El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que

en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples1.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una
mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los sistemas
de producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de
producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con
el Kaizen.2
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa
índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa,
no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo
por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también
en el trabajo”.

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra
empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es
el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S :
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

Denominación
Concepto Objetivo particular
En Español En Japonés

Separar Eliminar del espacio de trabajo lo que

Clasificación 整理, Seiri
innecesarios sea inútil
Situar Organizar el espacio de trabajo de
Orden 整頓, Seiton
necesarios forma eficaz
Suprimir Mejorar el nivel de limpieza de los
Limpieza 清掃, Seiso
suciedad lugares
Prevenir la aparición de la suciedad y
清潔 Señalizar
Estandarización el desorden (Señalizar y repetir)
, Seiketsu anomalías
Establecer normas y procedimientos.
Mantener la Seguir Fomentar los esfuerzos en este
躾, Shitsuke
disciplina mejorando sentido

Clasificación (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios
en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos,
evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo
necesario.
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en
un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos
elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción
o en áreas administrativas. Dentro de esta organización se deben cambiar los cuartos
de San Alejo por archivos o bodegas que solo almacenen elementos de manera
clasificada y se deben eliminar las obsolescencias. No hay que pensar en que este o
aquel elemento podría ser útil en otro trabajo o si se presenta una situación muy
especial, los expertos recomiendan que ante estas dudas hay que desechar dichos
elementos.
Clasificar consiste en:

 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve

de lo que no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean
herramientas, equipos, útiles o información.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y
mayor facilidad de operación.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros

Organización (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para
cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de
trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro del
concepto de las 5S se podría definir como: la organización de los elementos
necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso, los cuales deberán
estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan a su
posición, fácilmente por los empleados. El orden se aplica posterior a la
clasificación y organización, si se clasifica y no se ordena difícilmente se verán
resultados. Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa debe estar
más cerca, lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc.
Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado

como necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que
se emplean con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una
disposición que disminuya los movimientos innecesarios:

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir
lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y
después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y

lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.

2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en
el plazo previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los
materiales o productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y
mejor ambiente.

Las ventajas de ordenar son:

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

Limpieza (seisō): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil
limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las
acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se
encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede
tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la
maquinaria.
Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y
rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza

 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá
tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin
asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador
de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de
suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos

veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los

colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos

Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto