INGENIERIA ELECTROMECANICA

FUNDICIONES

GENERALIDADES
Las fundiciones son aleaciones de Fe-C con proporciones superiores al
1,7% y prácticamente al 2,5% de Carbono.
El origen de la fundición es el arrabio, por lo tanto el arrabio es una
fundición de primera fusión. En este sentido cabe una primera clasificación:
1) FUNDICION DE ALTO HORNO: es obtenida tratando directamente
los minerales de Fe.
2) FUNDICIÓN DE SEGUNDA FUSION: es aquella que a sido refundida
una o más veces en un horno cubilote, para obtener con ellos, piezas
de fundición por fusión y colada en moldes.
3) FUNDICIONES ESPECIALES: son aquellas que, refundidas,
contienen elementos aleatorios que les confieren propiedades
especiales.
En lo referente al carbono, este elemento se encuentra en tres estados
diferentes:
a) Combinado en forma total: la superficie de fractura es de color
blanco (fundición blanca).
b) Combinado parcialmente: la superficie de fractura es de color
gris (fundición gris).
c) Separado del metal: en forma de cristales de grafito.
Por ejemplo los cilindros de un motor de automóvil se hacen de
fundición especial. Algunos cigüeñales también son hechos de fundición
especial.

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

Se clasifican bajo distintos puntos de vistas: color de la superficie de
fractura, uso al cual están destinados, etc.
 La clasificación en base al color de la superficie de fractura
(fundición gris y fundición blanca) es muy simple, pero no
caracteriza con exactitud las distintas variedades.
 Metalurgistas eminentes clasifican a las fundiciones de la manera
siguiente, en base al tenor de silicio:
Fundiciones grises
Ferro silicio con 5 a 20% de Si
Fundición gris muy silicosa con 3,5 a 5% de Si
Fundición negra con 2 a 3,5% de Si
Fundición gris común con 1,5 a 2,5% de Si
Fundición gris clara con 1 a 1,5% de Si
Fundición atruchada con 0,7 a 1% de Si

Fundiciones blancas
Se toma como base el tenor de manganeso.
Fundición blanca común con 0,1 a 1% de Mn
Fundición blanca veteada con 1 a 4% de Mn
Fundición spiegel con 5 a 20% de Mn
Ferro manganeso con 25 a 85% de Mn

1 Sánchez, Raúl
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Otra clasificación en base a su utilización son:

 Fundición de Moldeo: son fundiciones grises empleadas en
construcción de máquinas. Presentan una fractura granular y son
fácilmente trabajables en frió mediante máquinas herramientas.
 Fundición Bessemer: son fundiciones grises, muy pobres en
fósforo y con porcentaje variable de silicio y manganeso.
 Fundiciones Thomas: son fundiciones ricas en fósforo y
manganeso, pobres en silicio, aptas para el afino mediante aire.
 Fundiciones Martín: son aptas para el afino por reacciones
sobre solera. Pueden contener o no fósforo.
 Fundiciones Especiales: cuando contienen uno o varios
elementos aleatorios, que les confieren propiedades tecnológicas
y mecánicas preponderantes en un determinado sentido. Estas se
obtienen por refusión al cubilote, hornos de reverbero y hornos
eléctricos.

CARACTERÍSTICAS DEFINIDAS DE LAS FUNDICIONES

Fundiciones grises
Ferro silicio: es una fundición especial obtenida en el alto horno o bien
en el horno eléctrico, de acuerdo a una finalidad bien definida.
En el alto horno se obtiene de 5 a 20% de Si.
En los hornos eléctricos es de 75% de Si.
El ferro silicio casi no contiene carbono. Cuanto más rico es en silicio,
menos carbono tiene.
La fractura del ferro silicio presenta un color blanco amarillento.
Se emplea en la fabricación de los aceros y sirve en las funderias para
enriquecer las fundiciones pobres en silicio.
Fundiciones grises muy silicosas: contienen casi al estado libre:
3,5-5% de Si
2,5-3,5% de carbono
Se obtienen en el alto horno, trabajan a temperaturas muy elevada, lo
que permite la reducción de la sílice en gran cantidad.
El carbono se encuentra casi en su totalidad al estado libre.
Presenta su fractura una estructura granulosa cerrada.
Se usan para enriquecer a otras fundiciones poco silicosas.
Fundiciones negras: son fundiciones muy carburadas.
El grano es muy grande. Presentan porosidades visibles llenas de grafito
libre.
Para ser usadas como fundición de moldeo deben mezclarse con otras
fundiciones en proporciones adecuadas.
Tenor en silicio 2 a 3,5%
Tenor en carbono (grafito) 3 a 3,5%
Tenor en carbono total 3,5 a 4,0%
Fundiciones grises comunes: son fundiciones muy apropiadas para el
moldeo. Son mas fluidas que las fundiciones negras. Su granulación es más
cerrada.
Silicio 1,5 a 2,5%
Grafito 2,5 a 3%
Carbono total 3 a 3,5%

