонталь
ное

Положение, при котором сварка


Положение осуществляется снизу вверх (англ. PF).
снизу вверх
PG

PF
Положение, при котором сварка
осуществляется сверху вниз (англ. PG).
Положение
сверху вниз

Положение, при котором сварка


осуществляется горизонтально в
Потолочное
потолочном положении, и при котором
положение
центральная линия шва располагается
вертикально (англ. PE).
Положение, при котором сварка
осуществляется горизонтально в
Горизонталь потолочном положении (применимо при
ное — выполнении угловых швов (англ. PD).
потолочное

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


29

Рис 2.37 Допустимые пределы положения при сварке

2.8 Сварка с поперечными колебаниями электрода


Под сваркой с поперечными колебаниями электрода подразумеваются
поперечные колебания электрода или сварочной горелки во время наплавки
сварочного металла. Данная методика обычно используется для выполнения
сварочных соединений снизу вверх.

Рис 2.38

Узкий валик: проход металла шва, наплавленный при минимальных


поперечных колебаниях либо без них.

Рис 2.39

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


30

Раздел 3

Дефекты сварки и инспектирование материалов

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


31

3. Дефекты сварки и инспектирование


материалов

3.1 Определения
Определение: (см. BS EN ISO 6520-1)
Недостаток: Любое отклонение от установленных допусков
Дефект: Недопустимый недостаток; брак.

Классификация недостатков согласно BSENISO 6520-1:

Данный стандарт классифицирует геометрические недостатки, полученные


посредством сварки плавлением. Они подразделяются на шесть групп:

 Трещины
 Каверны
 Твердые включения
 Непровары и несплавления
 Нарушение формы и размеров шва
 Прочие дефекты

Важно точно определить категорию недостатка, таким образом выяснить


причину появления данного недостатка и тем самым предотвратить его
появление в будущем.

3.2 Трещины
Определение: Дефекты, вызванная локальным разрушением шва в твердом
состоянии, который мог произойти в результате охлаждения или под действием
нагрузок. Трещины являются более серьёзным дефектом по сравнению с
другими недостатками, так как их построение и форма вызывает большую
концентрацию напряжения в устье трещины, таким образом увеличивая
вероятность излома.

Виды трещин:
 Продольные
 Поперечные
 Радиальные (трещины, исходящие из одной точки)
 Кратерные трещины
 Разветвленные (группа соединённых трещин, происходящих из
общей трещины).

Такие трещины могут находиться в:

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


32

 металле шва
 зоне термического влияния (HAZ)
 основном металле

Исключение составляют кратерные трещины, выявляемые исключительно в


металле шве. По происхождению, такие трещины делятся на:
горячие (усадочные трещины и трещины, возникшие в результате
ликвации)
трещины, образующиеся при выделениях (т.е. при повторном нагреве,
например, трещины в сталях, обладающих высоким сопротивлением
ползучести).
холодные(т.е. водородные трещины).
трещины,образующиеся в результате расслаивания.

3.2.1 Горячие трещины


В зависимости от местонахождения и способа образования, горячие трещины
подразделяются на:

Усадочные: появляются в металле шва (обычно вдоль центральной линии) в


результате процесса усадки.
Ликвационные трещины: появляются в крупнозернистой ЗТВ (HAZ), вблизи
линии плавки по причине нагрева материала до температуры, достаточно
высокой для создания ликвации элементов с низкой температурой плавления,
расположенных на границе зерен.

3.2.2 Усадочные трещины

Рис 3.1

Обычно, усадочные трещины образуются при следующих обстоятельствах:

 Металл шва имеет высокое содержание углерода или включений (серы


и т.д.) .
 Большое соотношение глубины и ширины затвердевающего шва
(глубокий и узкий).

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


33

 Прерывается подача тепла, напр, пуск/останов.

Трещины могут быть широкими и открытыми на поверхности (усадочные


раковины), и, узкими, и находиться под поверхностью.

Образование усадочных трещин, в основном,, происходит в составных


конструкциях, что приводит к широкому диапазону температур охлаждения.
Это часто происходит в сталях с повышенным содержанием углерода и таких
включений, как сера и фосфор. Данные элементы сегрегируются во время
затвердевания, в результате чего после затвердевания остается межзеренная
жидкая пленка. Термическая усадка охлаждающегося шовного наплавленного
валика может привести к разрыву этой пленки и возникновению трещины.

Рис 3.2
Важно выполнять сварку вдали от металлических поверхностей, покрытых
окалиной, или загрязнённых маслом или смазкой. Окалина может иметь
высокое содержание серы, масло и смазка могут содержать и углерод, и серу.
Также необходимо избегать загрязнения металлами с низкой температурой
плавления, такими как медь, олово, свинец, и цинк.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


34

Водородные трещины

Рис 3.3 Трещина в корне шва Рис 3.4 трещина границы наружной поверхности шва

Водородные трещины образуются в основном в области укрупнённых зерен


зоны термического влияния (ЗТВ (HAZ)). Они также известны под названием
холодногорастрескивания, замедленного, или растрескивания корня шва или
границы наружной поверхности шва. Трещины границы наружной поверхности
шва располагаются параллельно границе плавки, и траектория трещины
обычно представляет собой смешение межзеренного и транскристаллического
растрескивания. В случае трещин границы наружной поверхности шва,
направление основного остаточного напряжения при растяжении может
заставить траекторию трещины распространяться по направлению от границы
плавки к области с меньшей чувствительностью к водородному
растрескиванию. Когда это происходит, скорость роста трещины уменьшается
и постепенно увеличение трещины прекращается. Водородное
растрескивание возникает вследствие одновременного воздействия четырёх
факторов:

 Уровень водорода > 15мл/100г наплавленного сварочного металла


 Напряжение > 0.5 предела текучести
 Температура < 300°C
 Чувствительная микроструктура > 400HV твердости по Виккерсу

Рис 3.5

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


35

Растрескивания можно избежать, если один из факторов не является


активным. Таким образом, растрескивания можно избегать путем
регулирования одного или нескольких перечисленных факторов:
Применять предварительный нагрев (для замедления скорости охлаждения и,
таким образом, избегая формированиячувствительных микроструктур).
Поддерживать определённую температуру перед наложением последующего
слоя (действует также, как предварительный нагрев).
Выполнять нагрев после завершения сварки (для уменьшения содержания
водорода путем создания условий для выхода водорода в атмосферу).
Выполнять послесварочную термообработку (PWHT) для уменьшения
остаточного напряжения и удаления чувствительных микроструктур).
Уменьшать содержание водорода в сварочном шве путем подбора сварочной
технологии и расходных материалов (напр, использование метода TIG (Сварка
неплавящимся электродом в среде защитного газа) вместо MMA (ручная
дуговая сварка), использование основных электродов с покрытием вместо
целлюлозных).
Использовать многопроходный метод сварки вместо однопроходного (удаляет
чувствительные микроструктуры путем само-отпуска, уменьшает содержание
водорода, поскольку дает возможность выхода водорода в атмосферу).
Использование методики наложения одного валика на другой, или методики
горячего прохода.
Использовать аустенитные и никелевые присадочные материалы (для
избежания образования чувствительных микроструктур и обеспечения выхода
водорода из чувствительных областей соединения в атмосферу).
Использовать сухие защитные газы (с целью уменьшения содержания
водорода).
Счищать ржавчину с соединения (с целью избежания загрязнения водородом
из влаги, которая присутствует в ржавчине).
Уменьшать остаточное напряжение.
Сглаживать профиль шва (для уменьшения концентрации напряжения на
границе наружной поверхности шва).

Рис 3.6 Расслоение стальных листов

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


36

Расслоение стальных листов происходит исключительно в сталеплавильном


производстве (в основном, в пластинах), и основной отличительной чертой
расслоения является ступенчатый вид, приобретаемый трещинами
Растрескивание происходит в соединениях, где:

Сквозь стальную пластину происходит относительное тепловое сжатие

Неметаллические включения присутствуют в виде очень тонких пластинок,


плоскость которых параллельна поверхности пластины

Рис 3.7

Относительное сжатие, прилагаемое к плоскостным неметаллическим


включениям, приводит к тому, что в результате возрастающего разрыва
связей формируются полости прямоугольной формы, которые являются
горизонтальными “ступенями” трещин, параллельными поверхности. При
большем сжатии появляются вертикальные “ступени” трещины, называющиеся
сдвиговыми трещинами. Таким образом происходит образование ступенчатых
трещин.

Для контроля образования расслоеные трещин в сварочных соединениях,


можно использовать два метода:

 Использование очищеннойстали с гарантированным свойством


равнопрочности(марка Z).
 Использование сочетания разработки соединения, регулирования
фиксации, и последовательности сварки для уменьшения риска

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


37

Рис 3.3. Каверн

Каверна

Газовый пузырь, Раковина,


образовавшийся в
образовавшаяся в
результате газового
включения результате усадки при
затердевании

Газовый пузырь Междендритная


усадка

равномерно
распределенная
пористость Усадочная
раковина в

кратере
Группированная Микроусадка
(локальная)
пористость

Линейная
пористость

Удлиненная каверна Междендритная Транскристаллич


микроусадка еская
микроусадка

Свищ

Поверхностная пора

3.3.1 Газовые поры

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


38

Рис 3.8

Определение
Газовая пора– газовая каверна, обычно сферической формы, образованная
газами, задержанными в металле шва.

Газовые поры могут проявляться в следующий формах:

Изолированной
Равномерно распределенной
Расположенненной скоплением
Линейной пористости
Продолговатой каверны
Поверхностной поры

Причины возникновения Меры по предотвращению


Отсыревшие флюсы Использовать сухие электроды в
/заржавленные электроды хорошем состоянии
(ММА1)
Загрязнение рабочей Чистая подготовленная рабочая
поверхности поверхность
жиром/углеводородом/водой
Защемление воздуха в газовой Проверить соединения шланга
защите (MIG/MAG2, TIG3)
Неправильный/недостаточный Использовать электроды с
окислитель в электроде, соответствующими
присадочном материале или восстанавливающими/раскислитель
основном металле ными свойствами
Слишком высокое напряжение в Уменьшить напряжение и длину
дуге /длина дуги дуги
газообразование после покраски Перед проведением обработки
/обработки поверхности проверить вероятность реакции
материала
Чрезмерная скорость сварки, Оптимизировать скорость подачи
нарушающая газовую защиту защитного газа
металла, что приводит к
турбулентности (MIG/MAG, TIG)

Примечания
Примите во внимание, что пористость может быть локализована или
равномерно распределена внутри металла шва.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


39

1
MMA - Ручная дуговая сварка
2
MIG/MAG - сварка металлическим электродом в среде инертного газа/
сварка металлическим электродом в среде активного газа
TIG - Сварка неплавящимся электродом в среде защитного газа

3.3.2 Свищи

Рис 3.9

Определение
Трубчатая каверна в металле шва, вызванная выделением газа. Форма и
положения свища определяется режимом затвердевания и источником газа;
они могут группироваться в скопления либо возникать самостоятельно.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Сильное загрязнение Следовать процедурам очистки перед
рабочей поверхности выполнением сварки
Расслоенная рабочая Заменить основной металл на
поверхность нерасслоенный компонент
Каверны рабочей Удалить формы соединения,
поверхности из- вызывающие каверны рабочей
зарасположениясоединения поверхности

Примечания
Свищи образуются по причине возрастающего защемления газа между
металлическими кристаллами затвердевающего металла (дендритами),
образуя характерные удлиненные каверны округлого поперечного сечения. Эти
удлиненные поры могут распределятся «елочкой» на снимке при выполнении
дефектоскопии.Некоторые из них могут привести к растрескиванию
поверхности шва.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


40

3.3.3 Поверхностные поры

Рис 3.10

Определение
Газовая пора, нарушающая сплошность поверхности шва.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Отсыревшая или загрязненная Очистить поверхность и
поверхность или электрод использовать сухие электроды
Низкоактивные флюсы Использовать высокоактивные
(MIG/MAG) флюсы
Избыток серы (в особенности Использовать электроды с
автоматной стали), высоким содержанием марганца
производящей диоксид серы для получения нитрида.
Автоматная сталь (с высоким
содержанием серы) обычно
должна быть подвергнута
сварке.
Потеря защитного газа по Улучшить защиту против ветров
причине слишком длинной дуги и уменьшить длину дуги
или сильного ветра (MIG/MAG)
Скорость подачи газа слишком Оптимизировать скорость
высокая, что приводит к подачи газа
колебаниям (MIG/MAG,TIG)

Примечания
Причины возникновения поверхностных пор схожи с причинами возникновения
равномерно распределенных пор.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


41

3. 3.4 Усадочные раковины в кратере

Рис 3.11

Определение
Усадочная раковина в конце валика сварного шва. Главная причина
возникновения - усадка металла во время затвердевания.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Отсутствие опыта Обучить сварщика
использования сварочных
технологий с очень высокой
силой тока у сварщика
Недозаполненный кратер Следовать правильному
(постепенноезатухание методузаполнения кратера
тока)(TIG)

Примечания
Заполнение кратера является существенной проблемой при сварке по
технологии TIG по причине малого количества подводимого тепла. Для
заполнения кратера при сварке по данной технологии необходимо уменьшить
силу сварочного тока (затухание) постепенно в несколько приемов до тех пор,
пока не погаснет дуга.

3.4 Твердые Включения


Определение
Твердые инородные тела, защемленные в сварочном металле.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


42

Твердые
включения

Шлаки Флюсы Оксиды Металличес


кие
включения

Вольфрам

Медь

Линейные Изолированные Сгруппированные Др.металлы

3.4.1 Шлаковые включения

Рис 3.12

Определение
Шлаки, попавшие в металл сварного шва. Имеют неправильную форму, и
таким образом по внешенму виду отличаются от газовых пор.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Неполное удаление шлаков с Улучшить удаление шлака при
подстилающей поверхности многопроходной сварке
многопроходного шва
Вытекание шлака перед дугой Распложить работу таким образом, чтобы
можно было контролировать шлаки.
Сварщик должен скорректировать угол
наклона электрода
Защемление шлаков в рабочей поверхности Зачистить/сгладить рабочую поверхность

Примечания

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


43

В металле шва может присутствовать тонкая дисперсия шлаков, в особенности


при сварке по технологии ММА. Это становится проблемой в том случае, если
при этом образуются большие отложения шлаков, или шлаки с острыми
краями.

3.4.2 Флюсовые включения


Определение
Флюсы, попавшие в металл сварного шва. Имеют неправильную форму и,
таким образом, отличаются по внешнему виду от газового пузыря. Данные
включения появляются исключительно при сварке по технологиям с
использованием флюсов: MMA, SAW иFCAW.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Нерасплавленный флюс по Использовать электроды в хорошем
причине поврежденного покрытия состоянии
Флюс не плавится и становится Поменять флюс/проволоку. Перенастроить
защемленным в сварочном параметры режима сварки, т.е. ток,
4 5
металле (SAW или FCAW ) напряжение и т.д. для улучшения условий
сварки

4
SAW - Автоматическая дуговая сварка под флюсом
5
FCAW - дуговая сварка порошковой проволокой

3.4.3 Оксидные включения


Определение
Оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания.
Имеют неправильную форму и, таким образом, отличаются по внешнему виду
от газового пузыря.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Большое количество Зашлифовать поверхность перед
окалины/ржавчины на рабочей сваркой
поверхности

Примечания
Особым видом оксидовых шлаков является морщинистость (проникновение
окисной плёнки в сварочную ванну). Данный дефект образуется в основном
при сварке алюминиевых сплавов. Толстый слой пленки может образоваться
по причине недостаточной защиты от загрязнения из атмосферы и колебаний
в сварочной ванне.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


44

3.4.4 Вольфрамовые включения

Рис 3.13

Описание
Частицы вольфрама могут попасть в металл во время сварки по технологии
TIG. Данные включения имеют вид белых точек на дефектоскопических
снимках. Вольфрам обладает более высокой плотностью по сравнению с
прилегающим металлом и, следовательно, впитывает бОльшие количества
X-/гамма излучения.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Контакт наконечника электрода со сварочной Держать электрод на расстоянии от сварочной
ванной ванны; использовать высокачастотный пуск
Контакт присадочного металла с горячим Избегать контакта электрода с присадочным
наконечником электрода металлом
Загрязнение наконечника электрода Уменьшить сварочный ток; скорректировать
брызгами сварочной ванны скорость подачи газа
Превышение лимита силы тока для Уменьшить сварочный ток; заменить электрод
определенного размера и вида электрода на электрод большего диаметра
Установочная длина электрода из зажима Уменьшить установочную длину электрода
превышает допустимую, что приводит к и/или силу сварочного тока
перегреванию электрода

Недостаточно тугой зажим Подтянуть зажим


Недостаточная скорость подачи газа или Скорректировать скорость подачи газа;
слишком сильный ветер, что приводит к обеспечить защиту рабочей области;
окислениюнаконечника электрода убедиться, что продолжительность
поступления газа после гашения дуги
составляет не менее5 секунд
Расщепления или трещины в электроде Заменить электрод, убедиться что
подобран вольфрамовый электрод
соответствующего размера для данной
величины сварочного тока
Неподходящий защитный газ (напр, Изменить состав газа
использование смесей диоксида аргона-
кислорода или аргона-углерода для

3.5 Несплавление и непровар

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


45

3.5.1 Несплавление
Определение
Несплавление металла шваи основного металла, или между смежными слоями
металла шва.

Несплавле
ние

Несплавление по Несплавление Несплавление в


кромке между валиками корне

Рис 3.14 Несплавление по кромке

Определение
Несплавление сварочного и основного металла на одной или обеих сторонах
шва.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Недостаточное количество подводимого Увеличить напряжение в дуге и/или сварочный
тепла в сварочный шов ток; уменьшить скорость подачи электрода
Вытекание расплавленного металла перед Улучшить угол наклона электрода и положения
дугой при работе; увеличить скорость подачи
электрода
Окись или накал на сварочной заготовке Усовершенствовать процедуру разделки кромок
Превышенная индукция при сварке Уменьшить индукцию, даже если это приведет к
MAG(перенос с короткими замыканиями) повышенному разбрызгиванию

Примечания
Во время сварки, необходимо обеспечить достаточную подачу тепла на край
сварочной ванны для обеспечения плавки с основным металлом.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


46

Рис 3.15 Несплавление между валиками

Определение
Несплавление вдоль линии плавки, между валиками.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Низкий сварочный ток Увеличить ток
приводит к низкой
жидкоподвижности сварочной
ванны
Скорость подачи электрода Уменьшить скорость подачи
слишком велика электрода
Плохая подготовка Обучить сварщика
поверхности валика

Примечания
Несплавление между валиками приводит к появлению каверн между валиками
и к локальному защемлению шлаков.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


47

Рис 3.16 Несплавление в корне шва

Определение
Несплавление сварочного и основного металла в корне шва.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Недостаточное количество подводимого Увеличить сварочный ток или/и напряжение
тепла в дуге; уменьшить скорость подачи
электрода
Превышенная индукция при сварке по Использовать правильную настройку
технологии MAG (перенос с короткими индукции для определенной толщины
замыканиями) основного металла
Электрод MMA слишком большого Заменить на электрод меньшего размера
диаметра(низкая плотность тока)
Сварка в положении сверху вниз Выполнять сварку в положении снизу вверх
Слишком большая лицевая сторона корня Уменьшить лицевую сторону корня
шва
Малый зазор в корне Обеспечить правильное открытие корня
Неправильный угол или неправильное Использовать правильный угол наклона
управление электродом электрода. Убедиться, что сварщик имеет
соответствующие квалификации и является
компетентеным.
Чрезмерное смещение в корне Убедиться в правильном расположении
деталей соединения

Непровар
3.5.2 Непровар

Непровар Непровар корня

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


48

Рис 3.17

Определение
Разница между фактическим и номинальным проплавлением.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Слишком толстая лицевая сторона Улучшить методику строжки и убедиться, что
корня, недостаточный зазор или кромки подготовлены под сварку согласно
невозможность подреза до основного соответствующей процедуре по WPS
металла при выполнении строжки
Недостаточное количество Увеличить сварочный ток и/или напряжение
подводимого тепла в дуге; уменьшить скорость подачи
электрода
Избыточная индукция при сварке по Улучшить электрические настройки и,
технологии MAG (перенос короткими возможно, изменить метод переноса металла
замыканиями), вытекание металла на струный
впереди дуги
Электрод MMA слишком велик (низкая
Заменить на электрод меньшего размера
плотность тока)
Сварка в положении сверху вниз Изменить на положение снизу вверх

Примечания
Если сварочное соединение не является критически важным, т.е. требуемая
прочность довольно низкая и область не чувствительна к усталостным
трещинам, то можно выполнить сварочное соединение с неполным
проплавлением. В данном случае неполное проплавление корня
рассматривается в качестве части конструкции, а не в качестве дефекта (это
обычно определяется требованиями разработки или нормой).

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


49

Рис 3.18 Непровар корня шва

Определение
Несплавление с одной или обеих сторон корня. При рассмотрении со стороны
корня, можно увидеть одну или несколько нерасплавленных кромок корня.

Причины возникновения и меры по предотвращению


Такие же как при несплавлении.

3.6 Несовершенная форма и размеры


3.6.1 Подрез у корня шва Рис 3.19

Определение

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


50

Борозда неправильной формы на границе наружной поверхности шва в


основном металле или в ранее наплавленном в процессе сварки металле.
Обычно характеризуется глубиной, длиной и остротой.
подрез

Непрерывный Прерывающийся Межпроходной


подрез подрез подрез

Причины возникновения Меры по предотвращению


Плавка верхней кромки(особенно свободной Уменьшить мощность, в особенности при
кромки) из-за высокого сварочного тока или сближении со свободной кромкой, где
высокой скорости подачи электрода может произойти перегревание
Попытка выполнить угловой шов в Выполнять сварку в нижнем положении или
горизонтально-вертикальном положении использовать многопроходную технику
(PB) с длиной катета >9мм сварки
Избыточное или неточное / неправильное Уменьшить ширину валика или использовать
перемещение горелки поперек шва (ширина многопроходную технику сварки
валика)
Неправильный угол наклона электрода Направлять дугу к более толстому
компоненту
Неправильный подбор защитного газа Убедиться, что подобрана соответствующая
(MAG) смесь защитного газа для определенного
вида и толщины материала (MAG)

Примечания
При выполнении починки подреза с помощью сварки необходимо
контролировать подачу подводимого тепла. Если валик ремонтируемого шва
слишком мал, скорость охлаждения после сварки будет слишком велика, и
основной металл может стать чрезмерно твердым, следовательно изделие
будет чувствительно к водородному растрескиванию.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


51

3.6.2 Превышение выпуклости шва

3.20
Определение
Избыток наплавленного металла - это избыточный металл, который приводит
к избыточной выпуклости поверхности (усиления) в угловых швах, и толщина
шва превышает толщину пластины основного металла в стыковых швах.
Данное свойство считается дефектом исключительно в тех случаях, когда
высота избыточного металла превышает определенную допустимую норму.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Избыточная мощность дуги (MAG, SAW) Уменьшить подачу тепла
Недостаточно глубокая подготовка кромок Подготовить кромки большей глубины
Неправильное управление электродом, Повысить квалификацию сварщика
или последовательности процедур сварки
Электрод неправильного диаметра Заменить на электрод с меньшего размера
Малая скорость подачи электрода Убедиться в том, что используется
соответствующая скорость подачи
электрода
Неправильный угол наклона электрода Убедиться в том, что используется
соответствующий угол наклона
Использование неправильной полярности Убедиться в использовании
(полярность электрода DC-VE (MMA, SAW соответствующей полярности, напр, DC
) +VE
NВ: DC-VE должна быть использована
при сварке по технологии TIG

Примечания
Термин “усиление” используемый для обозначения данного свойства шва
вводит в заблуждение, поскольку избыточный металл обычно не способствует
более высокой прочности стыкового соединения из обычной стали. Дефект
может перерасти в проблему, так как угол границы наружной поверхности шва
может быть острым, приводя к увеличеннию концентрации напряжения в
области границы наружной поверхности шва, и усталостным трещинам.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


52

3.6.3 Избыточная глубина проплавления

Рис 3.21

Определение
Количество наплавленного металла на обратной стороне шва, превышающее
норму.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Слишком большое количество подводимого Уменьшить напряжение в дуге и/или
тепла сварочный ток; увеличить скорость сварки
Неправильная подготовка к сварке т.е. Улучшить качество подготовки к сварке
слишком большой зазор в корне, тонкая
разделка кромок, отсутствие подкладки
Использование неподходящего электрода Использовать соответствующий электрод
для сварки в определенном положении для определенного положения
Низкая квалификация сварщика Повысить квалификацию сварщика

Примечания
Стоит заметить, что починка корневого валика со сквозным проплавлением
требует определенного умения со стороны сварщика, в особенности при
стыковой сварке труб. Дополнительные трудности могут возникнуть при
ограниченном доступе к соединению или при использовании узких заготовок.
Возможно использование временных или постоянных подкладок под шов для
регулирования проплавления.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


53

3.6.4 Наплав

Рис 3.22

Определение
Дефект наружной границы поверхности шва, при котором избыток
наплавленного металла сварного шва, натекает на поверхность основного
металла, но не сплавляется с ним

Причины возникновения Меры по предотвращению


Плохое управление Обучить сварщика
электродом (MMA)
Большое количество Уменьшить количество подводимого
подводимого тепла /низкая тепла или ограничить размер катета
скорость подачи электрода, максимум до 9мм при выполнении
которые приводят к угловых швов за один проход.
пластическому течению в
поверхностном слое углового
шва
Неправильное положение Выполнять сварку при нижнем
сварочного изделия положении шва
Подбор электрода с Заменить покрытие электрода на
неправильным покрытием, что более подходящее,быстро
приводит к повышенной остывающее и менее жидкоподвижное
жидкоподвижности

Примечания
Наплав часто ассоциируется с подрезом металла, поскольку сварочная ванна
является слишком жидкой, следовательно на верхней части сварочного
соединения появится подрез, а на нижней – наплав. Если объем сварочной
ванны слишком велик в случае выполнения углового шва в горизонтально-
вертикальном положении (PB), сварочный металл осядет в силу силы
притяжения, и при этом проявятся оба дефекта (подрез сверху и наплав снизу).
Данный дефект называется “натек”

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


54

3.6.5 Линейное смещение

3.23

Определение
Смещение между двумя сваренными деталями, при котором их поверхности
располагаются параллельно друг другу, но не на требуемом уровне.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Неточности при сборке или Провести соответствующую проверку
деформация от других швов расположения деталей перед
выполнением сварки с помощью
зажимных устройств.
Чрезмерное отклонение от Проверить точность катаной области
плоскостности в перед выполнением сварки
горячекатаных пластинах
или сечениях

Примечания
Смещение является не дефектом, а проблемой при подготовке конструкции.
Даже малая степень смещения может сильно увеличить местное касательное
напряжение в соединении и создать напряжение при изгибе.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


55

3.6.6 Угловое смещение

Рис 3.24

Опредление
Смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их
поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого или не
параллельны
Причины возникновения и меры по предотвращению
Такие же как и для линейного смещения.

3.6.7 Неполностью заполненная разделка кромок

Рис 3.25
Определение
Продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного
шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Недостаток наплавленного металла Увеличить количество проходов
шва
Неровная поверхность валика шва Обучить сварщика

Примечания Данный дефект отличается от подреза тем, что уменьшает


способность шва выдерживать нагрузку, тогда как подрез приводит к созданию
острого увеличивающего напряжения зазора лунки на кромке шва.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


56

3.6.8 Неравномерная ширина шва

Рис 3.26
Определение
Отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва

Причины возникновения Меры по предотвращению


Сильное отклонение дуги Изменить ток с DC на AC, дуга должна
быть короткой насколько это возможно
Неровная поверхность шва Обучить сварщика

Примечания
Хотя данный дефект может не отразиться на целостности готового соединения,
он все же может воздействовать на ширину зоны термического влияния (HAZ) и
таким образом уменьшить способность соединения выдерживать нагрузку (в
случае мелкозернистых металлоконструкций), или негативно повлиять на
сопротивление коррозии (в случае двухфазных нержавеющих сталей).

3.6.9 Вогнутость корня шва

Рис. 3.27

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


57

Описание
Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва,
образовавшаяся вследствие усадки.

Причины возникновения Меры по предотвращению


Недостаточная мощность дуги для Увеличить мощность дуги
получения выступающего валика
Неправильная подготовка/ сборка Выполнять работу согласно
WPS
Слишком большое давление газа, Уменьшить давление газа
защищающего обратную сторону
шва (при сварке TIG)
Низкая квалификация сварщика
Повысить квалификацию сварщика
Затопление шлаками канавки Наклонить рабочую
подкладки поверхность для
предотвращения затопления
шлаками

Примечания
Целесообразно использовать подкладку для регулирования избытка корневого
валика.

3.6.10 Прожог

Рис 3.28

Описание
Вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется
сквозное отверстие в сварном шве.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


58

Причины возникновения Меры по предотвращению


Недостаточная скорость Увеличить скорость подачи
подачи электрода электрода
Завышенная сила сварочного Уменьшить силу сварочного тока
тока
Низкая квалификация Повысить квалификацию сварщика
сварщика
Слишком сильная зачистка Работать осторожно; обучить
лицевой стороны корня сварщика
Чрезмерный зазор в корне Обеспечить правильную сборку
шва

Примечания
Будучи серьезным дефектом, прожог происходит в основном по причине низкой
квалификации сварщика. Данный дефект может быть устранен путем
заполнения зазора сварочного соединения Эта работа требует повышенной
внимательности.

3.7 Прочие дефекты


3.7.1 Следы случайной дуги

Рис 3.29

Описание
Местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к
сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги
Приводит к повреждению участков поверхности, где электрод, держатель
электрода или зажим обратного тока касаются рабочей поверхности.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


59

Причины возникновения Меры по предотвращению


Плохой доступ к рабочей поверхности Улучшить доступ к рабочей поверхности
(скорректировать последовательность
сборки)
На держателе электрода/сварочной Обеспечить регулярные
горелке отсутствует изоляция проверки/инспектирование держателей
электрода и сварочных горелок
Отсутствие изолированного участка, Выделить определенное изолированное
где будет находиться держатель место хранения держателя
электрода/горелка в перерывах в электрода/горелки
работе.
Недостаточно тугой зажим обратного Обеспечивать регулярную проверку
тока зажимов обратного тока
Выравнивание /корректировка подачи Повысить квалификацию сварщика
проволоки (при сварке MAG), без
изоляции сварочного тока

Примечания
Прожог электродом может привести к образованию твердой зоны термического
влияния (HAZ), в которой могут образоваться трещины, что в дальнейшем
приведет к серьезному растрескиванию изделия при эксплуатации. Лучшим
способом устранения данного дефекта является зачистка, а не ремонт.

3.7.2 Брызги металла


Рис 3.30

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


60

Описание
Капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время
сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или
околошовной зоны основного металла

Причины возникновения Меры по предотвращению


Завышенная сила тока дуги Уменьшить силу тока
Чрезмерная длина дуги Уменьшить длину дуги
Магнитное отклонение дуги Уменьшить длину дуги и перейти на
использование источника питания AC
Неправильные параметры для сварки Скорректировать электрические параметры
по технологии GMAW (необходимо соблюдать полную глубину
проплавления!)
Сырые электроды Использовать сухие электроды
Неправильный подбор защитного газа По возможности увеличить содержание
(100%CO2) аргона, однако очень высокое процентное
содержание газа может привести к
непровару

Примечания
Разбрызгивание как таковое является косметическим дефектом и не влияет на
общую целостность сварочного изделия. Данный дефект обычно образуется
из-за завышенного сварочного тока и является показателем несовершенных
условий сварки, а также присутствия других факторов, таких как, большое
количество подводимого тепла. Необходимо отметить, что определенное
количество брызг всегда происходит при дуговой сварке с использованием
плавящихся электродов. Для уменьшения слипания и облегчения удаления
брызг могут быть использованы противоразбрызгивающие вещества.

3.7.3. Поверхностные задиры


Описание
Повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного
приспособления.Данная область должна быть зачищена, подвергнута цветной
капиллярной или магнитной дефектоскопии, и затем возвращена в исходную
форму с помощью сварки согласно соответствующей процедуре. NВ:
некоторые конструкции не допускают присутствия наплавленных верхних слоев
на поверхности основного металла.

3.7.4 Дополнительные дефекты


След шлифования
Описание
Местное повреждение поверхности в результате шлифовки.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


61

Зарубка
Описание
Местное повреждение в результате использования зубила или других
инструметов.
Утонение металла шва
Описание
Уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при
механической обработке

Смещение противоположных проходов


Описание
Разница между центральными линиями двух проходов, выполненных с
противоположных сторон сварочного соединения.
Оксидная пленка (видимая оксидная пленка) рис 3.31

Описание
Несколько окисленная поверхность зоны сварки. Обычно происходит в
нержавеющих сталях.

3.8 Стандарты приемки


Дефекты сварки могут серьезно повлиять на целостность сварочной
конструкции. Таким образом, прежде чем сдать изделие в эксплуатацию, важно
выявить дефекты при помощи методов неразрушающего контроля, оценить их
серьезность, и принять меры по предотвращению их возникновения.
Критерии приемки дефектов определенного размера и вида для определенной
конструкции обозначаются как “стандарт приемки определеного дефекта”, и
обычно являются включенными в отраслевые стандарты или спецификации.
Все обычные стандарты приемки дефектов сварки не допускают трещин.
Однако, при определенных обстоятельствах, и согласно договоренности
сторон, трещины могут допускаться при условии, что существуют несомненные
доказательства того, что оборудование не откажет в эксплуатации. Возможно
возникновение трудностей при получении данных доказательств, включающих
в себя измерения и расчеты согласно механике разрушения.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


62

Важно отметить, что уровни приемки варьируются в зависимости от


применения, и в большинстве случаев также в зависимости от разных
стандартов для одной и той же конструкции. Таким образом, при инспекции
различных работ важно использовать применяемый стандарт или
спецификацию, указанную в контракте.
При нахождении недопустимых дефектов, их необходимо устранять. Если
дефект находится на поверхности, следует сначала определить, принадлежит
ли дефект к виду, который является неглубоким, и, следовательно, может быть
исправлен путем обычной поверхностной зачистки. “Поверхностная” зачистка
обозначает, что после удаления дефекта, оставшаяся толщина материала
является достаточной для того, чтобы не проводить дополнительную наплавку
металла шва
Если же дефект слишком глубок, он должен быть устранен. Для обеспечения
минимальной расчетной толщины шва.должен быть наплавлен новый металл.
Замена удаленого металла или починка (например, заполнение канавки или
повторное выполнение сварочного соединения) должна быть выполнена
согласно соответствующей процедуре. Условия аттестации процедуры будет
зависеть от отраслевого стандарта по выполняемому изделию. В некоторых
случаях может допускаться следование соответствующей процедуре для
изготовления новых соединений - включая заполнение канавки или
выполнение нового соединения. Если необходимы более жесткие условия
выполнения процедуры, должна быть проведена аттестация с использованием
точной копии сварочного соединения, в которой канавка выполнена, а затем
заполнена с использованием определенного метода. В любом случае,
требуются квалификационный контроль и испытания согласно отраслевым
стандартам.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


63

Раздел 4

Разрушающие методы испытаний сварных швов

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


64

4. Разрушающие методы испытаний сварных


швов
Введение
Согласно Европейским Cтандартам по сварке, испытательные сварочные
образцы, используемые при аттестации сварочных работ, должны быть
подвергнуты разрушающим и неразрушающим методам контроля.
При разрушающих методах контроля испытания сварочные швы испытываются
различными способами.
Разрушающие методы испытания подразделяются на две категории, каждая из
которых имеет определенную цель:
 определить механические свойства – количественные испытания
 определить качество сварочного соединения – качественные испытания

Механические испытания являются количественными, так как получаем


цифровые показания механических свойств, такие как прочность на
растяжение, твердость и ударная прочность.
Качественные испытания выявляют дефекты сварного соединения и
показывают насколько качественным является шов. Примерами такого
испытания могут быть испытание на изгиб, макроскопические испытания,
испытание образца с надрезом на излом, и испытание углового шва на излом.
4.1 Испытательные образцы, цели и виды испытаний

Производители применяют различные виды механических испытаний, чтобы


удостовериться, что прокаты трубы и поковки обладают минимальными
значениями характеристик, необходимые для определенных марок изделия.
При проектировочных работах инженеры-проектировщики берут в расчет
минимальные значения механических свойств отдельных марок материалов в
качестве базовых данных. При рентабельных разработках характеристики
сварочного соединения совпадают с характеристиками основного металла.
Количественные (механические) испытания, проводимые при аттестации
сварочных работ, необходимы для того, чтобы показать, что характеристики
соединения отвечают требованиям разработки.
В последующих главах будут описаны методы разрушающих испытаниий, а
также методы испытания сварочных швов.

4.1.1 Испытание на расстяжение


Цель испытания

Испытания, проводимые при аттестации сварочных процедур, всегда включают


в себя испытания на растяжение. Это необходимо для того, чтобы
удостовериться в том, что прочность сварочного соединения отвечает
требованиям разработки.

Испытательные образцы

Типичные образцы, используемые при испытании на поперечный разрыв


согласно Европейским Сварочным Стандартам, показаны на рис. ниже.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


65

Например, cтандарт EN 895, устанавливает размеры образцов, используемых


при испытаниях на растяжение и требует удаления усиления сварного шва.
Кроме того, поверхность образца должна быть гладкой без царапин.

Параллельная длина

Рис 4.1

Образцы могут быть обработаны таким образом, чтобы представлять собой


полную толщину шва. Как правило, при толстостенных соединениях может
быть необходимо провести испытание на нескольких образцах для того, чтобы
протестировать всю толщину шва.

Метод испытания
Перед проведением испытания все испытательные образцы в точности
замеряются. Затем образцы вставляются в зажимную губку испытательной
машины, и образец подвергается постоянно возрастающему напряжению
растяжения до получения разрыва.
Прочность на растяжение (Rm) рассчитывается путем деления значения
максимальнй нагрузки на площадь поперечного сечения испытательного
образца – измеренного перед проведением испытания.
Данное испытание дает возможность измерить прочность сварочного
соединения при растяжении, тем самым демонстрируя, что характеристики
основного металла отвечают требованиям разработки.
Критерии приемки
Разрыв образца является допустимой, если рассчитанная прочность образца
будет не меньше заданной минимальной прочности на растяжение, которая
определяется как минимально возможная величина для марки основного
металла.
Согласно Стандарту ASME IX, если образец разрывается вне зоны сварки или
сплавлении при напряжении более 95% минимальной прочности основного
металла, результат испытания можно считать допустимым.

4.1.2 Испытание на прочность только металла шва (тест вдоль шва)


Цель испытания

При аттестации сварочных работ иногда является необходимым измерить


прочность металла шва, особенно для работы при высоких температурах.
Испытание происходит с целью определения прочности на растяжение, а также
текучести (или условного предела текучести) и пластичности при растяжении.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


66

Испытания на прочность растяжениеи образцов из металла шва также


регулярно проводятся производителями для того, чтобы убедиться, что
электроды и присадочная проволока соответствуют стандартам прочности на
растяжение расходных материалов.

Испытательные образцы

Как видно из названия, образцы изготавливаются из металла шва параллельно


продольной оси, и длина испытываемой части образца должна быть
изготовлена на 100% из металла шва.

Рис 4.2

Рис 4.3 Round cross section


Поперечное сечение

Круглый испытательный Круглый испытательный образец


образец при аттестации при классификации электродов
сварочных процедур

Метод испытания
Образец подвергается постоянно возрастающему напряжению растяжения
таким же образом, как и при испытании на прочность на растяжение поперёк
шва.
Текучесть (Re), или условный предел текучести (Rp) измеряются
экстенсометром, который прикрепляется параллельно длине образца.
Экстенсометр измеряет увеличение длины испытываемой части образца по
мере увеличения нагрузки.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


67

Кривые зависимости удлинения от нагрузки и их основные характкеристики


показаны на рис. ниже.

Рис 4.4 Кривая перехода эластичности в Кривая перехода эластичности в


пластичность в точке предела текучести пластичность для сталей которые не имеют
стали точки предела текучести

Пластичность при растяжении измеряется двумя способами:

 процентное удлинение испытываемой части образца


 процентное уменьшение площади сечения в месте разрыва
На рис 4.5. ниже показаны оба способа изменения пластичности

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


68

Примечание: Термин «Утонение» часто используется для описания


уменьшения диаметра.

4.1.3 Испытание на ударную вязкость


Цель испытания
Использование образцов Шарпи с V-образным надрезом для определения
сопротивляемости на хрупкость стало всемирно признаваемым методом, при
котором измеряется энергия поглощенная при оборудовании и
распространении трещин на стандартном образце Шарпи, к которому
применяется ударная нагрузка.
Инженеры-проектировщики должны удостовериться в том, что прочность
стали, используемой для изготовления определенного изделия, будет
достаточно высокой для избежания хрупкости в процессе эксплуатации. Таким
образом, образцы для испытания на ударную вязкость испытываются при
температуре, соответствующей расчётной температуре для изготавливаемого
компонента.
Углеродисто-марганцовые стали (C-Mn) и низколегированные стали
подвержены резкому изменению сопротивляемости хрупкому излому по мере
понижения температуры. Таким образом, сталь, которая является достаточно
прочной при нормальной температуре, может проявить чрезмерную хрупкость
при температурах ниже нуля – как показано на рис. ниже.

Рис 4.6

Диапазон температуры

Вязкий излом

47 Joules
47 джоуль
Переходной диапазон Переходная
точка
вязкости/хрупк
ости
Поглошенная энергия
Хрупкий излом 28 Джоуль
- 50 - 40 - 30 - 20 - 10 0
Температур
- испытания
3 образца испытуются на
каждом температуре

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


69

Tемпературой фазового перехода называется температура, находящаяся


между верхними (максимальная прочность) и нижними фазами перехода
(очень хрупкий). На рис. температура фазового перехода является -20C.

Испытательные образцы

Размеры испытательных образцов должны соответствовать международным


стандартом и указаны ниже для полноразмерных образцов. Также существуют
стандартные размеры для маленьких образцов, например, 10 x 7.5 mm и 10 x 5
mm.

рис 4.7 Размеры полноразмерного образца при Шарпи V надрезом

Образцы изготавливаются из сваренных встык пластин. Надрез выполняется в


различных положениях согласно требованиям испытания, но обычно находится
в центре сварного шва поперек зоны термического влияния (HAZ)– как
показано на рис. ниже.

Рис 4.8 Типичное положение надреза для образца Шарпи

Метод испытания
Образцы охлаждаются до заданной температуры испытания путем помещения
в изолированную емкость, содержащую жидкость, с заданной температурой.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


70

После того, как образец охладится до нужной температуры (это может занять
несколько минут), его устанавливают на наковальню испытательной
установки, и маятниковый копёр быстро высвобождается для приложения
ударной нагрузки на образец с обратной стороны надреза.

Основной принцип работы испытательной установки показан на рис ниже

Рис 4.9 Испытательная установка Позиция молотка в момент


удара.

Рис 4.10 Образцы Шарпи перед


и после испытания

Мощность, полученная маятником в момент удара по каждому образцу,


показана положением молотка на шкале испытательной установки. Мощность
выражается в Джоулях (или ft-lbs согласно спецификации США).

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


71

При испытаниях на ударную вязкость берутся три образца – три на каждую


позицию надреза – так как обычно существуют небольшие расхождения в
результатах при испытании сварных изделий.

Критерии приемки
Результат каждого испытания фиксируется, и общий показатель вычисляется
для каждого из трех испытаний. Эти показания затем сравниваются с
соответствующему применению стандартом или спецификацией, заданной
клиентом.
После испытания на ударную вязкость, проводится анализ образца.
Информация, полученная в результате анализа, может быть включена в
последующий отчет, например:

 процент кристалличности- показывает кристаллообразность поверхности


излома и в зависимости от его процента определяется процент хрупкости.

 Поперечное расширение – увеличение в ширине образца с обратной


стороны надреза- как показано ниже; чем больше показатель, тем прочнее
образец

Рис 4.11

Образец с чрезмерно хрупкими характеристиками будет полностью разломан,


обе части покажут плоский излом с минимальным поперечным расширением.
Образец, демонстрирующий хорошую прочность, покажет минимальный рост
трещины, без разлома. Показатель поперечного расширения будет довольно
высоким.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


72

4.1.4 Испытание на твердость


Цель испытания
Твердость металла выражается в сопротивлении пластической деформации.
Это определяется измерением сопротивления вдавливанию аппаратом для
испытания твёрдости металлов.
Стальной сваренный образец с высокими характеристиками твердости более
подвержен образованию трещин, время изготовления и в процессе
эксплуатации и при аттестации сварочных процедур.Поэтому для
определенных видов стали и сварных изделий, необходимо провести замеры
твердости сварного образца, и убедиться в том, что во всех областях
твердость не превышает максимальное значение твердости.
Образцы, подготавливаемые для макроскорических исследований, могут быть
также использованы для определения твердости в различных положениях
сварного образца
Метод испытаний
Существуют три метода испытания на твердость:

 Метод Викера – с использованием алмазной пирамиды


 Метод Роквелла – с использованием алмазного или стального
шарика.
 Метод Бринелля – с использованием стального шарика.
Величина показателя твердости основывается на размере полученной лунки
при применении стандартной нагрузки. Чем меньше лунка, тем тверже металл.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


73

Метод Викерса показан на рис ниже.4.12

d d
d 1 2
2

Оба метода – метод Викерса и Бринелля – могут быть использованы для


замеров на твердость сварочных образцов, подготовленных для
макроскопических исследований.

При обычном замере на твердость требуется измерить твердость основного


металла (с обеих сторон сварного шва), сварного металла и в зоне
термического влияния (ЗТВ) с обеих сторон сварочного шва.
При использовании метода Бринелля лунка получается слишком большой,
чтобы точно замерить твердость отдельных областей зоны (ЗТВ) , и в
основном используется для определения твердости основных металлов.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


74

Типичный замер на твердость (с использованием метода Викерса) показан на


рис. ниже:

Рис 4.13

Показатели твердости указаны в отчетной документеции в следующем


порядке: номер, буквенные знаки, и метод испытания, например:

240HV10 = твердость 240, метод Викерса, 10kg вес

22HRC = твердость 22, метод Роквелла, алмазный конусный


наконечник (шкала C)

238HBW = твердость 238, метод Бринелля, вольфрамовый шариковый


индентор

4.1.5 Испытание на раскрытие в вершине трещин (CTOD)


Цель испытания
Испытание Шарпи с V надрезом позволяет инженерам проводить оценку риска
хрупкости в сталях, тогда как испытание CTOD выявляет одно из свойств
материала– изломостойкость.
Данные об изломостойкости позволяют инженерам проводить анализ
механизма образования трещин, например:

 расчитать размер трещины, которая повлечет за собой излом при


определенной нагрузке и при определенной температуре

 напряжение, при котором определенного размера трещина повлечет за собой


излом при определенной температуре

Эта информация крайне важна при принятии определенных решений при


обнаружении трещины во время обследования оборудования, находящегося в
процессе эксплуатации.

Опытные образцы
Образец CTOD изготавливается из прямоугольного (или квадратного) бруса,
разрезанного поперек оси стыкового сварного шва. V-образный надрез
выполняется посередине бруса и должен находиться в испытываемой зоне-
металл шва или ЗТВ

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


75

Производится маленький разрез в конце V-образного надреза, и затем


образец помещают в испытательнцую установку, которая вызывает
циклическое напряжение изгиба до тех пор, пока в надрезе не появляется
усталостная трещина.
Для этого используются образцы обычно большого размера – обычно с
площадью поперечного сечения B x 2B и в длину ~10B (B = полная толщина
шва), как показано на рисунке 4.14 ниже:

Метод испытания
Образцы CTOD обычно тестируются при температуре ниже окружающей среды
и температура образца регулируется путем помещения в емкость с жидкостью,
остуженной до требуемой температуры.
Затем образец подвергается воздействию напряжения изгиба, и
сфокусированное напряжение действует в начале образования трещины.
Зажим, прибора, прикрепленный к образцу через отверстие надреза, считывает
показания увеличения ширины устья трещины по мере увеличения нагрузки.
При определенном положении надреза и определенной температуре для
каждого испытания обычно проводится троекратное испытание.
На рис 4.15 показано типичное испытание CTOD

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


76

Изломостойкость выражается в длине трещины, проходящей из устья


трещины, не вызывая излома.
Зажим прибора позволяет строить график увеличение ширины устья трещины
по мере увеличения нагрузки. Таким образом рассчитываются параметры
CTOD.

Критерии приемки
Приемлимый стандарт или клиент может устанавливать минимальное
значение CTOD, указывающие предел пластичности. Также, испытание может
быть проведено с целью получения информации так что она может быть
использована величин для определения критических инжинерных вопросов.
В стальных сварных образцах очень высокой прочностью устье трещины
широко раскроется, тогда как в очень хрупких образцах это приведет к разлому
в случаях, когда применяемая нагрузка является достаточно низкой, и нет
удлинения в начале трещины.
CTOD выражаются в миллиметрах – типичные значения могут быть <<~0.1mm
= указывает на хрупкость; >~1mm = указывает на очень хорошую прочность.

4.1.6 Испытание на изгиб


Цель испытания
Испытание на изгиб регулярно проводится при аттестации сварочных работ и
иногда при аттестации сварщиков чтобы убедиться в полноте провара.
Образцы подвергаются изгибу для того, чтобы подтвердить отсутствие
серьезных дефектов. При этом демонстрируется некоторая пластичность.
Пластичность не измеряется но испытание демонстрирует что образец может
быть согнут без появления трещин и разрывов, превышающих определенную
длину.

Испытательные образцы
Существуют четыре типа образцов:

 Лицевая сторона шва: Образец вырезается поперек шва в стыковых


соединениях до ~12mm толщиной, и таким образом, что лицевая сторона шва
находится с наружной стороны изгиба (расстягивание лицевой стороны шва)
 Корень шва: Образец вырезается поперек шва в стыковых соединениях до
~12mm толщиной, и сгибается таким образом, что корень шва находится с
наружной стороны изгиба (расстягивание корня шва).
 Боковая сторона: Образец вырезается как поперечный срез (~10mm) от
полной толщины сварного шва встык >~12mm, и сгибается таким образом,
чтобы испытать всю толщину шва. (расстягивание боковой стороны).
 Продольный изгиб: Лицевая сторона шва и корень шва могут могут пройти
испытания под напряжением. Образец вырезается вдоль оси шва; толщина
образца 12мм. В таком случае можно испытать лицевую сторону и корень шва.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


77

рис 4.16

Метод испытания
Испытание на изгиб при аттестации сварочных процедур и сварщиков
относится к контролируемым испытаниям на изгиб.
Контролируемое здесь означает, что давление, оказываемое на образец,
контролируется путем изгиба вокруг формирующего штампа.
Диаметр формирующего штампа указывается в нормативах и выбирается в
зависимости от типа материала и пластичности которую можно ожидать после
сварки, а также послесварочной термообработки (PWHT).
Диаметр штампа обычно выражается и для C-Mn стали определяется как 4t (t-
толщина обреза) а для материалов с низкой пластичностью радиус может быть
более чем 10t.
Стандарты определяют метод испытания, обычно определяют минимальный
угол изгиба образца, что обычно составляет 120-1800.

Критерии приемки
Образцы, испытываемые на изгиб, считаются приемлимыми если на них
отсутсвуют трещины кратеры с наружной стороны сгиба. Дефекты менеьше
3mm длиной могут быть допустимыми в зависимости от применяемых
стандартов.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


78

4.1.7 Испытание на излом

Излом углового шва


Цель испытания
Качество углового шва может быть оценено путем излома образцов и анализа
поверхности излома.
Этот метод может считаться альтернативным макроскопическому анализу
угловых швов согласно некоторым применяемым стандартам.
Этот метод испытания может быть использован при аттестации сварщиков в
соответствии с Европейскими стандартами, но не используется при
аттестации сварочных процедур.

Образцы
Образец разрезается поперёк сварного шва на несколько частей (обычно
шириной 50mm) и наносится продольный надрез как показано на рис 4.17.
Надрез может иметь квадратную или V или U форму.

Метод испытания
Образцы разрушаются путем нанесения динамичных ударов молотом, либо
путем оказания давления как показано на рисунке ниже. Число испытаний
обычно указывается в стандартах по сварке или в других применяемых
стандартах (обычно четыре).

Удар молотка Прилагаемое


давление
Рис 4.18

Критерии приемки
Критерии приемки обычно указываются в стандартах по аттестации сварщиков
либо в применяемых стандартах, включая допустимые дефекты, такие как
непровары в корне шва, твёрдые включения и пористость, заметные на
поверхности излома.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


79

Отчеты об испытании также должны включать описание поверхности излома и


местонахождение дефектов.

2.7.2 Испытание сварного шва на излом (nick-break)


Цель испытания
Цель данного испытания такая же, как и цель испытания углового шва.
Этот метод испытания может быть использован при аттестации сварщиков в
соответствии с Европейскими стандартами как альтернатива рентгенной
дефектоскопии, но не используется при аттестации сварных процедур.

Образцы
Испытанный образец изготовляется из стыковых сварных соединений . Надрез
наносится таким образом, чтобы излом получился посередине шва как
показано на рисунке 4.19:

Метод испытания
Образцы разрушаются ударом молота или трехточечного изгиба.

Критерии приемки
Критерии приемки обычно указаны в стандартах по аттестации сварщиков
либо отраслевых стандартах, включая допустимые дефекты, такие как
непровар, твёрдые включения и пористость, заметные на поверхности
излома.
Отчеты об испытании также должны включать описание поверхности излома и
местонахождение дефектов.

4.2 Макроскопические исследования стыковых и


угловых швов
Эти исследования требуются согласно Европейским стандартам при
аттестации сварочных процедур и могут также требоваться при аттестации
сварщиков для оценки качества сварных швов.
Об этом рассказано подробнее в специально отведенных главах.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


80

4.2.1 Европейские стандарты касательно испытания на


разрушение
Ниже указанные Европейские стандарты применяются при разрушающих
методах для аттестации сварочных процедур и сварщиков.

BS EN ISO Испытание на разрушение металлических материалов


9016 – испытание на ударную прочность, местонахождение
образца, угол надреза и анализ.
BS EN ISO Испытание на разрушение металлических материалов
4136 – испытание на прочность при растяжении .
BS EN ISO Испытание на разрушение металлических материалов
5173+A1 – испытание на излом.
BS EN ISO Испытание на разрушение металлических материалов
17639 – макро- и микроскопический анализ материала.
BS EN ISO Металлические материалы – испытание на прочность.
6892-1 Часть 1:
Метод испытания при наружной температуре.
BS EN ISO Металлические материалы – испытание на прочность.
6892-2 Часть 5:
Метод испытания при повышенной температуре.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


81

Раздел 5

Неразрушающие методы испытаний сварных


швов

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


82

5. Неразрушающие методы испытаний сварных швов


5.1 Введение

Методы неразрушающего контроля сварных соединений:

 Радиографический;
 Ультразвуковой
 Капиллярный;
 Магнито-порошковый

.Ниже будут рассмотрены относительные плюсы и минусы этих методов с


точки зрения их применения для выявления дефектов сварки.

5.2 Радиографический метод:


При использовании этого метода, радиационный луч проходит через
тестируемый образец. Проходящее излучение передается датчику, который
замеряет относительную интенсивность проникающего излучения сквозь
исследуемый элемент. В большинстве случаев, датчики представляют собой
рентгеновскую пленку, однако все чаще используются более совершенные
электронные измерительные устройства. Эти устройства работают “в реальном
времени”, примеры работы таких устройств можно наблюдать в местах
проверки багажа в аэропортах. Цифровые технологии позволяют сохранять
полученную информацию на компьютерах. В данной главе мы обсудим работу
с иcпользованием рентгеновской пленки, так как до сих пор этот метод
применяется чаще всего при испытании сварочных изделий.

5.2.1 Источники проникающего излучения


Проникающее излучение может создаваться высокоэнергетическими
электронными лучами, в этом случае они называются рентгеновским
излучением. Проникающее излучение может также создаваться ядерным
распадом (делением ядра), в этом случае они называются гамма-лучи.
Существуют и другие формы проникающего излучения, но они не
представляют интереса для испытаний сварочных соединений.

5.2.2 Рентгеновское излучение


Рентгеновское излучение, используемое в промышленной радиографии,
сварных соединений, обычно имеет значения фотонной энергии от 30кэВ до
20МэВ. До 400кеВ вырабатывается обычными рентгеновскими трубками,
которые используютcя как на стационарных, так и переносных установках.
Способность к перемещению быстро падает с увеличением килоэлектон-
вольт и выхода радиации. Лучи с фотонной энергией более 400кеВ
генерируются при помощи таких устройств, как бетатронов и линейных
ускорителей, которые в основном пригодны только для использования при
работе со стационарными установками. Все источники рентгеновских лучей

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


83

производят сплошной поток радиации, отражая рассеивающуюся


кинетическую энергию электронов в электронном луче. Излучение низкой
энергии легче поглощается, и присутствие излучения низкой энергии в
рентгеновском луче дает более резкий радиографический контраст по
сравнению с гамма-лучами. Обычные рентгеновские аппараты могут давать
высококачественные результаты при испытании стали толщиной до 60мм,
бетатронов и линейных ускорителей более 300мм.

5.2.3 Гамма-излучение
Ранние источники гамма-лучей в промышленной радиографии в основном
состояли из природного радия. Удельная радиоактивность этих источников
была невысокой, и физически они превосходили современные стандарты даже
при умеренной выработке радиации. При этом гамма-снимки были невысокого
качества. Источники радия также представляли огромную опасность для
персонала по причине выработки радиоактивного радона, генерируемого при
реакции деления ядра. С наступлением ядерного века стало возможным
искусственное производство изотопов с большей удельной радиоактивностью,
по сравнению с природными изотопами. Кроме того, искусственные изотопы не
выделяют опасные для здоровья продукты распада. В отличие от источников
рентгеновских лучей, источники гамма-лучей не производят непрерывное
распределение энергии кванта. Источники гамма-лучей производят ряд
конкретных энергий кванта, которые являются единственными в своем роде
для определённого изотопа. В радиографической дефектоскопии сварочных
соединений, обычно используются четыре вида изотопа, ниже они
представлены по восходящей с точки зрения радиационной энергии: тулий 90,
иттербий 169, иридий 192 и кобальт 60.
Тулий 90 используется при работе со сталью толщиной до 7мм, его энергия
соответствует 90 кэВ рентгеновских лучей и из-за его удельной
радиоактивности, необходимые источники могут вырабатываться с
физическими размерами менее 0.5мм.
В промышленности, иттербий 169 только недавно стал использоваться в
качестве изотопа, его энергия сравнима с 120 кеВ рентгеновскими лучами, и
используется при работе со сталью около 12мм толщиной.
Иридий 192 является наиболее распространённым источником изотопов,
применяемом в радиографической инспекции сварочных соединений. Он
обладает довольно высокой удельной радиоактивностью, высоким уровнем
радиации на выходе, и обладает размерами 2-3 мм, его энергия сопоставима с
500 кеВ рентгеновских лучей. Иридий используется при работе со сталью
толщиной 10-75мм.
Кобальт 60 имеет энергию около 1.2 MeV рентгеновских лучей. Так как его
энергия достаточно велика, контейнеры с подходящим источником достаточно
велики и тяжелы. По этой причине, источники кобальта не всегда переносные.
Они используются при работе о сталями толщиной 40-150мм. Главные
положительные стороны использования источника изотопов вместо
рентгеновских лучей следующие:

a) более высокая мобильность;


b) нет необходимости в источнике питания;
c) более низкие изначальные затраты.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


84

Учитывая вышеуказанную информацию, качество снимков, производимое


гамма-лучами, уступает качеству снимков, производимых с помощью
рентгеновских лучей. Кроме того, возрастает опасность для здоровья
персонала в случае, если оборудование не обслуживается соответствующим
образом, или если у персонала недостаточно навыков по работе с
оборудованием. Также, по причине ограниченного срока эксплуатации, новые
изотопы должны регулярно приобретаться (таким образом, эксплуатационные
расходы источника гамма-лучей могут превосходить эксплуатационные
расходы при работе с источником рентгеновских лучей).

5.2.4 Радиография сварочных соединений


Методы радиографии зависят от выявления различий в поглощении луча, т.е.
изменений в эффективной толщине опытного образца, для того чтобы выявить
дефекты. Такие дефекты в объемных сварочных соединениях, как шлаковое
включения (за исключением случаев, когда шлаки поглощают радиацию в
большей мере, чем металл шва); а также разные формы газовых пор, легко
выявляются при использовании радиографии по причине высокой разницы
негативного поглощения между основным металлом и шлаком или газом.
Двухмерные дефекты, такие как трещины, или несплавление боковой кромки,
или между валиками, выявляются с большим трудом путем использовани
радиографии, так как они не реагируют на проникающий луч.
Когда есть основания полагать, что подобные дефекты существуют,
используются другие неразрушающие испытания (англ NDE), такие как
ультразвук. Отсутствие чувствительности, необходимой для выявления
двухмерных дефектов, делает радиографию неподходящим методом для
оценки сварочных соединений для определённых целей. Положительные
стороны радиографии заключаются в том, что при использовании этого метода
дается возможность сделать снимок состояния сварочного соединения,
который может быть архивирован для дальнейшего использования. Также,
данный метод дает превосходную возможность оценить качество работы
сварщика, и по этим причинам, данному методу отдается предпочтение при
строительстве новых конструкций.

Рис 5.1 Рентгеновское обоудование Рис 5.2 Гамма-оборудование

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


85

Рис 5.3 Рентгеновский снимок сварочного шва, показывающий


пористость.

5.2.5 Радиографическая дефектоскопия


Преимущества Недостатки
Обеспечивает снимок Опасно для здоровья (важно
состояния сварочного учитывать)
соединения, т.е. постоянный
доступный источник
информации
Метод хорош для устранения Сотрудникам требуется допуск,
дефектов, не являющихся требуется также пройти
двухмерными медосмотр
Может быть использован при Чувствителен к ориентации дефектов
работе с любыми материалами
Наглядный снимок, Не подходит для выявления
показывающий дефекты двухмерных дефектов
Метод, работающий в Ограниченная способность выявлять
реальном времени мелкие трещины
Может быть установлен внутри Необходим доступ к обеим сторонам
трубы (производительность)
Очень хорошая глубина Необходимость определенных
проникновения луча сквозь навыков персонала
материал
Нет необходимости в Достаточно медленный способ
источнике питания при
использовании гамма-лучей

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


86

5.3 Ультразвуковой метод


Скорость ультразвука в любом материале является постоянным показателем
этого материала. Ультразвуковые лучи не изменяют траектории движения в
однородном материале. Когда ультразвуковые волны передаются от
определенного материала с определенной звуковой скоростью к другому
материалу с другой скоростью преломления волн, отражение звукового луча
происходит на границе между двумя объектами.
Данные законы физики применяются к ультразвуковым волнам так же, как и к
световым волнам. Ультразвуковые волны преломляются на границе между
двумя материалами с разными акустическими свойствами. Таким образом,
могут быть сконструированы звуковые датчики, которые направляют колебания
в материал под любым углом (с некоторыми ограничениями). Поскольку звук
отражается на границе между двумя материалами с разными акустическими
свойствами, ультразвуковой метод успешно применяется для обнаружения
дефектов в сварочных соединениях. Так как скорость ультразвука является
постоянным показателем для определенного материала, и звуковые волны не
изменяют траектории движения (при правильном оборудовании), ультразвук
используется для сбора информации о положении определенного отражателя.
Постоянное наблюдение за эхо-структурой определённого отражателя и его
поведением по мере перемещения звуковых датчиков при помощи полученной
ранее информации о местонахождении отражателя, и информация о составе
компонентов помогает опытным операторам ультразвука правильно
классифицировать отражатель, например, как шлак, несплавление или
трещину.

5.3.1 Оборудование для ультразвуковой дефектоскопии


Оборудование для неавтоматической ультразвуковой дефектоскопии обычно
состоит из следующих компонентов:

Дефектоскоп:
 импульсный генератор
 регулируемый генератор развертки с регулируемой задержкой
 катодно-лучевая трубка с индикатором выпрямления волн
 Откалибрированный усилитель с нормированным коэффициентом
усиления или с ручным регулятором усиления.

Ультразвуковой датчик:
 пьезоэлектрический кристаллический элемент, способный
преобразовывать электрические вибрации в механические, и наоборот
 призма датчика, обычно оргстекло, к которому присоединён
кристалл при помощи соответствующего клея.
 Электрические и/или механические кристаллические устройства
затухания для предотвращения чрезмерных затухающих колебаний.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


87

Подобное оборудование является лёгким и мобильным.


Хотя автоматизированные и полу-автоматизированные системы для
проведения ультразвуковой дефектоскопии, используют одно и то же основное
оборудование, которое , являясь многоканальным, бывает крупнее и менее
мобильно.
Ультразвуковые датчики для автоматизированных систем установлены в
определенном порядке, необходим оператор для того, чтобы вводить
информацию о позиции датчиков в компьютер. Автоматизированные системы
выдают большое количество информации, и требует ОЗУ большой емкости.
Современные технологии позволяют заносить в память только необходимую
определённую информацию.
Упрощенные матрицы датчиков сильно облегчили установление
автоматизированных систем для выполнения какой-либо определённой задачи.
Автоматизированные системы ультразвуковой дефектоскопии являются
серьёзной альтернативой использования радиографии, например, при
построении трубопроводов, что позволяет сократить расходы.

