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Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2

Area: 3300 - Molienda

Figura 4.1.- Diagrama de flujo de molienda (una línea)

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4. MOLIENDA Y CLASIFICACION mayor que las operaciones de chancado para cumplir con las metas de
Nota: En la Figura 4.1. el diagrama indica una línea de molienda y se está producción, y cuyo objetivo ha de permitir la alimentación al molino durante
incluyendo 6 zarandas para una línea, pero solo se debería indicar 2 zarandas. un tiempo.
Por otro lado se consigna la palabra en ingles “to”.
4.1. DESCRIPCION DEL PROCESO La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para
maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del
La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso,
las partículas, de reducción de tamaño de las partículas de mena (mineral la recuperación del metal será menor. reduciendo las ganancias. Si el tamaño
proveniente de mina) hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral del producto es demasiado fino, la excesiva generación de lamas provocará
con contenido metálico de la ganga, bajo consideraciones técnicas y una significativa pérdida de recuperación de mineral valioso, y a su vez no
económicas. De acuerdo a esto, la molienda óptima, es aquel tamaño de habrá suficiente arena disponible para la construcción del dique de relaves y
malla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comercial se usara una excesiva cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de
es tal que los beneficios económicos son máximos al ser concentrados. operación.

De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos de Existen varias etapas de operaciones incluidas en el circuito de molienda:
concentración por flotación, por lo tanto, esta deberá preparar al mineral  Bombeo
adecuadamente en características tales como grado de reducción de tamaño  Clasificación
de partículas y propiedades superficiales.  Molienda en molino de bolas
 Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)
Una función secundaria del circuito de molienda es presentar el mineral al Cada una de estas operaciones detallaremos en las siguientes secciones.
circuito de flotación en forma de pulpa con una densidad adecuada, en este
caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos granulométricos, el El circuito de molienda consiste de seis líneas independientes de molienda,
circuito de molienda trata una corriente de alimentación con un tamaño sin embargo comparten una faja común de retorno, para que regrese el sobre
máximo de partícula de 5 mm para obtener un producto de 140-150 µm P80 tamaño de la zaranda húmeda, mineral rechazado a malla + 5 mm, al circuito
para la alimentación al circuito de flotación. de chancado terciario para ser nuevamente triturado.

La finalidad importante de la molienda radica en primer lugar, en lograr un Cada línea de molienda del proceso incluye: una tolva, dos alimentadores de
grado de liberación adecuado dentro de límites preestablecidos, para velocidad variable para controlar la razón de alimentación de dicha línea.
conseguir una eficiente recuperación de los contenidos metálicos de la mena Cada alimentador descarga gravitacionalmente por gravedad el mineral en un
como concentrado, y de la ganga, para ser debidamente empleada en su cajón acondicionador para pulpas, donde se agrega agua para diluir al
deposición en canchas de relaves la presa de relaves. En segundo lugar, mineral seco. La pulpa resultante se descarga a una zaranda vibratoria tipo
trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica banana de doble deck (doble piso) con múltiple inclinación que permite una
consumida y el tamaño de partícula obtenida, traducido en costos de separación del tamaño de mineral a una malla de 5 mm. Las partículas
operación, que en esta sección suelen ser los más altos. Ello conlleva a no mayores a la malla 5 mm se descargan a una faja para retornar al circuito de
moler la mena más allá de la malla que se justifique económicamente. chancado terciario.

El producto final de la molienda va directo a la flotación y es considerado El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y cae a un cajón,
como mineral tratado. La disponibilidad del circuito de molienda debe ser desde donde es bombeado transferido por medio de una bomba centrifuga

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hacia una batería de 16 ciclones (14 operando y 2 de reserva). Los ciclones


realizan la clasificación de tamaños, el overflow o finos del ciclón es el
producto final de la clasificación que satisface las

Figura 4.2 Vista en perspectiva del circuito de molienda

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Como mencionamos anteriormente son seis líneas independientes en el


circuito de molienda, las mismas que son similares, por lo que al describir el
proceso de molienda solo nos referiremos a una línea, debiéndose aplicar
condiciones físicas del mineral para ser derivada al circuito de flotación y el para el resto de líneas las mismas características desarrolladas.
material grueso o underflow que requieren de una reducción posterior de
tamaño se deriva al molino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño
fino ideal de aproximadamente 140-150 µm P80. La descarga del molino de
bolas deriva el mineral la pulpa al mismo cajón del bajo tamaño de la zaranda
húmeda y luego es clasificado en los la batería de ciclones para la separación
del producto final.

Este producto final u overflow del ciclón fluye a un sistema de muestreo que
proporciona muestras representativas para análisis elemental de elementos
químicos en línea y análisis de distribución de tamaños. Una muestra física
también se colecta para permitir el análisis químico en el laboratorio. Este
producto es derivado hacia el circuito de flotación.

4.2. DESCRIPCION DE CADA UNIDAD DE OPERACION

El circuito de molienda reduce el mineral fino triturado desde un tamaño


nominal de 3 2.8 mm PF80 hasta un tamaño nominal deseado de alimentación
para la flotación de 140-150 µm P80. La capacidad nominal de operación es
de 5500 10,811 tmph, con una capacidad de diseño máxima de 10,811
12,000 tmph ajustando los equipos aguas abajo. Para procesar un promedio
de 138,000 tmpd de mineral más duro durante el curso de cada año
operativo. La producción promedio esperada durante la vida de la mina es de
240,000 tmpd cuando se toma en consideración la capacidad de tratamiento
más alta con mineral más blando.

Las instalaciones del circuito de molienda están ubicadas dentro de una


estructura abierta. Las zarandas, los molinos de bolas y los ciclones están
dentro de una zona restringida cada una. Cada zona tiene una grúa puente
con una capacidad adecuada para la instalación y servicio del equipo dentro
de esa zona. La figura 4.2 muestra una vista en perspectiva del circuito de
molienda. En esta muestra podemos apreciar, de derecha a izquierda, las
tolvas de mineral fino, alimentadores y zarandas, los molinos de bolas en el
centro, y los ciclones.

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proceso para controlar la densidad en cascada de un set point para la dilución


del agua del lazo de control del flujo. Este a su vez está unido a la salida del
monitor para tamaños de partícula del overflow del ciclón, para permitir el
Figura 4.3 Diagrama de bloques circuito Molienda control del tamaño de alimentación a flotación controlando la densidad de
Nota: En la figura 4.3 el U/S del Zarandeo Molino de Bolas indica “U/S”, alimentación a los ciclones.
debería indicar “U/S Bajo tamaño”. El flujo que indica “U/S Grueso” debería
indicar “O/F Grueso”. El cajón de alimentación a los ciclones primarios y la descarga de la bomba
tienen válvulas de drenaje y de limpieza accionadas neumáticamente. Estas
4.2.1. CICLONES Y BOMBAS DE ALIMENTACION válvulas son controladas tanto desde un panel local para válvulas en el piso
de la bomba o desde la sala Cuarto de Control.central de control de la
El producto de Bajo tamaño o Undersize de las dos zarandas de alimentación concentradora (CCCR).
al molino de bolas descarga a un cajón de alimentación a los la batería de
ciclones primarios de una capacidad de 277 m 3. Una sola bomba centrifuga 4.2.1.1.1. RENDIMIENTO DE LA BOMBA CENTRIFUGA
C2-3310-PP-101 de 36” x 26”, con una potencia de 3500 HP, de velocidad
variable, alimenta la pulpa desde el cajón hacia su batería de ciclones Mediante la gráfica que aparece en la figura 4.4.A, podemos interpretar el
primarios C2-3310-PP-101. Dos de las seis líneas del circuito de molienda y rendimiento de una bomba centrifuga, de la siguiente manera. La energía
clasificación se muestran en la figura 4.5. El cajón y la bomba están ubicados cinética impartida por el impulsor al fluido bombeado debe superar la
dentro del compartimiento para zarandas. Una sola bomba es instalada para resistencia al flujo. Dicha resistencia es la presión contra la cual la bomba
cada batería. debe trabajar.

4.2.1.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS HORIZONTALES Esta resistencia es el resultado de la fricción en la tubería, así como también
el número y tipo de conectores a través de los cuales se bombea el fluido. La
Las bombas centrífugas, tienen un rotor impulsor de paletas giratorio altura a la cual el fluido es bombeado también se conoce como resistencia y
sumergido en la pulpa. La pulpa entra en la bomba cerca del eje del rotor se mide como carga, o altura manométrica, en pies o metros.
impulsor, y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor
impulsor también proporciona al líquido una velocidad relativamente alta que Generalmente, todas las resistencias se suman, las presiones se convierten
puede transformarse en presión en una parte estacionaria de la bomba, en altura manométrica equivalente –medida en pies o metros- y al total se le
conocida como difusor. El rotor impulsor debe ser cebado antes de empezar a denomina carga total.
funcionar, es decir, debe estar rodeado de pulpa cuando se arranca la
bomba. El rendimiento de la bomba centrifuga generalmente se representa con un
conjunto de curvas de bomba. Las curvas de bomba muestran la carga de
La velocidad de la bomba de alimentación a los ciclones es controlada para succión positiva neta requerida, la carga total y la eficiencia de la bomba (que
mantener un nivel constante de alimentación en el cajón. La densidad en la son indicadas en el eje vertical) como una función del caudal de fluidos, lo
línea de alimentación del ciclón es medida con un densímetro nuclear. El flujo cual indica en el eje horizontal. Se usa la curva de carga de succión positiva
y densidad son usados para calcular la razón del flujo de masa de los neta, o NPSH (por sus siglas en inglés) al diseñar las aplicaciones de
ciclones, la cual es mostrada a los operadores en la sala de control. El bombas, con el fin de asegurar que el fluido no se vaporice o sufra cavitación
controlador de flujo añade agua de dilución (agua de proceso) al cajón de durante su transcurso a través de la bomba, Esto no es una consideración
alimentación. La medición de la densidad es usada como una variable del cuando se trata de sistemas de bombeo ya diseñados.

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La curva de potencia, indicada como potencia de frenado, o BHP (por sus


siglas en ingles), muestra cómo cambia el consumo de energía según los
cambios de caudal. Observe que a medida que el caudal aumenta,
moviéndose hacia la derecha en el eje horizontal de caudal, la energía
requerida también aumenta. Observe también, que, a medida que la carga
total aumenta, el caudal disminuye. Y, a medida que el caudal disminuye, la
energía requerida también disminuye.

La curva de eficiencia muestra el caudal y la carga que se debe usar para Figura 4.4.A- Curva de rendimiento de bombas
lograr la mayor eficiencia de la bomba. Este es el punto operacional para el
cual fue diseñada la bomba. Este punto operacional proporciona el consumo
de energía eléctrica más eficiente para la cantidad de fluido bombeado.

El efecto de la válvula que se usa para ajustar, o controlar, el caudal de un


sistema de bombas centrifugas de velocidad constante. Al cerrarse
gradualmente la válvula ajustable, aumenta la resistencia, o carga. La carga
adicional disminuye el caudal de fluido reduciendo también el consumo del
motor. Por otro lado, al abrirse la válvula, se reduce la carga contra la cual la
bomba tiene que bombear aumentando así el caudal del fluido y, al mismo
tiempo, el consumo de energía del motor.

A medida que el usuario ajusta la válvula a una posición más abierta o más
cerrada, el efecto sobre estos diversos parámetros se muestra en las curvas
de bombas y los medidores.

Figura 4.4.B.- Curva de rendimiento de bombas Centrifugas

Cuando una bomba se opera a varias velocidades, puede interpretarse en


una gráfica que muestre el comportamiento completo. Para formar este tipo
de gráfica, las curvas H-Q se trazan para las diferentes velocidades que se
consideran, luego se superponen las curvas que tienen el mismo rendimiento.

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Estas curvas de rendimiento constante, llamadas de isorendimiento permiten de flotación y el material grueso de la parte estrecha inferior se denomina
encontrar la velocidad requerida y la eficiencia para cualquier condición de descarga gruesos o Underflow direccionándolo hacia el molino de bolas.
altura – caudal, dentro de los límites de la gráfica.
Las baterías de ciclones primarios C2-3330-CS-101 están instaladas en el
El grupo de curvas características de la figura 4.4.B muestra el extremo de la alimentación al molino de bolas del área de molienda y se les
comportamiento de la bomba para un diámetro de rotor impulsor específico, da servicio de mantenimiento mediante una grúa puente. Cada batería de
generalmente el diámetro máximo. ciclones primarios incluye 16 ciclones individuales de 840 mm de alta
eficiencia, de los cuales 14 están operativos y 2 en stand by (en espera, ante
cualquier emergencia). Cada entrada del ciclón tiene una válvula de
4.2.1.2.- CICLONES aislamiento de compuerta tipo cuchilla de deslizamiento neumático, que
puede ser controlada localmente así como remotamente desde la CCCR el
El ciclón es un clasificador centrífugo, de operación continua, que utiliza la Cuarto de Control. La presión de la alimentación del ciclón es monitoreada
fuerza centrífuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las localmente o así como remotamente desde la CCCR el Cuarto de Control. El
partículas. El ciclón típico consiste de una sección superior cilíndrica donde número de ciclones en operación en cada batería, está relacionado a la
se ubica una entrada de alimentación tangencial unida a otra sección de presión de alimentación a los ciclones.
forma cónica en cuyo vértice se ubica el ápice (ápex) o descarga.
El overflow de cada batería de ciclones fluye a través de un cajón de
La pulpa se introduce tangencialmente en la sección cilíndrica y circula hacia muestreo en línea entre las baterías y por debajo de la canaleta del overflow
abajo forzada por la alimentación que ingresa. A medida que la pulpa avanza C2-3330-LA-107. Un análisis elemental de elementos químicos en el mismo
hacia la parte más estrecha, su movimiento en espiral crea una fuerza flujo es llevado a cabo dentro de uno de los dos cajones de muestreo, y una
centrífuga que hace que las partículas gruesas se desplacen hacia la pared corriente muestreada muestra de cada uno es extraída para analizar la
exterior. distribución de los tamaños de partícula. Cada corriente de los muestreadores
para los analizadores posee un densímetro instalado para permitir un control
Esto hace que se desplace el líquido, que es forzado hacia el centro del ciclón de la densidad de la alimentación de flotación añadiendo agua a la canaleta
llevando consigo partículas sólidas finas. Las partículas más gruesas y del overflow de ciclones primarios aguas arriba, en caso de necesitarse. La
pesadas que están en suspensión en la parte exterior del ciclón continúan descarga total desde el cajón de muestreo, fluye por gravedad hacia el punto
acelerándose y salen a través de la parte más estrecha de la sección cónica de alimentación de flotación rougher.
(Ápex).
El underflow de los ciclones primarios fluye por gravedad hacia el molino de
Gran parte del líquido y de las partículas finas son ahora forzadas, tanto bolas a través de una canaleta para underflow de ciclones C2-3330-LA-130.
hacia adentro como hacia arriba; saliendo en un vórtice en espiral a través de El cajón de descarga de la canaleta del underflow del ciclón por encima del
la salida. Un buscador de vórtice (tubería que ingresa en la sección cilíndrica chute de alimentación al molino de bolas C2-3320-ST-120 también sirve
del ciclón) sirve para proteger el vórtice de cualquier alteración producida por como un punto de emergencia para la adición de bolas para el molino de
la nueva alimentación y guiarla hacia afuera del ciclón. bolas, cuando este requiera.

El material que sale de la parte superior del ciclón se denomina rebalse finos 4.2.2.- MOLINO DE BOLAS
u Overflow siendo derivado gravitacionalmente por gravedad hacia el circuito

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La molienda en un molino de bolas, por lo general se realiza cuando el


material está en forma de pulpa con agua. La molienda consiste en la La alimentación de la carga hacia el molino se hace por medio del chute de
reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por el alimentación del molino C2-3320-ST-120, donde también se le adiciona agua
underflow de ciclones. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para y en algunos casos se abastece de bolas.
el proceso de concentración. Por lo tanto es la etapa final de la reducción del
mineral donde se completa la liberación del mineral con contenido metálico de El punto de operación nominal del molino de bolas es del 38 34 % de la carga
la ganga. de bolas. El tamaño de las bolas es de 50% 63.5 50 mm y 50% 50.8 75 mm.
Los niveles máximos de operación son del 38% de la carga de bolas y del
Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas de 2.8 40% de la carga total. El molino de bolas descarga a través de un cilindro
5 mm PF80 a tamaños entre 140 y 150 μm P80, aplicando fuerzas de helicoidal de descarga inversa hacia un chute de descarga C2-3320-ST-120,
cizallamiento, compresión, atrición, impacto y abrasión. La principal finalidad para transferir la carga procesada al cajón de alimentación del de ciclónes
de la molienda radica en lograr un grado de liberación adecuado dentro de primarios C2-3310-BX-101. Una plancha de acero perforada que cubre
límites debidamente preestablecidos para conseguir una eficiente parcialmente el extremo de la descarga de este cilindro ayuda a retener las
recuperación del la mena contenido metálico como concentrado, y de la bolas dentro del molino cuando se está operando con niveles altos de carga;
ganga, para ser debidamente empleada en la deposición en canchas de el espiral retorna las bolas atrapadas por la plancha hacia el molino.
relaves la presa de relaves.
Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y
Las máquinas equipos en las que se lleva a cabo esta operación se el motor y se interconecta con el sistema de control distribuido de la planta
denominan molinos que generalmente son cilindros rotatorios protegidos o (DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el CCCR Cuarto
revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia al impacto y de Control. A pesar de que el control real del motor y del molino es llevado a
la abrasión, en donde una fracción de su volumen se carga con mineral y los cabo por el PLC del motor, la interconexión del operador se da normalmente
elementos moledores (bolas), y que al girar, se produce el levantamiento e a través del DCS. Se dispone de un panel de control local para el motor sobre
impacto de la masa molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción la plataforma de operaciones para molienda junto al molino de bolas para
de tamaños, cuyo correcto control será la llave de un buen procesamiento de arrancar las operaciones de molienda. El sistema de control suministra todo el
minerales en términos de calidad del producto y recuperación del contenido sistema eléctrico, los sistemas de lubricación, los sistemas hidráulicos para
metálico. frenos, y otros dispositivos protectores requeridos para el molino y motor. El
monitoreo del molino de bolas y de la alarma del motor y de los dispositivos
Cada línea de molienda incluye un molino de bolas C2-3320-ML-101, para es llevado a cabo desde el CCCR Cuarto de Control.
moler el underflow proveniente de los ciclones primarios, las dimensiones del
molino son: de 8.2 m de diámetro x 14.6 m EGL (longitud efectiva de El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de
molienda) para la etapa de molienda. Un solo motor de transmisión directa de aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
22 MW y una potencia de 29,500 HP de cambio automático acciona cada calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.
molino de bolas. La operación normal es al 75% de la velocidad crítica (CS).
El motor de velocidad variable permite un ajuste de la velocidad del molino (y El agua fresca filtrada es usada para enfriar los rodamientos del molino, las
por lo tanto la entrega de energía) a lo que justamente se necesita para lograr unidades de lubricación, y los motores de los molinos según sea necesario.
una molienda deseada. Esto evita la producción excesiva de finos con su Luego el agua se descarga al cajón de alimentación del ciclón para completar
impacto negativo en la producción de las arenas gruesas para la construcción el agua de dilución requerida allí.
de la presa de relaves.

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Las instalaciones para el mantenimiento de los molinos incluyen un paquete Solamente un molino es cargado a la vez con este sistema, para permitir un
completo de equipos para el recolocado de los revestimientos, consistente en seguimiento de las adiciones de bolas a cada molino. Una grúa de brazo y un
una máquina para manipular los revestimientos de los molinos de bolas y chute alterno de alimentación de bolas manualmente controlado, son
varias herramientas para retirar los pernos. Este equipo es compartido entre instalados en la tolva de almacenamiento de bolas para permitir cargar
los molinos de bolas. El manipulador de revestimientos tiene la capacidad de manualmente las cubetas para bolas en caso sea necesaria una alimentación
manipular y colocar revestimientos de hasta 3,500 kg en masa, permitiendo el de emergencia a los molinos de bolas.
uso de revestimientos grandes. Con pocas piezas, las veces de recambio de
los revestimientos pueden ser reducidas, contribuyendo a una elevada Algunos reactivos como la lechada de cal, colector primario, colector
disponibilidad total. El motor de velocidad variable del molino puede operar a secundario, y colector de molibdeno son añadidos al cajón de alimentación de
una velocidad de marcha lenta para el mantenimiento del molino, los ciclones primarios. Las cantidades de adición de los colectores son
inspecciones y cambios de revestimientos sin la necesidad de otros controladas por los set points especificados por el operador o mediante un
dispositivos auxiliares. control de razones en cascada desde el controlador de pesos las balanzas en
La grúa puente de servicio de C2-3320-CN-042 de 155 t/10t de capacidad, la alimentación de la zaranda. Los colectores son añadidos
ubicada en la zona de molienda puede instalar los molinos de bolas y proporcionalmente al peso de la nueva tonelaje de alimentación. con una
motores. Esto proporciona ahorros significativos en el tiempo y costo de razón regulada para variaciones en la ley de la alimentación.
construcción, comparados al usarse solamente grúas móviles para la
instalación.

El piso del nivel inferior tiene una cierta pendiente hacia el extremo de la
descarga de los molinos de bolas para proporcionar un buen drenaje hacia el
sumidero central entre las zarandas y los molinos de bolas. El sumidero drena
hacia un canal de acceso central para limpieza.

El circuito de molienda está equipado con un sistema automatizado para


manejar y descargar las bolas a los molinos. Los camiones de transporte
descargan las bolas para molienda dentro de una tolva para almacenar bolas
dimensionadas para una capacidad de 30 días. Un alimentador rotatorio tipo
tambor de velocidad fija alimenta las bolas desde esta tolva hacia una faja
transportadora de elevación para bolas de alta elevación descargando en una
faja de transferencia.

Un pesómetro mide el peso de las bolas descargadas, y una compuerta


desviadora en cada molino de bolas las desvía desde esta faja hacia el
molino de bolas requerido. Las bolas caen por gravedad a cada circuito de
molienda a través de un chute de alimentación y del chute individual del
underflow de los ciclones de los molinos de bolas. Cuando el peso de las
bolas alimentadas al molino de bolas seleccionado es igual al set point, la
unidad de manejo de bolas detiene la adición de bolas a ese molino.

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Figura 4.5.- Circuito de mo

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Figura 4.6.- Disposición de moli

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Figura 4.7.- Ciclones de molinos de bolas y cajón d

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EQUIPOS QUE CONSTA EL AREA DE MOLIENDA PRIMARIA:

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Normalmente un molino es una máquina que sirve para reducir el mineral a


tamaños tan pequeños que las partículas estarán libres de las impurezas que
lo acompañan; luego es donde justamente en la molienda donde se libera a
los
TAG TAG TAG TAG TAG TAG minerale
s con
Bomba de Alimentación de contenid
3310-PP-101 3310-PP-201 3310-PP-301 3310-PP-401 3310-PP-501 3310-PP-601 os
Ciclón Primario No. 2
metálico
Sumidero de Alimentación s de la
3310-BX-101 3310-BX-201 3310-BX-301 3310-BX-301 3310-BX-301 ganga.
Primario del Molino de Bolas 3310-BX-301
Batería de Ciclones Primario No. 3330-CS-101 3330-CS-201 3330-CS-301 3310-BX-401 3310-BX-501 3310-BX-601 4.3.1.-
Canaleta de Descarga de MOLINO
3330-LA-130 3330-LA-230 3330-LA-230 3330-LA-430 3330-LA-530 3330-LA-630 DE
Ciclones U/F
BOLAS
Caja de Descarga de la Canaleta
3330-ST-130 3330-ST-230 3330-ST-330 3330-ST-430 3330-ST-530 3330-ST-630
de Descarga de Ciclones Los
Molino de Bolas No. 3320-ML-101 3320-ML-201 3320-ML-301 3320-ML-401 3320-ML-501 3320-ML-601 molinos
de bolas
Canaleta de Descarga del son
3320-LA-101 3320-LA-201 3320-LA-301 3320-LA-401 3320-LA-501 3320-LA-601
Molino de Bolas No. tambore
s
Canaleta de Rebalse del Ciclón
3330-LA-107 3330-LA-207 3330-LA-307 3330-LA-407 3330-LA-507 3330-LA-607 giratorio
Primario O/F s en los
Muestreador de Rebalse del cuales
3330-SA-101 3330-SA-201 3330-SA-301 3330-SA-401 3330-SA-501 3330-SA-601 se
Ciclón del Molino de Bolas No.
utilizan
Cubierta y chute de
4.3.- 3320-ST-120 3320-ST-220 3320-ST-320 3320-ST-420 3320-ST-520 3320-ST-620 bolas
alimentación al molino de bolas metálica
DE
SC Zaranda de seguridad de s como
3330-SC-105 3330-SC-205 3330-SC-305 3330-SC-405 3330-SC-505 3330-SC-605 los
RIP flotación
medios
CIO Trampa parrilla de descarga DESCRIPCION DE libres de
N 3320-SC-107 3320-SC-207 3320-SC-307 3320-SC-407 3320-SC-507
molino de bolas EQUIPOS molienda
DEL
. Los medios de molienda son elevados mediante la rotación del tambor y la
EQUIPO
molienda ocurre por la combinación del impacto, rozamiento y abrasión. Las
superficies interiores del Molino están protegidas del desgaste y la corrosión

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por medio de revestimientos. Los molinos de bolas están equipados con de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar la
motores de anillo de velocidad variable. elección apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala
industrial.
La carga de bolas es nominalmente del 38% del volumen total del Molino. La
velocidad operacional esta usualmente dentro del rango de 60 a 80% de la El problema más grande se debe al hecho de que la mayoría de la energía
velocidad critica con un valor nominal del 78%. La velocidad crítica es la suministrada a una máquina de molienda es absorbida por la máquina en sí
velocidad a la cual la fuerza centrifuga es justamente la suficiente para misma y solamente una pequeña fracción de la energía total es usada para la
mantener las pequeñas partículas en contacto con los revestimientos para las rotura del material.
revoluciones completas.
En los molinos de bolas, por ejemplo, se ha demostrado que menos del 1%
El molino de bolas es alimentado a través de una entrada con pulpa de la energía total suministrada es usada para la reducción de tamaño. Otro
consistente en el mineral a ser molido mezclado con agua de proceso. A factor es que un material que es plástico consumirá energía en el cambio de
causa de la configuración ondulada del revestimiento de molino, la carga de la forma sin producir nueva superficie significante.
bolas es elevada juntamente con el material a ser molido, el cual es luego
sometido a conminución por el impacto de las bolas que descienden así como El Work index es el parámetro de la conminución que expresa la resistencia
por la compresión entre las bolas y la abrasión proveniente del rozamiento del material a ser molido; numéricamente son los kilowatt-hora por tonelada,
entre las bolas y las partículas de mineral. El material molido es evacuado a requerida, para reducir el material desde teóricamente tamaño infinito de
través de una salida llamada descarga del molino. alimentación al 80% passing 140 - 150 micrones.

Los molinos están en circuito cerrado con los ciclones para asegurar un De ahí que, la teoría de la conminución o pulverización se ocupa
tamaño controlado del producto. fundamentalmente de la relación entre la energía consumida y el tamaño de
alimentación dado.
Descripción de los componentes
El molino de bolas consiste esencialmente en: “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es
 La carcasa del molino inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
 El dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación) último igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en
 La salida peso de las partículas”.
 El revestimiento del molino
 La unidad de transmisión del molino  1 1 
 Los frenos W  10Wi    Kw-h/t
 Los conjuntos de rodamientos del molino  P80 F80 
 Los sistemas de lubricación de rodamientos.
Como podemos ver, la Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene
4.3.1.1.- CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA. un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución.
Resulta importante establecer relaciones confiables entre la energía
específica (Kw-h/t) consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto

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Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia


a la fractura) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que
determinado experimentalmente para cada aplicación requerida. hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
4.3.1.2.- MECANISMO DE LA MOLIENDA elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y
La molienda en molinos está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir
movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino. la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
velocidad crítica.
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:
a) Impacto o Compresión: Aplicada a la superficie de la partícula. Entonces, para que la carga moledora, cumpla con la función de reducir el
b) Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte. tamaño de partículas, se debe determinar un parámetro que se le conoce
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie. como velocidad de operación. Esta velocidad de operación Vop, se especifica
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en
de ciertos límites determinados por su grado de elasticidad, causando el r.p.m con la velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m.
quiebre de ellas. La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda.
Esta velocidad crítica se alcanza cuando se iguala el peso del medio moledor
Cuando el molino se hace rotar, el agente de molienda, mineral y agua, se con la fuerza centrífuga generada por la rotación del molino. Se puede
mezclan en forma íntima y el agente de molienda puede reducir de tamaño calcular según:
las partículas por cualquiera de los mecanismos anteriores, dependiendo de
la velocidad de rotación del molino. Nc = 42,2 / D
En que: Nc es la velocidad crítica del molino (r.p.m.)
D es el diámetro del molino (m).
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro
del molino”.
La velocidad real de rotación del molino, necesariamente menor que la
velocidad crítica, se expresa normalmente como porcentaje de dicha
velocidad crítica.
La velocidad de giro de los molinos puede ser fija o variable. Últimamente la
velocidad variable en los molinos se obtiene mediante el sistema directo
(gearless)
Las ventajas principales de los molinos con velocidad variable mediante el
sistema directo son:
 Proporcionan un método para compensar los cambios en la dureza
Figura 4.8.- Fuerzas de conminucion en molienda (competencia de la roca) y aportan al circuito de molienda una mayor
moliendamolienda flexibilidad
4.3.1.3.- VELOCIDAD DE OPERACIÓN EN UN MOLINO

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 Permiten un arranque más suave, que minimiza los sobre - esfuerzos lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la acción de
en el molino durante las partidas catarata
 El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive)
elimina completamente las transmisiones y aun cuando es más caro,
no tiene un costo excesivo de reposición como aquel de las
transmisiones.