2 Sánchez, Raúl
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Fundiciones grises claras: son de grano fino. Se emplean mezcladas

con fundición más silicosas cuando debe moldearse piezas.
Silicio 1 a 1,5%
Grafito 2 a 2,5%
Carbono total 3 a 3,5%
Fundición atruchada: constituyen una transición entre las fundiciones
grises y las blancas. Son por lo general muy fluidas. Son pocos empleadas en
funderías. Se utilizan especialmente para la fabricación del acero.
Silicio 0,7 a 1%
Grafito 1 a 2%
Carbono total 2,5 a 3%

Fundiciones blancas
Fundiciones blancas comunes: provienen del alto horno funcionando
este en marcha fría. Superficie de fractura blanca. Son generalmente
sulfurosas. Se utilizan para el afinado. También para fundiciones maleables.
Silicio 0,4 a 0,8%
Carbono 2 a 3%
Manganeso 0,1 a 1%
Fundiciones blancas veteadas: se emplean para el afinado.
Carbono 3 a 4,5%
Manganeso 1 a 4%
Fundición spiegel: muy ricas en manganeso. Fractura blanca brillante.
Muy dura. Se emplean para el afinado del acero.
Carbono 4 a 5%
Manganeso 5 a 20%
Ferro Manganeso: estructura blanca amarillenta. Se emplea como
desoxidante para la fabricación del acero.
Manganeso 20 a 85%
Carbono 5 a 7,5%

TEORIA DE LA FUNDICIÓN GRIS

Grado de saturación: una fundición gris puede considerarse como un
acero, cuya masa contiene copos o laminillas de grafitos. Este rompe la
continuidad de la masa y por ella es quebradiza y sus propiedades mecánicas
se modifican considerablemente con respecto al acero.
La fundición gris tiene carbono y silicio.
Heyn ha propuesto la siguiente fórmula para definir el grado de
saturación:
C
Sc 
Si
4,32 
3,2
No solamente el carbono modifica el punto eutéctico, también lo hacen
el fósforo, el manganeso y el azufre.
El porcentaje de carbono correspondiente a la eutéctica puede
calcularse por:
%C=4,3 – 0,312.Si
3 Sánchez, Raúl
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Cuando intervienen todos los elementos citados se tiene:

%C=4,3 – 0,286.Si –0,387.P + 0,018.(Mn – 1,85)
y el punto eutéctico se ha corregido hacia la izquierda.
El valor del grado de saturación varia de 0,7 a 1 para distintas
fundiciones.
De una manera general puede aceptarse la siguiente clasificación de las
fundiciones:
Fundición común Sc=0,9 a 1
Fundición de alto valor Sc=0,83 a 0,90
Fundición de máximo valor Sc=0,75 a 0,82
La resistencia por tracción disminuye cuando el valor aumenta, del
mismo modo la dureza.

Peso específico: varía de la siguiente manera:

Fundición negra, muy grafitosa δ= 7,000
Fundición gris, de grano pequeño δ= 7,200
Fundición atruchada, casi blanca δ= 7,500
Fundición blanca δ= 7,600

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA

CALIDAD
En cualquier fundición se encuentran el Fe y el carbono.
El carbono puede estar disuelto: Cementita CFe3 o
Libre: Grafito
Además tenemos las siguientes estructuras:
Perlita: 0,89% C
Ferrita: 0% C
Ledeburita: 4,3% C
Cementita primaria: 6,67% C
El carbono, elemento fundamental, caracteriza las fundiciones grises y
las blancas, según predomine el grafito (carbono libre) o carbono disuelto
(Cfe3)
La estructura es un factor determinante en la calidad de la fundición. La
cementita es el elemento duro o resistente; la ferrita es el elemento blando. La
combinación de estos da lugar a fundiciones adecuadas a su utilización. Esta
combinación no depende solamente de la cantidad, sino también de su forma.
Estas 2 formas en que aparece el grafito, dependen a su ves de otros
factores, como ser:
1) Velocidad de enfriamiento
2) Influencia del silicio, del manganeso, del azufre y del fósforo.
3) Influencia de la temperatura del horno.

INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

El enfriamiento brusco favorece la formación de la cementita, el
enfriamiento lento da lugar a la separación del carbono en forma de grafito.
El enfriamiento también depende del espesor del metal que presenta la
pieza moldeada.
La resistencia a la flexión disminuye con el mayor espesor de la probeta,
mientras que el porcentaje de grafito aumenta.

4 Sánchez, Raúl
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Los espesores muy desiguales deben evitarse en lo posible al proyectar

las piezas de máquinas.

INFLUENCIA DE LOS MATERIALES

SILICIO: es un elemento indispensable en la fundición gris. Su acción
se manifiesta de la siguiente manera:
1) Baja el grado de saturación del hierro por el carbono, obligando
a este último a separarse en parte.
2) Baja el punto de fusión, la hace más fluida, disminuye las
sopladuras y la porosidad.
3) Aumenta la trabajabilidad de la fundición, cuando aumenta su
porcentaje de silicio. Se estima que el máximo de trabajabilidad
se obtiene con el 2% de Si aproximado.
Esto se comprueba experimentalmente variando el porcentaje de silicio
y analizando que proporciones de grafito se formó.
Conviene aumentar las proporciones de silicio cuando los espesores de
la pieza a obtener son reducidos.
La corrección y dosificación del silicio, se hace agregando a las cargas
del cubilote ferro silicio o bien agregando a la cuchara de colada pequeñas
cantidades de ferro silicio.
MANGANESO: actúa en sentido inverso al silicio. En lugar de favorecer
la separación del carbono en grafito, tiende a combinarlo con el Fe.
Aumenta la resistencia de la fundición, la hace más compacta y también
más fluida.
El porcentaje conveniente es de 0,6 a 0,80%
Un menor porcentaje es perjudicial, pues permite la incorporación del
azufre. El manganeso elimina este elemento en forma de sulfuro de
manganeso.
Como es un desoxidante enérgico, evita en gran parte las sopladuras.
Si el porcentaje de manganeso es mayor en la fundición, la forma de
contrarrestar su influencia es aumentar la proporción de Si.
AZUFRE: su presencia en las fundiciones se debe a su inclusión en el
arrabio y al que se desprende como impureza del coque.
Es un elemento prejudicial que produce los siguientes efectos:
 Baja la temperatura de fusión de la fundición.
 Entorpece la precipitación del grafito.
 Provoca sopladura en la masa fundida.
 Hace quebradiza a las fundiciones.
Para neutralizar el azufre se recurre al silicio; 0,5% de Si neutraliza
0,1% de S.
La proporción tolerable de azufre es 0,1% para fundición común y 0,04%
para fundiciones especiales.
FÓSFORO: baja el grado de saturación del Fe con el C, desciende el
punto de fusión, endurece la fundición, aumenta la fluidez y por esta causa se
emplean fundiciones fosforosas cuando el espesor de las paredes de las piezas
es reducido. Se recomienda:
Piezas de máquinas de espesores débiles 0,6 a 1,0% P
Piezas de máquinas de espesores gruesos 0,4 a 0,8% P
Cilindros de máquinas de vapor y motores 0,2 a 0,5% P
Tuberías 0,8 a 1,4% P
5 Sánchez, Raúl
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INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
La temperatura de fusión oscila entre 1130 y 1200 ºC para las
fundiciones normales. Se a comprobado que a mayores temperaturas, se
obtienen después de la colada, piezas en las cuales el grafito se encuentra
más finamente dividido y repartido en la masa metálica; luego un
recalentamiento de la fundición líquida en el mismo horno, resulta
beneficioso.
Este recalentamiento tiene un límite en el cubilote, pero es fácilmente
obtenible en hornos eléctricos.
El recalentamiento también puede obtenerse mediante elementos
termógenos, tales como el siliciuro de calcio, el cual se agrega en dosis de 2 a
3% a las cargas.
La temperatura de colada también tiene su influencia. Lo normal es de
1260 ºC.

RECHUPES
El valor de la contracción lineal que sufre la fundición varía desde 0,9 a
1,7%. La representación del fenómeno de la contracción lineal es una curva.
Cada fundición presenta una curva característica, en la cual existen puntos
críticos que corresponden a una transformación interna.
Las partes de pequeños espesor se enfrían más rápidamente que las de
gran espesor, por lo tanto realizan su contracción al solidificarse y cuando las
partes gruesas se enfrían a su ves, se contraen hacia adentro, dando lugar en
los puntos de unión a tensiones peligrosas.

6 Sánchez, Raúl