Рис 5.4 Ультразвуковое оборудование.

Рис 5.5 Датчик сжатия и датчик сдвиговой волны

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


88

Рис 5.6 Пример техники сканирования при помощи датчика сдвигой волны.

Рис 5.7 Показания индикатора при использовании датчика сдвиговой волны.

5.3.2 Ультразвуковая дефектоскопия


Преимущества Недостатки
Переносное, работает на батареях Отсутствие постоянного доступного
источника информации
Указывает на точное местоположение В основном только ферритные
дефекта (трёхмерный) материалы
Хороша для комплексной геометрии Необходим квалифицированный
оператор оборудования
Безопасные условия (работа может Необходима калибровка
быть сделана рядом с кем-либо) оборудования
Мгновенные результаты Для настройки требуются
специальные эталоны
Возможность глубокого проникновения Неподходящий для выявления
в исследуемый материал пористости
Может быть проведен только с одной Жесткие требования к поверхности
стороны матерала; поверхность исследуемого
материала должна быть гладкой без
царапин
Хорош для выявления двухмерных Не выявит дефекты на поверхности
дефектов
Толщина исследуемого материала
>8мм ввиду зоны потери корреляции

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


89

5.4 Магнитнопорошковая дефектоскопия


Дефекты на поверхности или нарушения целостности поверхности в
ферромагнитных материалах увеличивают поле рассеяния при применении
высоких уровней магнитного флюса. Эти поля рассеяния притягивают к себе
магнитные частицы, что приводит к формированию показаний.
Магнитные частицы могут быть пигментированы для того, чтобы создать
контраст с окрашиваемой поверхностью, или окрашиваемая поверхность
может быть слегка покрытым белым лаком для того, чтобы создать контраст
частицам. Флуоресцентные частицы являются наиболее чувствительными.
Частицы обычно находятся в жидком виде и распыляются с помощью аэрозоля
или струи воздуха. Этот метод применяется только при работе с
ферромагнитными материалами, температурой ниже точки Кюри (около 650°C).
Поле рассеяния будет наибольшим при продольных дефектах, находящимся
под определенным углом к магнитному полю. Это значит, что для успешного
испытания магнитное поле должно проходить в двух взаимно
перпендикулярных направлениях. Этот метод является экономичным с точки
зрения финансовых и временных затрат, и при этом не требуется высокий
уровень знаний и умений оператора.

Рис 5.8 Магнитнопорошковая дефектоскопия с использованием электромагнита.

Рис 5.9 Путем магнитнопорошковой дефектоскопии выявлена трещина.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


90

Преимущества Недостатки
Недорогое оборудование Только магнитные материалы
Точное местонахождение дефекта Возможно, понадобится
размагничивание элементов
Работает при любой поверхности Возможны трудности с доступом при
использовании электромагнита
Может работать без Требуется электричество при
электричества использовании электромагнита
Не требует высокого уровня Отсутствие постоянного источника
навыков информации
Поверхность вторичных дефектов Калибровка оборудования
1-2мм
Мгновенные результаты Требуется тестировие в двух
направлениях
Горячее тестирование (с Необходимо хорошее освещение - 500
использованием сухого порошка) lux как минимум
Может быть использовано в
темноте (ультрафиолетовое
излучение)

5.5 Капиллярная дефектоскопия


Любая жидкость с подходящей плотностью может служить пенетрантом.
Пенетранты проникают в полости сквозных несплошностей поверхности
объекта. Пенетрант, проникший в узкую полость, останется там даже после
того, как излишний пенетрант будет удалён. Пенетрант растекается при
нанесении проявителя, если существуют дефекты. Если контраст достаточен
между пенетрантом и проявителем, его можно заметить невооруженным
глазом. Этого контраста можно добиться при использовании видимых или
флуоресцентных красителей. Использование флуоресцентных красителей
значительно увеличивает чувствительность данного метода. Этот метод не
применим к экстремальным температурам, так как при низких температурах,
ниже 5°C, пенетрант (обычно смазочный материал) становится слишком
тягучим, тем самым увеличивая время проникновения на глубину и уменьшая
чувствительность. При высоких температурах (выше 60°C), пенетрант быстро
высохнет и метод не сработает.

Рис 5.10 Методы применения капиллярной дефектоскопии – красный


краситель во время испытания

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


91

Рис 5.11 Во время капиллярной дефектоскопии найдена трещина

5.5.1 Капилярная дефектоскопия

Преимущества Недостатки
Все материалы (кроме Выявляет исключительно дефекты на
пористых) поверхности
Переносное оборудование Требуется подготовить поверхность
Применимо к маленьким Неприменим к пористым поверхностям
частям со сложной
геометрией
Проста в использовании Зависит от температуры
Недорогая Бессрочное тестирование невозможно
Чувствительная Потенциально опасные для здоровья
химикаты
Не требуется высокой Отсутствие постоянного доступного
квалификации источника информации
Временной разрыв между
тестированием и получением
результата
Требует уборку после проведения
испытания

5.5.2 Выявление трещин на поверхности


(магнитопорошковая/капиллярная дефектоскопия): общая
информация

При рассмотрении различных методов дефектоскопии нельзя забывать, что


самые серьезные дефекты начинаются с поверхности компонента. По этой
причине, нельзя недооценивать значимость магнитнопокошкового и
капиллярного методов.
Ультразвуковая дефектоскопия не может легко выявить дефекты поверхности
из-за возникновения эхо в виду геометрии элементов и поэтому к данному
методу может быть добавлен метод, легко выявляющий дефекты поверхности,
для получения верных результатов.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


92

Раздел 6

Сварочная процедура (WPS)/Квалификация


сварщиков

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


93

6. Сварочная процедура (WPS)/Квалификация сварщиков

6. 1 Общая информация
При сварке очень важно, чтобы все сварочные части являлись качественными
и имели характеристику, соответствующую их последующему применению.
Контроль качества сварки достигается путем соблюдения “сварочной
технологии” (англ.WPS). В данном руководстве описаны четкие указания
касательно требованиям, которые должны быть соблюдены при сварочных
работах.
Несмотря на то что, WPS, в основном, написано для сварщиков, инспекторы по
сварке должны быть знакомы с данным документом, так как они должны
сверять работу сварщиков с определенными техническими требованиями.
Сварщики должны знать необходимые процедуры, иметь навыки и выполнять
сварку без дефектов, а также уметь продемонстрировать свои знания прежде,
чем приступать к сварочному производству.

6.2 Аттестованные сварочные процедуры


В производстве в основном используются так называемые аттестованные
сварочные процедуры.
Сварочная процедура называется “аттестованной”, когда изготавливается
сварочный образец для демонстрации соответствия качества сварки
требованиям и стандартам, заданным клиентом или потребителем.
Главной целью аттестации процедуры является возможность демонстрации
механических свойств сварочного соединения. Не менее важным является
доказательство того, что в результате выполнения процедуры производится
сварочное соединение без каких-либо дефектов.
Производственные сварочные элементы, выполненные в соответствии с
условиями, при которых тестируется процедура, должны иметь схожие
свойства, и, соответственно, будут отвечать требованиям по последующему
применению.
На рис. показан пример типичной WPS, составленной согласно Европейским
стандартам по сварке, в которой дается информация обо всех требованиях,
которые должны быть соблюдены.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


94

Таблица 6.1 Типичная последовательность при аттестации сварочных


процедур на основании сварочного образца.

Инженер-сварщик составляет предварительную спецификацию сварочной


технологии (pWPS) для каждого пробного образца под сварку.

 Сварщик выполняет пробный образец соединения согласно pWPS


 Инспектор по сварке документирует условия сварки, при которых выполняется
работа (они также называются “условия при выполнении сварки”, англ. as-
run conditions).

Возможна необходимость приглашения независимого экзаменатора /


экзаменационной коммиссии / третьего лица наблюдать аттестацию процедуры.

Выполненное соединение должно быть подвергнуто неразрущающим испытаниям


(NDT) согласно методике, указанной в стандартах (визуальное инспектирование,
MT или PT и RT или UT)

 Выполненное соединение должно быть подвергнуто разрушающим


испытаниям (прочность на разрыв при растяжении, изгиб,
макроинспектирование).
 Нормы, Отраслевые стандарты или клиент могут потребовать дополнительные
испытания на твердость, ударную прочность или сопротивление коррозии – в
зависимости от материала и применения.

 WPQR подготавливается инженером-сварщиком с указанием:


– Условия при выполнении сварки
– Результаты NDT
– Результаты разрушающих испытаний
– Условия при выполнении сварки, допустимые для производственной сварки
 В случае вовлечения третьего лица/инспектора, этот инспектор должен
будет подписать WPQR как доказательство проведения испытания.

WWWWWWWWWwwwwww

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


95

6.2.1 Стандарты технологии сварки для аттестации процедур


Европейские и Американские стандарты разработаны для детального описания
следующих аспектов:

 каким образом должен быть сделан образец для того, чтобы наглядно
показать свойства сварочного соединения.
 Каким образом образец должен быть подвергнут испытаниям.
 Какая информация о сварке должна быть включена в WPS.
 Виды производственной сварки, допускаемые в соответствии с
определенной аттестованной процедурой выполнения сварочного шва.

Основными Европейскими стандартами, требующими соблюдения данных


требований, являются:

EN ISO 15614 Технические требования и оценка процедур сварки


металлических материалов. Испытание процедур сварки.

Часть 1: Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых


сплавов
Часть 2: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов

Основными Американскими стандартами при аттестации сварочных процедур


являются:

ASME Раздел IX герметизированные системы (трубопроводы и


сосуды, находящиеся под давлением)

AWS D1.1 сварка стальных строительных конструкций

AWS D1.2 сварка аллюминиевых строительных конструкций

6.2.2. Аттестация технических требований к процедуре сварке


Большинство аттестованных WPS основываются на образцах, которые
сделаны для демонстрации свойств сварочных соединений. Сварочные
стандарты также допускают составление аттестованных сварочных процедур
на основе дополнительных данных (для специальных применений).
Существует два способа аттестации WPS для специальных примений:

 Аттестация путем адаптации стандартных сварочных процедур – ранее


аттестованные и задокументированные другими производителями сварочные
образцы.
 Аттестация, основанная на опыте ранее выполненной сварке -
сварочные соединения, неоднократно выполненные и,следовательно,
обладающие требуемыми свойствами согласно опыту их эксплуатации.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


96

Аттестация сварочных процедур в соответствии с Европейскими стандартами


(схожими с ASME Разделом IX и AWS) при помощи сварочного образца
требует определенную последовательность выполнения работ, как показано в
Таблице 1.
Успешная аттестация завершается протоколом аттестации процедуры сварки
(англ. WPQR), пример показан на рис. 2.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


97

6.2.3 Связь между записью по аттестации сварочной


процедуры (WPQR) и сварочной технологией (WPS)
При составлении WPQR, инженер-сварщик должен составить WPS для
различного применения в промышленности.
Условия сварки, разрешенные аттестованной WPS, иначе называются
областью аттестации (англ. qualification range), так как это область зависит
от условий сварки для тестового образца и является частью WPQR.
Параметры сварки в Европейских и Американских стандартах иначе
называются параметрами режима сварки (англ. welding variables), и
подразделяются на обязательные и необязательные параметры.
Данные параметры могут быть определены следующим образом:

 Обязательные параметры: Параметры, которые влияют на механические


свойства сварочного изделия (и если выходят за рамки указанных
параметров, процедура должна быть аттестована заново).

 Необязательные параметры: Параметры, которые должны быть указаны в


аттестованных процедурах, но которые не оказывают сильного влияния на
механические свойства сварочного изделия (и могут быть изменены без
повторной аттестации процедуры, но при этом должны быть составлены
новые WPS).

Причина является в том, что обязательные параметры могут серьезно


повлиять на механические свойства сварочного изделия; они являются
контролирующими параметрами при определении допустимого режима
сварки, а также при составлении требований.
Если сварщик производит сварочное изделие при условиях, выходящих за
рамки допустимого режима сварки, установленного в определенной
процедуре, то есть опасность, что сварочное изделие не будет иметь
требуемых свойств. В этом случае, существуют два варианта:

 Изготовить еще одно сварочное изделие как образец при сходных


условиях, и провести испытание согласно соответствующему протоколу для
того, чтобы продемонстрировать, что полученные свойства удовлетворяют
указанным требованиям.

 Изъять сварочное изделие из оборота и изготовить новое, строго в


соответствии с указаниями в WPS.

Большинство обязательных параметров режима сварки одинаковы в


Европейских и Американских стандартах, но при этом допустимый режим
сварки может варьироваться.
У некоторых стандартов для определенных готовых изделий существуют свои
обязательные параметры, и важно учитывать эти требования при аттестации
процедур и составлении WPS.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


98

Примеры обязательных параметров согласно Европейским стандартам даны в


Таблице 2.

Таблица 6.2 Типичные примеры обязательных параметров согласно


Европейским стандартам
Параметр Допустимый режим сварки
Технология сварки Нет выбора диапазона – аттестованная технология должна быть
использована при производственной сварке.
Послесварочная Только для сварочных соединений, подвергнутым испытаниям
термообработка (англ. после термообработки (PWHT).
PWHT) Только для соединений, подвергаемых испытаниям в состоянии
после сварки.
Вид основного металла Основные металлы, схожие по составу и механическим
свойствам, попадают в одну группу, которой присваивается
номер; аттестация позволяет производственную сварку
металлов из одной и той же номерной группы
Расходные сварочные Расходные материалы для производственной сварки, как
материалы правило, должны иметь обозначения, соответствующие
европейским
Толщина материала Толщина может варьироваться, т.е. может быть меньше и
больше толщины образца.
Тип тока Переменный ток может применяться только для аттестации
переменного тока. Полярность постоянного тока (ve+ или ve-) не
может быть изменена; импульсный ток используется для
аттестации исключительно производственной сварки на
импульсном токе.
Температура Температура предварительного нагрева при испытании является
предварительного минимальной температурой, которая должна быть использована.
Нагрева
Межпроходная температура Разрешается использовать максимально высокую межпроходную
температуру, достигнутую при испытании.
Количество подводимого При соблюдении требований на ударную прочность,
тепла (HI) максимально разрешенное HI должно быть на 25% выше HI при
испытании.
При соблюдении требований на твердость, минимально
разрешенное HI должно быть на 25% ниже HI при испытании.

6.3 Квалификация сварщиков


Использование аттестованных процедур при изготовлении производственных
сварочных изделий является признанным методом контроля качества изделий
при условии, что сварщики знают и понимают необходимые требования, и
выполняют работу в соответствии с ними.
Сварщики также должны уметь систематически изготавливать качественные
изделия без дефектов.
Целью разработки сварочных стандартов является руководство по
изготовлению изделий для того, чтобы наглядно показать умение сварщика
изготавливать определенные производственные изделия из определенных
материалов.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


99

6.3.1 Сварочные стандарты для аттестации сварщиков


Основными Европейскими стандартами, устанавливающими требования для
аттестации сварщиков, являются:

BS EN ISO 9606-1 Квалификационные испытания сварщиков. Сварка


плавлением.
Часть1: Стали

BS EN ISO 9606-2 Квалификационные испытания сварщиков. Сварка


плавлением..
Часть 2: Алюминий и алюминиевые сплавы

EN 1418 Квалификация операторов установок сварки


плавлением и наладчиков установок контактной сварки

Основными Амерканскими стандартами, устанавливающими требования для


аттестации сварщиков, являются:

ASME Раздел IX герметизированные системы (трубопроводы и


сосуды, находящиеся под давлением)

AWS D1.1 сварка стальных строительных конструкций

AWS D1.2 сварка аллюминиевых строительных конструкций

6.3.2 Процедура аттестации сварщиков


Аттестация сварщиков согласно Европейским стандартам требует
протестировать сварочные образцы с целью демонстрации сварщиком знания
процедур и его умение изготовить качественное изделие.
При ручной и полуавтоматической сварке, аттестация проводится с целью
демонстрации сварщиком умения обращаться с электродом и сварочной
горелкой.
При механизированной и автоматизированной сварке необходима
демонстрация сварщиком уверенного и профессионального использования
соответствующего оборудования.
Согласно Американским стандартам, сварщики испытывают с помощью
методов неразрушающего испытания свое первое производственное
сварочное изделие с целью показать, что оно отвечает соответствующим
требованиям.
В таблице 3 показаны стадии аттестации сварщиков согласно Европейским
стандартам.
На рис. 3 показано квалификационное удостоверение сварщика согласно
Европейским стандартам.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


100

Таблица 6.3 Последовательность получения квалификации сварщиком

Инженер-сварщик сварочного производства составляет WPS для сварочного образца,


используемого сварщиком при аттестации.

Сварщик выполняет пробный сварной шов согласно WPS


Инспектрор по сварки наблюдает за процессом сварки, обеспечивая следование
сварщиком процедуры WPS.

Возможна необходимость приглашения независимого экзаменатора / экзаменационной


коммиссии / третьего лица наблюдать процесс выполнения сварки.

Выполненное соединение должно пройти испытания при помощи методов NDT,


указанных в стандартах (визуальное инспектирование, MT или PT и RT или UT)
Для определенных материалов и сварочных технологий, может потребоваться
проведение разрушающих испытаний (на изгиб и макроинспектирование).

Подготавливается Сертификат Квалификации сварщика с указанием условий


сварки, используемых при аттестации, а также область аттестации, допускаемую
Стандартами для выполнения производственной сварки.
При вовлечении третьей стороны, сертификат Квалификации будет считаться
доказательством прохождения аттестации.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


101

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


102

6.3.3 Квалификация сварщиков и допустимые


производственные изделия
Сварщики могут изготавливать производственные изделия в соответствии с
квалификацией и из диапазона, указанного в их квалификационном
удостоверении.
Диапазон квалификаций основываются на ограничениях, указанных в
Сварочных стандартах для аттестации сварщиков с соблюдением
обязательных параметров, а именно:
Работа с параметрами, выходящими за рамки установленных Сварочными
стандартами, может потребовать большего умения и навыков, нежели работа с
установленными параметрами.
Некоторые параметры, являющиеся обязательными для аттестации
сварщиков, совпадают с параметрами, являющимися обязательными для
аттестации сварочных процедур, но при этом допустимый режим сварки может
варьироваться.
Некоторые обязательные параметры относятся только к квалификации
сварщиков.
Примеры параметров, являющихся обязательными для квалификации
сварщиков, даны в Таблице 4.

Таблица 6.4 Типичные примеры обязательных параметров при


аттестации сварщиков согласно Европейским стандартам

Параметр Диапазон квалификации сварщиков


Сварочные технологии Диапазон отсутствует – процедура при аттестации и является
процедурой, которую сварщик сможет выполнять в
производстве.
Тип изделия Стыковые сварочные швы охватывают все типы швов, кроме
сварки потрубка.
Угловые швы аттестуются по отдельной категории.
Вид основного металла Основные металлы, схожие по составу и механическим
свойствам, попадают в одну группу, которой присваивается
номер; процедура позволяет производственную сварку
металлов из одной и той же номерной группы, но внутри
группы компоненты могут меняться в большей степени, чем
при аттестации процедур.
Присадочный Электроды и сварочная проволока для производственных
материал изделий должны быть такими же, как и при испытаниях
(сплошная проволока, с флюсовым сердечником и т.д.); для
сварки по технологии MMA вид покрытия очень важен.
Толщина материала Толщина может варьироваться; для образцов более 12мм
допуск составляет  5мм.
Диаметр труб Является обязательным и четко определен для малых
диаметров: для образцов более 25мм допустим размер 
0.5 раз диаметра (минимум 25мм).
Положение при сварке Очень важным является положение при сварке; H-L045
разрешает любое положение (кроме PG).

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


103

6.3.4 Срок действия квалификационного удостоверения


сварщика
Получение квалификации сварщиком, начинается с момента изготовления
сварщиком сварочного образца.
- Сварщик-координатор, или другой ответственный человек, может
подтвердить, что сварщик выполняет работу, разрешенную в соответствии с
первичной квалификацией.
- Квалификационное удостоверение сварщика должен быть подтвержден
каждые 6 месяцев, в противном случае будет считаться недействительным.
- Срок действия квалификационного удостоверения может быть продлен.
- Диапазон методов должны быть указаны в квалификационном
удостоверении, при его подтверждении.
- Каждые три года сварщик должен пройти переаттестацию.
- Квалификационное удостоверение действительно в течении двух лет, при
условии, что:
Сварщик работает на одного и того же производителя;
И этот производитель имеет систему качества ISO 3834-2 или же ISO
3834-3.

6.3.5 Продление квалифицированного удостоверения


Квалификационное удостоверение сварщика, может быть продлен
экзаменатором / экзаменующим органом при соблюдении следующих условий:
 Наличие документации о выполненной работе сварщика и использованных
им процедур для производственной сварки
 Наличие документации, свидетельствующей об объемной проверке двух
производственных сварочных изделий сварщика (RT или UT) в течение шести
месяцев до срока обновления удостоверения.

 Сварочные соединения, свидетельствующие о том, что их уровень


соответствует уровню приемки, включая допустимый уровень дефектов
согласно Европейским стандартам. Эти соединения должны быть
изготовлены при условиях, идентичных условиям при изготовлении
оригинального образца.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


104

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


105

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


106

Раздел 7

Инспектирование материалов

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


107

7. Инспектирование материалов
7.1 Введение
Одной из задач инспектора сварки является проверка материалов, и
инспектору необходимо производить проверку в ряде ситуаций, например:

 На толстолистовом или трубопрокатном стане.


 В процессе производства материала.
 После монтажа, обычно во время запланированной проверки по
программе технического обслуживания, перерыва в работе, остановки или
временном прекращении эксплуатации .

В производстве используется ряд различных материалов, которые включают в


себя следующие металлы, но не ограничиваются ими:

 сталь
 нержавеющая сталь
 алюминий и алюминиевые сплавы
 никель и никелиевые сплавы
 медь и медные сплавы
 титан и титановые сплавы
 чугун

Данные материалы широко используются в производстве, сварке и


изготовлении различного вида изделий.

При проверке материалов, инспектор должен учитывать три важных аспекта:

 Тип материала и его свариваемость


 Прослеживаемость материала
 Физическое состояние и размеры материала.

7.2 Тип материала и его свариваемость


Инспектор по сварке должен знать и понимать обозначение материала для
того, чтобы проследить соблюдение нормативной документации. При работе с
материалами с таками стандартами, как BS EN, API, ASTM, должны
учитываться Cварочныe процедуры (англ. WPS), ордер на закупку, рабочие
чертежи, план контроля качества, условия контракта и требования клиента.
Примером часто используемого материала для обозначения марки стали
является BS EN 10025 – Изделия горячекатаные из конструкционной стали.
Символическое обозначение марки стали по такому стандарту- S355J2G3 -
классифицируется следующим образом:

S конструкционная сталь
355 минимальный предел текучести: N/mm² at t  16mm
J2 продольный образец Шарпи, 27 Джоулей 6-20°C
G3 нормализованная прокатанная

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


108

Что касается вида материала и его свариваемости, часто используемые


материалы и их сплавы различной толщины и диаметра могут быть сплавлены
путем применения различных сварочных технологий.
Ссылки на другие стандарты, например ISO 15608 Сварка. Руководящие
указания по системе группирования металлических материалов., а также
информация от производителей стали и информация по присадочному
материалу, могут помочь инспектору подобрать подходящий основной металл
и расходный материал для определенного задания.

7.3 Легирующие элементы и их свойства


Железо Fe
Прочность C прочность
Mарганец Mn жесткость
Кремний Si < 0.3% антикоррозийная добавка (против
окисления)
Алюминий Al Добавка, измельчающая зерно, <0.008%
раскислитель + прочность
Хром Cr Коррозионная устойчивость
Moлибден Mo 1% сопротивления ползучести
Ванадий V прочность
Никель Ni для применения при низких температурах
Медь Cu используется для нержавеющей стали (сталь
кортен)
Сера S Остаточный элемент, примесь (может привести
к красноломкости)
Фосфор P Остаточный элемент (примесь)
Титан Ti Добавка, измельчающая зерно, используется в
качестве микролегирующего элемента
(прочность и жесткость)
Ниобий Nb Добавка, измельчающая зерно, используется в
качестве микролегирующего элемента
(прочность и жесткость)

7.4 Прослеживаемость материала


Прослеживаемость материала определяется возможностью “проследить
происходжение, применение или местонахождение рассматриваемого
материала”. При проверке сварочных изделий, инспектору необходимо принять
во внимание следующие факторы:
 происхождение материала - как основного, так и расходного.
 предыдущая обработка – например, до и после послесварочной
термообработки (англ. PWHT).
 Местонахождение изделия – обычно для конкретной сварочной части
или узловой сборки.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


109

Для того, чтобы проследить происхождение материала, необходимо


обратиться к соответствующей документации, контроля. Стандарт BS EN 10204
Изделия металлические. Типы актов приемочного контроля – является
основным руководством в этой области. Согласно BS EN 10204, существует
два типа актов:

7.4.1 Неспецифическая инспекция


Инспекция, проводимая производителем согласно своим, процедурам с целью
проверить, соответствуют ли изделия с определенными спецификациями,
изготовленные согласно определенной технологии, требованиям заказчика.
Типом 2.1 являются документы, в которых производитель подтверждает, что
полученные изделия соответствуют требованиями заказа. Результаты
тестирования не прилагаются.
Типом 2.2 являются документы, в которых производитель подтверждает, что
полученные изделия соответствуют требованиями заказа. Результаты
тестирования, основанные на неспецифической инспекции, прилагаются

7.4.2 Специфическая инспекция


Таковой называется инспекция, самого изделия, подлежащего доставке, или
испытательного объекта, составными частями которого является данное
изделие предшествующая доставке, согласно спецификации изделия с целью
подтверждения, что данные изделия изготовлены согласно требованиям
заказа,
Типом 3.1 являются документы, в которых производитель подтверждает, что
данные изделия соответствуют требованиями заказа. Результаты
тестирования прилагаются.
Типом 3.2 являются документы, подготовленные уполномоченным
представителем производителя по приемке сварочных работ, независимым от
производственного отдела, совместно с уполномоченным представителем
покупателя, либо инспектором, уполномоченным, согласно нормативным
документам. Данные документы ,подтверждают что изделия произведены
согласно требованиям заказа, с прилагающимися результатами тестирования.
Применение или местонахождение определенного материала, может быть
прослежено по Техническим условиям сварочных процедур (WPS), рабочим
чертежам, планом обеспечения качества продукции, либо фактической
проверкой материала во время его использования.
В некоторых случаях, инспектору необходимо будет присутствовать при
переносе серийных номеров с основной пластины на части, используемые в
изготовлении изделия.
При работе на трубопроводах, инспектору требуется фиксировать всю
необходимую информацию о каждом линейном участке трубопровода. На
трубах большего диаметра, данная информация обычно выбита с внутренней
стороны труб. На трубах малого диаметра, данная информация может быть
выбита на внешней стороне.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


110

BS EN 10204: Металлические материалы

Краткое описание типов актов приёмочного контроля

a) Неспецифическая проверка*

приёмочный акт 2.1


Подтверждение следования требованиям приёмочный акт 2.2
заказа, утвержденное производителем Результаты тестирования
Подтверждение следования требованиям
заказчика с приложением результатов
неспецифической проверки, утвержденное
производителем

a) Неспецифическая инспекция может быть заменена специфической, если


это является требованием указанным в заказе или стандарте на материал.

б) Специфическая проверка

приёмочный акт 3.1 приёмочный акт 3.2


 Подтверждение следования  Подтверждение следования требованиям
требованиям заказа с заказа с приложением результатов
приложением результатов специфической проверки
специфической проверки  Утвержденный уполномоченным
 Утвержденный уполномоченным представителем производителя,
представителем производителя, независимым от производственного
независимым от отдела совместно с уполномоченным
производственного отдела представителем покупателя, либо
инспектором, уполномоченным, согласно
нормативным документам

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


111

7.5 Физическое состояние и размеры материала


Физическое состояние материала может неблагоприятно отразиться на
длительности эксплуатации компонента, изготовленного из этого материала;
поэтому проверка состояния материала имеет большое значение. При
инспекции должны учитываться следующие аспекты состояния материала:

 Общая инспекция.
 Видимые дефекты.
 Размеры.
 Состояние поверхности.

Общая инспекция
При общей инспекции учитываются условия хранения, методы эксплуатации,
количество пластин или труб, и допустимые искажения материала.

Видимые дефекты
Характерные видимые дефекты обычно появляются в результате процесса
производства, и включают в себя наплывы, которые вызывают расслоение
если появляются у края пластины. Для того, чтобы выявить расслоения внутри
материала, может быть необходима ультразвуковая дефектоскопия при
помощи датчика сжатия

Рис 7.1 наплыв рис 7.2 расслоение пластины

Размеры
В пластинах размеры включают в себя длину, ширину и толщину.
В трубах учитываются только длина и толщина, а также должна производиться
проверка диаметра и овальности. На данной стадии инспекции серийный
номер или номер плавки могут быть зарегистрированы для сверения с
сертификатом материала.

Состояние поверхности
Состояние поверхности материала является очень важным аспектом,; на
поверхности не должно быть избыточной вторичной окалины или ржавчины,
поверхность не должна быть подвергнута питтинговой коррозии и иметь
непримлемых механических повреждений.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


112

Существует четыре степени коррозии, которые должен принимать во


внимание инспектор

рис 7.3 Степень коррозии A: поверхность стали, покрытая в большой степени


прочно прилегающей прокатной окалиной, но практически без ржавчины;

рис 7.4 Степень коррозии Б: поверхность стали, начавшая ржаветь, и с которой


начинает отставать прокатная окалина;

рис 7.5 Степень коррозии В: поверхность стали, с которой прокатная окалина


исчезла в результате ржавления, или с которой она может быть удалена, и на
которой наблюдается равномерная коррозия на значительной площади при
обычном рассмотрении

рис 7.6 Степень коррозии Д: поверхность стали, с которой прокатная окалина


исчезла в результате ржавления, и на которой наблюдается общая и язвенная
коррозия при обычном рассмотрении.

7.6 Обобщение
Инспекция материала является важной обязанностью инспектора, залогом
успеха которой является знание и умение работать с соответствующей
документацией.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


113

Инспекция материала должна проводится четким образом для того, чтобы


обеспечить качественную прослеживаемость материала. Это представляет
сложности если материал находится в труднодоступном месте. Возможно,
потребуется обеспечить доступ: необходимо соблюдать правила техники
безопасности, и получить соответствующее разрешение до проведения
проверки. Степень необходимой проверки определяется системой контроля
качества на момент проверки. Информация о типе и местонахождении
материала должна содержаться в рабочих чертежах.
Если невозможно определить тип материала в процессе проверки с помощью
документации, или при отсутствии таковой, могут быть использованы другие
методы идентификации материала.
Данные методы могут включать в себя:: искровую пробу, спектроскопический
анализ, определение твердости с помощью склероскопа, химический анализ и
т.д, но не ограничиваются ими. Данные методы обычно проводятся
утвержденными испытательными центрами, а иногда и на месте, и присутствие
инспектора при проведении испытаний может быть необходимо с целью
подтверждения стандартов материала согласно заказу.
* EN ISO 9000 Системы контроля качества. Основные положения и словарь

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


114

Раздел 8

Нормы и Стандарты

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


115

8. Нормы и Стандарты

8.1 Общая информация

В ходе работы Инспектору необязательно применять различные своды


требований и стандартов. Обычно единственным необходимым документом
является спецификация, или, точнее, контрактная спецификация. Однако, в
условиях контракта могут содержаться дополнительные требования и
стандарты, и Инспектор должен знать, как получить доступ к этим
нормативным документам.
Ниже перечислен список определений, относящихся к нормам и стандартам,
которые инспектор может встретить в процессе своей работы:

8.2 Определения
Нормативный документ: Документ, в котором указаны правила и руководства
для определенных работ или их результатов. Термин “нормативные
документы” является обобщенным, и включает в себя стандарты, технические
спецификации, профессиональные нормы и положения.

Стандарт: Документ, составленный по общему согласию и одобренный


официальным органом. Стандарт представляет собой руководства и правила
для выполнения определенных работ или их результатов, для постоянного
всеобщего пользования, с целью достижения оптимального результата при
заданных условиях.

Согласованный стандарт: Стандарты касательно определенного аспекта,


утвержденные разными органами стандартизации, устанавливающие
взаимозаменяемость изделий, процедур и услуг, или общее понимание
результатов тестирования или информации выданной согласно данным
стандартам.

Строительные нормы и правила: Документ, рекомендующий методы и


процедуры для разработки, установки, ремонта и обслуживания,
использования оборудования, структур и изделий. Свод правил может
являться стандартом, частью стандарта или быть независимым от стандарта.

Положение: Документ, предоставляющий обязательные юридические нормы,


принятые руководящим органом.

Руководящий орган: Юридический или административный орган,


ответственный за стандарты и законоположения, имеющий юридические права,
полномочия и обязанности.

Регулирующий орган: Огран, несущий ответственность за подготовку и


принятие положений.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


116

Исполнительный орган: Орган, несущий ответственность за исполнение


положений.

Спецификация: Документ, формулирующий требования. Важная информация


и средства ее передачи обуславливают потребности или ожидаемые
результаты,обычно подразумеваемые или обязательные**

Процедура: определенный порядок выполнения задания или процесса.


Обычно представляет собой описание всех необходимых параметров и правил
техники безопасности при применении определенного метода и следуя
определенному стандарту, норме или спецификации.

Инструкции: Письменные указания касательно пошаговой процедуры


выполнения задания. Инструкции основаны на установленных процедурах,
стандартах, нормах и спецификациях.

План обеспечения качества: Документ, указывающий, какие процедуры и


соответствующие ресурсы кем и когда должны быть применены относительно
определенного проекта, изделия, процедуры или контракта*.

* ISO IEC Руководство № 2 – Стандартизация и смежные области – основные


термины
** EN ISO 9000 – 2000 – Системы контроля качества – основы и термины

8.3 Обобщение
Отраслевые стандарты и практические нормы гарантируют качество
произведенного изделия и его пригодность для определенной цели.
Инспекторам с недостаточным опытом иногда бывает нелегко применять
требования стандарта, нормы и спецификации. Уверенность в работе с
данными документами приходит с опытом и практикой.
В случае, если у инспектора вознилки сомнения, он должен обратиться к
вышестоящему руководству для устранения неопределенностей и у
потенциальных проблем.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


117

Номер Стандарта Год Статус Комментарии


ИСП(AMD)-исправленный, КОР(COR)-
скорректированный
BS 499: -1 2009 Заменен Заменен на: BS EN ISO 2560:2005
BS 709 1983 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 9016:2011
BS EN ISO 5178:2011
BS EN ISO 4136:2011
BS EN ISO 5173:2010+A1 2011
BS EN ISO 9015-1:2011
BS EN ISO 9015-2:2011
BS EN ISO 1320:1997
BS EN ISO 1321:1997 AMD 14972
BS EN ISO 9018:2003 AMD 15061
BS 1113 1999 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 12952-1:2001 COR 2010
BS EN ISO 12952-2:2011
BS EN ISO 12952-3:2011
BS EN ISO 12952-5:2011
BS EN ISO 12952-6:2011
BS EN ISO 12952-7:2010
BS EN ISO 12952-10:2002 COR 2010
BS EN ISO 12952-11:2002 COR 2010

BS 1453 (1972) 1972 (исправлен Частично Частично заменен на:


2001) Заменен BS EN ISO 12536:2000

BS 1821 1982 (исправлен Отменен


1998)
BS 2493 (1985) 1985 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 18275:2012&
BS EN ISO 3580:2011
BS 2633 (1987) 1987 Действующий
(испр.1998)
BS 2640 (1982) 1982 Отменен
(испр.1998)
BS 2654 (1989) 1989 Заменен Заменен на:
(испр.1999) BS EN ISO 14015:2005

BS 2901-3 (1990) 1990 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 24373:2009

BS 2926 1984 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 3581:2012

BS 3019 1984 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 1011-4: 2000 AMD 2004

BS 3604-1 (1990) 1990 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 10216-2:2002 AMD 2007 &
BS EN ISO 10217-2:2002 AMD 2006
BS 3605 1991 AMD 1997 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 10216-5:2004 COR 2008

BS 4515-1 (2009) 2009 Действующий

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


118

BS 4570 (1985) 1985 Частично Частично Заменен на:


Заменен BS EN ISO 1011-8:2004 AMD

BS 4677 (1984) 1985 Действующий


BS 4872-1 (1982) 1982 Действующий
BS 4872 -2(1976) 1976 Действующий
1982 Заменен К этому стандарту существует
несколько частей, часть 1 была
заменена на:
BS EN ISO 10305-5:2010
BS EN ISO 10305-1:2010
BS EN ISO 10305-2:2010
BS EN ISO 10305-3:2010
BS EN ISO 10305-4:2010
BS EN ISO 10305-6:2005 AMD 2007
BS EN ISO 10296-1:2003
BS EN ISO 10296-2:2005 AMD 2007
BS EN ISO 10297-1:2003 AMD 2003
BS 6693 -1 (1986) 1986 Заменен К этому стандарту существует
несколько частей, часть 1 была
заменена на:
BS EN ISO 3690:2012
BS 6990 (1989) 1989 AMD 1998 Действующий
BS 7191 (1989) 1989 AMD 1991 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 10225:2009
BS 7570 (2000) 2000 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 50504:2009
BS EN 287-1:2011 2011 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 9606-1: 2013
BS EN 440 -1995 1995 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 14341: 2011
BS EN 499: 1995 1995 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 2560: 2009
BS EN 383
BS EN 756:2004 2004 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 14171: 2010
BS EN 760:1996 1996 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 14174: 2012

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


119

Номер стандарта Год Статус Комментарии


ИСП(AMD)-исправленный,
КОР(COR)-скорректированный
BS EN 910:1996 1996 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 5173:2010+A1 2011

BS EN 970:1997 1997 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 17637:2011
BS EN 12072:2000 2000 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 14343:2009
BS EN ISO 18274:2011 2011 Действующий

BS EN 1011-1:2009 2009 Действующий

BS EN 1011-2:2001 AMD 2004 2001 Действующий

2000 Действующий
BS EN 1011-3:2001 AMD 2004
2000 Действующий
BS EN 1011-4:2001 AMD 2004
1997 Действующий
BS EN 1320:1997
1997 Действующий
BS EN 1435:1997 AMD 2004
2001 Заменен К этому стандарту существует
BS EN 10002-1:2001 несколько частей, часть 1 была
заменена на:
BS EN ISO 6892-1:2009
BS EN 10020:2000 2000 Действующий

BS EN 10027:2005 2005 Действующий

BS EN 10045-1:1990 1990 Заменен

BS EN 10204:2004 2004 Действующий

BS EN 22553:1995 1995 Действующий

BS EN 24063:1992 1992 Заменен Заменен на:


BS EN ISO 4063:2010
BS EN 25817:1992 1992 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 5817:2007
BS EN 26520:1992 1992 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 6520-1:2007
BS EN 26848:1991 1991 Заменен Заменен на:
BS EN ISO 6848:2004
ISO 857-1:1998 1998 Действующий

BS EN ISO 6947:2011 2011 Действующий

BS EN ISO 15607:2003 2003 Действующий

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


120

Номер стандарта Год Статус Комментарии


ИСП(AMD)-исправленный,
КОР(COR)-
скорректированный
BS PD CR ISO 15608:2000 2000 Заменен Заменен на :
BS PD CEN ISO/TR
15608:2005

BS EN ISO 15609-1:2004 2004 Действующий

BS EN ISO 15610:2003 2003 Действующий

BS EN ISO 15611:2003 2003 Действующий

BS EN ISO 15613:2004 2004 Действующий

BS EN ISO 15614-1:2004 2004 Действующий


A2 2012

BS EN ISO 15614-2:2005 2005 Действующий

BS EN ISO 15614-3:2008 2008

BS EN ISO 15614-4:2005 2008


COR 2008
BS EN ISO 15614-5:2004 2004

BS EN ISO 15614-6:2006 2006

BS EN ISO 15614-7:2007 2007

BS EN ISO 15614-8:2002 2002

BS EN ISO 15614-9 Non


available
BS EN ISO 15614-10:2005 2005

BS EN ISO 15614-11:2002 2002

BS EN ISO 15614-12:2004 2004

BS EN ISO 15614-13:2005 2005

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


121

Раздел 9

Сварочные условные обозначения

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


122

9. Сварочные условные обозначения


На чертеже сварочное соединение может быть обозначено с указанием всех
подробностей и размеров при подготовке к сварке – как показано на рис. ниже.

8-12

R6
1-3mm

1-4mm

Single-U preparation
Рис 9.1 Односторонняя U-образная подготовка кромок

Данный метод, хотя и указывает подробную информацию, является


трудоемким и может перегрузить чертеж информацией.
Альтернативным методом может быть использование условных обозначений –
как показано на рис. ниже для идентичного сварочного соединения.

рис 9.2

Условные обозначения имеют следующие преимущества:

 Легко и просто наносятся на чертеж.


 Не перегружают чертеж информацией.
 Нет необходимости в дополнительном ракурсе – все сварочные
символы могут быть нанесены на главный сборочный чертеж.

Условные обозначения имеют следующие минусы:


 Могут быть использованы только для стандартных соединений ( напр. BS
EN ISO 9692)
 Нет возможности указать точные размеры всех элементов сварочного
соединени

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


123

9.1 Стандартные условные обозначения сварочных соединений на


чертежах:

Европейский стандарт
EN 22553 – Соединения сварные и паяные твердым и мягким припоем.
Условные обозначения на чертежах

Американский стандарт
AWS A2.4 – Стандартные символы для сварки, наплавки, неразрушающие
испытания
Даные стандарты являются схожими во многих аспектах, но между ними также
существуют различия, которые необходимо знать для того, чтобы избежать
ошибочного толкования.
Подробности Европейского стандарта приведены ниже, также рассматривается
отличие Американского стандарта от Европейского.

Простые условные обозначения


Различные сварочные соединения представлены условными обозначениями,
что помогает правильно их интерпретировать. В большинстве случаев они
напоминают форму планируемого сварочного шва.
Примеры условных обозначений, используемые в EN 22553, показаны на
следующих страницах.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


124

9.2 Простые условные обозначения


Чертеж сварочного Условное
Маркировка
соединения обозначение
Cтыковой сварной шов
без скоса кромок

Односторонний V-
образный сварной шов

V образный стыковой
шов со скосом одной
кромки
Односторонний сварной
V-образный шов с
притупленным корнем
Односторонний
стыковой сварной шов
со скосом кромок и
притупленнием корня
Односторонний U -
образный сварной шов

Односторонний J-
образный сварной шов

Угловой шов

Поверхность (покрытие)

Подварка
(подварочный шов)

Подкладка

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


125

9.3 Комбинирование условных обозначений


Для симметричных швов с обеих сторон, условные обозначения обычно
комбинируются – как показано на рис. ниже.

Чертеж сварочного Условное


Маркировка
соединения обозначение
Двусторонний
V – образный
(Х-образный)
сварной шов
Двусторонний
стыковой шов
со скосом
кромки (K-
образный шов)

Двусторонний
U – образный
шов

Двусторонний J
– образный
шов

9.4 Вспомогательные условные обозначения


Условные обозначения типов сварочных швов могут быть дополнены
обозначением с указанием требуемой формы.
Ниже приведены примеры вспомогательных условных обозначений и их
применения.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


126

Чертеж сварочного Условное


Маркировка
соединения обозначение
Плоский
односторонний
V- образный
шов

Выпуклый
(усиленный)
двусторонний
V – образный
шов

Вогнутый
(ослабленный)
угловой шов

Плоский
односторонний
V- образный
шов с плоской
подваркой

Плоский
односторонний
V- образный
шов с широким
притупленние
м корня и
подваркой
Угловой шов с
гладко
зачищенными
границами
наружной
поверхностиш
ва
NВ: В случае, если условное обозначение не имеет вспомогательного
символа, точную форму поверхности шва указывать необязательно.

9.5 Расположение условных обозначений на чертежах


Для того, чтобы предоставить необходимую информацию о сварочных
соединениях, необходимо уметь отличать одну сторону шва от другой.
Согласно EN 22553, это делается с помощью:

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


127

Указателя-стрелки
Двойной линии опорной линии, состоящей из сплошной и пунктирной линий.
На рис. ниже показаны примеры. 9.3

3
2a

2b

Линия
разъема

1 = стрелка
2a = сплошная линия
2b = пунктирная линия
3 = Усл.обозначение
(односторонний V-образное
соединение)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


128

9.6 Соотношение между стрелками и линиями разъема


Сторона линии разъема называется стороной шва, указанной стрелкой,
другая сторона называется обратной стороной.
Сторона шва, указанная стрелкой, всегда является концом линии разъема,
куда указывает (и касается) стрелка.
Стрелка может быть с любой стороны линии разъема – чертежник решает сам,
какую сторону сделать стороной, указанной стрелкой.
На рис. ниже показаны примеры. Рис 9.4

a
r
ro
wl
ine

arr
ows
i
de’


oth
er
sid
e’


oth
er
sid
e’

arr
ows
i
de’ a
r
ro
wl
ine


oth
er
sid
e’ ‘
arr
ows
i
de’

arr
ows
i
de’ ‘
oth
er
sid
e’

a
r
ro
wl
ine a
r
ro
wl
ine

Существуют общепринятые правила использования стрелки:


 Она должна касаться конца линии разъема .
 Она касается одного конца сплошной опорной линии.
 При несимметричном шве, например одностороннем соединении со
скосом кромки, стрелка должна указывать в направлении того элемента
соединения, которое подготавливается под сварку (как показано на рис.)

Пример чертежа одностороннего соединения со скосом кромки. Рис 9.5

9.7 Расположение опорной линии и условного


обозначения
Опорная линия по возможности должна быть проведена параллельно
нижнему краю чертежа (или перпендикулярно ему).

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


129

Для несимметричных сварочных соединений, сторона шва, указанная стрелкой,


должна четко отличаться от обратной стороны. Общепринятые правила:
Условные обозначения, необходимые для стороны шва, указанной стрелкой,
должны быть нанесены на сплошную линию. Условные обозначения,
необходимые для обратной стороны, должны быть нанесены на пунктирную
линию.
9.8 Положение сплошных и пунктирных линий
Согласно EN 22553, пунктирная линия может находиться над сплошной линией
или под ней – как показано на рис.

или
При работе с симметричными деталями, нет необходимости указывать
различие между двумя сторонами. Согласно EN 22553, пунктирная линия на
чертеже должна отсутствовать. Таким образом, односторонний V-образный
стыковой шов с подваркой может быть изображен одним из четырех способов,
приведенных ниже:

односторонний V-образный стыковой шов с подваркой рис 9.6

сторона
шва,
указанна
я
стрелкой
Обратная
сторона

Обратная
сторона сторона
шва,
сторона указанная
шва, стрелкой
указанная Обратная
стрелкой сторона

Обратная
сторона

Рис 9.7

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


130

NВ :Эта гибкость при нанесении сплошных и пунктирных линий на чертежи


является временной мерой, разрешенной согласно EN 22553, для того чтобы
иметь возможность “конвертировать” старые чертежи (например, вышедшие
из употребления BS 499 Чать 2) согласно модели EN.

9.9 Измерения сварочных соединений


Общие правила

Размеры некоторых сварочных соединений должны быть указаны по


определенным правиламEN 22553 .
Размеры поперечного сечения сварочной соединения указываются слевой
стороны обозначения.
Длина указывается с правой стороны обозначения.
Все стыковые швы являются проплавными сварными швами, если не указано
иначе.

9.9.1 Условные обозначения для указания размеров


поперечного сечения
Нижеперечисленные буквенные обозначения используются для указания
размеров:
a Расчетная толщина углового шва.
Z Длина катета угла сварочного шва.
s Глубина проплавления.
(Эти данные применимы к частичному и полному проплавлению стыковых и
угловых швов)
Примеры использования условных обозначений показаны ниже рис 9.8

9 s10
Partial penetration
10mm single-V butt weld V-
Одиносторонний s10
образный шов
частичного
проплавления

Уговой шов с
катетом 8mm

Z8 Z8
Fillet weld with 8mm leg

8mm

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


131

a6a6
Расчетная
Fillet weldширина углового
with 6mm шва с
throat
горлом 6mm

6mm

Рис 9.8

9.9.2 Условные обозначения длины


Нижеперечисленные буквенные обозначения используются для указания
длины, для прерывистых швов, и количества отдельных элементов : .
l длина сварочной части
(e) расстояние между примыкающими сварочными элементами
n количество отдельных сварочных элементов
Использование по отношению к прерывистым двусторонним угловым швам
данных буквенных обозначений показано на рис 9.9. ниже.

100mm

PLAN VIEW END VIEW


150mm

Z8 3  150 (100)
z n  l (e)
Горизонтальная Боковая
Z8 3  150 (100)
проекция
z n  l (e) проекция
z n  l (e)
z n  l (e)

z n  l (e)
z n  l (e)

Note: dashed line not required because it is a symmetrical weld


NВ: пунктирная линия не нужна, так как. сварочный шов симметричен

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


132

Если планируется шахматный двусторонний угловой шов, используются


следующие обозначения: рис 9.10
l (e)

PLAN VIEW END VIEW

Горизонтальая Боковая
проекция проекция

z n  l (e)

z n l (e)

9.10 Вспомогательные символы


Иногда возникает необходимость использовать вспомогательные символы для
указания определенных свойств сварочных швов, например:

 Монтажные швы указаны флажком. Рис 9.11

 Круговой шов, выполненный вокруг сварочного соединения, указан


кружком рис 9.12

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


133

9.11 Обозначение технологии сварки


При необходимости, технология сварки может быть обозначена номером,
вписанным в «хвосте» конца опорнойлинии.

Например:

111 = MMA
121 = SAW
111 131 = MIG
135 = MAG

9.11.1 Дополнительная информация указываемая в


конце опорной линии
В дополнение к указанию технологии сварки, другая информация может быть
добавлена в открытом конце (рис. выше), например уровень приемки (NDT)
рабочего положения и тип присадочного металла. Согласно EN 22553, эта
информация должна быть передана в определенном порядке.

Закрытый конец опорной линии может быть использован для указания


определенной информации.

WPS 014

9.12 Условные обозначения согласно AWS 2.4


Многие обозначения и правила указанные в стандарте EN 22553, также
используются в стандарте AWS 2.4.

Главные различия:

 Используется только одна опорная линия (сплошная)


 Символы, обозначенные на стороне, указанной стрелкой,
указываются под опорной линией.
 Символы, обозначенные на обратной стороне, указываются над
опорной линией
Данное различие показано на рс.9.13 ниже:

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


134

Сторона,
указанная
стрелкой

Обратная
сторона
Положения при сварке

PA 1G/1F Нижнее положение

PB 2F Горизонтально-вертикальное

PC 2G Горизонтальное

Горизонтально-вертикальное
PD 4F
(Потолочное положеие )

PE 4G Потолочное положеие

PF 3G / 5G Вертикальное – снизу вверх

PG 3G / 5G Вертикальное – сверху вниз

H-L045 6G Наклонная труба (вверх)

J-L045 6G Наклонная труба (вниз)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


135

Раздел 10

Введение в сварочные технологии

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


136

10. Введение в сварочные технологии


10.1 Общая информация
Четыре наиболее используемые технологии дуговой сварки: MMA (ручная
дуговая сварка), TIG (сварка неплавящимся электродом в среде защитного
газа), MIG/MAG (сварка металлическим электродом в среде инертного
газа/ сварка металлическим электродом в среде активного газа) и SAW
(автоматическая дуговая сварка под флюсом) обладают следующими общими
характеристиками:
При разряде электричества, возникает дуга между электродом и основным
металлом.
Разряд формирует искру, при которой окружающий газ ионизируется.
Ионизированный газ пропускает поток электричества между электродом и
основным металлом, таким образом образуя дугу.
Дуга вырабатывает тепло, которое плавит основной металл.
За исключением технологии TIG, тепло, вырабатываемое дугой, побуждает
поверхность электрода плавиться, таким образом, расплавленные частицы
перемещаются в сварочную ванну и формируют наплавленный валик или
проход.
Подача тепла в зону плавки зависит от напряжения, тока дугового разряда, и
скорости сварки/скорости подачи электрода.

10.2 Производительность
При применении большинства технологий, сварка в нижнем положениии PA
(или 1G) даст наибольшую производительность наплавки, и, соответственно,
наибольшую производительность сварки.
При технологиях сварки плавящимся электродом, скорость оттока жидкого
металла в сварочную ванну напрямую зависит от плотности сварочного тока
(соотношение тока и диаметра электрода).
При использовании технологии TIG, чем выше ток, тем больше энергии
вырабатывается для плавки, и тем выше скорость, при которой присадочная
проволока может быть добавлена в сварочную ванну.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


137

10.3 Подводимое тепло


Энергией дуги называется количество тепла, вырабатываемого в сварочной
дуге на единицу длины сварочной детали, что обычно выражается в
килоджоулях на миллиметр длины сварочной детали (кДж/мм). Количество
подводимого тепла (HI) для дуговой сварки рассчитывается с помощью
следующей формулы:

Вольты  Амперы
Энергия дуги (кДж/мм)=
Скорость подачи электрода ( мм / сек )  1000

Подводимым теплом называется энергия, передаваемая дугой к рабочей


поверхности сварочной детали; которая выражается формулой произведения
энергии дуги и термического коэффициента полезного действия (КПД).
Термический КПД является соотношением тепловой энергии, поступившей в
дугу, и электрической энергией, использованной дугой.
Количество подводимого тепла может быть рассчитано, исходя из энергии
дуги умноженной на следующие термические КПД:

SAW (проволочный присадочный электрод) 1.0


MMA (сварочный электрод с покрытием) 0.8
MIG/MAG 0.8
FCAW (с газовой защитой или без нее) 0.8
TIG 0.6
Плазма 0.6

Пример

Сварочная деталь произведена при использовании технологии MAG при


следующих условиях:

Напряжение: 24В
Сила тока: 240А
Скорость подачи электрода: 300мм/мин

Вольты  Амперы
Энергия дуги (кДж/мм) =
Скорость подачи электрода ( мм / сек )  1000

24× 240
= 300 /60× 1000

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


138

5760
= 5000

Энергия дуги = 1.152 или 1.2кДж/мм

Количество подводимого тепла = 1.2 x 0.8 = 0.96кДж/мм

Количество подводимого тепла в основном зависит от скорости подачи


электрода.
Положение при сварке и используемая технология оказывают сильное влияние
на скорость подачи электрода.
При ручной и полуавтоматической сварке, важно знать основные принципы:
Сварка снизу вверх обычно производит наибольшее количество подводимого,
тепла так как существует необходимость в поперечных колебаниях для
создания подходящего профиля, и скорость переднего хода электрода
сравнительно мала.
Сварка сверху вниз производит наименьшее количество подводимого, тепла
по причине высокой скорости подачи электрода.
Горизонтально-вертикальная сварка производит относительно небольшое
количество подводимого, тепла , так как сварщик не имеет возможности
применять сварку с поперечными колебаниями электрода.
Потолочная сварка производит малое количество подводимого, тепла по
причине необходимости использования низкого тока и сравнительно высокой
скорости подачи электрода.
Палубная сварка (в нижнем положении) может производить большое и малое
количество подводимого, тепла, так как у сварщика имеется возможность
варьировать скорость подачи электрода.
Из вышеперечисленных технологий дуговой сварки, у технологии SAW есть
потенциал производить наибольшее количество подводимого, тепла и
наивысшую производительность наплавки. Технологии TIG и MIG/MAG могут
производить очень низкое количество подводимого, тепла.
Количество подводимого, тепла при тепловой сварке при контролируемых
температурах обычно находится в рамках от ~1.0 до ~3.5кДж/мм.

10.4 Параметры режима сварки


Напряжение дуги
Напряжение дуги зависит от ее длины. При использовании технологий, при
которых напряжение контролируется источником питания (SAW, MIG/MAG and
FCAW), и может меняться независимо от силы тока, заданное напряжение
оказывает влияние на профиль сварочной детали.
По мере того, как увеличивается сила тока, напряжение должно быть
соответственно увеличено для того, чтобы распределить сварочный металл и
создать более широкую и плоскую наплавку.
При использовании технологий MIG/MAG, напряжение дуги оказывает сильное
влияние на капельный перенос металла через дугу.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


139

Сварочный ток
Сварочный ток оказывает огромное влияние на плавку/глубину проплавления
основного металла и прилегающие сварочные проходы.
Как правило, чем сильнее ток, тем больше глубина проплавления.

Глубина проплавления влияет на разжижение наплавки основным металлом;


крайне важно учитывать данную информацию при сварке разнородных
металлов.

Полярность
Полярность определяет, где происходит наибольшая концентрация энергии
дуги – на поверхности электрода или на поверхности основного материала.
Местоположение тепла по отношению к полярности не является одинаковым
для всех технологий, и особенности / варианты / преимущества использования
каждой из технологий приведены ниже:

1.1 Полярность
Технология DC +ve DC -ve AC
1.2 MMA
Наилучшая глубина Меньшая глубина Не подходит для
проплавления проплавления, но большая некоторых электродов.
производительность наплавки Сводит к минимуму
(используется для корневого отклонения сварочной
дуги.
слоя и наплавленного слоя
сварочного шва)

1.3 TIG
Редко используется по Используется для всех металлов – требуется для
причине перегревания кроме Al/Al сплавов (и Mg/Mg алюминия и
вольфрама сплавов) алюминиевых
сплавов для
разрушения
огнеупорной
оксидной пленки

GMAW Используется для всех Редко используется Не используется


одножильные металлов практически в
провода любой ситуации
(MIG/MAG)
FCAW/MCAW Наиболее Некоторые основные флюсы для Не используется
С газовой распространенный сварки в различных положениях
защитой и само- работают только при DC -ve;
защитной некоторые металлические
электродной электродная проволока тоже могут
проволокой использоваться при DC -ve, в
особенности для сварки в
различных положениях.
SAW Наилучшая глубина Меньшая глубина проплавления Используется для
проплавления при высокой производитльности избежания отклонения
наплавки (используется для сварочной дуги – в
корневого слоя и наплавленного особенности для поли-
слоя сварочного шва) электродных систем

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


140

10.5 Параметры источника питания


Для поддержания дуги, необходимо создать высокое напряжение для
получения искры между электродом и основным металлом. Это называется
холостым напряжением (англ. open circuit voltage - OCV) и обычно находится в
рамках от ~50 до ~90В.
Как только дуга загорелась и стабилизировалась, наблюдается
закономерность между напряжением дуги и сварочным током, идущим через
сварочную цепь. Эта закономерность зависит от электрических параметров
источника питания.
Данная закономерность называется статическим параметром источника
питания. Производимые источники питания могут быть с постоянным током
или с постоянным напряжением.

10.5.1 Источник питания постоянного тока


Источник питания постоянного тока является предпочтительным при ручной
сварке (технологии MMA и TIG).
Отношение напряжения к силе тока для источника постоянного тока показано
на рис. 1. Данный рис. показывает точку отсутствия тока (напряжение
холостого хода), и из этой точки отходят кривые напряжения дуги и тока,
которые зависят от различных настроек источника питания.
Согласно технологиям ручной сварки MMA и TIG, сварщик настравает источник
питания, но напряжение дуги контролируется ее длиной, которую выбирает
сварщик.
Сварщик должен уметь работать в довольно узком диапазоне длины дуги для
определенной настройки тока – если дуга слишком длинная, она погаснет, а
если слишком короткая, электрод может задеть сварочную ванну и погаснуть.

Принцип работы данного источника питания показан на рис.1.


Сварщик пытается поддержать достаточно постоянную длину дуги (B на рис. 1)
для тока (Y), который уже настроен. Однако, у него не получится постоянно
поддерживать выбранную длину, и таким образом, длина будет
варьировать в небольшом диапазоне (А - С на рис. 1) по причине
естественного движения руки в процессе сварки.
Источник питания разработан таким образом, чтобы эти малые изменения в
напряжениии дуги в процессе ручной сварки не сильно влияли на силу тока (X
до Z). Таким образом, силу тока можно назвать постоянной, и это значит, что
сварщик может контролировать плавку.
Понижающая кривая Напряжение-Сила тока привела к тому, что источникам
питания стали приписывать “понижающее свойства”.
)
V
(

e
g
a
t
l
o
V

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


141

100

OCV
напряжения
Изменение

A
дуги

B
5
C
0

Ток (A) XYZ

Малые
изменения
силы тока

Рис.10.1 Типичные кривые Напряжение-Сила тока, характерные для источника


постоянного тока.

10.5.2 Источник питания с постоянным напряжением


Источник питания с постоянным напряжением является предпочтительным
при сварке по технологиям MIG/MAG, FCAW и SAW, с использованием
механизма подачи проволоки.
Скорость механизма подачи электрода (проволоки) и сила тока напрямую
связаны, таким образом, что при повышении силы тока увеличивается
скорость механизма подачи проволоки, а также соответственно увеличивается
скорость плавления электорода (проволоки) для поддержания длины и
напряжения дуги .
Принцип работы данного источника питания показан на рис.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


142

Сварщик настраивает напряжение В и силу тока Y на источнике питания. Если


длина дуги уменьшилась до С (по причине изменения в профиле шва или в
результате движения руки сварщика при полу-автоматической сварке), то сила
тока мгновенно увеличтся до Z. Более высокая сила тока Z дает более высокую
скорость плавления электорода (проволоки), что возвращает длину и
напряжение дуги к первоначальным значениям.
Таким же образом, если длина дуги увеличивается, сила тока быстро падает до
Х, и скорость плавления электорода (проволоки) уменьшается, таким образом,
длина дуги возвращается к первоначальному значению (В).
Так, даже если напряжение в дуге слегка варьируется в процессе сварки, сила
тока, очень быстро изменяясь, восстанавливает напряжение до
первоначального значения, в следствие чего, напряжение можно назвать
постоянным.
Прямолинейная закономерность между напряжением и силой тока и
относительно малыми изменениями в их показаниях являются причиной, по
которой данный вид источника питания получил так называемые “плоские
свойства”.
10.2.
дуги
напряжения
Изменения

A
B
C

100
Ток (A) X Y Z
)
V
(

e
g
a
t
l
o
V

OCV Большое (мгновенное ) изменение


силы тока

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


143

Раздел 11

Ручная дуговая сварка (ММА)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


144

11. Ручная дуговая сварка/Металлическая дуговая


сварка в защитной атмосфере (MMA/SMAW)
Технология MMA была изобретена в России в 1888 году и представляла собой
оголенный металлический прут без флюсового покрытия, который создавал
дополнительную защитную газовую среду. С появлением сварочных
электродов с покрытием в начале XX века, метод Къелберга был изобретен в
Швеции, и метод дуговой сварки железными электродами, покрытыми
асбестом с флюсующей пропиткой, был представлен в Англии.
Самой многофункциональной технологией сварки является технология ММА,
так как она позволяет работать с большинством черных и цветных металлов
различной толщины. Данная технология может быть использована при
большинстве положений, проста в использовании и достаточно экономична.
Качество работы при использовании данной технологии в основном зависит от
умения и навыков сварщика.
При горении дуги между покрытым электродом и обрабатываемой деталью,
поверхность детали и электрод плавятся, образуя сварочную ванну.
Электрическая дуга обладает высокой температурой – до 6000°C. Эта
является достаточным для рассплавления оснавного металла, электродного
металла и покрытия элэктрода (флюса)..Флюс образует газ и шлак, которые
создают защиту сварочной ванны от вредного влияния кислорода и азота из
воздуха.
Затвердевшие шлаки после охлаждения должны быть счищены с валика
сварочного шва перед выполнением следующего прохода. Данный процесс
позволяет производить только короткие швы по причине необходимости
замены электрода в держателе.
o
Угол 75-80

расх.электрод
Металлический
сердечник
Флюс.покрытие
Направлениедвиженияэлект
рода
Затв.шлаки Дуга
Защит.газ.среда
Сварочнаяванна

Осн.металл

Сварочныймета
лл Ручная дуговая сварка рис 11.1.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


145

11.1 Требования к оборудованию

1
10

9 2

8 3

4
7

6
5

1) Источник питания/трансформатор/выпрямитель
(постоянного тока на выходе)
2) Пеналь для подогрева (поддерживает температуру до 150°C)
3) Инвенторный блок питание (компактный и портативный)
4) Держатель(соответствующей силы тока)
5) Силовой кабель(соответствующей силы тока)
6) Защитная маска
7) Силовой кабель (соответствующей силы тока)
8) Электроды (подходящего типа и силы тока )
9) Печь для прокалки электродов (просушивает электродыпри
температуре до 350°C)
10) Силовая панель управления(вкл./выкл./сила тока/полярность/холостое
напряжение)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


146

11.2 Требования к току


При технология ММА, можно использовать постоянный (англ. DC) или
переменный ток (англ. АС). При использовании постоянного тока, могут быть
использованы как положительная, так и обратная полярности, таким образом,
ток идет в одном направлении. Переменный ток идет от отрицательного к
положительному и идет в двух направлениях.
Источником питания для сварки MMA являются транформаторы (которые
преобразуют сеть AC в AC, подходящий для данного типа сварки),
трансформатор-выпрямитель (который преобразует AC в DC), генераторы,
работающие на дизеле или бензине (предпочтительно для полевых работ) или
инверторы (недавно используемые в качестве источников питания для сварки).
Источник питания должен отвечать следующим требованиям:

o Холостое напряжение (англ. OCV) для возгорания дуги (между 50V и 90V).
o Сварочное напряжение для поддержания дуги (между 20 и 30V)
o Соответствующий диапазон тока , обычно 30-350 amps
o Стабильное восстановление дуги без колебаний тока
o Обеспечение постоянного сварочного тока. Длина дуги может измениться в
процессе сварки, но коэффициент сгорания электродов и глубина
проплавления должны поддерживаться в процессе сварки.

11.3 Параметры режима сварки


Другими факторами, оказывающими воздействие на качества сварки по
технологии ММА, являются:

Сила тока
Влияют на количествого подводимого тепла
Скорость подачи электрода
Полярность
Тип электрода

рис 11.2

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


147

11.3.1 Сила тока


Сварочный ток представляет собой поток электронов через сварочную цепь и
измеряется в амперах (I). Сила тока контролирует скорость плавления
электродов и глубину проплавления. Сила тока в сварочной цепи
определяется размером электрода – производители рекомендуют обычный
рабочий диапазон и силу тока.
Результаты неправильной настройки силы тока при использовании технологии
ММА следующие:

Сила тока слишком мала: недостаточная глубина проплавления, неровность


шва, нестабильные шлаковые включения, нестабильная дуга, колебания дуги,
пористость, возможные прожоги.

Сила тока слишком велика: слишком большая глубина проплавления,


прожоги, подрез основного металла у корня шва, разбрызгивание металла,
пористость, глубокие кратеры, повреждение электродов из-за перегревания,
высокая скорость наплавления, препятствующая сварке в определенных
положениях.

11.3.2 Напряжение
Потенциал, необходимый току для прохождения через сварочную цепь,
называется напряжением (U). При сварке по технологии ММА, для создания
дуги необходимо холостое напряжение (OCV), которым является напряжение
на выходах источника питания в то время, когда сварочная цеп не замкнута.
В соответствии с техникой безопасности, холостое напряжение не должно
превышать 100V, и обычно находится в рамках 50-90V. Напряжение
дугинеобходимымо для поддержания дуги во время сварки, и обычно
составляет 20-40V. Напряжениедугипрямо пропорционально длине дуги. При
сварке ММА, сварщик регулирует длину дуги, и соответственно напряжение
дуги. Напряжение дугитакже контролирует жидкоподвижность сварочной
ванны.
Результаты использования неподходящего напряжение дуги следующие:

Слишком низкое напряжение: недостаточная глубина проплавления,


уменьшение электрода, дефекты несплавления, прожоги электродом,
шлаковые включения, нестабильность дуги, нестандартная форма валика
сварочного шва.
Слишком высокое напряжение: избыточное разбрызгивание, пористость,
смещение дуги, нестандартная форма валика сварочного шва,шлаковые
включения, текучая сварочная ванна усложняет процесс сварки в
определенной позиции.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


148

11.3.3 Скорость подачи электрода


Скоростью подачи электрода называется скорость прогрессирования сварки,
третий фактор, влияющий на количество подводимого тепла, и,
соответственно, металлугическое и механическое состояние. Потенциальные
дефекты, которые могут возникнуть в результате неподходящей скорости
подачи электрода, следующие:

Повышенная скорость: узкий, тонкий валик сварочного шва, слишком


быстрое охлаждение, шлаковые включения, подрез металла у корня шва,
недостаточная глубина плавки/проплавления.

Пониженная скорость: натек избыточное наплавление, нестандартная форма


подреза валика сварочного шва.

11.3.4 Полярность (тип силы тока)


Полярность определяет распределение тепловой энергии в сварочной дуге.
Предпочтительная полярность при сварке ММА в основном зависит от
электрода, используемого при сварке, а также заданных параметровсварочной
детали.

Постоянный ток (DC)


Постоянным током называется поток электронов в одном направлении. При
сварке по технологии ММА, под этим потоком подразумевается полярность
электрода.

Постоянный ток/обратная полярность (DCEP/DC+)


Когда электрод находится на положительном полюсе сварочной цепи, рабочий
компонент становится отрицательным полюсом. Направление потока
электронов осуществляется от обрабатываемой детали к электроду.
Когда электрод заряжен положительно (DCEP), а обрабатываемая деталь
заряжена отрицательно, две третих доступной тепловой энергии
вырабатывается в наконечнике электрода. Оставшаяся треть энергии
вырабатывается основным металлом, и глубина проплавления увеличивается.

Постоянный ток/прямая полярность (DCEN/DC-)


Когда электрод находится на отрицательном полюсе сварочной цепи,
обрабатываемая деталь становится положительным полюсом. Направление
потока электронов осуществляется от электрода к обрабатываемой детали.
Распределение энергии происходит в противоположном порядке: одна треть
доступной тепловой энергии вырабатывается наконце электрода, и
оставшиеся две трети вырабатываются на основном металле.
При прямом полярности тепловая энергия накопливается на отрицательно
заряженном стержне, тем самым увеличивая коэффициент плавления
электрода, и уменьшая глубину проплавления.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


149

При сварки постоянным током сварочного дуга может быть подвержена


отклонениям в результате воздействия магнитного поля.

Переменный ток (AC)


При переменном токе, направление движения электронов меняется 100-120
раз в секунду или 50-60 циклов за секунду. Таким образом, распределение
тепловой энергии в дуге является равным: 50% в электроде, 50% в рабочем
компоненте.

11.3.5 Типы плавящихся электродов


При сварке по технологии ММА (ручная дуговая сварка), существуют три
основных типа электродов:
Рутиловые электроды: с высоким содержаниемдиоксида титана (рутила) в
покрытии. Диоксид титана способствует быстрому возгоранию дуги, контролю
за дугой и минимальному разбрызгиванию.
Это универсальные электроды с хорошими сварочными свойствами. Источники
питания при этом могут быть с постоянным или переменным током, и сварка
может осуществляться в любом положении. Электроды особенно подходят для
сварки угловых швов в горизонтально-вертикальном положении (HV).

Особенности:
Средние механические свойства
Образование хорошего профиля валика сварного шва из вязких шлаков
Возможна сварка во всех положениях с жидкими шлаками
(фторосодержащими)
Шлаки легко удаляемы

Основные электроды: содержат большое количество карбоната кальция


(известняк) и фтористого кальция (плавиковый шпат) в покрытии, что делает
покрытие более текучим по сравнению с рутиловым покрытием. Они также
быстро охлаждаются, что помогает при сварке в вертикальном и потолочном
положениях. Данные электроды используются для сварки средних и
толстостенных сварочных изделий, для изготовления которых требуется
высокое качество сварочных делалей, хорошие механические свойства и
сопротивляемость растрескиванию (по причине фиксации элементов).

Особенности:
Металл шва с низким содержанием водорода
Требуется высокий сварочный ток/скорость
Профиль валика сварного шва плохого качества(вздутый и шероховатый в
разрезе)
Шлаки трудноудаляемы
Целюллозные электроды содержат высокое количество целюллозы;для них
характерна глубоко проникающая дуга и высокая скорость плавления
электрода, что способствует высокой скорости сварки. Наплавленный шов
может быть шероховатым, и содержать жидкие шлаки, которые будет трудно

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


150

удалить. Данные электроды просты в использовании в любом положении и


широко применяются при сварке трубопроводных стыков.

Особенности:
Хорошая глубина проплавления во всех положениях
Подходит для сварки вертикальных швов сверху вниз
Достаточно хорошие механические свойства
Вырабатывается высокое количество водорода - существует риск появления
трещин в зоне термического влияния (HAZ)
Важно знать, что внутри данных основных групп существуют подгруппы
электродов с покрытием, которые также используются в сварочной
промышленности.
Электроды MMA предназначены для работы с источниками питания как с
переменным (АС), так и с постоянным током (DC). Электроды АС могут быть
использованы при источниках питания DC, но не все электроды DC могут
быть использованы с источниками питания АС.
Коэффициент (КПД) (Англ. Сокр. O/F) эксплуатации отношение времени
горения дуги к общему времени сварки в процентах.
При сопоставлении с полу-автоматизированной сваркой, ММА имеет низкие
O/F - около 30%. O/F ручной полу-автоматической сварки по технологии
MIG/MAG составляет 60%, и полностью автоматической – 90%. O/F сварочного
процесса напрямую связан с производительностью.
Коэффициент использования отличается от производительности
(dutycycle), что является фактором безопасности в % от времени, в течение
которого проводник может проводить ток, и представлен как ток в 60% и 100%
от 10 минут, т.е 350A 60% и300A 100%.

11.4 Обзор технологии MMA/SMAW


Требования к оборудованию:
Трансформатор/выпрямитель тока, генератор, преобразователь (постоянного
тока).
Источник питания и обратный провод питания (с соответствующей силой тока)
Держатель электрода (с соответствующим силой тока)
Электроды (соответствующего вида и с соответствующим силой тока)
Соответствующие защитные принадлежности (хорошая система вытяжки, маска,
одежда и т.д.)

Параметры и контрольные пункты:


Сила тока
Холостое напряжение (OCV)
AC/DC и полярность
Скорость подачи электрода
Вид и диаметр электрода
Производительность
Состояние электрода
Соединения
Изоляция /выбросы

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


151

Любые специальные методы обработки электродов

Типичные дефекты сварки


Шлаковые включения по причине недостаточного умения сварщика или
недостаточной зачистки между проходами.
Пористость по причине использования сырых или поврежденных электродов,
либо использования неочищенного и неподготовленного материала.
Несплавление или непровар корня по причине неверных настроек силы
тока, зазора в вершине разделки или высоты притупления кромки.
Подрез основного металла у корня шва по причине слишком высокой силы
тока для определенного положения, или недостаточного умения сварщика,т.е.
скорость подачи электрода слишком высока или, наоборот, варьирующаяся
длина дуги (и, соответственно, напряжение).
Прожог электродом по причине неследования процедуре формирования
искры или недостатка навыков сварщика, а также по причине неправильной
установки и закрепления конца зажима обратного провода питания.
Водородные трещины, которые появляются при использовании
неправильного вида электрода, или процедуры подогрева электродов, или
контроля за основными электродами.
Качественная сварка по технологии ММА зависит от ряда факторов, одним из
которых являются навыки сварщика, в частности, умение сопоставлять длину
дуги (расстояние от наконечника электрода до обратываемой детали) со
скоростью плавления (скорость, с которой плавится электрод).

Преимущества и недостатки
Преимущества
Эксплуатация в заводских и полевых условиях
Широкий спектр расходых материалов
Сварка во всех положениях
Переносное, простое оборудование

Недостатки
Необходима высокая квалификация сварщика
Прожог электродом/шлаковые включения
Низкий коэффициент использования
Высокая выработка газов
Необходим контроль содержания водорода

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


152

Раздел 12

Сварка неплавящимся электродом в среде


защитных газов (TIG)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


153

12. Сварка неплавящимся электродом в среде


защитных газов (TIG)

12.1 Особенности технологии


В США, технология TIG также известна под названием “Дуговая сварка
вольфрамовым электродом в среде защитного газа” (GTAW). При технологии
TIG, плавление происходит в результате формирования искры между
неплавящимся вольфрамовым электродом и обрабатываемой деталью.
Инертный газ обычно используется для защиты электрода и зоны сварки.
Инертный газ предотвращает окисление вольфрамового электрода и
загрязнение сварочного соединения и горячей присадочной проволоки в
результате контакта с воздухом (как показано на рис.)

Ручная сварка TIG рис 12.1


Вольфрам используется из-за высокой температуры плавления - 3370°C, что
является намного выше температуры плавления любого другого металла.

12.2 Параметры режима сварки


Основными параметрами сварки по технологии TIG являются:

 Сварочный ток
 Вид тока и полярность
 Скорость подачи электрода
 Форма наконечника вольфрамового электрода и угол при вершине
 Расход защитного газа
 Вылет электрода

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


154

12.2.1 Сварочный ток


 Глубина проплавления напрямую зависит от сварочного тока
 Если сварочный ток слишком низок, наконечник электрода не
прогреется, что может привести к нестабильной дуге
 Если сварочный ток слишком высок, наконечник электрода может
перегреться и расплавиться, тем самым повлечь вольфрамовые включения.

12.2.2 Вид тока и полярность


 Наилучшие результаты получаются при использовании постоянного
тока DC с отрицательным электродом (- электродом)
 Для облегчения сварки тугоплавких оксидов: алюминия, магния
используется переменный ток AC или постоянный ток DC с положительным
электродом (+ электродом)
 При постоянном токе DC с +электродом, тепло концентрируется в
наконечнике электрода, вследствие чего требуется электрод большего
диаметра, нежели чем при использовании постоянного тока DC с -
электродом, во избежание перегревания вольфрама. Также при использовании
постоянного тока DC с + электродом рекомендуется использовать сварочную
горелку, предварительно охлажденную в воде
 Пропускная способность постоянного тока DC с +электродом
составляет одну десятую пропускной способности постоянного тока с -
электродом, в следствии чего эта технология используется исключительно при
сварке сечений
Рис 12.2

Electrons Ions Electrons Ions Electrons


Ions

Тип DCEN AC DCEP


тока/полярность
Тепловой баланс 70% на 50% на 30% на обратываемой
обратываемой обратываемой детали
детали детали 70% на электроде
30% на электрод 50% на электроде
Профиль шва Глубокий, узкий Средний Неглубокий, широкий
Очистка нет Да – каждый Да
полуцикл
Пропускная Отл. Хор. Плох.
способность (3.2mm/400A) (3.2mm/225A) (6.4mm/120A)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


155

12.2.3 Скорость подачи электрода


 Скорость подачи электрода влияет на ширину валика сварочного шва и
глубину проплавления, но большее влияние оказывает на ширину.
 Увеличение скорости подачи электрода приводит к уменьшению
глубины проплавления и ширины
 Уменьшение скорости подачи электрода приводит к увеличению
глубины проплавления и ширины

12.2.4 Виды вольфрамовых электродов


Разные виды вольфрамовых электродов используются для изготовления
различных изделий:

 Вольфрамовые электроды без примесей используются при сварке легких


металлов при переменном токе AC из-за их свойства сохранять округленный
наконечник. К сожалению, они препятствуют хорошему возгоранию сварочной
дуги и стабильности дуги при переменном токе АС по сравнению с другими
видами
 Торированные электроды содержат окись тория для улучшения возгорания
дуги. Они имеют высокую пропускную способность по сравнению с
вольфрамовыми электродами без примесей, и дольше сохраняют острый
наконечник. К сожалению, окись тория является радиоактивной (излучает α-
радиацию), и пыль, выбрасываемую в результате шлифования наконечника,
нельзя вдыхать. Шлифовальные станки для шлифовки торированных
электродов должны иметь вытяжную систему.
 Церистые и лантановые электроды содержат церий по той же причине, что
и торированные электроды. Они могут использоваться при постоянном токе DC
или переменном токе AC, но поскольку церий и лантан не являются
радиоактивными, они часто используются вместо торированных электродов.
 Циркониевые электроды содержат полуторную окись циркония, и их
свойства находятся между торированными и вольфрамовыми электродами
без примесей. Поскольку они сохраняют округленный наконечник во время
сварки, их рекомендуется использовать при сварке с переменным током АС.
Также, они обладают высокой сопротивляемостью загрязнению, и поэтому
используются при изготовлении деталей, требующих отсутствие содержания
вольфрама.

12.2.5 Форма наконечника вольфрамового электрода


 При постоянном токе DC с -электродом, наконечники торированных,
церистых и лантановых вольфрамовых электродов оттачиваются под
определенным углом (наконечник или угол при вершине показаны ниже)
 Как правило, длина оттачиваемого наконечника электрода должна
превышать диаметр электрода примерно в 2-2.5 раза.
 Наконечник электрода срезается (затупляется) во избежание излома во
время сварки (см.рис.)
 Чем больше угол при вершине, тем больше глубина проплавления.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


156

 Чем меньше угол при вершине, тем шире валика сварочного шва.
 Для сварки при переменном токе АС, используются циркониевые
электроды или вольфрамовые электроды без примесей с округленным
наконечником (см.рис.)
 Для получения округленного наконечника электрод шлифуется,
формируется дуга, и ток увеличивается до тех пор, пока наконечник не начнет
плавиться.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


157

Острый угол при Затупленный Округленный


вершине наконечник наконечник
Рис 12.3

12.2.6 Защитные газы


В качестве защитного газа в сварке TIG обычно используются
нижеперечисленные инертные газы:
 Аргон
 Гелий
 Их смесь
NВ: Для видов аустенитных нержавеющих сталей и некоторых медно-
никелевых сплавов, для улучшения глубины проплавления и уменьшения
пористости может быть использован аргон с добавлением до ~5% водорода.

Таблица 12.2
Аргон Технические Гелий
параметры
Ниже чем у гелия, что может Напряжение дуги Выше чем у аргона. Дуга горячее,
быть полезно при сварке что полезно при сварке
тонкостенных сечений. толстостенных сечений и вязких
Меньше изменений в металлов (например, никеля).
напряжении дуги с изменениями
длины дуги.
Ниже чем у гелия, что дает Нагревающая Высокая, и может иметь
уменьшенную глубину мощность дуги преимущества при сварке
проплавления. металлов, обладающих высокой
теплопроводимостью, а также
толстостенных материалов.
Аргон тяжелее воздуха, таким Защита зоны Гелий легче воздуха, и он
образом, он необходим в сварки необходим в бо́льших количествах.
меньшем количестве. Исключение составляет сварка в
Лучшее тяговое сопротивление. потолочном положении.
Получен из атмосферы при Доступность и Получен при распаде природного
отделении сжиженного воздуха - цена газа – менее доступен при высокой
более доступен при невысокой стоимости.
стоимости.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


158

Расход защитного газа


 Если расход газа слишком мал, защитный газ не способен вытеснить
воздух из зоны сварки, что может привести к пористости и загрязнению в
результате контакта с воздухом.
 Если расход газа слишком велик, возникает турбулентность в
основании столба защитного газа. Воздух попадает из окружающей
атмосферы, что также может привести к пористости и загрязнению.
 Обычно расход газа должен быть в диапазоне ~10 до ~12 л/мин

rate too low

Расход слишком мал Расход слишком велик

РИС 12.4

Продувка подварочного шва


При сварке TIG, необходимо защищать обратную сторону сварочного шва от
избыточного окисления – это достигается с помощью использования
продувочного газа – обычно используется чистый аргон.
При сварке труб, достаточно легко продуть внутренний диаметр трубы, но для
сварки пластин необходимо использовать продувочный туннель; иногда
оператор перемещает продувочное сопло во время сварки.
Начальная стадия продувки необходима для вытеснения воздуха на обратной
стороне шва, на что необходимо достаточное количество времени. Расход газа
после этого должен уменьшиться по сравнению с тем, каким он был в начале
сварки. Расход газа должен быть положительным (обычно ~4 л/мин.)
Продувка обратной стороны сварочного шва должна проводиться до нанесения
как минимум еще двух или более слоев.
При работе со сталью C и C-Mn, продувка обратной стороны сварочного шва
не является обязательной.

12.2.7 Вылет электрода


 Вылетом электрода называется расстояние между мундштуком и
наконечником вольфрамового электрода
 Поскольку мундштук находится внутри сопла, данный параметр может
быть проверен косвено путем измерения наружной длины – как показано на
рис.12.5

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


159

Electrode Вылет
Наружная
длина
Stickout extension электрода

 Если вылет электрода слишком короткий, наконечник электрода не


нагреется до необходимой температуры, что приведет к нестабильности дуги
 Если вылет электрода слишком длинный, наконечник электрода может
перегреться, расплавиться и привести к вольфрамовым включениям
 Как правило, наружняя длина должна превышать диаметр электрода в 2-3
раза

12.3 Присадочная проволока


Обычно, присадочная проволока должна иметь состав, схожий с составом
основного металла, но при этом присадочная проволока может содержать
добавочные элементы, которые соединяются с кислородом и азотом.

12.4 Вольфрамовые включения


Маленькие частицы вольфрама, попадающие в сварочное изделие, будут
впоследствии выявлены из-за довольно высокой плотности этого металла - и в
большинстве случаев пойдут вразрез с отраслевыми стандартами.
Растрескивание вольфрама при резких перепадах температуры приводит к
попаданию частиц вольфрама в сварочную ванну, что является причиной
появления вольфрамовых включений. По этой причине, современные
источники питания имеют прибор для затухания тока для того, чтобы
ограничить данный риск.
Данный прибор позволяет току повышаться до определенного уровня за
короткий промежуток времени. Таким образом, вольфрам нагревается более
медленно и осторожно.

12.5 Кратерные трещины

Кратерные трещины являются одним из видов усадочных трещин, и


некоторые присадочные металлы могут быть к этому чувствительны.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


160

Современные источники питания имеют прибор для затухания тока. Когда в


конце работы сварщик выключает ток, ток уменьшается постепенно, при этом
сварочная ванна уменьшается и мельчает.
Это значит, что сварочная ванна застывает в более подходящей форме, и
таким образом трещин можно избежать.

12.6 Применение технология TIG


Технология TIG используется при автогенной сварке продольных швов в
тонкостенных трубах, при работе с нержавеющей сталью и другими сплавами,
и на поточных формовочных станках.
Что касается присадочной проволоки, технология TIG позволяет производить
сварку толстостенных труб высокого качества для химической, нефтяной и
энергетической промышленностей.
Данная технология также используется в аэрокосмической промышленности
для строения корпусов самолетов и ракетных двигателей.
12.7 Преимущества технологии TIG
 Возможность производить изделия высокого качества, с низким
уровнем рассеянного водорода, что уменьшает образование холодных
трещин.
 Отсутствие брызг и шлаковых включений делает данный метод
особенно подходящим для изделий, требующих чистоты при производстве
(трубы для пищевой промышленности, производство полупроводников и т.д.).
 Необязательно использование присадочной проволоки при работе с
тонкостенными деталями; возможность производства деталей в короткие
сроки.
 Возможность четко контролировать параметры режима сварки, в
особенности глубину проплавления корня шва в любом положении.
 Возможность сваривать практически все свариваемые металлы,
включая разнородные, но обычно не используется при работе с
низкоплавкими металлами, например, свинцом и оловом. Метод часто
используется при сварке реактивных металлов с прочным окислением, таких
как алюминий, магний, титан и цирконий.
 Источник тепла и добавки присадочного металла контролируются
отдельным образом – так, данная технология полезна для сварки
тонкостенных основных металлов.

12.8 Недостатки технологии TIG

 Дает низкую производительность наплавки по сравнению с другими


технологиями дуговой сварки.
 Необходимость координирования и высоких навыков сварщика по
сравнению с технологиями MIG/MAG и MMA .
 Технология менее экономична, чем MMA или MIG/MAG, для сварки сечений
толщиной более ~10мм.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


161

 Сложность в создании полной защиты зоны сварки при ветренных


условиях и, таким образом, не подходит для сварки в полевых условиях.
 Вольфрамовые включения могут возникнуть, если наконечник электрода
заденет сварочную ванну.
 Данная технология не предусматривает очистку, и таким образом,
присадочная проволока и основной металл могут быть легко загрязнены.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


162

Раздел 13

Сварка металлическим электродом в среде


инертных газов / сварка металлическим
электродом в среде активных газов (MIG/MAG)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


163

13. (MIG/MAG) Сварка

13.1 Описание технологии


Известная в США также под названием “Дуговая сварка металлическим
плавящимся электродом в среде защитных газов” (англ.сокр. GMAW),
технология MIG/MAG (сварка металлическим электродом в среде инертного
газа/ сварка металлическим электродом в среде активного газа) является
универсальным методом для сварки тонко- и толстостенных деталей из
большинства металлов. Дуга поддерживается между концом проволочного
электрода и рабочей поверхностью, которые, плавясь, формируют сварочную
ванну, при этом проволока играет роль источника тепла (проходящего по дуге с
конца проволоки) и присадочного материала. Металлическая проволока
подается автоматически в зону сварки через медный токоподводящий
наконечник, который проводит сварочный ток в проволоку. Защитный газ,
который подается в зону сварки через газовое сопло, защищает дугу и
сварочную ванну с расплавленным металлом. Выбор защитного газа зависит
от используемого материала и применения изделия. Металлическая
проволока во время сварки подается с катушки электроприводом в зону сварки,
и сварщик или автомат перемещает горелку или сварочный пистолет вдоль
линии стыка. Данная технология характеризуется высокой
производительностью, и является экономичной, т.к. плавящаяся проволока
подается беспрерывно – см. рис 1.

Трубчатый токоподвод

Проволка
сопло
Зашитный газ

дуга

Сварочная деталь Сварочная ванна Металл шва

Рис 13.1 сварка.MIG/MAG

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


164

При технологии MIG/MAG используется полуавтоматическое,


механизированное или автоматическое оборудование. При
полуавтоматической сварке, скорость подачи проволоки и длина дуги
контролируются автоматически, но скорость сварки и положение проволоки
контролируется вручную. При механизированной сварке, все параметры
контролируются автоматически, но могут быть изменены вручную в процессе
сварки, например, регулировка сварочной головки и регулирование скорости
подачи проволоки, и напряжение дуги. При использовании автоматического
оборудования, оператор не вмешивается в процесс. См. рис 2: оборудование
для сварки MIG/MAG.

Сварочная проволка Регулятор


защитного газа и
расходомер

кабельный
узель

держатель

Цилиндр
охлаждающее защитного
устройство газа
Заземление
для
безопасности
1. обратный провод (масса) 5. сварочная проволка
2. сварочный провод 6. основной источник
3. охлаждающая вода (снаружи 7. замыкатель цепи
и внутри)
4. Защитный газ из цилиндра

Figure 13.2 сварочное оборудование MIG/MAG.

Преимущества технологии MIG/MAG:

Беспрерывная подача проволоки


Атоматический саморегулирование длины дуги
Высокая производительность наплавки с минимальным количеством
пусков/остановок
Высокая эффективность расходных материалов
Количество подводимого тепла около 0.1-2.0кДж/мм
Низководородная технология
Сварщику хорошо видна сварочная ванна и линия стыка
Нет необходимости в чистке после сварки
Сварка в любом положении (сварка короткими замыканиями)
Возможность контролировать процесс сварки
Широкая область применения

Недостатки:
Отсутствие независимого контроля добавления присадочного материала

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


165

Трудности при настройке оптимальных параметров для уменьшения


количества брызг
Риск несплавления при сварке толстостенных деталей короткими
замыканиями
Высокий уровень обслуживания оборудования
Малое количество подводимого тепла может привести к высоким показателям
твердости
Более дорогостоящее оборудование по сравнению с ручной дуговой
сваркой (ММА)
Монтажная сварка требует соблюдения определенных предосторожностей,
таких как исключения сквозняков, которые могут разрушить газовую защиту
Доступ к соединению или его отдельным частям уступает технологии MMA или
TIG (сварка неплавящимся электродом в среде защитного газа )
Чистота основного металла – шлаковые процессы приводят к высокому
уровню загрязнения

13.2 Параметры режима сварки


Основными параметрами при сварке MIG/MAG являются следующие:
Сварочный ток /скорость подачи проволоки
Напряжение
Газы
Скорость подачи и направление электрода
Индукция
Расстояние от токоподводящего наконечника до сварочной детали
Расстояние от сопла до сварочной детали
Сопло защитного газа
Вид переноса металла

13.2.1 Скорость подачи проволоки


Увеличение скорости подачи проволоки автоматически увеличивает силу тока
в присадочной проволоке. Проволока обычно имеет диаметр 0.6, 0.8, 1.0, 1.2,
1.4 и 1.6мм.

13.2.2 Напряжение
Настройка напряжения является наиболее важной при струйном переносе
металла через дугу, так как она контролируют длину дуги. При сварке
короткими замыканиями настройка напряжения регулирует повышение силы
тока и общее количество подводимого тепла в соединение. Одновременное
увеличение скорости подачи проволоки/силы тока и напряжения увеличивает
количество подводимого тепла . Все соединения должны быть проверены на
прочность, так как ослабленные контакты могут привести к увеличению
сопротивления и спаду напряжения в сварочной цепи, что отразится на
параметрах сварочной дуги. Напряжение повлияет на тип переноса металла,
что также зависет от вида защитного газа.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


166

 Увеличение напряжения дуги


 Уменьшенная глубина проплавления и
увеличенная ширина
 Слишком большое напряжение приводит
к пористости, разбрызгиванию и подрезу

Рис 13.3 Воздействие напряжения дуги.

13.2.3 Защитные газы

Ar Ar-He He CO2

Рис 13.4 Воздействие состава газа на профиль валика сварочного шва.

Для цветных металлов и их сплавов (Al, Ni и Cu), необходимо использовать


инертный защитный газ. Обычно используется чистый аргон или газ, богатый
аргоном, с добавлением гелия. Использование абсолютно инертного газа
является причиной, по которой описываемая технология носит название
“сварки металла в среде инертного газа” (англ.сокр. MIG), и для соблюдения
терминологии, данный термин должен быть использован исключительно в
отношении сварки цветных металлов.
Примесь гелия в аргон дает более постоянную концентрацию тепла в плазме
дуги, что в свою очередь влияет на форму профиля шва. Аргоно-гелиевые
смеси способствуют более высокой температуре дуги, таким образом, они
эффективны для сварки толстостенных материалов, а также материалов с
повышенной теплопроводимостью, таких как медь и алюминий.
Для сварки видов стали - любой марки, включая нержавеющую сталь –
необходимо регулируемое добавление кислорода или углекислого газа (CO 2)
для формирования стабильной дуги и хорошего капельного увлажнения. Так
как эти добавления вступают в реакцию с расплавленным металлом, они
называются активными газами, отсюда и название технологии - “сварка в
среде активного газа” (англ.сокр. MAG). Данный термин используется в
отношениии сварки сталей.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


167

100% Углекислый газ


Углекислый газ не в состоянии выдержать струйный перенос металла, так как
потенциальная ионизация газа слишком высока. Это приводит к хорошей
глубине проплавления при сварке, но при этом возникает крупнокапельный
перенос металла, нестабильная дуга и большое количество брызг.

Аргон +15 до 20% углекислого газа


Процент углекислого газа или кислорода зависит от вида стали и вида
переноса металла. Аргон имеет меньший потенциал ионизации, и может
выдерживать струйный перенос металла более 24 вольт. Использование
аргона дает стабильную дугу, отсутствие брызг, но меньшую глубину
проплавления по сравнению с углекислым газом. Смеси аргона и
углекислого газа при содержании 5-20% CO2 в аргоне, используются для
достижения эффекта от обоих газов, т.е. бо́льшую глубину проплавления,
стабильную дугу и минимальное разбрызгивание. Углекислый газ намного
дешевле, чем аргон или его смеси, и широко используется при работе с
углеродистой и низколегированной сталью.

Аргон+1 до 5% углекислого газа


Широко используется при работе с нержавеющей и низколегированной
сталями.

Толщина металла

перенось электродного
металла окунанием

мелкокапельное расспыление

Импульсно-дуговая сварка

Рис 13.5 Смеси активных защитных газов для углеродистой, углеродисто-


магниевой и низколегированной сталей
(Голубым обозначена более холодная смесь; красным – более горячая.)

Смеси газов – гелий вместо аргона дает более высокую температуру дуги,
более жидкую сварочную ванну и лучший профиль шва. Данные 4-х
компонентные смеси способствуют более высокой скорости сварки. Данный
метод может быть неподходящим для сварки тонкостенных сечений.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


168

Нержавеющая сталь

Виды аустенитной нержавеющей стали обычно свариваются с использованием


смеси аргона-CO2/O2 при струйном переносе металла, и смеси аргона-гелия-
CO2 для всех видов переноса металла. Потенциал окисления смесей сведен к
минимуму (максимум 2-2.5% содержания CO2) для стабилизации дуги, но с
минимальным воздействием на коррозионные характеристики. Поскольку
аустенитные стали имеют высокую теплопроводимость, добавление гелия
помогает избежать дефектов несплавления и преодолеть рассеяние тепла в
материале. Гелиевые добавления обычно доходят до 85% по сравнению с
~25% для смесей, используемых при работе с углеродистой и
низколегированной сталями. Смеси с содержанием CO2 иногда не
применяются во избежание потенциального поглощения углерода.

Толщина металла
Аустенитные и ферритные

(только при мелкокапельном


расспылении,

Рис 13.6 Смеси активных защитных газов для нержавеющей стали для
сварки по технологии MAG
(Голубым обозначена более холодная смесь; красным – более горячая.)