4.3.1.3.1.- MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATARATA


Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de
mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto del
tipo de forro utilizado por el molino de bolas.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando
los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el
pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación
por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fina.

Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando


los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga
hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce Figura 4.9.- Movimiento de cascada y catarata
fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda
gruesa.

En general el movimiento de la carga en el molino es una combinación de


movimientos de cascada y catarata, en el grafico N° 4.9, se indica los
movimientos indicados.

En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los
cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino
existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifters", de otra
forma la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino.

El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los


parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de
molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén protegidos
del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra manteniendo un

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Figura 4.10.- Movimiento de Molino por tipo de forros

Si el mineral es más suave, la molienda es más rápida. Cuando el mineral es


suave y la velocidad es normal, es difícil mantener un lecho de mineral en el
molino y al mismo tiempo evitar que los circuitos aguas abajo reciban Figura 4.11- Tipo de forros
demasiada pulpa de mineral molido. En este caso, el operador puede bajar la
velocidad del molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el lecho 4.3.1.4.- EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede
acelerar el molino. El sistema de lubricación del molino, es un sistema que cumple dos
funciones, una lubricación y la otra de enfriamiento (ver figura 4.12).
Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez aumenta la velocidad a la
que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la velocidad del molino, el El sistema de lubricación, como principio fundamental, evita el contacto entre
operador puede variar el impacto de rompimiento del mineral y proteger los los muños del molino. Durante la lubricación, se genera una película de
revestimientos. Es importante que el operador esté consciente que la aceite a alta presión, que evita el contacto y facilita el giro del molino durante
velocidad del molino y la potencia del motor son directamente proporcionales. su funcionamiento.

Figura 4.12.- Principio de lubricación

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Los sistemas de lubricación del molino de bolas están ubicados por debajo
del extremo de la alimentación del molino para permitir un retorno por
gravedad del aceite al sistema.

Existen sistemas separados por los rodamientos de apoyo del molino en Figura 4.13.- Sistema de lubricación y enfriamiento
cada extremo. Estos están contenidos dentro de un cuarto de lubricación
completamente encerrado, con la base elevada por encima del área de piso
circundante para evitar que ingrese cualquier derrame de pulpa.

El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de


aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.

El derrame recuperado es conducido hacia un tanque móvil para aceites


usados para su recirculación por medio del sistema existente para dichos
aceites usados.

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Después del mantenimiento, la entrada es regresada nuevamente al molino


de bolas y es fijada en esa posición. Existe un sellado de agua inyectada a
Figura 4.14 Ensamblajes de chumaceras fija y móvil Chorro entre el chute de alimentación y el cilindro de alimentación del molino,
para evitar toda fuga de pulpa del molino.
4.3.1.5..- VARIABLES QUE INTERVIENEN EN LA MOLIENDA

 la carga del mineral


 el agua
 los agentes de molienda
 densidad de pulpa
 tamaño de partícula de entrada y de salida (granulometría)
 revoluciones del molino.

4.2.1.6..- CARCASA DEL MOLINO

Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para


obtener la forma de un cilindro. En los extremos del casco están fijadas las
tapas del cilindro del molino mediante pernos. En el casco se abre aberturas
con tapa llamadas manhole para poder realizar la carga y descarga de las
bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y
de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre
dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos .
El cilindro tiene agujeros perforados para colocar pernos para los
revestimientos internos de protección contra el desgaste

4.3.1.7.- CHUTE DE ALIMENTACIÓN


Figura 4.15 Partes de un molino de bolas
El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada,
dispositivo de desplazamiento, cilindro de entrada, sellado, y guarda 4.3.1.8.- DESCARGA DEL MOLINO
salpicaduras.
El conjunto de la salida consta de un cilindro provisto de un tornillo de retorno
La pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de entrada y a de material protegido contra el desgaste y de un disco perforado para el
través de un cilindro de entrada hacia la cámara de molienda. En el cajón de overflow.
entrada, los sólidos de la alimentación gruesa forman una capa autógena de
protección contra el desgaste. Para trabajos de inspección y mantenimiento, La pulpa molida fluye a través del cilindro de salida y del disco de overflow.
la entrada completa puede ser movida a distancia del molino de bolas. Las bolas de molienda son retornadas al compartimiento de molienda del

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molino tubular mediante el tornillo de retorno de material protegido contra irregularidades pequeñas dentro de la disposición de los revestimientos para
desgaste. evitar la erosión de la carcasa por la pulpa que pudiera quedar atrapada entre
los revestimientos.

Figura
4.2.1.7.- 4.17 Revestimiento
La unidad del molino
de transmisión del(disposición
molino de los forros del cilindro)

4.3.1.10.- LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DEL MOLINO

Los molinos son accionados por sistemas de transmisión sin engranajes con
montajes de motor-rotor de anillos fijados a las carcasas de los molinos y
estatores-motores envueltos alrededor de los molinos. El sistema es también
descrito por ABB como motor envuelto sincrónico alimentado por ciclo
Figura 4.16 Cilindro de descarga y del disco de overflow convertidor.

El motor de anillo transmite el torque del motor hacia la carcasa del molino a
4.3.1.9.- REVESTIMIENTO DEL MOLINO través de un intervalo magnético. Ya que no se presenta un desgaste y
desgarramiento, la alta disponibilidad y la vida larga de servicio de la unidad
Los molinos son revestidos con chaquetas de metal duro fundido (acero de transmisión están aseguradas. La capacidad de velocidad variable viene
aleado al cromo y molibdeno) los cuales incluyen conjuntos completos de con la unidad de transmisión como una característica inherente, el sistema de
carcasa y cilindros de entrada de la alimentación. El cilindro de salida está transmisión es capaz de arrancar, acelerar y desacelerar el molino en
revestido con caucho vulcanizado en las estructuras de acero. Un material de cualquier dirección.
refuerzo para el revestimiento de caucho es fijado a la carcasa del molino,
placas tubulares y cilindro de entrada de la alimentación para permitir

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 El rotor, consiste en ensambles de polos montados sobre un reborde


armado en la carcasa del molino. También incluye los anillos deslizantes y
brush assemblies y la parte rotatoria del compartimiento y sellos del motor.
Cada ensamble de polos consta de polos cada uno completado con el
bobinado necesario, sujetador e interconexiones de bobinado.
 Transformadores convertidores, tres transformadores por molino.
 Transformador de excitación y rectificador, uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico, una unidad integrada de potencia y control.

4.3.1.11.- FRENOS

Se dispone de un sistema de frenos para limitar los movimientos de la


carcasa durante las paradas y para mantener firmemente la carcasa de
molino en una posición estacionaria para un mantenimiento seguro y un
cambio de revestimientos. Los frenos son accionados por una unidad de
potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos de zapata montados sobre
armazones en pedestal. Las zapatas están diseñadas para sujetar con fuerza
un disco de frenos unido a una extensión de la carcasa en el extremo de
accionamiento de molino.

El sistema de frenos consta de 2 brackets / brake frames (uno a la izquierda y


uno a la derecha), cada uno con 5 unidades de frenos de disco hidráulicos a
prueba de fallas y 1 unidad hidráulica potencia hidráulica para hacer funcionar
Figura 4.18 La unidad de transmisión del molino los frenos. El freno está diseñado como un freno de aplicación tipo resorte
contra fallas, hidráulicamente desconectado. Para hacer funcionar el freno, la
presión hidráulica es aplicada y desconectada desde un dispositivo de
presiones.

 La unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable. Un


cicloconvertidor transforma una forma de onda de AC, tal como la
alimentación por red, a otra forma de onda de AC de una frecuencia
menor.
 El estator, es la parte fija libre del motor y contiene los bobinados de
cobre. El estator contiene un sistema de enfriamiento aire-agua y esta
sellado para proteger contra la entrada de polvo, agua y pulpa. Los
calentadores anti-condensación también son parte del estator.

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Cada batería de los ciclones consta de un distribuidor de alimentación, 16


ciclones, canaletas para underflow y overflow revestidas con caucho y una
estructura de soporte de acero. El sistema de baterías no incluyendo a los
ciclones es también conocido como el sistema múltiple radial. Los ciclones
están montados radialmente alrededor de un cabezal vertical central de
alimentación para una distribución uniforme de la pulpa y las canaletas son
concéntricas alrededor del distribuidor de alimentación central. Bajo una
condición normal de operación, se utilizan catorce ciclones por batería,
dejando dos en Stand by.

Un transmisor de presión está montado sobre la parte superior del distribuidor


de alimentación. Se dispone de una válvulas de aislamiento individual para
cada ciclón (de entrada de compuerta tipo cuchilla automatizadas
Figura 4.19 Vista isométrica del molino neumáticamente accionadas y con interruptores de posición).

El sistema de baterías junto con las válvulas de aislamiento permite un


reemplazo en campo de cualquier ciclón sin interrumpir a otros ciclones o
parar el sistema.

El ciclón es un dispositivo simple que produce la separación centrifuga de


materiales dentro de una corriente de fluido. El ciclón utiliza la energía
obtenida a partir de la presión hidráulica para crear un movimiento rotacional
del fluido. El movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos
dentro del fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga.

4.3.2.- BATERIA DE CICLONES

4.3.2.1.- COMPONENTES

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Figura 4.21 Corte del ciclón krebs

Figura 4.20 Nido de ciclones

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4.3.2.2.- .- PARTES DEL CICLON En este caso, a mayor longitud de la parte cilíndrica se obtiene separaciones
más finas. Ello se muestra en la figura 4.23 se utilizan especialmente para
 Cámara de alimentación (Cabezal): Es una sección cilíndrica que operaciones de concentración o pre concentración y también clasificación
recibe tangencialmente la pulpa a presión. La pulpa ingresa por una
abertura estrecha llamada feed inlet. En la parte superior tiene Flujo Inferior (Torbellino Primario)
acoplado un diafragma llamado vórtex finder que se prolonga a través La alimentación que ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared
de una tubería por donde salen al exterior las partículas finas. interna de la sección cilíndrica y cónica dirigida hacia el vértice inferior (ápex)
 Sección Cilíndrica: Es la parte central y da la dimensión del ciclón. para salir al exterior arrastrando las partículas gruesas
 Sección Cónica: Es la parte inferior del ciclón que termina en un
orificio llamado ápex por donde salen los gruesos al exterior. Estos Flujo Superior (Torbellino Secundario)
dos últimos están internamente revestidos con jebe para evitar que se Se origina por una gran cantidad de partículas finas que asciende por el
gasten rápidamente, debido a la gran cantidad de arena que tiene la núcleo central y que es forzado a salir del ciclón por el vórtex . El núcleo
carga. central es formado por el torbellino primario.

Figura 4.22 Partes de un ciclón

4.3.2.3.-- INFLUENCIA DE LA LONGITUD DEL CUERPO CILINDRICO DEL


CICLON

Figura 4.23 Longitud del cuerpo cilíndrico del ciclón

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4.3.2.4.- FUNCIONAMIENTO DEL CICLON provoca una alta carga circulante. Un incremento de la carga circulante puede
ser porque el material está demasiado duro, hay presencia de gran cantidad
Su funcionamiento se puede describir de la siguiente manera: de gruesos en la pulpa del underflow de ciclones y será necesario remoler.
1. La pulpa entra con fuerza al ciclón por la tubería de alimentación y ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que
comienza a girar a gran velocidad, pegada a la pared interna del puede estar ocasionado por falla en la bomba.
ciclón.
2. Por este movimiento, las partículas gruesas son las que se pegan a
las paredes del ciclón y empiezan a bajar, saliendo por el vértice de
descarga llamado ápex.
3. En la parte central del ciclón se forma un remolino que levanta a las
partículas finas y las obliga a salir por la tubería de descarga de finos,
llamada vortex.
4.3.2.5..- EFECTOS DEL TAMANO DEL APEX EN EL FLUJO DE
DESCARGA

El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación
de partículas en el ciclón
Ápex de tamaño correcto:
- Da un flujo de ángulo de cono entre 20 á 30 grados (flujo en spray)
- Permite el ingreso de aire que saldrá por el vórtex
- Los gruesos descargan libremente con un % sólidos mayor al 50% en
peso
- Los finos salen libremente por el vórtex NORMAL SOGA ABIERTO

Ápex de tamaño muy pequeño:


- Permite un flujo de salida denso en forma de espiral (flujo en soga)
- No permite el ingreso de aire Figura 4.24 Tipos de descarga del ciclón
- Obliga la salida de partículas gruesas
Ápex de tamaño muy grande:
- Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto 4.3.2.7.-.- VARIABLES RELACIONADOS CON LA PULPA ALIMENTADA
- Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa menos densa)
- Permite la salida de mayor cantidad de partículas finas (forma paraguas). Porcentaje de sólidos. El porcentaje de sólidos para una operación eficiente
no debería pasar de 40 %.
4.3.2.6.- - TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES Densidad. La densidad del o/f depende que se haga una buena clasificación.
Además para que haya una buena clasificación, la descarga del ciclón debe
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en parámetros ser en forma de soga continua por un momento y en forma de ducha en otro
adecuados. instante
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de Cuando la densidad del o/f es bajo; nos indica que: La pulpa que entra al
flujo. Puede haber un exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto ciclón es muy aguada, puede causar atoros en la descarga (u/f), puede
sobrecargar a los molinos y crear demasiada carga circulante.
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Cuando la densidad del o/f es alto; nos indica que: La pulpa que entra es
espesa, es necesario aumentar agua, es necesario tener cuidado en la La pulpa de las bombas de alimentación ingresa a la parte inferior del
descarga distribuidor de la alimentación cilíndrica, alrededor del cual se encuentran
distribuidas simétricamente las tuberías de alimentación. Las válvulas de
4.3.2.8.- ATORO DE LOS CICLONES alimentación a cada ciclón permiten que los ciclones entren en operación o se
detengan en forma independiente.
El operador se da cuenta del atoro de un ciclón cuando la densidad de los
molinos está muy bajó (aguada), cuando rebalsan las bombas, cuando se Cada descarga de ciclón pasa a una canaleta circular dispuesta en anillo
plantan las máquinas de flotación, etc. Y esto es debido a: alrededor de la tubería de alimentación (cajón de Underflow).
• La presencia de sustancias extrañas dentro del ciclón (residuos de
bolas, ejes, alambres, madera, etc.) 4

• Que algunas veces el jebe protector se levanta o se despega del


ciclón impidiendo una buena operación y su libre descarga
• Alimentación de carga gruesa Hidrociclón
• Exceso de agua en la alimentación, cajón de la bomba etc.
Tolva de
EL ATORO TRAE SERIAS CONSECUENCIAS COMO: Finos
• La carga se asienta en las tuberías produciendo atoros 3
• Por la carga gruesa se plantan las bombas produciendo derrames,
paradas de molinos, pérdida de tonelaje, más trabajo para el
operador
1
• Ingreso de carga gruesa al circuito de flotación
• La pulpa se asienta en las celdas de flotación paralizando los motores
Molino
eléctricos de
• En caso de que un ciclón se atore, debe cambiarse la carga al ciclón Bolas

en Stand by lo más rápido posible, ya sea cambiando de bomba o 1. Alimento fresco al Molino
descargando el cajón; esto se hace después de regular la densidad 2. Descarga del Molino de Bolas
3. Arenas del Hidrociclón
adecuada, luego desatorar cuanto antes el ciclón atorado 4. Rebose del Hidrociclón

• Caudal de pulpa. La capacidad o caudal de pulpa que se alimenta al 2


Agua
ciclón, depende fundamentalmente del diámetro del vórtex, de la
caída de presión y del porcentaje de sólidos
• Presión de alimentación. La caída de presión o simplemente Bomba
presión constituye la diferencia de presión entre el ingreso al ciclón y
Sumidero
el rebose que generalmente se encuentra a la presión atmosférica.
. Figura 4.25 Diagrama de un sistema de clasificación
4.3.2.9.- DISTRIBUCION DE ALIMENTACION
Los ciclones están dispuestos en grupos o baterías para ahorrar espacio y 4.3.2.10.- SISTEMA RADIAL MULTIPLE DE CICLONES (NIDO DE
para asegurar una distribución pareja y adecuada de la alimentación que CICLONES)
ingresa a cada ciclón.

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La pulpa debe alimentarse a todos los ciclones en proporciones iguales y a la


misma caída de presión
Componentes de un sistema radial múltiple:
- Distribuidor de alimentación radial
- Válvulas de control a la entrada de los ciclones
- Batea anular superior
- Batea inferior
- Tuberías de flujo de salida superior
- Bastidor de acero

Los ciclones están dispuestos en “nidos” para ahorrar espacio y para


garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa
proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte
inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se
encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al
ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada ciclón pueden operarse
o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente de cada
ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la tubería de
alimentación. Otra canaleta circular recolecta el rebalse.

Figura 4.27 Partes principales de un nido de ciclones

4.3.2.11.-- TAMANO DE CORTE

La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la


alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebalse y de
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el tamaño
de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen la misma
chance de irse a la descarga o al rebose del ciclón. El grado de separación es
una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la pendiente de la
curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una clasificación
cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una clasificación
Figura 4.26 Nido de ciclones pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido
arrastradas por el agua y salen por la descarga.

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Figura 4.28 Tamaño de corte

Figura 4.29 Curva de clasificación y el tamaño de corte

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4.3.3.- TRANSPORTE DE PULPAS

4.3.3.1.-- TRANSPORTE DE PULPAS ZONA DE POSIBLE


BLOQUEO DE AIRE
DESCARGA

Se requieren de bombas centrifugas para transportar la pulpa desde los AREA DE


ALTA PRESION

sumideros de alimentación hacia las baterías de ciclones primarios. Estas son


bombas centrifugas horizontales para pulpa con una carcasa de fierro con
alto contenido de cromo y un impeler para acrecentar la vida contra el EJE

desgaste. Además, estas bombas están construidas con módulos de


SUCCION
extremos húmedos reemplazables para reducir el tiempo de mantenimiento.
IMPULSOR
Las bombas son accionadas por motores de 3500 HP, de frecuencia
regulable consistente en un motor acoplado a un reductor de velocidades CARCASA

Falk. El valor 36 x 30 pulgadas, representa a los diámetros de la boquilla de EJE

succión y descarga en pulgadas respectivamente. Las bombas son del tipo de AREA DE BAJA PRESION CAMARA
(OJO DE LA BOMBA)
operación de sello de prensa estopas húmedas, es decir, se requieren de DE VOLUTA

agua para el sello de prensa estopas.


Acción de una bomba centrifuga

4.3.3.2.-FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS


Figura 4.30 Acción de la bomba centrifuga

En una bomba centrífuga, el motor acciona el eje. El eje hace girar un 4.3.3.3.-.- ARRANQUE DE UNA BOMBA
impulsor dentro de una caja fija. Al girar, las aspas del impulsor producen un
movimiento de rotación en el líquido que es llevado hacia afuera de la caja Seguir los siguientes pasos:
mediante la fuerza centrífuga. A medida que el líquido pasa por las aspas de a) Comprobar el nivel de aceite con el objeto de evitar daños en el eje y
la caja, se mueve más rápido ya que las aspas se mueven más rápido en las cojinetes por falta de lubricación.
puntas que en el centro. La energía que se entrega al líquido es la Energía b) Mover con la mano la polea o las correas "V" para comprobar si no
Cinética, que en los sistemas de bombeo se llama “velocidad de cabeza”. hay carga asentada en la caja y así evitar que se rompa el perno del
eje central. Si la mariposa está plantada hay que lavar con agua a
Esta energía hace que el líquido pase al área de mayor presión en la cámara presión hasta que afloje.
de voluta y la bomba. En este punto, el líquido es más lento; parte de su c) Comprobar que las correas "V" estén correctamente templadas, ( si
energía cambia a presión. El líquido se mueve alrededor de la voluta y de allí las fajas están flojas la bomba no succionaría bien).
sale a las tuberías de descarga. d) Abrir la válvula de agua a presión.
e) Arrancar el motor de la bomba.
A medida que el líquido es enviado hacia afuera desde el centro de la bomba f) Mandar carga abriendo el cajón de la bomba
mediante fuerza centrífuga, éste es reemplazado por un líquido que se extrae
desde el centro de la bomba a través de la tubería de succión.

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4.3.3.4.- QUE PASOS SE DEBE SEGUIR PARA PARAR UNA BOMBA paso de este punto determina en parte la velocidad a la que puede
bombear la unidad.
Los pasos a tener en cuenta son:  ANILLOS DE DESGASTE (camisa).- Su función principal es la de
1. Tomar la bomba de repuesto arrancarla si es que está parada .. permitir algo de goteo de fluido entre el impulsor y la cubierta en el área
2. Cortar la carga a la bomba que se va a parar. de succión, se establece un sello hidráulico el cual permite que la
3. Dejar que la bomba trabaje unos minutos con agua. bomba funcione con más eficiencia. Además se recircula una pequeña
4. Cerrar la válvula de agua a presión cantidad de líquido de descarga al lado de succión de la bomba.
5. Hacer limpieza del piso de la bomba  CASQUILLO EMPAQUE (Packing).- Sella el flujo de fluido dentro de la
bomba. El casquillo empaque puede ser usado tanto un empaque fijo o
¿POR QUÉ NO JALAN LAS BOMBAS? PUEDE SER: trenzado, que es reemplazable y ajustable, o bien el sello de tipo
a) Cuando tienen la mariposa gastada. mecánico
b) Cuando las correas "V" están aflojadas.
c) Cuando las tuberías de las bombas están atoradas, que puede ser
por carga muy gruesa, muy poca agua o presencia de cuerpos
extraños (pedazos, de bolas, forros, etc.)
d) Cuando hay mucha carga.

4.3.3.5.-.- PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA

Los elementos principales de la bomba centrifuga son:


 CUBIERTA (CARCASA).- Encierra el impulsor, el eje y el casquillo de
empaques. Dirige el flujo del líquido que entra y sale de la bomba.
Generalmente las cubiertas son del tipo VOLUTA, es decir de diámetro
creciente.
 EJE DE LA BOMBA.- Según el tipo de motor que se usa, el eje de la
bomba puede formar parte del impulsor del motor, o puede ser
independiente y acoplarse al eje del motor. El eje puede ser apoyado por
cojinetes independientes, o por los ejes del motor.
 EL IMPULSOR.- Es la pieza de la bomba que ejerce fuerza de alta
energía sobre el fluido para darle velocidad e impulsión. El área abierta
en medio del impulsor se llama entrada y determina en parte la capacidad
de la bomba.
 LAS ALETAS DEL IMPULSOR.- Las aletas son las partes del impulsor Figura 4.31 Partes de una bomba centrifuga
que dirigen el flujo del fluido dentro de la bomba.
 LAS GUARDAS DEL IMPULSOR.- Encierran las aletas del impulsor y
retienen en el área del impulsor al flujo.
 PUNTO DE SUCCION.- Es el lugar por donde entra fluido a la bomba;
se sitúa normalmente cerca del centro de la bomba. El diámetro del

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transportadora lleva las bolas hacia arriba y las deposita por medio de un
IMPULSOR chute de descarga de la faja transportadora de transferencia para bolas del
BRIDA DE
DESCARGA
molino. Esta faja transportadora está equipada con un pesómetro (de 2
rodillos) para registrar el peso total de las bolas que están siendo
transportadas. La faja transportadora posee raspadores de faja accionados
CAJA DE EMPAQUETADURAS neumáticamente (compuertas) que son operadas secuencialmente y que
permiten dirigir las bolas de molienda hacia uno de los molinos de bolas.
CONEXIÓN DE AGUA DE SELLO CARCASA
DE PRENSAESTOPAS Cada chute de adición al molino de bolas está equipado con un contador de
BRIDA DE
SUCCIÓN bolas para medir la adición de bolas a un molino específico
SOPORTE ANILLOS DE
DEL EJE EMPAQUETADURA

EJE DE
4.3.4.2.- MÁQUINA PARA MANEJAR REVESTIMIENTOS Y
ACCIONAMIENTO PRENSAESTOPAS HERRAMIENTA PARA RETIRAR PERNOS
RETÉN
4.3.4.2.1.-HERRAMIENTAS PARA RETIRAR PERNOS
REVESTIMIENTO
ANILLO DE DE SUCCIÓN
DESGASTE La máquina para manejar los revestimientos del molino de bolas se utiliza
DE EJE CASQUILLO para retirar y colocar los revestimientos de la carcasa y de los extremos en las
superficies internas del molino.
ARMAZÓN
4.3.4.2.2.- MANIPULADOR DE REVESTIMIENTOS DEL MOLINO DE
BOLAS

REVESTIMIENTO
DE VOLUTA
La máquina autopropulsada para manejar revestimientos incluye el carro, una
PEDESTAL
pluma de 4 ejes, un manipulador de revestimientos de 3 ejes, floodlights de
Bomba centrífuga (partes) pluma, un mecanismo de transferencia de revestimientos, aparejos de izaje
para revestimientos desgastados, sujetadores, estación de control del
Figura 4.32 Bomba centrifuga y sus partes
operador, unidad de control remoto inalámbrico, cubiertas protectoras, unidad
ma centrifuga de accionamiento, sistema de dirección, interruptores limitadores y
4.3.4- EQUIPO AUXILIAR dispositivos de seguridad, motores, arrancadores del motor, bombas
hidráulicas, sistema integral de tuberías, tomas de potencia hidráulica,
4.3.4.1.- SISTEMA DE CARGUIO DE BOLAS cableado, controles, cable extensión para energía con carrete y clavija y
enchufes para tomacorrientes de energía eléctrica.
El sistema de almacenamiento y manejo de las bolas de molienda suministra
las bolas de molienda a los molinos. Las bolas de molienda son transportadas Cada herramienta para retirar pernos es un sistema Thunderbolt 750 S2-B y
por un camión y depositadas dentro de una tolva de almacenamiento de bolas consta de: el martillo, una unidad de potencia, mangueras de interconexión,
con una capacidad de 1,200 tm. El alimentador del molino de bolas, es un dispositivos de seguridad, controles, troles sobre monocarril y elevadores
alimentador rotatorio tipo tambor que transporta las bolas de molienda desde complementados con cableado/accesorios, cableado y cable extensión de
la tolva y las deposita en la faja transportadora a gran altura. Esta faja energía con carrete.

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Figura 4.33 Sistema de carguio de bolas

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Figura 4.34 La máquina de manejo revestimientos del molino

Figura 4.36 Procedimiento para retirar los revestimientos

Figura 4.37 Máquina autopropulsada para manejar


Figura 4.35 Manejando revestimientos de molinos revestimientos

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4.3.4.3.- BOMBA SUMERGIBLE EN ÁREA DE ALIMENTADOR DE BOLAS

El sumidero del área del alimentador de bolas está equipado con esta bomba
sumergible que puede manejar desperdicios de acero. Esta bomba funciona
intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado,
enviando el derrame hacia el sumidero de piso en la línea de molienda 1. La
bomba es del tipo de impulsor semi-empotrado y está equipada con un
agitador para evitar el atoramiento en la succión y para tratar con
concentraciones altas de sólidos. Los componentes de los extremos húmedos
de la bomba están hechos de fierro-cromo endurecido para la resistencia
contra la abrasión. El motor es un 3 HP y 3380 rpm montado directamente en
la bomba.

Figura 4.39 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral


Figura 4.38 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal

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4.3.4.4.- GRÚAS Y ELEVADORES

4.3.4.4.1.- GRÚA DE BRAZO SOBRE MONOCARRIL PARA CARGAR


BOLAS Y ELEVADOR PARA CARGAR BOLAS

Figura 4.40 Grúa de brazo sobre monocarril


Figura 4.41 Grúa de servicio para área de molino de bolas
La grúa de brazo sobre monorriel para cargar bolas y el elevador son usados 4.3.4.4.3.- GRÚA DE SERVICIO PARA EL ÁREA DE CICLONES
principalmente para izar, mover y bajar las cubetas para bolas (4 tm cap.)
dentro del área de manejo de bolas del molino de bolas. la capacidad máxima La grúa de servicio para el área de los ciclones es usada para izar, mover y
de esta grúa es de 5 tm los componentes principales de la grúa de brazo libre bajar las piezas pesadas del equipo o componentes en el área de molienda
son el mástil, el powerslew de 180°, el brazo, el carro y el elevador. El tales como los ciclones. La capacidad máxima de esta grúa es de 20 tm y
elevador está montado sobre un carro el cual se desliza a lo largo del brazo. también hay un elevador auxiliar de tm. Los componentes principales de la
El brazo puede girar 180° mediante la acción del powerslew. El ensamble grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado
utiliza varios motores, ruedas, poleas, cables, y una polea de gancho. sobre un carro el cual se mueve a lo largo de las vigas del puente. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas,
4.3.4.4.2.- GRÚA DE SERVICIO PARA ÁREA DE MOLINO DE BOLAS poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.

La grúa de servicio para el área del molino de bolas es usada para izar, 4.3.4.4.4.- GRÚA PUENTE DE TOLVA DE RETENCIÓN PARA
mover y bajar piezas pesadas de equipo o componentes en el área de ALIMENTACIÓN A MOLINO DE BOLAS
molienda tales como las partes de los molinos de bolas. La capacidad
máxima de esta grúa es de 95 tm y también hay un elevador auxiliar de 10 La grúa puente de la tolva de retención para la alimentación del molino de
tm. Los componentes principales de la grúa Puente son el Puente, el carro y bolas es usada para izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o
el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desplaza a lo componentes en el área de tolvas de retención. La capacidad máxima de esta
largo de las vigas del puente. grúa es de 10 tm. Los componentes principales de la grúa puente son el
puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual
se mueve a lo largo de las vigas del Puente. El puente puede moverse en la

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dirección ortogonal a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios analizadores son llamados MEP Duplexers, ya que son usados por dos
motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una muestreadores. MEP se entiende como sensor multi elementos. Para el
polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos. análisis de molienda, es decir para la alimentación de flotación, los MEPs (C-
3330-AZ-102) miden cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y As). El MEP es un
4.3.4.4.5.- ELEVADORES DE SALA PARA LUBRICACIÓN DE MOLINOS analizador de energía dispersiva fluorescente de rayos X (EDXRF) con una
DE BOLAS alta capacidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la
densidad simultáneamente. La fuente radiactiva emite radiación, la cual es
Los elevadores de la sala de lubricación de los molinos de bolas son usados dirigida hacia la pulpa de muestreo. Allí, los rayos gama y rayos X impactan
principalmente para izar, mover y bajar los barriles de lubricación y filtros para las partículas sólidas, las cuales cambian de estado energético y así emiten
los sistemas de lubricación de los molinos de bolas. La capacidad máxima de energía por sí mismos. Las emisiones de cada mineral son características del
este elevador sobre monocarril es de 1 tm. Estos elevadores son del tipo de tipo de elementos presentes así como sus concentraciones. El detector
empuje y tiro. analizador capta energía emitida por las partículas y compara las
características con los datos de referencia para determinar ensayos
5.3.4.5.- MUESTREO, ANÁLISIS DE ELEMENTOS EN CORRIENTES Y específicos.
SISTEMAS DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
El MEP usa un detector de rayos X al estado sólido de Si(Li) cuya
5.3.4.5.1.- MUESTREO Y ANÁLISIS sensibilidad posibilita la medición de una concentración muy baja de
elementos. La fuente de rayos X es un radioisótopo de botones pequeños. El
El muestreo de las corrientes de pulpa se usa para obtener muestras MEP proporciona análisis continuos de la corriente proporcionando
pequeñas de la pulpa que representen a la corriente total. Para que sean actualizaciones de las pruebas cada 150 segundos.
representativas las muestras deben tener la misma composición de mineral
así como la misma distribución del tamaño de partículas que la corriente que Dos analizadores de tamaños de partículas analizan las cortadas de los
está siendo muestreada. Estas muestras se usan para el análisis elemental muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.
en línea y análisis de tamaño de muestras en línea. Las muestras periódicas
de pulpa son proporcionadas por el sistema muestreador para el análisis en el Los analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de
laboratorio con el objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa (por
como muestras de comprobación para la calibración de los analizadores. peso)

El overflow de cada batería de ciclones fluye a través del muestreador de 5.3.4.5.2.- MUESTREO DE PULPA
overflow del ciclón del molino de bolas . El muestreador tiene tres etapas de
muestreadores tipo rifle en serie, tomando un corte cada una de las etapas El muestreo de los flujos de pulpa es usado para obtener cantidades
sucesivas de la muestra de la etapa anterior, hasta que la muestra final sea pequeñas de la pulpa que correctamente (estadísticamente) representen el
de un tamaño manejable para el análisis. La pulpa rechazada de cada etapa flujo total. Existen dos tipos de muestras de pulpa que son colectadas con el
de muestreo fluye por gravedad al circuito de flotación. uso de equipo de muestreo tal como sigue:
 Muestras continuas del flujo para el análisis elemental en línea y/o el
En el área de molienda, los muestreadores están instalados en pares. Cada análisis de tamaño de partícula en línea.
par de muestreadores tienen sus últimas etapas colocadas juntas lado a lado
y ellos comparten un solo analizador en la corriente. Estos pares de

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 Muestras periódicas del flujo para el análisis en el laboratorio con el El sensor de tamaño de particular (PSI) proporciona, el análisis de
objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse como distribución de partículas en tiempo real, en el flujo de las pulpas con cinco
muestras de verificación para la calibración de los analizadores. fracciones del tamaño de particular medidas simultáneamente. Este puede
acomodar corrientes con distribuciones entre P80 (tamaño 80% passing) de
En la mayoría de los casos los muestreadores poseen varias etapas en serie, 290 y 25 micrones. Todos los PSI poseen alimentaciones múltiples con un
con cada una de las etapas sucesivas tomando un corte de la muestra de la analizador sirviendo a dos o más corrientes sobre una base alterna.
etapa previa, hasta que la muestra final tenga un tamaño manejable. La Utilizando la realimentación del PSI, Los operadores de planta pueden
muestra rechazada en cada una de las etapas de muestreo es retornada por optimizar la eficiencia del circuito de molienda. Normalmente el sistema de
gravedad al flujo principal del proceso. control realizara ajustes a las condiciones de operación para mantener un
tamaño del punto de fijación ingresado por el operador. El tamaño objetivo
5.3.4.5.3.- ANÁLISIS ELEMENTAL EN FLUJO será tal como lo indique el personal técnico o de gestión de operaciones para
cumplir de la mejor manera con los objetivos de la producción y calidad.
El análisis elemental de los flujos de pulpa proporciona las leyes de los
elementos de interés los cuales son: Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As. La 5.3.4.5.5.- ESTACIÓN DE MUESTREO (SAMSTAT)
información en línea proporcionada por el analizador, permite que los
operadores de planta sigan las tendencias del proceso en un tiempo real El SamStat usa varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los
permitiendo cambios manuales o automáticos posibles al proceso. vertederos del overflow para reducir la corriente de la pulpa hasta lograr una
razón de flujo pequeño y fácilmente manejable. Luego se utiliza un pequeño
Estos análisis y ajustes aplicables al control ayudan a mejorar la calidad del muestreador para cortes transversales, como etapa final, para cortar la
producto y la recuperación del metal. muestra depositándola en una cubeta para producir una muestra compuesta.
Para cumplir con la teoría del muestreo, cada etapa del muestreo típicamente
En algunos casos se tiene un analizador destinado para un flujo específico reduce la razón de flujo por un factor de aproximadamente 20 veces. Se
usualmente para los flujos mayores. Estos analizadores son sumergidos en la pueden usar varias etapas de muestreo en serie para reducir toda razón de
corriente continuamente fluyendo y se les conoce como MEP (es decir, flujo por debajo del que es adecuado para el muestreador por cortes
sensores para multi-elementos). Estos proporcionaran análisis continuos del transversales como etapa final.
flujo monitoreado. En otros casos, un analizador estará al servicio de varios
flujos diferentes secuencial mente para limitar el número de analizadores a La figura 4.43 muestra un diseño tipico Sam Stat. Las características
estas unidades generalmente se les conoce como MSA (es decir, importantes de la primera etapa de muestreo son:
analizadores para multi-flujos). En estos casos, la prueba será actualizada de
acuerdo al intervalo entre los análisis de una corriente dada. Todo cambio 1. La pulpa ingresa a una sección de entrada antes de la primera
realizado bajo las condiciones operativas del circuito tomara más tiempo en partición. La pulpa se distribuye uniformemente sobre el ancho del
reflejarse en las pruebas para las corrientes múltiples que para las pruebas tanque en esta sección.
destinadas en el flujo, de tal manera que deba tenerse suma capacidad y que 2. La pulpa fluye por debajo de una primera partición y hacia la siguiente
los cambios de deben realizarse en etapas pequeñas medidas. sección donde debe fluir hacia arriba para fluir por el vertedero. Esta
sección proporciona un mezclado posterior y distribución de la pulpa.
5.3.4.5.4.- ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA La pulpa que rebosa el vertedero tiene un patrón de flujo que es
aproximadamente paralelo al tanque.

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3. A medida que la pulpa fluye por el vertedero, una muestra Cada par de muestreadotes tiene sus últimas etapas colocadas juntas lado a
representativa ingresa a los cortadores tipos rifle y fluye hacia la lado y ellos comparten un solo analizador en flujo. Estos pares de
siguiente etapa del muestreo. La pulpa es “presentada” a los analizadores se denominan Duplexores MEP.
cortadores uniformemente, de tal manera que los cortadores puedan
realizar un corte completo de la altura de la pulpa que rebosa el
vertedero. Esto significa que cada cortador recibe un rango de
tamaños de partícula, densidades y, lo más importante, en caso de
los concentrados, toda espuma que esté presente. El diseño de los
cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la
pulpa es 2/3 de la altura del cortador.
4. Lo restante del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y
regresa al proceso.
5. El flujo muestreado de la etapa 1 del muestreo puede luego
conducirse (si es necesario) a la etapa 2 del muestreo, que realiza las
mismas funciones que la etapa 1 del muestreo. El flujo muestreado
en la etapa final del muestreo tipo rifle es conducido directamente al
muestreador de corte transversal, que entrega una muestra
estadísticamente correcta a la cubeta de muestras.

Figura 4.43 Analizador en corriente Duplexor

5.3.4.5.6.- ESTACIÓN DE ANÁLISIS Y MUESTREO (ANSTAT)

Un analizador destinado a usarse conjuntamente con la estación del


muestreo (SamStat), constituye una estación de análisis y muestreo (AnStat)
para proporcionar un muestreo de la contabilización metalúrgica total y un
análisis continuo en el flujo . El muestreador metalúrgico de corte transversal
Figura 4.42 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional esta ubicado en la salida de cada tanque para su calibración y muestreo de

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control del proceso. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo
dispuesto linealmente o con las secciones paralelas. Una de las ventajas más
grandes de este tipo de sistema es su baja pérdida de presión en la pulpa.

5.3.4.5.7.- Sensor para multi-elementos (MEP)


El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva
(EDXRF) con alta sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho
elementos y la densidad simultáneamente. En nuestro caso los MEP son
fijados para medir de tres a cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos casos
As). El sensor para multi-elementos utiliza un detector de rayos X al estado
sólido de Si(Li) cuya sensibilidad posibilita la medición de una concentración
muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en las
corrientes de las colas.

La fuente de rayos X usada es un radioisótopo muy pequeño tipo pastilla


(diámetro del disco 8 a 15 mm).

A causa de que el analizador utiliza un dispositivo al estado sólido sensible y


de alta resolución, se requiere de nitrógeno líquido (LN 2) para enfriar la
unidad. La calibración y mantenimiento normal del sensor, incluyendo el
llenado del nitrógeno líquido, serán manejados por el técnico(s) del
analizador.
Figura 4.44 Componentes principales del (PSM-400 MPX)
El MEP proporciona análisis continuo de cada flujo proporcionando
actualizaciones de ensayos en períodos cortos de tiempo. En los sistemas de
Cerro Verde, el tiempo varía desde 30 a 60 segundos por flujo.

5.3.4.5.8.- MONITOR PARA TAMAÑO DE PARTÍCULA PSI OUTOTEC

Dos analizadores de tamaños de partículas (C-3330-AZ-101 y 301) analizan


las cortadas de los muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.

