FILOSOFOS DE LA

CALIDAD JAPONESES (2)

Ing Michael Silva

Rev Ago 2012
 Resumen Biográfico Ohno (1)

• Taiichi Ohno (1912-1990) nació en Dairen, Manchuria en

China en 1912
• En 1932, después de graduarse como ingeniero mecánico en
la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó a trabajar en
la fábrica de telares de la familia Toyoda.
• En 1943 fue transferido a la Toyota Motor Company para
reiniciar las actividades de fabricación de camiones y
automóviles y fue nombrado responsable de taller de
mecanizado en 1949.
 Resumen Biográfico Ohno (2)

• En el año 1954 fue nombrado Director en Toyota y

progresivamente fue ocupando puestos de mayor
responsabilidad en la compañía hasta que en 1975 pasó a
ocupar el puesto de vice-presidente.
• Se retiró de su actividad profesional en el año 1978 aunque
continuó ocupando su puesto en el Consejo de Administración
de la compañía hasta su fallecimiento en 1990.
• Fue el ingeniero japonés que diseñó el sistema de producción
just in time (JIT) dentro del sitema de producción del fabricante
de automoviles Toyota.
 Filosofia de Ohno.
JIT
• Taiichi Ohno pone énfasis en su libro sobre TPS (Toyota
Production System), que la base del sistema es la eliminación
del desperdicio y lo define como todo aquello que no es
necesario ni aporta valor al cliente.
• Los dos pilares para soportar el sistema TPS son la aplicación
del just in time (JIT) y la automatización con un toque
humano.
 Filosofía de Ohno.
JIT

Just in Time (JIT) significa que en un proceso en

flujo las partes requeridas para el montaje,
alcanzan la línea de producción en el momento en
que son necesarias y en la cantidad en que son
necesarias. Una compañía estableciendo este tipo
de flujo podría aproximarse al inventario cero
(zero inventory).
 Filosofía de Ohno.
JIT

El objetivo de partida de los sistemas JIT, se

traduce en la eliminación del despilfarro; es
decir, en la búsqueda de problemas y en el
análisis de soluciones para la supresión de
actividades innecesarias y sus
consecuencias.
 Filosofía de Ohno.
JIT

OBJETIVOS DE JIT
• Eliminar operaciones innecesarias mediante
nuevos diseños de productos o procesos.
• Eliminar desplazamientos de personal y de
material innecesarios.
• Eliminar inventarios, averías, tiempos de espera.
Filosofía de Ohno.
JIT
 7 PILARES DEL JUSTO A TIEMPO

1. Igualar la oferta y la demanda

No importa lo pida el cliente, hay que producirlo
como se requiera, con un tiempo de entrega
cercano a cero.

2. El peor enemigo es el desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz
realizando un análisis de la célula de trabajo.
 7 PILARES DEL JUSTO A TIEMPO

3. El proceso debe ser continuo no por lotes

Se debe producir solo las unidades necesarias en
las cantidades necesarias, en el tiempo necesario.

Para lograrlo se tiene dos tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga
flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un modelo a otro rápidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios

 7 PILARES DEL JUSTO A TIEMPO

4. Mejora Continua
La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y
perseverante paso a paso para así lograr las metas
propuestas.

5. Es primero el ser humano

La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo
considera que el hombre es la persona que está con los
equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran
llevar a cabo los objetivos de la empresa.
 7 PILARES DEL JUSTO A TIEMPO

6. La sobreproducción = ineficiencia
Eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como
son la Calidad Total, involucramiento de la gente,
organización del lugar de trabajo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Cambio rápido de modelo (SMED),
simplificar comunicaciones.

7. No vender el futuro
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que
reevaluar los sistemas de medición, de desempeño
 KANBAN

Ohno considera el proceso de producción como un

flujo inverso en el cual los procesos finales de
montaje van "tirando" de los materiales que requieren
de los procesos precedentes.

Lo importante es que los procesos de comunicación

de lo que es necesario para la producción en cada
punto de la fábrica esté asegurada y sea precisa.

Ohno llamó a estas señales de la demanda kanban

 KANBAN
• Kanban es una palabra japonesa que significa
Tarjeta, Cartel o Panel
que son los elementos clave de este método productivo.

El sistema Kanban como tal surgió en Toyota,

para organizar mejor su producción de vehículos,
dividiendo el proceso en fases bien delimitadas
que se tenían que cubrir correctamente para
pasar a la siguiente fase, garantizando así un
producto de calidad.
 KANBAN

Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas

de comunicarse e intercambiar información entre los
diferentes operarios de una línea de producción, de una
empresa, o entre proveedor y cliente.

Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y

evitando errores producidos por falta de información.
 KANBAN
El ejemplo más común de “Kanban” son las etiquetas
que se les incorporan a los productos mientras son
fabricados, para que posteriormente quede identificado
a dónde tienen que enviarse o qué características tiene.

Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo,

es decir, incluir información acerca nos dé información
acerca de qué operaciones se deben hacer y con cada
producto, en qué cantidad, mediante qué medios y
como transportarlo.
 KANBAN

En la actualidad, en la mayoría de empresas

se han automatizado los métodos Kanban,
de forma que, se pueden colocar etiquetas
con códigos de barras o QR.
 KANBAN
Formas de implementar un sistema Kanban:

– Etiquetas de transporte con información de lo que

contiene cada paquete y su destino.

– Etiquetas de fabricación con información de las

características del producto a fabricar.

– Etiquetas con cualquier otro tipo de información

relevante para la realización de las actividades.
 KANBAN

La herramienta Kanban se basa en unas reglas y

consejos que deben cumplirse para poder
implementarla correctamente:

• La primera de las reglas es que no se debe mandar

producto defectuoso a los procesos subsecuentes, La
producción de productos defectuosos implica costos
tales como la inversión en materiales, equipo y mano
de obra que no va a poder ser vendida.
 KANBAN

• La segunda regla es que los procesos subsecuentes

requerirán solo lo necesario. Esto significa que el
proceso subsecuente pedirá el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado.

• La tercera dice que hay que producir solo la cantidad de

producto requerida por el proceso siguiente, por lo que
se debe restringir la producción a lo requerido y fabricar
según llegue el pedido.
 KANBAN

• La cuarta regla afirma que hay que optimizar la

producción, de manera que se pueda producir
solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsecuentes, se hace necesario para
todos los procesos mantener al equipo y a los
trabajadores de tal manera que puedan producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria.
 KANBAN

• En la quinta regla lo que se pretende es evitar las

especulaciones: No vale especular sobre si el
proceso subsecuente va a necesitar más material la
siguiente vez. Tampoco, el proceso subsecuente
puede preguntarle al proceso anterior si podría
empezar el siguiente lote un poco más temprano.

Es muy importante que esté bien balanceada la

producción.
 KANBAN

• La sexta y última regla sirve para estabilizar y

racionalizar los procesos. El trabajo
defectuoso existe si el trabajo no está
estandarizado y racionalizado, si esto no es
tomado en cuenta seguirán existiendo partes
defectuosas.