При работе с мартенситной и дуплексной сталью необходимо получить


профессиональную консультацию. Некоторые Ar-He смеси, содержащие до
2.5%N2, используются при работе с дуплексной нержавеющей сталью.

Легкие сплавы (алюминий, магний, титан, медь, никель и их сплавы)


Инертные газы используются при работе с легкими сплавами и сплавами,
чувствительными к окислению. Инертные газы, используемые при сварке,
должны быть определенного качества для обеспечения качественной сварки.

Аргон
Аргон может быть использован при работе с алюминием по причине
достаточного содержания поверхностной окиси для стабилизации дуги. Для
материалов, чувствительных к кислороду, таких, как титан и никелевые сплавы,
в некоторых случаях бывает трудно достичь стабильности дуги при
использовании инертных газов. Плотность аргона превышает плотность
воздуха в 1.4 раза. Таким образом, в нижнем положении, тяжелый аргон
вытесняет воздух. Недостаток заключается в том, что при работе в замкнутом
пространстве существует риск накопления опасного количества аргона,
ведущего к удушью сварщика.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


169

Аргоно-гелиевые смеси

Аргон чаще всего используется для сварки легких славов по технологии MIG;
иногда бывает полезным использование гелия и аргоно-гелиевых смесей.
Гелий имеет бо́льшую теплопроводимость чем аргон. Сварочная ванна более
высокой температуры способствует хорошей глубине проплавления и/или
более высокой скорости сварки. Высокое содержание гелия дает глубокий и
широкий профиль проплавления, но при этом возникает большое количество
брызг. При использовании смеси с содержанием аргона менее 80%,
невозможно добиться струйного переноса металла. При крупнокапельном
переносе, сварщик должен использовать “скрытую” дугу для ограничения
брызг. Стабильность дуги может быть проблематичной при использовании
гелиевых и аргоно-гелиевых смесей - поскольку гелий способствует
увеличению напряжения дуги, оно варьируется, соответственно, варьируется и
длина дуги. При использовании гелиевых смесей расход защитного газа
обычно бо́льший по сравнению с аргоном. При использовании аргоно-
гелиевых смесей, существует небольшой риск появления дефектов в
результате несплавления, особенно при работе с толстостенным алюминием.
Ar-He газовые смеси корректируют высокое рассеяние тепла в материале
толщиной более 3мм.
Толщина металла

Рис 13.7 Смеси инертных защитных газов в технологии MIG при работе с
алюминием, магнием, титаном, никелем и медными сплавами
(Голубым обозначена более холодная смесь; красным – более горячая.)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


170

Таблица 13.1 защитных газов и их смесей при работе с разными


основными материалами по технологии MIG/MAG

Защитный Химическа
Металл газ я реакция Свойства
Углеродистая Аргон-CO2 Слабое Повышенное содержание CO2 дает более горячую
сталь окисление дугу, улучшенную стабильность дуги, хорошую
глубину проплавления, переход от
пальцеобразного к чашеобразному профилю
проплавления, более жидкую сварочную ванну и
более плоский наплавленный валик с хорошим
увлажнением, повышенное количество брызг,
улучшенную жесткость по сравнению с CO2. Мин.
содержание аргона для осевого струйного
переноса металла - 80%. Общеиспользуемая
смесь: Аргон-10-15% CO2.
Argon-O2 Слабое Дуга более тугая по сравнению со смесями Ar-
окисление CO2, минимальный подрез основного металла у
корня шва, подходит для струйного переноса
металла, меньшая глубина проплавления по
сравнению со смесями Ar-CO2 , пальцеобразный
профиль проплавления при высокой силе тока.
Общеиспользуемая смесь: Аргон -3% CO2.
Ar-He-CO2 Слабое Использование гелия вместо аргона дает более
окисление горячую дугу, более высокое напряжение дуги,
более жидкую сварочную ванну, более плоский
профиль шва, чашеобразный и более глубокий
профиль проплавления, и высокую скорость
сварки по сравнению со смесями Ar-CO2 . Высокая
стоимость.
CO2 окисление Напряжение дуги на 2-3V выше по сравнению со
смесями Ar-CO2, лучшая глубина проплавления,
более высокая скорость сварки, сварка
исключительно короткими замыканиями или
погруженной дугой, узкий диапазон допустимых
параметров сварки, большое количество брызг,
невысокая стоимость.
Нержавеющая He-Ar-CO2 Слабое Хорошая стабильность дуги с минимальным
сталь окисление воздействием на сопротивление коррозии
(науглероживание), более высокое содержание
гелия для переноса металла с короткими
замыканиями, менее высокое содержание гелия
для струйного переноса металла и импульсной
сварки. Общеиспользуемая смесь:: He-Ar-2%CO2.
Аргон -O2 Слабое Исключительно струйный перенос металла,
окисление ограничивает подрез основного металла у корня
шва при работе с более тяжелыми сечениями,
хороший профиль шва.
Алюминиевые, Аргон Инертность Хорошая стабильность дуги, минимальное
медные, разбрызгивание, универсальный газ. Титановые
никелевые, сплавы требуют использования инертного газа и
титановые подвижной газосварочной приставки для
избежания загрязнения воздуха.
сплавы
Аргон - Инертность Большее количество подводимого тепла
Гелий уравновешивает высокое рассеяние тепла при
работе с толстостенными материалами, ограничен
риск дефектов в результате несплавления,
разбрызгивание, стоимость выше по сравнению с
аргоном.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


171

13.2.4 Скорость подачи и направления электрода

 Повышенная скорость подачи электрода


 Уменьшенная глубина проплавления и ширина , подрез

Рис 13.8 Воздействие скорости подачи электрода

Чем выше скорость подачи электрода, тем меньше глубина проплавления, у́же
наплавленный валик, и тем выше рост риска подреза основного металла в
корне шва.

Проплавление глубокое среднее малое


Избыточный
сварочный металл Макс. Средний Минимальный
Подрез Сильный Средний Минимальный

Рис 13.9 Результат использования сварочной горелки под углом

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


172

13.2.5 Влияние расстояния от токопроводящего наконечника


до рабочей поверхности (англ.сокр. CTWD)
CTWD влияет на сварочный ток из-за тепла, вызванного сопротивлением в
вылете электрода (см. рис 10). Сила тока, необходимая для расплавления
электрода при определенной скорости (сопоставимой со скоростью подачи
проволоки), уменьшается по мере того, как CTWD увеличивается. Длинные
вылеты электрода могут привести к недостаточной глубине проплавления,
например, в соединениях с узким зазором, или при неумелом использовании
сварочного пистолета. И наоборот, при уменьшении CTWD, сварочный ток
увеличивается – это позволяет опытному сварщику контролировать сварочный
ток во время сварки, но может привести к неравномерной глубине
проплавления при ручной сварке с использованием источника питания
постоянного напряжения.
По мере увеличения вылета электрода, скорость плавления электрода
увеличивается при определенной силе тока по причине возрастания тепла,
вызванного сопротивлением. Увеличение вылета электрода, например, при
автоматизированной сварке, является одним из способов увеличения
производительности наплавки, так как скорость подачи проволоки
увеличивается для поддержания требуемого сварочного тока. Тепло,
вызванное сопротивлением, зависит от удельного сопротивления электрода,
длины вылета электрода и диаметра проволоки. Этот эффект наиболее
заметен при работе с материалами с высоким удельным сопротивлением,
например, сталями. Вылет электрода должен быть небольшим при
использовании проволоки небольшого диаметра для предотвращения
перегревания проволоки и избежания плохой формы валика. РИС. 13.10

Наконечник

газ.сопло

Уступ
наконечника

Вылет
Расстояние
Расстояние от электрода от
сопла до наконечника
раб.поверхнос Длина дуги до рабочей
ти поверхности

Рис 10 Расстояние от наконечника до рабочей поверхности; вылет


электрода;расстояние от сопла до рабочей поверхности

Рабочая
поверхность
Резкая перемена в положении
Стабильное состояние
горелки

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


173

Длина дуги L = 6,4мм Длина дуги L’ = 12,мм


Напряжение дуги = 24В Напряжение дуги =
Сила тока = 250A увеличивается
сила тока = уменьшается

25мм
L
19мм L’

Рис 13.11 Результат увеличения расстояния от наконечника электрода до рабочей


поверхности

Увеличенный вылет электрода

Рис 13.12 Результат увеличения вылета электрода

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


174

При коротких CTWD, тепло, излучаемое от сварочной ванны, может вызвать


перегревание мундштука и сварочной горелки. Это может привести к адгезии
при разбрызгивании и износу мундштука. Вылет электрода должен быть
проверен при подготовке к сварке, или при установке нового мундштука.
Обычно CTWD измеряется от мундштука до рабочей поверхности (см.Рис 13).
Рекомендуемыми CTWD для основных видов переноса металла являются
следующие:

Тип переноса электродного CWTD, mm


металла
перенось электродного металла 10-15
окунанием
мелкокапельное расспыление 20-25
импульсный перенос 15-20

Наконечник Вылет
электрода электрода
Наконечник скрыт 19-25mm
электрода Вылет (3-5мм)
открыт (0- электрода
3.2мм) 6-13mm

Set up for Dip transfer Set up for Spray transfer

Рис 13.13 Рекомендуемое расстояние от наконечника до рабочей


поверхности

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


175

13.2.6 Расстояние от сопла до рабочей поверхности


Расстояние от сопла до рабочей поверхности (см. Рис 13) имеет сильное
влияние на эффективность защитного газа; уменьшение расстояния ведет к
сгущению столба газа. Расстояние от сопла до рабочей поверхности обычно
составляет 12-15мм. При одновременном уменьшении CTWD,
производительность наплавки при определенной силе тока уменьшается, что
влияет на видимость и доступ сварщика к работе; таким образом, на практике,
необходим баланс. В таблице ниже приведены рекомендуемые настройки для
определенных типов переноса металла.

Положение наконечника по
Тип переноса металла
отношению к соплу
перенось электродного металла 2мм внутри до 2мм выступа
окунанием
мелкокапельное расспыление 4-8мм внутри
мелкокапельное расспыление 6-10мм внутри
(алюминий)

13.2.7 Сопло защитного газа


Назначением сопла защитного газа является производство ламинарного
потока газа для защиты сварочной ванны от загрязнений воздухом. Сопло
может быть диаметром от 13 до 22мм. Диаметр сопла должен быть
сопоставлен с размером сварочной ванны. Таким образом, сопла с бо́льшим
диаметром используются при более высокой силе тока и струйном переносе
металла. Сопла меньшего диаметра используются для сварки короткими
замыканиями. Расход газа должен соответствовать диаметру сопла и виду
защитного газа для оптимального покрытия сварочной ванны. Сопла для
сварки короткими замыканиями обычно имеют утонченный наконечник. Вид
сварочного соединения и доступ к нему должны учитываться при выборе
сопла и скорости расхода газа. Слишком маленькое сопло может забиться
брызгами в короткий промежуток времени, и если проволока сгибается при
выходе из мундштука, газовый заслон и положение дуги могут не совпасть.

13.2.8 Виды переноса металла

Перенось Мелкокапельное
электродного расспыление
металла окунанием

Переходная область
Крупнокапельный
Рабочий диапазон перенос

Рис 13.14 Характерная кривая дуги.

Перенось электродного металла окунанием

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


176

Основные свойства:
Перенос металла осуществляется путем погружения провода или коротких
замыканий дугового промежутка
Довольно малое количество подводимого тепла
Малая жидкоподвижность сварочной ванны
Используется для работы с тонкими металлическими пластинами более 0.8мм
и обычно менее 3.2мм, сварки толстостенных сечений во всех положениях и
проходов корня шва в стыковых соединениях с зазором
Стабильность процесса и брызги могут создать проблему при плохой
настройке.
Риск несплавления при работе при несоответствующих настройках
Не используестя при работе с цветными металлами и сплавами
При сварке короткими замыканиями, короткие замыкания в дуге происходят от
50 до 200 раз в секунду. При данном виде переноса металла обычно
используется CO2 или смеси CO2 и аргона + низкая сила сварочного тока и
низкое напряжение <24V.

Рис 13.15 Перенось электродного металла окунанием


.

Мелкокапельное расспыление

Основные свойства:
Свободный перенос металла
Большое количество подводимого тепла
Высокая производительность наплавки
Гладкая, стабильная дуга
Используется при работе с видами стали толщиной более 6мм и
алюминиевыми сплавами толщиной более 3мм. Мелкокапельное расспыление
происходит при высокой силе тока и напряжении. В сварочную ванну
электродный металл переносится нерегулярно, отдельными крупными каплями
различного размера, хорошо заметными невооруженным глазом. Под
действием импульса тока происходит ускоренное расплавление электрода,
обеспечивающее формирование капли на его наконечнике. Резкое увеличение
электродинамических сил сужает шейку капли и сбрасывает ее в направлении
сварочной ванны. Частота сбрасывания капель возрастает с увеличением
силы тока. Размер капель соответствует размеру диаметра проволоки на
пороговом уровне, но значительно уменьшается при увеличении величины
сварочного тока. При очень высокой силе тока (скорости подачи проволоки),

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


177

расплавленные капли могут начать вращаться (вращательный перенос).


Процесс плавления и переноса электродного металла на изделие под
воздействием количества подводимого тепла происходит непрерывно во время
ее горения в виде капель. При использовании требуемой величины тока при
струйном переносе металла, дуга является короткой, и конец проволоки
находится в 1-3мм от рабочей поверхности. При работе со сталями, данный
метод может быть использован исключительно при сварке стыковых швов и
H/V угловых швов в нижнем положении, но дает лучшую производительность
наплавки, глубину проплавления по сравнению с методом сварки короткими
замыканиями по причине непрерывного горения дуги.
Данный метод в основном используется при работе со стальными пластинами
толщиной >3мм, и также ограничено используется для сварки в различных
положениях по причине потенциально большой сварочной ванны.

Рис 13.16 Мелкокапельное расспыление

Импульсно-дуговая сварка

Основные свойства:
o Свободный перенос капель без короткого замыкания на всю рабочую
зону
o минимальное количество брызг
o Количество подводимого тепла меньше по сравнению со струйным
переносом
o Ограниченный риск несплавления по сравнению со сваркой короткими
замыканиями
o Возможность контролировать профиль наплавленного валика для
деталей соединения, находящихся под динамическим напряжением
o Возможность контролировать процесс /гибкость
o Позволяет использовать менее дорогостоящую проволоку с большим
диаметром, и более тонкостенные пластины – легче подавать проволоку
(особенно для сварки алюминия)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


178

Воздействие импульсов на сварочный ток расширяет диапазон возможностей


сварки и позволяет добиться ровного, без разбрызгиваний, переноса металла
при среднем значении тока ниже переходного уровня – напр, 50-150A, и при
меньшем количестве подводимого тепла. Воздействие импульсов улучшает
технологические свойства дуги и обеспечивает контроль переноса металла
путем периодического изменения мгновенной мощности дуги – чередования
высокой и низкой силы тока. Типичная форма импульса показана на рис. 17.
Низкий базовая сила тока (обычно 20-80A) подается в дугу, конец проволоки
плавится, обеспечивает стабильность анода и катода, и поддерживает среднее
значение силы тока в течение цикла. Падение капли присходит под действием
импульса высокой силы тока при уровне силы тока выше уровня переноса.
Резкое увеличение электромагнитных сил в результате импульсов сужает
шейку капли и сбрасывает ее в направлении сварочной ванны. При достаточно
высокой плотности постоянной силы сварочного тока наблюдается струйный
перенос (не зернистой), таким образом, сварка возможна в любом положении.
При импульсной сварке, капли металла перемещаются по дуговому промежутку
с частотой 50-300 импульсов в секунду. Импульсно-дуговая сварка является
усовершенствованной технологией струйной сварки, и дает возможность
работать со сталями в любом положении, и обеспечивает контроль количества
подводимого тепла, плавку и высокую продуктивность. Данный метод может
быть использован при работе с тонколистовой сталью толщиной >1мм, но в
основном используется для сварки сталей толщиной >6мм во всех положениях.

время пика

максимальн
ый ток
фоновый
ток

Время Время
нарастания спада

Рис 13.17 Форма и параметры импульса

Крупнокапельный перенос

Основные свойства:
 Неравномерный перенос металла
 Среднее количество подводимого тепла
 Средняя производительность наплавки
 Риск разбрызгивания

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


179

 не распространен в Великобритании; может быть использован для


механизированнной сварки стали средней толщины (обычно 3-6мм) в нижнем
положении РА

Синергический.
Означает «совместно действующий» и был разработан для установления
правильных параметров импульса в технологиях MIG / MAG в диапазоне
диаметров проволоки и смеси газов. Ручная регулировка параметров
импульса, со многими переменными было проблематичным – пик импульса,
длительность импульса, базовая сила тока и базовое время. Следовательно,
условия были трудоемкими и сопряжены с ошибками, чтобы получить
нормальную дугу.
С продвижением электронно контролируемых источников энергии и
последующих CPU (центральный процессор) преобразователя управляемых
систем, это позволило производителям создать систему управления одной
кнопкой. Таким образом, всеми ранее упомянутыми параметрами, можно
управлять с помощью операции управление одной кнопкой для установления
нормальной дуги, как было определено производителями. В сущности, дуга
сохраняется в сбалансированном состоянии с помощью ручки, при повороте
которой возрастает подача проволоки, возможно, так же напряжения (и всех
параметров импульса).
Производители, на основе типа материала, диаметра проволоки и смеси
газов, предопределили синергические кривые ( кривые совместного
действия). Для облегчения настройки, эта информация запрограмирована
пользователем и кривая получается на основе введенных данных. Потом
пользователь может с помощью одной кнопки регулировать кривую
совместного действия вверх и вниз. Большенство машин обладают
возможностью регулировать напряжение кривой, если это требуется.
Дополнительно ко всему, большенство оборудований имеют возможность
сохронять в памяти найденные приемлемые условия сварки для дальнейшего
вызова их из памяти.

13.2.9 Индукция

Что такое индукция?


При сварке короткими замыканиями по технологии MIG/MAG, сварочный
электрод задевает сварочную ванну, вызывая короткое замыкание. При
коротком замыкании, напряжение в дуге примерно равняется нулю. В случае,
если бы источник постоянного напряжения мгновенно отреагировал,
наблюдалось бы прохождение очень высокой силы тока через сварочную цепь.
Электод расплавился бы вследствие возросшей силы тока, и вследствие
действия взрывной силы рассеялся бы в металле шва, создавая большое
количество брызг.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


180

Индукцией является способность электрической цепи замедлять возростание


величины силы тока (см.Рис 18). Ток, проходящий через индундукционную
катушку, формирует магнитное поле. Магнитное поле, в свою очередь, создает
силу тока в сварочной цепи, противоположную проходящему на этот момент
сварочному току. Увеличение индукции также способствует увеличению
времени горения дуги и уменьшению частоты коротких замыканий.

Рис 13.18 Соотношение между индукцией и увеличением силы тока.

Для каждой скорости подачи электрода, существует оптимальное значение


индукции. Слишком слабая индукция вызывает чрезмерное количество брызг,
при слишком высокой индукции ток не сможет быстро возрасти, таким образом
расплавленный рабочий наконечник электрода не будет достаточно нагрет, что
приведет к касанию электродом основного металла. Современные
электронные источники питания автоматически настраивают индукцию для
обеспечения стабильной дуги и оптимального переноса металла.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


181

13.3 Технология MIG-основные требования к оборудованию

1
10

9 2

3
7
4

6
5

1) Источник питания трансформатор/выпрямитель постоянного


напряжения
2) Инвертор
3) Многоканальный шланг (прокладка, силовой кабель, шланг, газовый
шланг)
4) Прокладка
5) Запасные токопроводящие наконечники
6) Сварочная горелка
7) Обратный провод питания и зажим
8) Катушка проволоки 15кг (с медным покрытием или без покрытия)
9) Панель управления питанием
10) Внешний механизм подачи проволоки

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


182

Сборка устройства подачи проволоки по технологии MIG/MAG


1) внутренняя система подачи проволоки

1) Верхняя катушка

2 3
2) Полубороздчатая нижняя катушка 3) Направляющее устройство для
проволоки

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


183

Сборка головки сварочной горелки по технологии MIG

3
7

4
5

1) Корпус сварочной горелки


2) Выключатель с фиксацией Вкл/Выкл.
3) Разделитель точечной сварки
4) Токопроводящие наконечники
5) Распылитель газа
6) Запасные насадки
7) Сборка головки сварочной горелки (за искл. насадок)

13.4 Важные инспекционные аспекты сварки MIG/MAG


13.4.1 Сварочное оборудование
Визуальная проверка обязательна для того, чтобы удостовериться, что
оборудование находится в хорошем рабочем состоянии.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


184

13.4.2 Электродная проволока


Диаметр, спецификация и качество проволоки являются основными пунктами
инспекции. Уровень раскисления проволоки является важным фактором при
работе с одинарной, двойной и тройной раскисленной проволокой.
Чем выше уровень раскисления проволоки, тем менее вероятность появления
пористости в сварочном изделии. Качество намотки проволоки, медного
покрытия и отпуска проволоки являются важными факторами в
предотвращении проблем подачи проволоки.

13.4.3 Приводные валики и прокладка


Приводные валики должны соответствовать диаметру используемой
проволоки, зажим валика должен быть тугим (насколько позволяет ручная
намотка), или достаточным для обеспечения подачи проволоки. Любое
чрезмерное давление приведет к деформации проволоки, вследствие чего
возникнут трудности с ее подачей через прокладку, что приведет к искрению в
токопроводящем наконечнике и быстрому износу прокладки и
токопроводящего наконечника.
Прокладка должна соответствовать типу и размеру используемой проволоки.
Прокладка обычно должна быть достаточной для помещения проволоки двух
разных диаметров, например, 0.6 и 0.8, 1.0 и 1.2, 1.4 и 1.6мм. Стальные
прокладки используются при работе со стальной проволокой, а тефлоновые
прокладки - при работе с алюминиевой проволокой.

13.4.4 Токопроводящие наконечники


Токопроводящие наконечники должны соотвествовать диаметру используемой
проволоки, также необходимо регулярно проверять степень износа. Любая
потеря контакта между проволокой и токопроводящим наконечником
уменьшает эффективность прохождения тока. Большинство видов стальной
проволоки имеют медное покрытие для обеспечения оптимального переноса
тока путем контакта между двумя медными поверхностями в токопроводящем
наконечнике, но это также способствует коррозии. Токопроводящий наконечник
должен регулярно меняться.
13.4.5 Соединения
Длина электрической дуги при использовании технологии MIG/MAG
контролируется настройками напряжения в оборудовании путем
использования параметров напряжения/силы тока постоянного напряжения .
Любые ненадежные соединения в сварочной цепи негативно повлияют на
свойства и стабильность электродуги. По этой причине, это является важным
аспектом инспекции.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


185

13.4.6 Газ и его расход


Выбор защитного газа очень важен при сварке MIG/MAG, также как и расход
газа из цилиндра. Расход должен быть достаточным для обеспечения хорошей
защиты расплавленному и затвердевающему металлу и избежания окисления и
появления пористости.
13.4.7 Другие параметры режима сварки
Следующие аспекты должны быть проверены: скорость подачи проволоки,
напряжение, скорость подачи электрода, и другие обязательные параметры
сварки, указанные в утвержденной сварочной процедуре.

13.4.8 Проверка техники безопасности


Следующие аспекты должны быть проверены: пропускная способность тока,
рабочий цикл оборудования, электроизоляция. Также должны использоваться
вытяжные системы для обеспечения вытяжки озона и других испарений.
В любом случае необходимо удостовериться, что сварщик имеет
соответствующую квалификацию для выполнения определенных сварочных
процедур.
Типичные дефекты сварки:

Кварцевые включения (только в ферритных сталях), появляющиеся по


причине плохой межпроходной чистки
Несплавление боковой стенки во время сварки короткими замыканиями
толстостенных сечений в положении сверху вниз
Пористость, возникающая в результате потери газовой защиты и плохой
сопротивляемости загрязняющим веществам
Прожог в результате использования неправильно подобранного метода
переноса металла при работе с пластинами.

13.5 Электродуговая сварка трубчатым электродом (под флюсом)


(англ.сокр. FCAW)
Технология FCAW используется с середины 1980х годов, и является важной
вехой во внедрении полуавтоматической сварки на рабочей площадке. Также,
данная технология позволяет использование широкого ряда различных
материалов.
Проволока с наполнителем состоит из металлической оболочки, внутри
которой находится гранулированный флюс. Этот флюс содержит элементы,
обычно используемые в электродах ММА, таким образом, данный метод
является многофункциональным.
В дополнение, элементы и составляющие, производящие газ, могут быть
добавлены к флюсу, таким образом, при данном методе не требуется
отдельная газовая защита. Это преимущество по сравнению с технологиями
MIG/MAG, при которых эта защита обязательна, что ограничивает
использование этих технологии при производстве многих изделий.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


186

Большинство видов проволоки герметически запаяны при различных


соединениях проводов. Эффективность соединений проводов является
предметом инспекции сварки FCAW, так как поглощение влаги проволокой
может привести к потери качества сварочного шва.
Обычно используются следующие типы проволоки:

Рутиловые - возможность сварки в различных положениях.


Основные - возможность сварки в различных положениях, подходят для
“грязного” материала
С металлическим сердечником - выше продуктивность, некоторые из них
имеют отличные свойства корневого прохода.
Самозащитные, при которых отсутствует необходимость в дополнительной
внешней газовой защите.

Подкладка проволоки с наполнителем является неэффективной, невозможно


восстановить состояние загрязненного флюса внутри проволоки.

NВ: по сравнению с электродами MMA, потенциальный уровень водорода и


механические свойства сварочных изделий, изготовленных с рутиловой
проволокой, могут быть равными по качеству изделиям, изготовленным с
основной проволокой.

13.6 Обобщение технологии MIG/MAG GMAW


Требования к оборудованию:
 Трансформатор/выпрямитель (постояного напряжения)
 Провод питания и обратный провод питания
 Инертный, активный или смешанный защитный газ (аргон или CO2).
 Газовый шланг, расходомер газа, регулятор расхода газа.
 Сварочная горелка MIG со шлангом, прокладкой, распылителем,
токопроводящим наконечником и соплом.
 Система подачи проволоки с приводными валиками.
 Электродная проволока требуемой спецификации и диаметра.
 Соответствующая защитная одежда и вытяжная система.

Параметры и аспекты инспекции


 Скорость подачи проволоки (ампераж) .
 Напряжение холостого хода и сварочное напряжение.
 Тип и диаметр проволоки.
 Тип и расход газа.
 Размер и состояние токопроводящего наконечника.
 Размер, тип и сжатие приводного валика.
 Размер прокладки.
 Настройки индукции
 Изоляция / вытяжка.
 Соединения (спады напряжения).
 Скорость подачи проволоки, направление и угол.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


187

Типичные дефекты сварки


o Кварцевые включения.
o Несплавление (при сварке короткими замыканиями).
o Пористость поверхности.

Преимущества и недостатки

Преимущества Недостатки
Высокая производительность Несплавление (при сварке
короткими замыканиями)
Легко автоматизируема Ограниченный диапазон расходных
материалов
Сварка во всех положениях Необходимость дополнительных
(короткими замыканиями, мер по защите при работе на
импульсно-дуговая и FCAW) рабочей площадке
Использование материала Комплексное оборудование
различной толщины
Беспрерывная подача электрода Высокий уровень озона

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


188

Раздел 14

Автоматическая дуговая сварка под флюсом


(SAW)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


189

14.Автоматическая дуговая сварка под флюсом


(SAW)
14.1 Описание технологии
При дуговой сварке под флюсом (англ.сокр.SAW), формируется дуга между
беспрерывно подающейся электродной проволокой без покрытия и основной
пластиной. Дуга, электрод и расплавленная ванна полностью скрыты под
порошковым флюсом, который превращается в газы и шлаки, которые,
плавясь, образуют защиту от загрязнений. Электродная проволока подается
непрерывно системой подачи с приводным валиком, который контролируются
напряжением для обеспечения стабильной длины дуги. Флюс подается через
расходный бункер, прикрепленный к сварочной головке, в форме насыпи перед
дугой по всей длине предполагаемого шва, , полностью закрывая дугу. Таким
образом, отсутствует разбрызгивание, заготовка защищена от влияния
атмосферных условий, и отсутствуют ультрафиолетовое и инфракрасное
излучение (см.ниже). Остатки флюса собираются и используются повторно.
Данная технология используется при сварке в нижнем и горизонтально-
вертикальном положениях.

Рис 14.1

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


190

Характерной чертой дуговой сварки под флюсом является использование


высокого сварочного тока благодаря свойствам и назначениям флюса. Высокий
ток обеспечивает хорошую глубину проплавления и высокую
производительность наплавки. Обычно используются электроды постоянного
тока с положительным зарядом до 1000А, так как это способствует глубине
проплавления. При некоторых применениях (например, обшивка), необходимо
использовать электрод постоянного тока с отрицательным зарядом для
уменьшения глубины проплавления и разжижения. При более высоком токе с
использованием систем поли-электродов, предпочтение отдается переменному
току с целью избежания отклонения сварочной дуги (при использовании поли-
электродов, электрод постоянного тока с положительным зарядом
используется для ведущей дуги, а переменный ток используется для
замыкающей дуги.

Рис 14.2
Иногда возникают трудности при несовпадении шва с заранее намеченной
линией шва, так как эту линию не всегда бывает видно из-за флюса. В таких
случаях используется направляющее колесо, которое помещается с передней
стороны сварочной головки и флюсового бункера.
Сварка дугой под флюсом широко применяется в кораблестроении,
магистральных трубах, железнодорожных вагонах и везде, где необходимы
длинные сварочные заготовки. Данный метод использется для сварки
заготовок толщиной от 1.5 мм и более.

Материалы соединений
Сварка углеродистой стали.
Сварка низколегированной стали (т.е. мелкозернистой и крипоустойчивой).
Сварка нержавеющей стали.
Сварка никелиевых сплавов.
Обшивка основных металлов для уменьшения износа и улучшения
сопротивления коррозии.

14.2 Флюсы
Флюс представляет собой гранулированные минеральные компоненты,
смешанные в различных пропорциях.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


191

Особенности сварки (более стабильная дуга, улучшенный вид изделия, более легкое
удаление шлаков, выше скорость сварки )

Механические свойства металла шва (YS, UTS и CVN) количество Mn и Si

Кислые Нейтральные Основные Высокоосновные

Виды флюсов

Плавленые агломерированные

Плавленные флюсы производятся при смешивании сухих компонентов, их


плавлении в электропечи и гранулировании путем переливания расплавленой
смеси в воду или ледяной блок. Далее полученные частицы измельчаются до
одинаковых стекловидных частиц и сортируются.

Преимущества использования плавленых флюсов


Однородный химический состав.
Менее гигроскопичны, таким образом легче обрабатывать и хранить.
Возможность удалять мелкую крошку без изменения в составе.
Возможность использовать повторно без сильных изменений в размерах частиц и
их составе.

Недостатки использования плавленых флюсов


Ограничения в составе, так как такие компоненты, как основные карбонаты,
являются неустойчивыми к плавлению.
Трудности при добавлении раскислителя и железных сплавов (по причине
сегрегации сплавов или слишком больших потерь)
При использовании агломерированных флюсов составляющие соединяются
путем смешивания сухих компонентов с добавлением калия или силиката
натрия. Затем полученная смесь гранулируется, высушивается, измельчается
и сортируется.

Преимущества использования агломерированных флюсов


Возможность добавления раскислителей и элементов сплава к флюсу для
корректировки состава металла шва.
Создает плотный флюсовый слой во время сварки.
Опознавательная цветная кодировка.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


192

Недостатки использования агломерированных флюсов


Обычно более гигроскопичны (повторное спекание является непрактичным).
Выделение газов из шлаков при плавлении – вероятность появления пористости.
Возможные изменения в химическом составе металла шва при сегрегации мелких
частиц в результате механизированной обработки гранулированного флюса.

14.3 Параметры режима сварки


Существуют некоторые параметры, изменение которых влияет на
механические свойства и вид сварного изделия:

 Сварочный ток.
 Тип флюса и распределение частиц.
 Напряжение дуги.
 Скорость подачи проволоки.
 Размер электрода.
 Вылет электрода.
 Вид электрода.
 Ширина и глубина флюсового слоя.
 Наклон присадочной проволоки (ведущий, замыкающий).
 Полярность.
 Одинарная, двойная или поли-проводная система.

14.3.1 Сварочный ток


Увеличение тока увеличивает глубину проплавления и скорость расплавления
электрода

350A 500A 650A


14.3 Воздействие сварочного тока на профиль шва (диаметр электрода 2.4
мм,напряжение дуги 35В, скорость подачи 61 см/мин)
Слишком высокий ток способствует большой глубине проплавления, иногда
приводящей к прожогу, подрезу металла или высокому, узкому наплавленному
валику и образованию усадочных трещин.
Слишком низкий ток способствует нестабильности дуги, непровару и возможно
несплавлению.

14.3.2 Напряжение дуги


Напряжение в дуге влияет на расстояние дугового промежутка между рабочим
концом электрода и расплавленным металлом шва. При увеличении
напряжения дуговой промежуток увеличивается, и наоборот. Напряжение
обычно определяет форму поперечного сечения сварного валика и его
внешний вид.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


193

25V 35V 45V

Рис 14.4 Воздействие напряжения дуги на профиль металла шва (диаметр


электрода 2.4 мм, сварочный ток 500A, и скорость подачи 61см/мин)

Увеличение напряжения дуги при помощи постоянного тока и скорости подачи


приведет к:
 Более плоскому и широкому наплавленному валику
 Увеличению потребления флюса
 Уменьшению появления пористости из-за ржавчины или налета на
стали
 Возможности закрытия слишком большого зазора между свариваевыми
кромками при плохой сборке
 Увеличению насыщения элементами сплава (если таковые
присутствуют) из флюса

Слишком высокое напряжение дуги приведет к:


 Форме наплавленного валика предрасположенной к образованию
усадочных трещин
 Трудности очищения от шлаков в V-образных швах
 Вогнутым (ослабленным) угловые швам с предрасположенностью к
образованию трещин
 Подрезу металла у корня углового шва
 Изменению состава металла шва путем поступления элементов сплава
через флюс
Уменьшение напряжения дуги при помощи постоянного тока и скорости подачи
приведет к:
 формированию более стабильной и устойчивой к отклонениям дуги с
улучшеной глубиной проплавления в V-образных швах
Слишком низкое напряжение дуги приведет к:
 Высокому, узкому наплавленному валику
 Трудности при удалении шлаков с границы наружной поверхности
металла шва

14.3.3 Скорость подачи электрода


При увеличении скорости:
 Уменьшается подвод тепла на единицу длины шва
 Уменьшается расход присадочного металла на единицу длины шва и
соответственно уменьшается избыток металла шва
 Уменьшается глубина проплавления, таким образом уменьшается
валик

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


194

30.5 см/мин 61см /мин 122см/мин

Рис 14.5 Влияние скорости подачи электрода на профиль шва (диаметр


электрода 2.4мм,
сварочный ток 500A и напряжение дуги 35 Вольт)

14.3.4 Размер электрода


Размер электрода оказывает влияние на следующие пераметры:

Форма наплавленного валика, глубина проплавления при определенной силе


тока: высокая плотность тока приведет к негибкой дуге и сильной глубине
проплавления основного металла. В обратном случае, низкая плотность тока с
использованием электрода того же приведет к слишком податливой дуге и
меньшей глубине проплавления.
Производительность наплавки: при любой заданной силе тока, электрод
меньшего диаметра будет иметь большую плотность тока и большую
производительность плавки по сравнению с электродом большего диаметра.
Однако, электроды большего диаметра могут способствовать более высокой
производительности наплавки при более высокой силе тока.

3.2 мм 4.0 мм 5.0 мм

Рис 14.6 Влияние размера электрода на профиль шва (сварочный ток 600A,

напряжение 30В, и скорость подачи 76 см/мин)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


195

14.3.5 Вылет электрода


Вылетом электрода называется расстояние от мундштука до поверхности
обрабатываемой детали. При высокой плотности тока тепло, вызванное
сопротивлением электрода между мундштуком и дугой, может быть
использовано для увеличения скорости плавления электрода (на 25-50%). Чем
больше вылет, тем выше температура и тем выше скорость (см.ниже)14.7

14.3.6 Типы электродов


Электроды с низкой электрической проводимостью, например, из
нержавеющей стали, могут при обычном вылете быть более сопротиляемыми
теплу. Таким образом, при одинаковом размере электрода и силе тока,
скорость плавления электрода из нержавеющей стали будет выше по
сравнению со скоростью плавления электрода из углеродистой стали.

14.3.7 Ширина и глубина флюса


Ширина и глубина гранулированного флюса оказывают влияние на внешний
вид, характеристики, и качество готового шва и процесса сварки. Если
гранулированный слой слишком глубок, формируемая дуга слишком стеснена,
что может привести к веревчатому по виду шву. Также это может привести к
появлению плоскостей на поверхности, известных под названием «газовые
карманы». Газы, выделяемые во время сварки, не могут быстро улетучиться, в
результате поверхность металла местами повреждается. Если
гранулированный слой слишком тонкий, дуга не будет полностью скрыта во
флюсе, что приведет к вспышкам и разбрызгиванию. Внешний вид шва будет
испорчен и возможно появление пористости.

14.4 Хранение и уход за расходными материалами


Флюсы для сварки SAW должны храниться в определенных условиях, и не
подвергаться воздействию влаги. Если это произошло, перед использованием
флюсы должны быть высушены согласно рекомендациям изготовителя, иначе
это приведет к появлению пористости и трещин в готовом изделии.
Электроды из цветных металлов в большинстве случаев имеют медное
покрытие для обеспечения хорошей передачи тока и защиты от коррозии. Им
необходима дополнительная защита от ржавения и механических
повреждений, так как этот материал являетя гигроскопичным (содержит или
легко впитывает влагу) и таким образом может быть подвержен
растрескиванию в водородной среде.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


196

Загрязнение углеродосожержащими материалами, например маслом, жиром,


краской, смазкой может быть особенно пагубно для цветных металлов.
Науглероживание металла шва может повлечь за собой заметные и
нежелательные изменения в его составе. Подобные изменения могут также
произойти при попадании водорода в сварочную ванну.
Сварщики должны следовать рекомендациям производителей по хранению и
обработке флюсов.

14.5 Источники питания


Сварочный ток определяет количество вырабатываемого тепла, и, таким
образом, контролирует процесс плавления электрода и основного металла, а
также такие факторы, как проплавления, форма и размер валика. Напряжение
и длина дуги также являются важными факторами: увеличение напряжения
приводит к увеличению длины дуги, и наоборот. Обычно, при сварке SAW
используется источник питания с постоянным напряжением.
Питание может подводиться сварочным генератором с плоской
характеристикой или трансформатором/редуктором, настроенным на
выходное напряжение ~14-50В и с диапазоном силы тока на выходе
устройства, превыщающим 1000A

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


197

Раздел 15

Процесс термической резки

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


198

15. Процесс термической резки

15.1 Газопламенная резка


Процесс газопламенной резки - это способ резки металлических изделий,
основанный на свойстве металлов, нагретых до температуры воспламенения,
гореть в технически чистом кислороде. При резке на нагретый металл (около
850°С) направляется струя кислорода, прожигающая металл и разрезающая
его. Образующиеся окислы железа в расплавленном состоянии вытекают и
выдуваются из полости реза посредством кинетической энергии кислородного
потока. Перемещение сварочной горелки по рабочей поверхности создает
непрерывный процесс резки.

кислород

Топливный газ и
кислород

Нагревающее
пламя

Шлаковый
шлейф

a.
Рис 15.1 Газопламенная резка

Для использования данного способа материал, должен соответствовать


следующим требованиям:
Температура горения должна быть ниже температуры плавления основного
металла.
Температура плавления окислов железа, формирующихся во время процесса
резки, должна быть ниже температуры плавления основного металла.
Данным требованиям отвечают углеродистые стали и некоторые
низколегированные стали. Однако, температура плавления окислов некоторых
элементов сплава в сталях, например алюминия и хрома, является выше
температуры плавления окислов железа.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


199

Эти окислы (природно являющиеся огнеупорными) могут защищать материал


в зазоре между кромками, таким образом железо без окислов не находится
постоянно под кислородной струей, что приводит к уменьшению скорости
резки и, следовательно, дестабилизации процесса. На практике, данный
метод применяется исключительно при резке низколегированной стали,
содержащей <0.25%C, <5%Cr, <5%Mo, <5%Mn и <9%Ni.

Преимущества газопламенной резки


Процесс резки стали происходит быстрее засчет механизированного метода.
Экономичная резка может быть использована для форм сечений и толщины
(этого трудно добиться механизированной резкой)
Стоимость основного оборудования невелика по сравнению с
механизированным станком
Ручное оборудование легко переносимо и может быть использовано для
работы непосредственно на месте
Возможность быстро изменить направление резки при малом радиусе.
Возможность быстро резать большие пластины путем перемещения сварочной
горелки (вместо перемещения пластин).
Метод является экономичным для подготовки кромок пластин.

Недостатки газопламенной резки


Допуск по размерам намного уступает механизированному методу
Данная технология используется в основном для работы с углеродистыми и
низколегированными сталями.
Подогревающее пламя и выделяющиеся горячие шлаки представляют
опасность пожара и опасность для здоровья персонала.
По причине сжигания топлива и окисления металла, проведение резки
требуется проводить при наличии соответствующей вентиляции и мер по
борьбе с загазованностью.
При работе с упрочняющимися при определенной обработке видами стали,
может возникнуть необходимость в использовании теплообработки кромок до и
после резки для обеспечения сохранности металлургической структуры и
механических свойств стали.
При работе с высоколегированными сталями и чугуном, необходимо вносить
специальные дополнительные модификации (т.е. добавление железного
порошка или флюса).
Необходимость брать во внимание относительное расширение и усадку
компонентов во время резки и после резки.

15.1.1 Требования к газам


Кислород, используемый при данной технологии, должен иметь степень
чистоты 99.5% или выше. Использование загрязненного кислорода отразится
на уменьшении скорости резки и увеличении расхода режущего кислорода,
таким образом, уменьшая эффективность технологии. Работа с кислородом
со степенью чистоты менее 95% считается недопустимой.
Подогревающее пламя при резке играет следующую роль:
Увеличивает температуру стали до точки воспламенения.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


200

Обеспечивает более благоприятное распределение тепла по всему объему


металла.
Образует защитный слой между струей режущего кислорода и атмосферой.
Вытесняет с поверхности стали ржавчину, налет, краску и другие инородные
тела, которые могут замедлить процесс резки.
Следующие факторы необходимо учитывать при выборе горючих газов:

Время, требующееся на подогрев в начале резки.


Воздействие на скорости и производительность резки.
Доступность и стоимость.
Объем кислорода на объем горючего газа, необходимые для получения
нейтрального пламени.
Техника безопасности при транспортировке и обращении.

Некоторыми из наиболее распространенных горючих газов являются ацетилен,


природный газ (метан), пропан, пропилен, и метилацетилен-пропадиен (MAPP-
газ).

Свойства и применение топливных газов рис 15.1

Горючий Основные свойства Применение


газ
Ацетилен Дает хорошо сфокусированное Резка тонкостенных
высокотемпературное пламя пластин
Быстрый подогрев и Косые срезы
проникающие свойства Короткие проникающие
Не требует большого разрезы
количества кислорода
Пропан Низкотемпературное пламя с Резка толстостенных
высоким содержанием тепла заготовок (100-300mm),
Медленный подогрев и длинные разрезы
проникающие свойства
Требует большого количества
кислорода
MAPP Среднетемпературное пламя Подводная резка
Пропилен Среднетемпературное пламя Резка толстостенных
сечений
Метан Низкотемпературное пламя Резка толстостенных
сечений

15.1.2 Качество газопламенной резки


Основными характеристиками газопламенной резки являются следующие
параметры:

Большой зазор между кромками (<2мм)


Низкие показатели чистоты поверхности (Ra <50µм)
Плохая перпендикулярность кромок (>0.7мм)
Большая зона термического влияния (HAZ) (>1мм)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


201

Рис 15.2
Поверхность правильно выполненного среза имеет острую верхнюю грань,
тонкие и бороздки на поверхности волочения, небольшую окись и острую
нижнюю грань. Нижняя грань свободна от шлаков.

Рис 15.3
Правильно выполненный срез показан на фото в центре. Если резка
проводится слишком медленно (слева), верхняя грань плавится, и в нижней
части лицевой поверхности появляются глубокие борозды. Также, присутствует
сильный налет, и нижняя грань может быть шершавой, с приставшей пеной.
Если резка проводится слишком быстро (справа), внешний вид является
схожим, и характеризуется неровным срезом. Толщина пластины 12мм.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


202

Рис 15.4

При высокой скорости резки, бороздки на поверхности являются шершавыми,


и находятся под углом к поверхности, с избыточным количеством шлаков,
прилипающих к нижнему краю пластины в результате следа, оставляемого
кислородным соплом с недостаточным количеством кислорода в момент
достижения нижней грани среза.

Рис 15.5
Правильно выполненный срез показан на фото в центре. При недостаточном
подогревающем пламени (слева), появляются глубокие выемки в нижней части
лицевой поверхности. При слишком высоком подогревающем пламени
(справа), верхняя гран плавится, срез получается неровным с избытком
прилипшей пены. Толщина пластины - 12мм.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


203

Рис 15.6
Правильно выполненный срез показан на фото в центре. Если сопло
кислородной горелки находится слишком высоко над рабочей поверхностью
(слева), наблюдается избыточное плавление верхней грани с большим
количеством окисла. Если скорость перемещения кислородной горелки
беспорядочна (справа), в этом случае наблюдается неравномерное расстояние
между линиями бороздки на поверхности, а также неровная нижняя грань с
приставшими окислами. Толщина пластины – 12мм.

15.2 Плазменно-дуговая резка


Плазменно-дуговая резка - это технология резки, при которой продуваемый
через сопло газ обжимает дугу, обеспечивает в ней интенсивное
плазмообразование, и придает ей проникающие свойства. При резке по данной
технологии, формируется пробная дуга между вольфрамовым электродом и
охлажденным водой соплом. Дуга затем перемещается на рабочую
поверхность, при этом являясь обжатой потоком электродов. Плазменный газ
при прохождении через дугу нагревается до высокой температуры,
расширяется и выдувается на высокой скорости из мундштука (сильное
механическое действие плазмы на расплавляемый металл, выдуваемый из
места реза). Мундштук направляет разогретую плазменную струю от электрода
к рабочей поверхности. Под воздействием тепловой мощности электрической
дуги металл обрабатываемого изделия плавится, а высокоскоростная струя
газа, вытекающая из мундштука, удаляет расплавленный металл из зоны реза.
Режущая дуга переносится на рабочую поверхность - это называется резкой
переносной дугой. Однако, при использовании материалов, не являющихся
электрическими проводниками, используется технология, известная под
названием «резка непереносной дугой», при которой положительные и
отрицательные полярности находятся внутри корпуса сварочной горелки, что
направляет дугу и плазменную струю на рабочую поверхность.

Преимущества плазменно-дуговой резки


Не ограничена использованием материалов, являющихся электрическими
проводниками; следовательно, данный метод используется для резки всех
типов нержавеющей стали, цветных металлов, и неэлектрических материалов.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


204

Требует более высокого энергетического уровня по сравнению с


газопламенной резкой, следовательно, обеспечивает более высокую скорость
резки.
Моментальный пуск - особенно целесообразно использовать для прерванной
резки; данная технология также дает возможность резки без предварительного
нагрева.

Недостатки плазменно-дуговой резки


Допуск по размерам намного уступает механизированному методу.
Использование данной технологии может повлечь за собой такие риски, как
пожар, электрошок (по причине высокого холостого напряжения), интенсивный
световой поток, выделения газов, шум - что не всегда присутствует при других
методах. Однако, при подводной резке, уровни выделения газов, радиации и
шума являются намного ниже.
Более сложное и дорогое оборудование, включающее источник питания и
регулирования дуги, по сравнению с газопламенной резкой.
Необходимость брать во внимание относительное расширение и усадку
компонентов во время резки и после нее.
Сужающиеся кромки изделия.

Переносная дуга Непереносная дуга

Рис 15.7 плазменно-дуговая резка

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


205

15.3 Воздушно-дуговая строжка


При воздушно-дуговой строжке, выдуваемый металл расплавляется внутри
электрической дуги и полностью удаляется с поверхности основного металла.
Струя сжатого воздуха направляется сварочной горелкой по длине электрода и
под ним. Горелка прикреплена к установке для дуговой сварки и шлангу
сжатого воздуха, который подводит около 690MPa (100psi) сжатого воздуха.
Поскольку давление не критично, нет необходимости в использовании
регулятора. При воздушно-дуговой строжке используют угольные электроды и
электроды с медным покрытием для увеличения тока срабатывания и периода
эксплуатации. Воздушно-дуговая строжка применяется при поверхностной
обработке металла для выплавки дефектных участков корня сварных швов, так
как данная технология позволяет выплавлять заготовки в форме U и J. Данная
технология используется при работе с цветными и черными металлами.

Рис 15.8 Воздушно-дуговая строжка

Преимущества воздушно-дуговой строжки


Быстрый процесс – приблизительно в 5 раз быстрее, чем обрубка.
Легко контролируем, удаляет дефекты с точностью. Дефекты легко заметны и
удаляемы. Глубина реза легко регулируема, и шлаки не препятствуют
процессу.
Недорогостоящее оборудование - нет необходимости в газовых цилиндрах и
регуляторах, кроме случаев, когда процесс проходит непосредственно на
рабочей площадке.
Экономичен – не требуется кислорода или горючего газа. Сварщик может
выполнять данную процедуру, так как не существует необходимости в
отдельной квалификации.
Легкий в использовании метод – оборудование схоже с оборудованием для
сварки ММА, кроме сварочной горелки и шланга подачи воздуха.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


206

Компактный – сварочная горелка по размеру не превышает держатель


электрода для сварки ММА, что позволяет работать в ограниченных
пространствах.
Многофункционален.
Может быть механизирован.

Недостатки воздушно-дуговой строжки


Рез получается не такой качественный и быстрый, как при других технологиях.
Требует большие объемы сжатого воздуха.
Увеличивает содержание углерода, таким образом, увеличивая затвердевание
при работе с чугуном и другими способными упрочняться металлами. При
работе с нержавеющими сталями, это может привести к выделению карбидов и
повышению чувствительности. По этой причине, процесс обычно
заканчивается зачисткой карбидного слоя.
Может повлечь пожар (по причине разряда искр и расплавленного металла),
выделение газов, шум и интенсивный поток света.

15.4 Ручная дуговая строжка металлическим электродом


Формируется дуга между рабочим концом электрода и поверхностью изделия.
При данном типе строжки используются специальные электроды с толстым
флюсовым покрытием для обеспечения мощности дуги и газовой струи. В
отличие от сварки по технологии ММА, при которой требуется поддерживать
стабильную сварочную ванну, при данном процессе наплавленный металл
удаляется из зоны проплавления газовой струей, что обеспечивает
поверхность с чистым срезом.
Строжка металлическим электродом характеризуется использованием
большого количества газа, который необходим для выдувания расплавленного
металла. Однако, поскольку газовая струя/дуга не обладает такой мощностью,
как отдельная газовая или воздушная струя, поверхность среза получается не
такой гладкой, как при газопламенной или воздушно-углеродной строжке.

Рис 15.9 Ручная дуговая строжка металлическим электродом

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


207

При данной технологии предпочтительнее использовать DCEN, но источник


питания постоянного тока AC также может быть использован.
MMA используется для строжки отдельных участков, удаления дефектов, а
также в случаях, где более целесообразно использовать режущий электрод
вместо сварочного, чем специализированное оборудование. Скорость
удаления металла является низкой по сравнению с другими методами строжки,
и качество обработанной поверхности хуже.При правильном использовании,
строжка ММА может произвести достаточно чистый срез. Для обычных
применений, используется сварка без дополнительной необходимости
шлифовки. Однако, при строжке нержавеющей стали, появится тонкий слой
углеродосодержащего налета – который должен быть счищен.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


208

Раздел16

Сварочные расходные материалы

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


209

16.Сварочные расходные материалы


Под сварочными расходными материалами подразумеваются все
составляющие, которые используются для изготовления сварочного изделия.
Данный список может включать все элементы, необходимые при изготовлении
сварочного изделия. Обычно, расходными материалами называются элементы,
используемые при определенной сварочной технологии.

Таковыми являются: рис 16.1

Электроды Проволока Флюсы Газы


8
801
E

SAW
FUSED
Flux

При проверке поступивших расходных материалов, важно проверить


следующие аспекты:

Размер
Вид спецификации
Состояние
Хранение

Проверка соответствующих условий для хранения всех расходных


материалов является наиважнейшей составляющей работы инспектора по
сварки.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


210

16.1 Расходные материалы для сварки ММА


Расходные материалы для сварки ММА состоят из проволоки с сердечником
длиной обычно между 350мм и 450мм и диаметром 2.5-6мм. Также
используются другие величины размера и диаметра. Проволока имеет
нанесенное методом опрессовки флюсовое покрытие, и обычно изготовлена из
кипящей стали низкого качества, так как сварочное соединение считается
литьем, и таким образом, может быть усовершенствовано путем добавления
чистящих элементов во флюсовое покрытие. Флюсовое покрытие содержит
многие элементы и составляющие, каждое из которых выполняет
определенную функцию в процессе сварки. Кремний обычно добавляется в
качестве раскислителя (в форме железосиликата), его функцией является
удаление кислорода с поверхности металла шва путем формирования
диоксида кремния. Марганцевые добавления до 1.6% улучшают прочность и
жесткость стали. Другие металлические и неметаллические компоненты
добавляются для выполнения различных других функций, некоторыми из
которых являются следующие:

Способствование возгоранию дуги


Улучшение стабильности дуги.
Обеспечение защитного газового слоя для защиты столба дуги.
Улучшение структуры и чистка затвердевающего металла шва.
Образование шлака, который защищает затвердевающий металл шва.
Добавление элементов сплава.
Контроль содержания водорода в металле шва.
Формирование т.н. конуса на рабочем конце электрода, который направляет
дугу.
Электроды для сварки MMA/SMAW занесены в определенные группы в
зависимости от основного компонента в их покрытии, которое в свою очередь
оказывает важное влияние на свойства изделия и его дальнейшее
использование. Основными группами являются:

Группа Составляющий Защитный газ Область AWS A 5.1


элемент использования
В основном Общее E 6013
Рутил Диоксид CO2 применение
титана
Основной Соединения В основном Высокое E 7018
кальция CO2 качество
Целлюлозный Целлюлоза Водород + Корневой E 6010
CO2 проход в
трубах

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


211

Некоторые основные электроды могут содержать углеродистые соединения,


что облегчает возгорание дуги. Рис 16.2

EN ISO 2560 2005 (заменяет BS EN 499 1994)

Классификация присадочных материалов. Электроды покрытые


металлические для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых
сталей.
Данный стандарт применяет двойственный подход к классификации
электродов с использованием методов A и B, как указано ниже:

Классификация механических свойств электродов для всех образцов металла


шва:

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


212

Рис 16.4 Метод A: Предел текучести и средняя ударная энергия при 47Дж

Пример ISO 2560 – A – E XX X XXX X X X HX

Обязательное
обозначение :

Классифицировано для ударной


прочности при 47Дж + предел
текучести

Электрод с покрытием

Минимальный
предел текучести

V-образный образец Шарпи


минимальная температура
тестирования °C

Химический состав

Электродное покрытие

Дополнительное обозначение:

коэффициент использования
металла шва
тип тока

сварочное положение

Растворяемый водород
мл/100г металла шва

Tипичный пример: ISO 2560 – A – E 43 2 1Ni RR 6 3 H15

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


213

16.5 Метод B: Прочность на растяжение и средняя ударная энергия


при 27Дж
Пример ISO 2560 – B – E XX XX XXX X X HX

Обязательное
обозначение :

Классифицировано для
ударной прочности при
27Дж + предел текучести

Электрод с покрытием

Минимальная прочность
при растяжении

Электродное покрытие

Химический состав

Условия термической
обработки

Дополнительное обозначение :

Дополнительное необязательное
испытание на ударную прочность
при 47Дж при температуре
тестирования при 27Дж

Растворяемый водород
мл/100г металла шва

Типичный пример: ISO 2560 – B – E 55 16 –N7 A U H5

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


214

Класификация свойств прочности при растяжении


16.2 Метод A
Прочность при
Минимальный предел
Усл. растяжении, Мин. E% b,
Обозн. текучести a, Н/мм2 Н/мм2 Н/мм2
35 355 440 – 570 22
38 380 470 – 600 20
42 420 500 – 640 20
46 460 530 – 680 20
50 500 560 – 720 18
a
Lower yield Rel shall be used. Gauge length = 5 x 
b
16.3 Метод B
Усл. Мин. прочность при растяжении,
Обозн. Н/мм2
43 430
49 490
55 550
57 570

Другие свойства прочности, например, предел текучести и коэффициент


удлинения (%), содержатся в таблицах согласно данному стандарту (Tаблица
8B), и определяются классификацией свойств прочности при растяжении,
электродным покрытием и элементами сплава, т.е. E 55 16-N7

Классификация ударных свойств

16.4 Метод A
2 Температура для мин.
средней ударной энергии при
Усл.
47Дж
Обозн.
Z Нет необходимости
A +20
0 0
2 -20
3 -30
4 -40
5 -50
6 -60

Метод B
Ударная прочность, или температура при тестировании V-образца Шарпи при
27Дж при использовании метода B опять же определяется путем
классификации свойств прочности при растяжении, электродного покрытия и
элементов сплава (Таблица 8B) например, E 55 16-N7, который должен
достичь 27Дж при –75°C.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


215

Классификация свойств электрода и требований к току зависит от того, какой


метод используется – А или В, как указано в таблицах ниже:

Метод A
Данный метод использует буквенно-цифровое обозначение из
нижеприведенной таблицы:

Усл. Тип электродного Усл. Эффективность, Тип


Обозн. покрытия Обозн. % тока
A Кислотное 1 < 105 AC
или
DC
C Целлюлозное 2 <105 DC
R Рутиловое 3 >105-<125 AC
или
DC
RR Толстое рутиловое 4 >105-<125 DC
RC Рутиловое/целлюлозное 5 >125-<160 AC
или
DC
RA Рутиловое/кислотное 6 >125-<160 DC
RB Рутиловое/основное 7 >160 AC
или
DC
B Основное 8 >160 DC

Метод B
Данный метод использует цифровое обозначение из
нижеприведенной таблицы:

Усл. Тип электродного Сварочное Тип тока


Обозн. покрытия положение
03 Рутиловое/основно Все AC и DC +/-
е
10 Целлюлозное Все DC +
11 Целлюлозное Все AC и DC +
12 Рутиловое Все AC и DC -
13 Рутиловое Все AC и DC +/-
14 Рутиловое + Все AC и DC +/-
железный порошок
15 Основное Все DC +
16 Основное Все AC и DC +
18 Основное + Все AC и DC +
железный порошок
19 Рутиловое + оксид Все AC и DC +/-
железа (ильменит)

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


216

20 Оксид железа PA/PB AC и DC -


24 Рутиловое + PA/PB AC и DC +/-
железный порошок
27 Оксид железа + PA/PB AC иDC -
железный порошок только
28 Основное + PA/PB/PC AC и DC +
железный порошок
40 Не указано см.рекомендации производителя
48 Основное Все AC and DC +
b
Все положения при сварке могут включать или исключать
положение сверху вниз
Дальнейшее руководство по типам флюса и их применению дано в Стандарте
в Дополнении (Annex) B и C

Водородная шкала
Рассеивающийся водород показан одинаково в обоих методах, где после
обжига электродов количество водорода дано мл/100г металла шва, т.е. H 5 =
5мл/100г металла шва.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


217

16.2 AWS A 5.1- иAWS 5.5-


Типичная AWS A5.1 и A5.5 спецификация E 80 1 8 G
Reference
A) Прочность given in box
на растяжение letter: текучестиA)
+ предел B) %C)
и удл. (D For A5.5 only)
Code Min ударная Min прочность Min E % B) позиция при сварке
пр. на разрыв при In 2” min 1 Все позиции
PSI x 1000 раст.
2 Нижнее стык & гор/верт
PSI x 1000
Gобщее угловые швы
5.1.1 E 48,000 60,000 17-22 3 Только
6 нижняягоризонтальная
0
x Примечание: не со всеми электродами
x категории 1 можно выполнять сварку в
E 70xx 57,000 70,000 17-22 положении сверху вниз
E 80xx 68-80,000 80,000 19-22
E 100xx 87,000 100,000 13-16
V-надрез для Рентгенографич
Информация по электродам для E 60xx и 70xx ударного испыт. еский. стандарт
по Изоду (ft.lbs)
5.1.2 E 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка 2

6
0
1
0
E 6011 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка 2
E 6012 48,000 60,000 17 Нет Нет
необходимости необходимости
E 6013 48,000 60,000 17 Нет Марка 2
необходимости
E 6020 48,000 60,000 22 Нет Grade 1
необходимости
E 6022 Нет 60,000 Нет Нет Нет
необходимо необходимости необходимости необходимости
сти
E 6027 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка 2
E 7014 of the relevant
Latest revisions 58,000standard should
70,000 17 for full and upNot
always be consulted required
to date Маркаand
electrode classification 2
technical data.
E 7015 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка1
E 7016 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка 1
E 7018 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at –20F Марка1
E 7024 58,000 70,000 17 Нет Марка 2
необходимости
E 7028 58,000 70,000 20 20 ft.lbs at 0F Марка 2

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


218

c) Электродное покрытие и его свойства

Код Покрытие Тип тока

5.1.2.1 Exx10 Целюллозное/органическое DC + only

5.1.2.2 Exx11 Целюллозное/органическое AC or DC+


5.1.2.3 Exx12 Рутиловое AC or DC-
5.1.2.4 Exx13 Рутиловое + 30% Fe powder AC or DC+/-

E xx14 Рутиловое AC or DC+/-

E xx15 Основное DC + only

E xx16 Основное AC or DC+

E xx18 Основное + 25% Fe порошок AC or DC+

E xx20 Высокое содержание оксида Fe AC or DC+/-

E xx24 Рутиловое + 50% Fe порошок AC or DC+/-

E xx27 Минеральное + 50% Fe порошок AC or DC+/-

E xx28 Основное + 50% Fe порошок AC or DC+

D) AWS A5.5 низколегированные стали

Обозн. Примерная наплавка

A1 0.5%Mo

B1 0.5%Cr + 0.5%Mo

B2 1.25%Cr + 0.5%Mo

B3 2.25%Cr + 1.0%Mo

B4 2.0%Cr+ 0.5%Mo

B5 0.5%Cr + 1.0%Mo

C1 2.5%Ni

C2 3.25%Ni

C3 1%Ni + 0.35%Mo + 0.15%Cr

D1/2 0.25-0.45%Mo + 0.15%Cr

G 0.5%Ni или/и 0.3%Cr или/и 0.2%Mo или/и 0.1%V

Для G требуется только один элемент

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


219

16.3 Аспекты инспектирования расходных материалов


для сварки ММА
Размер
Диаметр и длина проволоки

Состояние

Трещины, сколы и концентричность

Все электроды, в которых видна коррозия, должны быть изъяты из


употребления.

Тип (спецификация)

Правильная спецификация/норма

E 46 3
B

Хранение
Достаточно сухое и теплое помещение
(предпочтительно 0% влажности)

При проверке важно убедиться, что основные электроды прошли


соответствующую предварительную процедуру перед использованием.
При данной процедуре электроды обжигаются при определенной температуре
(обычно 300-350C) в течение 1 часа, и затем содержатся в подогреваемой
печи (150C макс.) Основные электроды выдаются сварщикам в
термопеналах. Большинство типов флюсового электродного покрытия
повреждается при сырости, таким образом, необходимо производить проверку
хранилищ для того, чтобы удостовериться, что электроды хранятся в сухих
контролируемых условиях.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


220

Электроды в вакуумных упаковках могут быть использованы прямо из упаковки,


в том случае, если упаковка не повреждена. Указания по проверке водорода
обычно даны на упаковке, и должны в точности быть соблюдены. Стоимость
каждого электрода мала по сравнению со стоимостью ремонта изделия, таким
образом, основные электроды, оставшиеся в термопенале по окончании
рабочего дня, теоретически могут быть заново обожжены, но обычно
выбрасываются во избежание риска загрязнения H2 .