Los dos analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de


compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa (por
peso).
Figura 4.45 Componentes principales del (PSM-400MPX)

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4..4.- CONTROL DE PROCESOS

Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y 4.5.- PROCEDIMIENTOS SE APLICAN EN MOLIENDA
el motor. Interconectándose con el sistema de control distribuido de la planta
(DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el Cuarto de 4.5.1.- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE MOLIENDA
Control CCCR. A pesar de que el control real del motor y del molino es
llevado a cabo por el PLC del motor, la interconexión del operador se da
 Operación del molino de bolas
normalmente a través del DCS. Se dispone de un panel de control local para
 Control de Carga de Bolas en el Molino de Bolas
el motor sobre la plataforma de operaciones para molienda junto al molino de
bolas para arrancar las operaciones de molienda. El sistema de control  Limpieza de aceite en el cuarto de Lubricación de los Molinos.
suministrado por el proveedor suministra todo el sistema eléctrico, los  Control manual densidad pulpa
sistemas de lubricación, los sistemas hidráulicos para frenos, y otros  Distribución de energía al Circuito de Molienda.
dispositivos protectores requeridos para el molino y motor. El monitoreo del  Procedimiento de preparación para cambio de revestimientos
molino de bolas y de la alarma del motor y de los dispositivos es llevado a (forros)
cabo desde el Cuarto de Control CCCR.  Gestión del sistema de Carga de Bolas
 Control y operación de clasificación en ciclones
 Desatoro de zaranda vibratoria
 Inspección de bombas de alimentación a ciclones
 Chequeo y limpieza de bandejas de fajas transportadora
 Limpieza de zarandas

4.5.2.- PROCEDIMIENTOS MANTENCIÓN DE MOLIENDA

 Cambio de Liners en molino de bolas


 Mantención freno molino de bolas
 Cambio de Revestimientos Tapa de Alimentación, Cilindro y Tapa
Descarga Molino de Bolas
 Cambio de Zaranda vibratoria
 Reparación tina over de ciclones.
 Reparación tina under de ciclones.
 Cambio de apex de ciclón.
 Cambio de vortex de ciclón.
 Cambio bomba centrifuga

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 Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá


coordinar con el personal de operaciones para parar y descargar
los equipos con la debida anticipación.
4.6.- SEGURIDAD  Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso
a zarandas, el personal deberá hacerlo contando con sus
respectivos arneses de seguridad y contar con línea de vida.
4.6.1.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
PROCESO
4.6.3.- CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO TARJETEO
LOTOTO
 Todos los equipos en movimiento deben tener las guardas
correspondientes para evitar contacto directo con el personal y asi  Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado
evitar un accidente. molienda deberá hacerse sólo si antes se está aplicando
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación Tarjeteo
equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el de los equipos (LOTOTO).
proceso.  Aplicar el LOTOTO ante cualquier intervención de cualquier equipo
 Solo personal autorizado y debidamente entrenado podrá arrancar cortando la energía en el control principal, colocando tarjetas y/o
y parar los equipos. candados.
 Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar  El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es
obligatoriamente lentes de seguridad en todo momento. considerado como falta grave.
 Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y
reconocidos. 4.6.4.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
 Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar
pérdidas o derrames.  Peligros de tropiezo:
 Peligros de resbalamiento:
4.6.2.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE  Ruido.
MANTENIMIENTO  Polvo en áreas de alimentadores de tolvas de mineral
fino/zarandas.
 Pisos considerablemente inclinados en un nivel inferior.
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de proteccion  Materiales inflamables en cuartos de lubricación.
personal: Casco. Anteojos de Seguridad, Tapones de oído, Zapatos  Bolas que caen del sistema de alimentación de bolas.
de Seguridad y Respirador con cartuchas de cabon activo en  Impacto de bolas.
algunas areas  Contacto de cal apagada con la piel.
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la  Puntos de adición de reactivo (piel, ojos).
responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando  Salpicadura de pulpa de los ciclones (ojos).
el equipo de protección personal adecuado para el trabajo.  Cargas suspendidas.
 Todos estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder  Línea de pulpa de bomba alimentadora de ciclón.
al arranque de los mismos.  Inundaciones en niveles inferiores.
 Descarga neumática del camión de cal.

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 Polvo en área de cal (ojos y respiración).  Mantener las cartillas con los MSDS actualizados al alcance de los
 Desplazamiento del cargador y montacarga durante el reemplazo trabajadores para que puedan ser utilizados en cualquier
de los revestimientos del molino de bolas. momento.
 Desplazamientos del cargador/Bobcat durante la limpieza.
 Esquirlas del retiro de pernos.
 Actividades de reemplazo de los revestimientos del molino de 4.7.- MEDIO AMBIENTE
bolas.
 Flujo de pulpa/agua cuando se drenan los sumideros.
 Espacios confinados: 4.7.1.- CONFORMIDAD DE PERMISOS Y REGULACIONES
 Molinos de Bolas.
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad
 Sumideros alimentación de ciclón.
de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y
 Tuberías de underflow de ciclón. establecidos durante el proceso de Evaluación de Impactos Ambientales
 Cajones de alimentación y descarga de alimentador. (EIA) que formaron la base para los permisos de operación del Proyecto de
ampliación Planta Concentradora CV2 SMCV. Además, los estándares
4.6.5.- SITUACIONES DE EMERGENCIA NO PREVISTAS CON PLAN DE ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieras
ACCIÓN A UN NIVEL APROPIADO DE AUTORIZACIÓN Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos.

 Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrolló un
los sensores para que den una señal confiable. Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan
 Inspeccionar los cordones de seguridad que ésten operativos. Por Ambiental y de Gestión Social son:
ningún motivo deben ser desactivados.
 Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el 1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos
procedimiento respectivo. causados por el proyecto (concentradora) tal como se identificaron
 Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de en el EIA.
prevención de riesgos se debe notificar mediante el supervisor 2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos
quien deberá hacer el seguimiento adecuado. ambientales potenciales.
 El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá 3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las
hacer un reconocimiento en campo. medidas de reducción.
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo
4.6.6.- SEGURIDAD ELÉCTRICA Social.
5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de
 Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de las instalaciones.
energía respectivo siguiendo el procedimiento de LOTOTO.
La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el
 No hacer caer agua a los motores para evitar cortos circuitos.
medio ambiente. El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio
ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora.
4.6.7.- SEGURIDAD QUÍMICA (MSDS)
Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a
la operación del equipo dentro del área de Molienda y las estrategias de

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reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales


potenciales son delineados más abajo. 4.7.3.- REQUERIMIENTOS DE REPORTES

Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará


4.7.2.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR una determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los derrames más
La concentradora será operada dentro de las condiciones de la Plan comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos
Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo el personal de la de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las
planta concentradora: instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos.

1. Familiarizarse con las indicaciones de la Plan Ambiental y de Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser
Gestión Social especialmente con aquellas relacionadas a los informados inmediatamente:
impactos sobre la calidad del aire, la calidad de agua subterránea y
contaminación de suelos. 1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno
2. Asegurarse de una operación apropiada de equipo de planta que es nativo dentro del área de la concentradora.
instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la 2. Derrames de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan
concentradora sobre el medio ambiente. en terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal 3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites
manera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir operativos permitidos de la instalación.
los efectos que se presenten.
4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por SMCV para el
manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las
sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de
una manera oportuna.

Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de


Molienda son:

1. Utilizar las medidas de control de polvo delineadas anteriormente.


2. Controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo.
3. Asegurarse que los ajustes y reparaciones requeridos se realicen
para el equipo de colección de polvo de una manera oportuna.
4. Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los
derrames que ocurran.
5. Reducir los derrames de agua y pulpa del proceso en el terreno
nativo.

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 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o


advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las
personas.
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera
4.8.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de
la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que
4.7.1.- LISTA DE VERIFICACIÓN DEL OPERADOR
se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Cuarto
 La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata
hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos. del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull
la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de
informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y emergencia.
especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de
las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente. 4.7.2.- MONITOREO DEL PROCESO
 Los operadores no pueden operar, poner en marcha o autorizar la
puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya  Verificar la energización de los equipos.
proporcionado un entrenamiento adecuado.  Verificar los accesos, passwords.
 Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras  Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los
partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas equipos, desde los programas de cada equipo.
o cubiertas con protecciones adecuadas.  Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por
personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de
4.7.1.1.- DOCUMENTOS RELACIONADOS todos.

 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos 4.7.3.- REGISTROS DEL OPERADOR


 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora  Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha
 Manual de Bloqueo automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas
 Tareas del Operador del área correspondiente con otros equipos o instrumentos.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional
4.7.1.2.- RESTRICCIONES previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier
equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe
 Cada vez que se efectúe el mantenimiento y reparación de de Turno, Supervisor de Cuarto de Control o al Técnico Operador
maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio, Planta.
deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y  El operador del área es la única persona responsable de poner en
sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor
cumplimiento de su función.

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de Cuarto de Control o Técnico Operador Planta, según  No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las
corresponda. mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser
 Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre atrapadas en los equipos en movimiento.
funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en  No se debe usar anillos o joyas.
cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su  Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y
desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema recogido en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento.
de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control
 Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso
remota desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde
servicio por el Supervisor de Cuarto de Control o el Técnico terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según
Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control. corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

4.7.4.- ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA


4.7.6.- CONSUMIBLES DE OPERACIÓN
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los
accesos.  Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación
 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza continua.
correspondiente.  Mantenimiento de planta y los planners deben verificar los
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la cambios de las partes de desgaste.
operación del turno para conocimiento de la guardia entrante.
4.7.7.- RESPUESTA A CONDICIONES ANORMALES Y MAL
FUNCIONAMIENTO DEL NIVEL AUTORIZADO
4.7.5.- VERIFICACIONES DE SEGURIDAD

 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de  Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar
emergencia, aun no siendo éste el operador del área; debe a la supervisión para tener el apoyo correspondiente.
informar en forma inmediata a la Sala de Control.  Llenar reporte de incidentes y hacer el seguimiento correctivo.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Cuarto  Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.
de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata
del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull
cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de
emergencia.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos
contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y
familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia.

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