16.4 Расходные материалы для сварки TIG/TGA (GTAW)

Расходные материалы для сварки TIG/GTAW состоят из проволоки и газа,


иногда в это группу входят вольфрамовые электроды. Хотя сварка TIG/GTAW
считается технологией, при которой электрод не плавится, в данной
технологии электрод подвергается эрозии в дуге, а также расходуется в
результате зачищения и неправильного применения технологии. Проволока
должна быть очень высокого качества, так как обычно не добавляются
дополнительные чистящие элементы. Проволока чистится на ранней стадии
литья и доводится до очень высокого качества, прокатывается и уменьшается
до определенного размера. Затем на проволоку наносится медное покрытие, и
она разрезается на части длиной в 1м – на этой стадии на проволоку
штампуется код, содержащий номер производителя, или другой узнаваемый
(из государственного стандарта) номер для облегчения идентификации
химического состава. Марка проволоки выбирается из таблицы составляющих,
и проволока обычно имеет медное покрытие, что защищает от коррозии. Для
сварки TIG/GTAW обычно используются инертные газы, тогда как для сварки
TIG обычно используются чистый аргон и гелий. Газы добываются из воздуха
путем разжижения, так аргон является менее дорогостоящим по сравнению с
гелием, поскольку он присутствует в воздухе в больших количествах.
В США гелий добывается из природной среды и поэтому более широко
распространен. При использовании гелия, дуга имеет большую глубину
проплавления по сравнению с использованием аргона, но обладает менее
высокой плотностью (легче) по сравнению с воздухом, таким образом,
существует необходимость увеличения скорости расхода газа в 2 или 3 раза
по сравнению со скоростью расхода при использовании аргона для
обеспечения защиты зоны сварки при сварке в нижнем положении. Аргон, с
другой стороны, имеет плотность больше плотности воздуха (тяжелее), и,
таким образом, необходимо меньшее количество газа при сварке в нижнем
положении. Смеси аргона и гелия часто используются для уравновешивания
механических свойств дуги и защитной способности газа. Газы для сварки
TIG/GTAW должны быть очень высокой очистки (99.99%). Газовые шланги
должны проверяться на предмет продувки/очистки и состояния, так как
существует возможность загрязнения защитного газа в следствие
использования некачественного или поврежденного шланга.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


221

Вольфрамовые электроды для сварки TIG обычно производятся при


применении порошковой технологии. Электроды содержат другие оксиды для
увеличения их проводимости и излучения электронов, а также для воздействия
на свойства дуги. Вольфрамовые электроды диаметром 1.6-10мм можно легко
найти в продаже. Керамическая защита/щиты могут также считаться
расходным материалом, так как они легко ломаются, размер и форма керамики
зависит от проектировки соединения и диаметра вольфрамового электрода.

Расходным материалом, который может быть использован для сварки труб по


технологии TIG является съемный наконечник электрода, иначе известный
под названием наконечник EB в честь компании Electric Boat Co of USA,
которая впервые его разработала. Наконечник обычно сделан из того же
материала, который используется в качестве основного металла при сварке
труб, он вплавлен в корень в процессе сварки, как показано на рис. ниже.

Перед сваркой вставка/сборка После сварки Вплавленный


электрод

РИС 16.7

16.5 Расходные материалы для сварки MIG/MAG


Расходными материалами для сварки MIG/MAG являются проволока и газ.
Спецификация для проволоки для сварки TIG также используются для сварки
MIG/MAG, так как при данных технологиях требуется похожий уровень
качества проволоки.
Главной ролью медного покрытия стальной проволоки для сварки MIG/MAG
является увеличение поглощения тока на наконечнике и уменьшение уровня
коэффициента трения в прокладке — в таких случаях защита против коррозии
является дополнительной функцией прокладки.
Иногда используется проволока без медного покрытия, так как наслоение
медного покрытия в прокладке может привести к проблемам с подачей
проволоки. Такая проволока может быть покрыта графитовой смазкой, которая
способствует увеличению поглощения тока, и уменьшает трение в прокладке.
Некоторые виды проволоки, в том числе и электродные, имеют никелевое
покрытие. Проволока обычно производится диаметром от 0.6-1.6мм, также
существует проволока меньшего диаметра в катушках 1кг, но обычно мотки
бывают по 15кг. Обычно для сварки по технологии MIG /MAG используются
газы и их смеси, приведенные в таблице ниже:

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


222

Вид газа Техно Применение Характеристика


логия
Очень стабильная дуга с
Струйный перенос или
плохим проплавлением и
Чистый аргон MIG импульсная сварка
низким уровнем
алюминиевых сплавов
разбрызгивания.
Метод переноса короткими Хорошая глубина
Чистый CO2 MAG замыканиями - сварка проплавления, нестабильная
сталей дуга и высокий уровень брызг.
Метод переноса короткими Хорошая глубина
Аргон + замыканиями, струйный и проплавления, стабильная
MAG
5-20% CO2 импульсная сварка - дуга и низкий уровень
сварка сталей разбрызгивания .
Струйный перенос или Активные добавки дают
импульсная сварка хорошую жидкоподвижность
Аргон +
исключительно расплавленной нержавеющей
1-2% O2 или MAG
аустенитных или стали, и улучшают зачистку
CO2
ферритных нержавеющих границы наружной
сталей поверхности шва

16.6 Расходные материалы для автоматической


дуговой сварки под флюсом (SAW )
Расходными материалами для сварки SAW являются электродная проволока и
флюс. Электродная проволока обычно очень высокого качества, и для работы
со сталями C-Mn обычно маркирована по мере увеличения уровня
раскисляющего углерода и марганца в ее составе.
Электродная проволока для сварки других сплавов обычно маркирована
согласно химическому составу в таблицах, схожих с таблицами электродной
проволоки для сварки MIG и TIG. Флюсы для сварки SAW маркированы
согласно производителю и химическому составу. Существуют два основных
вида электродной проволоки, известные под названием плавленные и
агломерированный.

Плавленные флюсы
Плавленные флюсы смешиваются и обжигаются при высокой температуре
(>1,000ºC), при которой все компоненты плавятся вместе. Охлажденная масса
напоминает пласт цветного стекла, который затем измельчается до мелких
частиц. Данные частицы являются твердыми, отражающими, неодинаковой
формы, и их невозможно раздробить вручную. Некоторые элементы сплава
невозможно использовать в качестве добавки во флюс – например, железо-
марганцевые, так как они могут быть разрушены при высокой температуре при
изготовлении.
Плавленные флюсы обычно бывают кислотного типа, и имеют хорошую
способность выдерживать плохие условия поверхности, но при этом
производят металл шва низкого качества с точки зрения таких механических
свойств, как прочность на разрыв при растяжении и жесткость. Они просты в
использовании, и обеспечивают хороший контур шва с легко удаляемыми
шлаками.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


223

РИС 16.8

Агломерированные флюсы
Агломерированные флюсы представляют собой смесь компонентов,
обожженных при более низкой температуре, которые соединяются с помощью
связывающего вещества в маленькие частицы. Данные флюсы легко
распознаваемы, так как они являются матовыми, обычно имеют круглую
форму и являются хрупкими, и могут также быть цветными. При производстве,
в отличие от плавленных флюсов, в данные флюсы могут быть добавлены
различные компоненты. Aгломерированные флюсы обычно бывают
основного типа, и улучшают качество металла шва с точки зрения прочности
и жесткости. С другой стороны, данные флюсы являются менее устойчивыми к
плохим условиям поверхности, и обычно производят трудноудаляемые шлаки.

РИС 16.9

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


224

Вывод из вышесказанного:, свойства металла шва находятся под воздействием


определенного присадочного материала, с определенным видом флюса, с
определенной последовательностью сварки, таким образом, маркировка
расходных материалов при сварке SAW дана как совокупность присадочной
проволоки/флюса и последовательности сварки.

Типичная маркировка указывает следующие параметры:


Прочность на разрыв при растяжении.
Коэффициент удлинения ( %.)
Жесткость, в Дж.
Температура испытания на жесткость

Все расходные материалы для сварки SAW (проволока и флюсы) должны


храниться в сухих условиях. Необходимо четко соблюдать рекомендации
производителя в отношении хранения и использования материалов для
уменьшения поглощения влаги. Вопрос повторного использования флюсов
зависит от отраслевых стандартов в отношении окончательного изделия.

Ни в коем случае нельзя смешивать разные виды флюсов.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


225

Раздел 17

Свариваемость сталей

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


226

17 Свариваемость сталей
17.1 Введение
Термин “свариваемость” означает способность материала свариваться, и
многие свариваемые виды стали применяются для изготовления ряда
изделий.
Однако, свариваемость материала зависит от того, насколько возможно
производство из этого материала изделия требуемого качества и обладающего
определенными свойствами. Обычно считается, что материал обладает плохой
свариваемостью, если при сварке необходимо принимать специальные меры
для избежания определенного дефекта. Другая причина плохой свариваемости
состоит в необходимости проводить сварку при определенном режиме с
жестоко ограниченными условиями для получения требуемого результата.

17.2 Факторы, оказывающие влияние на свариваемость


Существует ряд факторов, определяющих степень свариваемости стали, ими
являются:

Фактический химический состав.


Конфигурация сварочного соединения
Сварочная технология.
Требуемые свойства сварочного изделия

Для работы с видами стали, обладающими плохой свариваемостью,


необходимо убедиться в соблюдении следующих правил:
Условия сварки, установленные WPSs (сварочные технологии), не
способствуют появлению трещин, но при этом достигается желаемый
результат с точки зрения свойств изделия.
Сварщики должны выполнять работу строго в соответствии с установленными
условиями сварки.
Инспекторы по сварке регулярно проводят проверку работы сварщиков для
обеспечения работы строго в соответствии с установленными WPSs.
Инспекторы по сварке должны знать, что приводит к появлению дефектов, и
каким образом их можно избежать. Эти знания инспекторы должны
использовать при анализе и проверке режима сварки при работе с
материалами, обладающими плохой свариваемостью.

17.3 Водородное растрескивание


При сварке, в некоторых видах стали могут появляться трещины по причине
присутствия водорода. Техническим термином для обозначения таких
дефектов является холодное водородное растрескивание (HICC), но также
для описания дефектов,связанных с присутствием водорода, используются
следующие термины:
Холодное растрескивание при охлаждении изделия.
Растрескивание зоны HAZ растрескивание в зоне термического влияния HAZ.
Замедленное растрескивание трещины появляются через ~72 часа после сварки

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


227

Растрескивание под валиком растрескивание в ЗТВ под валиком


Большинство трещин образуется в ЗТВ, однако, при определенных
обстоятельствах трещины могут образовываться в металле шва.

Рис 17.1 Пример холодного водородного растрескивания.

Рис
Figure 2 17.2 Холодное
A hydrogen induced водородное растрескивание,
cold crack that initiated the HAZ at the toe of a начавшееся
fillet weld в ЗТВ на
наружной границе поверхности углового шва

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


228

17.3.1 Факторы, оказывающие воздействие на


чувствительность к водородному растрескиванию
Водородное растрескивание стали в ЗТВпроисходит одновременно при
наличии следующих четырех обстоятельств:

Уровень водорода >15ml/100g наплавленного металла шва


Напряжение >0.5 предела текучести
Температура <300C
Чувствительная микроструктура>400HV твердость по Виккерсу

РИС 17.3
Четыре данных условия (фактора) являются взаимозависимыми, таким
образом, воздействие одного из этих факторов (его активный уровень) зависит
от того, насколько активными являются остальные факторы.

17.3.2 Механизм образования трещин


Водород (H) может проникнуть в расплавленный металл шва в том случае,
когда молекулы, содержащие водород, разбиваются на H-атомы внутри
сварочной дуги.
Поскольку H-атомы являются очень малыми, они имеют возможность
свободно диффузировать в твердой стали, и в горячем металле они
поднимаются на поверхность и выходят в воздух.
Однако, при низких температурах Н не имеет возможности быстро
перемещаться, и если изделие остывает быстро до наружной температуры, Н
“защемляется” - обычно в зоне HAZ.
Если ЗТВ имеет чувствительную микростркутуру – показателями являются
достаточная твердость и хрупкость, а также присутствуют достаточно высокое
напряжение растяжения – в таких случаях может произойти водородное
растрескивание.
Точная механика образования трещин является достаточно сложной, но
считается, что присутствие Н вызывает повышенную хрупкость ЗТВ – таким

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


229

образом, трещины образуются по причине высоких локальных напряжений,


нежели пластической деформации.

17.3.3 Избежание водородного растрескивания в зоне


термического влияния (HAZ)

Поскольку факторы, вызывающие растрескивание, являются


взаимозависимыми, и каждый должен быть активным, растрескивания можно
избежать путем принятия необходимых мер для того, чтобы один из четырех
факторов был неактивным во время сварки.
Методы, используемые для уменьшения воздействия каждого из влияющих
факторов, описаны ниже.

Водород
Главным источником водорода является влажность (H2O), а главным
источником влажности является сварочный флюс. Некоторые флюсы содержат
целюллозу, которая является очень активным источником водорода.
Сварочные технологии, при которых не используется флюс, могут
рассматриваться как низководородные технологии.
Другими источниками водорода являются влажность, присутствующая в
ржавчине или налете, а также масла и смазки (углеводород).
Уменьшение воздействия водорода возможно следующими способами:
Подбор флюсов (электроды с покрытием, проволока с флюсовой сердцевиной
и флюсы SAW - автоматическая дуговая сварка под флюсом) с низким
содержанием Н для сварки.
Электроды с низким содержанием Н должны быть обожжены и храниться в
горячей печи, либо храниться в ваккумных упаковках.
Основные агломерированные флюсы SAW должны храниться перед
использованием в подогретом бункере для сохранности их первоначального
состояния.
Проверка диффундирующего содержания водорода в металле шва (иногда
данная информация приведена в сертификате испытания)
Обеспечить условия для того, чтобы сварочные флюсы не впитывали влагу из
атмосферы, и, таким образом, проводить сварку в условиях с низким
содержанием Н
Электроды с низким содержанием Н должны храниться в небольших
количествах, с ограниченным временем воздействия с внешними условиями;
для обеспечения этого рекомендуется использование термопеналов.
Катушки присадочной проволоки с флюсовой сердцевиной, имеющие шов,
должны быть накрыты, или храниться в соответствующих условиях при
неиспользовании.
Основные агломерированные флюсы SAW должны быть возвращены в
подогретый бункер, если сварка не является непрерывной.
Проверять количество влаги, присутствующей в защитном газе, путем проверки
температуры конденсации (должна быть ниже -60C).
Удостовериться, что зона сварки является сухой, с отсутствием
ржавчины/налета и масла/смазки.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


230

Напряжение растяжения
Напряжения растяжения оказывают действие на сварочное соединение по
причине постоянно присутствующих остаточных напряжений в результате
сварки.
Степень напряжения растяжения в основном зависит от толщины металла в
зоне шва, количества подводимого тепла, типа сварочного соединения, и
размера и веса свариваемых компонентов.
Напряжения растяжения в соединениях с высоким уровнем фиксации могут
приравниваться к пределу текучести металла, и обычно в таких случаях в
больших изделиях с толстыми швами данный фактор невозможно
контролировать.
Единственными практическими способами уменьшить воздействие остаточных
напряжений являются:
Избежание концентрации напряжений из-за плохой сборки соединения.
Предотвращение плохого профиля шва (острой границы наружной
поверхности).
После сварки, проводить термообработку для снятия внутренних напряжений.
Увеличение скорости подачи электрода с целью уменьшить количество
подводимого тепла
Использовать наименьший возможный объем металла шва
Данные меры очень важны при сварке некоторых низколегированных сталей,
которые являются особенно чувствительными к водородному растрескиванию.

Чувствительная микроструктура ЗТВ (HAZ)


Чувствительной микроструктурой ЗТВ является микроструктура, содержащая
достаточно высокие пропорции твердых хрупких образований стали – в
особенности мартенсита.
Твердость ЗТВ является хорошим индикатором чувствительности, и когда
твердость превышает определенную величину, материал считается
чувствительным к растрескиванию. Для стали C и C-Mn данная величина
составляет ~350HV твердости по Виккерсу, и чувствительность к
растрескиванию увеличивается по мере превышения данной величины
твердости .
Максимальная твердость ЗТВ завистит от следующих факторов:
Химический состав стали.
Скорость охлаждения ЗТВ после каждого сварного прохода.
Для стали C и C-Mn, разработана формула для определения воздействия
химического состава на тенденцию к значительному затвердеванию ЗТВ –
формула углеродного эквивалента (CEV).

Наиболее широко используемой формулой CEV (и принятой IIW) является:


Mn Cr+Mo+V Ni+Cu
CEV iiw =C+
6 5 15

CEV стали рассчитывается путем подставления в формулу информации,


указанной в сертификате испытания материала. Чем выше CEV, тем выше
чувствительность к затвердеванию ЗТВ, тем выше чувствительность к
водородному растрескиванию.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


231

Элементом, оказывающим наибольшее влияние на затвердевание ЗТВ,


является углерод. Чем выше скорость охлаждения ЗТВ после каждого
сварного прохода, тем выше тенденция к затвердеванию.
Скорость охлаждения увеличивается по мере того, как:
Уменьшается количество подводимого тепла (уменьшается подвод питания).
Увеличивается толщина соединения (больше сквозной проход тепла).
Для того, чтобы избежать появления чувствительной микроструктуры в ЗТВ
при работе с видами стали C и C-Mn, необходимо принять следующие шаги:
Заказывать сталь с наименьшим CEV для определенной марки стали
(ограниченный диапазон эффективности).
Использовать среднее количество подводимого тепла, таким образом, шов не
остывает быстро и не влечет затвердевание зоны HAZ.
Использовать предварительный нагрев, таким образом, ЗТВ остывает более
медленно (и не влечет сильного затвердевания); при выполнении
многопроходных швов, необходимо поддерживать определенную
межпроходную температуру.

Для низколегированной стали, с добавлением таких элементов как Cr, Mo и V,


формула CEV неприменима, и, таким образом, не должна быть использована
для определения чувствительности к затвердеванию. ЗТВ этих видов стали
имеет тенденцию быть достаточно твердой независимо от количества
подводимого тепла и предварительного нагрева, таким образом, данный
фактор не может быть эффективно регулируем с целью снижения вероятности
водородного растрескивания. По этой же причине некоторые
низколегированные стали имеют большую тенденцию водородного
растрескивания по сравнению со свариваемыми сталями C и C-Mn, при работе
с которыми затвердевание ЗТВ поддается регулированию.

Сварка при низкий температурах


Температура при сварке имеет огромное воздействие на чувствительность к
растрескиванию, в основном, путем воздействия на скорость диффузии Н
через соединение и ЗТВ. При температуре >~300°C, H будет диффузировать
достаточно быстро и выделяться в воздух и не будет защемлен, что может
привести к охрупчиванию.
Уменьшение воздействия низких температур (и вероятность защемления Н в
сварочной детали) может быть сделано следующим образом:
Использовать предварительный нагрев (обычно 50 до ~250°C).
Предотвращать сварочную деталь от чрезмерно быстрого охлаждения после
каждого прохода путем поддержания предварительного нагрева и
определенной межпроходной температуры во время сварки
Поддерживать предварительный нагрев (или повысить температуру до ~250°C)
по окончании сварки, и сохранять сварочное соединение при данной
температуре в течение нескольких часов (мин. два часа), тем самым
способствуя выделению Н (иначе известно под названием “послесварочное
тепло” - англ. рost-heat)
Послесварочное тепло – нельзя смешивать с понятием “послесварочная
термообработка” (PWHT) при температуре ~600°C.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


232

17.3.4 Водородное растрескивание в металле шва


Водородное растрескивание может появляться в стальном металле шва при
определенных обстоятельствах. Механизм появления трещин и определение
всех воздействующих факторов менее изучены по сравнению с
растрескиванием зоны HAZ. Трещины могут появиться в том случае, когда
условия при сварке «защемляют» Н в металле шва, а не в зоне HAZ. Известно,
что появление трещин наиболее типично при работе с высокопрочными
материалами, более толстостенными сечениями, и при использовании широких
сварочных валиков.
Водородные трещины в металле шва обычно находятся под углом 45° по
отношению к направлению главного напряжения растяжения металла шва, это
обычно происходит в/по продольной оси сварочной детали (см. Рис 3). В
некоторых случаях трещины приобретают V-образную форму и называются
шевронными трещинами.

Поперечны
е трещины

Наплавленные слои с
трещинами, находящимися
под углом 45° к осям X-Y

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


233

Рис 17.4:
a) Вид сверху стыкового шва пластины с поверхностными поперечными
трещинами.
b) Продольное сечение X-Y шва, приведенного сверху, показывающее
o
поперечные трещины под углом 45 к поверхности. Данные трещины обычно
остаются внутри отдельного прохода шва и могут проходить через
несколько слоев.

В некоторых случаях, трещины имеют форму V, отсюда и альтернативное


название такого растрескивания по внешнему виду трещин - шевронное
растрескивание (растрескивание в виде наконечников стрел). Для избежания
водородного растрескивания не существует определенных строгих правил, тем
не менее, используются следующие меры:
Убедиться, что используемая сварочная технология является технологией с
низким содержанием Н.
Использовать предварительный нагрев и поддерживать определенную
межпроходную температуру.
BS EN 1011-2 ‘Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов –
Часть 2: Дуговая сварка ферритных сталей’, приложение C, дает практические
рекомендации по избежанию водородного растрескивания. К методам
практического контроля относятся использование предварительного нагрева, и
регулирование потенциального количества Н при сварке.

17.4 Усадочные трещины


Технически правильным термином для обозначения трещин, образовавшихся в
результате охлаждения сварочного металла, является термин “усадочные
трещины”, но иногда используются другие термины:
Горячее растрескивание: образуется в сварочном шве при высоких
температурах.
Растрескивание по центральной продольной линии: трещины образуются
посередине сварочного валика.
Кратерное растрескивание: малые трещины, образующиеся в сварочных
кратерах, также являются усадочными трещинами.
Металл шва, чувствительный к образованию усадочных трещин, иногда
называется “красноломким”, так как он не обладает достаточной
пластичностью, что приводит к образованию трещин.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


234

Рис 4 показывает поперечное сечение с типичными усадочными трещинами по


центральной продольной линии.

Рис 17.5:
a) a) Усадочные трещины по
центральной линии шва, при
которых столбчатые дендриты
защемили жидкость с низкой
температурой плавления;
b) Сварочный валик не имеет
правильной формы, но при этом
нет защемления водорода
b дендритами, таким образом,
) появляется сопротивляемость
образованию усадочных трещин

17.4.1 Факторы, воздейсвующие на чувствительность к


образованию усадочных трещин
Образование усадочных трещин происходит одновременно при наличии
следующих трех обстоятельств:
Металл шва имеет чувствительный химический состав.
Условия при сварке способствуют формированию валика неблагоприятной
формы.
В зоне сварки присутствует высокий уровень фиксации или напряжения
растяжения.

17.4.2 Механизм образования трещин


Все металлы шва затвердевают при определенном диапазоне температур, и
поскольку затвердевание начинается от линии плавки по направлению к
центральной линии сварочной ванны, на окончательной стадии затвердевания
сварочного валика может присутствовать достаточно жидкости для
формирования слабой зоны в центре валика. Данная жидкая пленка
появляется, когда компоненты с низкой температурой плавления
выталкиваются вперед к поверхности затвердевания.
Во время затвердевания начинают возрастать напряжения растяжения по
причине сжатия твердых частей сварочного валика, и именно эти напряжения
могут привести к разрыву сварочного шва. Это приведет к появлению трещины
вдоль центральной продольной линии, которая появится сразу же при
наплавлении сварочного валика.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


235

Усадочные трещины вдоль центральной продольной линии обычно выходят


на поверхность металла в каком-либо месте, и могут быть легко заметны при
визуальной инспекции, так как они достаточно широки.

17.4.3 Избежание образование усадочных трещин


Для избежания образования усадочных трещин необходимо нейтрализовать
воздействие одного из трех решающих факторов.

Состав металла шва


Состав большинства стальных металлов шва C и C-Mn, изготовленных по
современным технологиям, является устойчивым к образованию усадочных
трещин. Однако, данные металлы шва могут стать чувствительными к
образованию усадочных трещин, если они в их составе находятся элементы,
или составляющие, которые при сварке способствуют появлению пленки с
достаточно низкой температурой плавления.
Сера и медь являются элементами, способствующими увеличению
чувствительности стального металла шва к образованию трещин, если они
присутствуют в сварочном металле в достаточно больших количествах.
Большие примеси серы могут привести к образованию сернистого железа,
которое остается жидким, даже когда сварочный валик остывает до ~980°C,
тогда как затвердевание валика началось при температуре более 1400°C.
Источником избыточной серы может служить загрязнения маслом или
смазкой, или присутствиия серы в основном металле.
Большие примеси меди в металле шва могут иметь одинаковые негативные
последствия – медь имеет низкую способность к растворению в сталях и
может формировать пленку, которая остается жидкой при ~1100°C.
Для избежания образования усадочных трещин (в металле шва, являющимся
нечувствительным к растрескиванию) требуется избегать загрязнения
потенциально вредными материалами следующим образом:
Тщательно чистить сварочные изделия перед сваркой.
Допустимо использование любых сварочных вспомогательных средств,
содержащих медь, например, прокладки и мундштуки при сварке GMAW
(дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитных
газов), FCAW (дуговая сварка порошковой проволокой) и SAW
(автоматическая дуговая сварка под флюсом).

Неблагоприятные условия сварки


Такими условиями являются условия, которые способствуют затвердеванию
сварочного валика таким образом, что пленка низкой температуры плавления
защемляется в центре затвердевающего валика, что становится его слабым
местом и способствует образованию трещин.
На Рис 5 показан сварочный валик, который затвердел при неблагоприятных
условиях, что привело к образованию усадочных трещин вдоль центральной
линии.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


236

W
(

D W/D <
2

(
Ddirection of
travel

Рис 17.6 Сварочный валик с неблагоприятным соотношением ширины и


глубины, что вытолкнуло жидкий металл к центру валика путем продвижения
столбчатых дендритов. Таким образом, зона становится слабой, что привело к
растрескиванию.
Сварочного валик имеет довольно глубокий и узкий поперечный разрез, с
соотношением ширины и глубины <~2, и затведевающие дендриты
вытолкнули жидкость с более низкой температурой плавления к центру
валика, где эта жидкость защемлена. Поскольку прилегающий металл
сжимается по мере охлаждения, формирующаяся на поверхности пленка
подвергается напряжению растяжения, что ведет к растрескиванию. Для
сравнения, на Рис 6 показан сварочный валик с соотношением ширины и
глубины >>2. На данном валике жидкость с более низкой температурой
плавления выталкивается перед затвердевающими дендритами, но она не
защемляется в центре валика. Таким образом, даже под воздействием
напряжения растяжения в результате охлаждения, данная пленка является
самовостанавливающейся, и растрескивания можно избежать.

W/D > ~2
D

D
di r e c ti on of
t r a v el

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


237

Рис 17.7 Сварочный валик с благоприятным соотношением ширины и глубины.


Дендриты выталкивают металл с более низкой температурой плавления по
направлению к поверхности в центре валика, таким образом, можно избежать
формирования слабой зоны.

При сварке SAW и струйном переносе металла GMAW есть большая


вероятность получить сварочные валики с неблагоприятным соотношением
ширины и глубины по сравнению с другими технологиями. Также, технологии
сварки, использующие электронный луч и лазер, являются очень
чувствительными к такого рода растрескиванию, поскольку валик при данных
технологиях получается глубокий и узкий.
Для избежания неблагоприятных условий при сварке и тем самым
образованию центральных усадочных трещин при работе с чувствительными
металлами шва, необходимо внести изменения в параметры режима сварки,
например, уменьшить:
Сварочный ток (для получения более низкого сварочного валика).
Скорость сварки (для получения более широкого сварочного валика).
Для избежания неблагоприятных условий при сварке и тем самым образования
краторного растрескивания при работе с чувствительными металлами шва,
необходимо изменить технику по завершении сварки, когда дуга погашена,
следующим образом:
При сварке TIG (сварка неплавящимся электродом в среде защитного газа),
использовать приспособление для постепенного затухания тока для того,
чтобы сварочный ток и глубина сварочной ванны постепенно уменьшались до
того, как дуга погашена (что дает более благоприятное соотношение ширины и
глубины валика). Также практикуется некоторая возвратная сварка по валику
прежде, чем дуга погашена, или постепенное удлинение дуги.
При сварке TIG, скорректировать скорость затвердевания сварочной ванны
путем подачи проволоки в сварочную ванну до тех пор, пока сварочная ванна
не затвердеет практически полностью, для избежания вогнутого
(ослабленного) кратера.
При сварки ММА (ручная дуговая сварка), скорректировать скорость
затвердевания сварочной ванны путем сварки в обратном направлении по
окончании прохода для заполнения кратера.

17.5 Расслаивание
Расслаивание является типом растрескивания, которое образуется
исключительно в стальных пластинах или других прокатных изделиях под
швом.
Расслаивание обычно характеризуется следующими аспектами:
Трещины образуются исключительно в прокатных изделиях, т.е. пластинах и
срезах.
Типично для сталей C-Mn.
Трещины обычно образуются возле зоны HAZ, но вне ее.
Трещины находятся обычно параллельно поверхности материала (и границы
плавки шва, и имеют ступенчатый вид.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


238

Граница плавки

Зона
HAZ

a)

Рост трещины по причине разрыва


связей между разорванными
Сквозные Разрыв строчечных строчечными включениями
- включений
остаточные
напряжения

Строчечное включение

Рис 17.8:
a) Tипичное расслаивание на внешней границе зоны HAZ.
b) Типичная ступенчатая трещина

17.5.1 Факторы, воздействующие на чувствительность к


расслаиванию
Расслаивание происходит одновременно при наличии следующих двух
обстоятельств:
Использование чувствительного к расслаиванию прокатного листового
материала при изгортовлении сварочного соединения.
Высокие напряжения проходят сквозь чувствительный материал (известно под
названием сквозного поперечного направления).
Чувствительный к расслаиванию прокатный листовой материал
Материал, чувствительный к расслаиванию, имеет очень низкую сквозную
пластичность (сквозное поперечное направление), и при воздействии
остаточных напряжений подвергается разрывам, а не пластической
деформации.В прокатных листовых материалах, низкая сквозная пластичность
объясняется присутствием большого количества неметаллических включений,
приобретающих форму удлиненных строчечных включений. Данные включения
формируются в слитке, но удлиняются в следствие последующего проката
материала.

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


239

Неметаллические включения при расслаивании листового материала обычно


бывают из кремния и сульфидов марганца.

Высокое сквозное поперечное напряжение

В T-, K- и Y-образных сварочных соединениях наблюдается сквозное


остаточное напряжение растяжения в поперечном направлении.

Степень сквозного поперечного напряжения увеличивается по мере


увеличения фиксации сварочного соединения. Толщина сечения и размер
сварочного изделия являются главными факторами, воздействующими на
расслаивание листового материала. Расслаивание в основном происходит в
толстостенных T-, K- и Y-образных сварочных соединениях с полным
проплавлением.

17.5.2 Механизм образования трещин


Высокие напряжения в сквозном поперечном направлении, которые
присутствуют в качестве остаточных напряжений в результате сварки,
являются причиной открытия (разрыва) строчечных включений и тонких связей
между отдельными разорванными включениями. Таким образом, образуется
ступенчатая трещина.

17.5.3 Избежание расслаивания


Расслаивания можно избежать путем уменьшения воздействия одного или
обоих факторов.
Листовой материал, чувствительный к расслаиванию

EN 10164 (Изделия из сталей с улучшенными деформационными свойствами


перпендикулярно поверхности изделия – Выполнение технических условий) дает
руководство по закупке пластин, не чувствительных к расслаиванию.

Сопротивляемость расслаиванию может быть оценена путем расположения


образцов для испытания на разрыв при растяжении, с их осями
перпендикулярно поверхности пластины (сквозное поперечное направление).
Сквозная поперечная пластичность измеряется как процент уменьшения
площади (%R of A) в точке разрыва образца для испытания на разрыв при
растяжении (см.Рис).

WIS5-80116 Copyright © TWI Ltd


240

Поверхность
пластины

Образец для
испытания на
разрыв при
растяжении
Уменьшение
диаметра в
точке разрыва

Поверхность пластины

Рис 17.9 Круглый образец для испытаний на растяжение с осью в сквозном


поперечном направлении для расчета %R от A и определения
сопротивляемости пластин к расслаиванию.

Чем больше полученный %R от A, тем выше сопротивление расслаиванию.


Показатели более ~20% показывают хорошую сопротивляемость даже в очень
жестко закрепленных соединениях.
Уменьшение чувствительности прокатных листовых материалов может быть
достигнуто путем обеспечения хорошей сквозной поперечной пластичности
материала следующим образом:
Использование чистой стали с низким содержанием серы (<~0.015%), так как
такая сталь содержит достаточно малое количество включений.
Закупать стальные пластины, прошедшие испытание на разрыв при
растяжении для определениея хорошей сквозной пластичности (согласно
EN 10164).

Сквозное поперечное растяжение


Сквозное поперечное растяжение в T-, K- и Y-образных соединениях главным
образом является остаточным напряжением в результате сварки, хотя также
сказываться влияние дополнительного напряжения в результате
эксплуатации.
Уменьшение степени сквозных поперечных напряжений для определенного
сварочного соединения влечет необходимость внести какие-либо

WIS5-80116