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Número de Documento

NRF-127-PEMEX-2007
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
24 de marzo de 2008
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÀGINA 1 DE 77 PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

SISTEMAS CONTRAINCENDIO A BASE DE


AGUA DE MAR EN INSTALACIONES FIJAS
COSTA AFUERA
..,éPEMEX SISTEMA CONTRAINCENDIO A NRF-127~EMEX-2007
Comité de Normalización de BASE DE AGUA DE MAR EN
Rev:O
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Organismos Subsidiarios

HOJA DE APROBACiÓN

ING. JESÚS HERN • N AN JUAN


VICEPRESIDENTE DEL SUB É TÉCNICO DE NORMALIZACiÓN
DE PEMEX-EXPLORACIÓN y PRODUCCiÓN
SISTEMA CONTRAINCENDIO A NRF-127-PEMEX-2007
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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5

1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5

2. ALCANCE............................................................................................................................................. 5

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6

4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 6

5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6

6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 9

8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 10

8.1 Consideraciones generales ........................................................................................................ 10

8.2 Filosofía de operación de las bombas contraincendio ............................................................... 11

8.3 Bombas de agua contraincendio ................................................................................................ 12

8.3.1 Generalidades................................................................................................................ 12

8.3.2 Bombas centrífugas ....................................................................................................... 14

8.3.3 Arreglo e instalación del paquete de bomba de agua contraincendio........................... 16

8.3.4 Inspección...................................................................................................................... 18

8.3.5 Pruebas.......................................................................................................................... 18

8.3.6 Preparación para embarque .......................................................................................... 19

8.4 Accionadores .............................................................................................................................. 19

8.4.1 Motores eléctricos.......................................................................................................... 19

8.4.2 Motores de combustión interna de diesel ….. ............................................................... 21

8.5 Sistemas de tubería.................................................................................................................... 27

8.5.1 Tubería metálica y accesorios (Acero al carbono y acero al carbono galvanizados) ... 27
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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

8.5.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio) ......................... 35

8.6 Sistema de agua contraincendio ................................................................................................ 42

8.6.1 Red de agua contraincendio.......................................................................................... 42

8.6.2 Monitores ....................................................................................................................... 43

8.6.3 Hidrantes........................................................................................................................ 45

8.6.4 Gabinete para manguera contraincendio ...................................................................... 46

8.6.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca ....................................................... 47

8.6.6 Válvula de alarma para el sistema de tubería húmeda ................................................. 50

8.6.7 Boquillas de aspersión de agua..................................................................................... 53

8.6.8 Rociador para sistema húmedo..................................................................................... 55

8.6.9 Tapón fusible ................................................................................................................. 57

8.6.10 Sistema de espuma para helipuerto .............................................................................. 58

8.6.11 Prueba integral de la red de agua contraincendio......................................................... 60

8.7 Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio ................................................ 61

8.8 Documentación que debe entregar a PEP el prestador de servicios o contratista .................... 61

9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 63

9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios........................ 63

9.2 Subcomité Técnico de Normalización ........................................................................................ 63

9.3 Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios............................................ 63

9.4 Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratista ..................................................... 63

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 64

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 64

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 69


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0. INTRODUCCIÓN

Debido a los riesgos de incendio que se presentan en las instalaciones costa afuera y al existir dificultad en el
suministro de agua dulce, es requerido el aprovechamiento de agua de mar de tal forma que permita implantar
un sistema para la contención y control y extinción de incendios en forma eficaz y eficiente. Para esto es preciso
contar con un documento que establezca los requisitos técnicos para su adquisición.

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.


Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento.
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento.
Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento.
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS-001, 30 septiembre 2004).

En esta norma participaron:

PEMEX-Exploración y Producción.

Participantes externos:

Instituto Mexicano del Petróleo


Comisión Federal de Electricidad
INDAGA (Ingeniería del agua y automatización)
ANSUL
VIKING
BERMAD
TYCO
ITT Industries

1. OBJETIVO

Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir el proveedor para el suministro o
contratación de la ingeniería de diseño, materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua
de mar, utilizados en las instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción.

2. ALCANCE

Esta norma de referencia aplica para el diseño, equipo, materiales, instalación, inspección y pruebas de los
sistemas contraincendio a base de agua de mar en instalaciones costa afuera.
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3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria, para el diseño y la especificación
de materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua de mar de instalaciones costa afuera
de PEMEX-Exploración y Producción. Por lo tanto se debe incluir en los procedimientos de contratación:
licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o por adjudicación directa, como parte de los
requisitos técnicos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.

4. ACTUALIZACIÓN

Esta norma de referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las
sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan.

Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité
Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, quien debe programar y realizar la
actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa
Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía


para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y
dirigirse a:

PEMEX-Exploración y Producción.
Subdirección de Distribución y Comercialización.
Coordinación de Normalización.
Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n.
Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300
Teléfono directo: 1944-9286
Conmutador: 1944-2500 extensión 380-80, Fax: 3-26-54
Correo Electrónico: mpachecop@pep.pemex.com

5. REFERENCIAS

5.1 NOM-001-SEDE-2005 - Instalaciones eléctricas (utilización).

5.2 NOM-008-SCFI-2002 - Sistema general de unidades de medida.

5.3 NOM-026-STPS 1998 - Colores y señales de seguridad e higiene e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías.

5.4 NOM-093-SCFI-1994 - Válvulas de relevo de presión (seguridad y alivio), operada por resorte y piloto,
fabricadas de acero y bronce.

5.5 NMX-J-235-1/2-ANCE-2000 - Envolventes (gabinetes) para uso en equipo eléctrico – parte 1 y 2


requerimientos específicos – especificaciones y métodos de prueba.
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5.6 NMX-J-511-ANCE-1999 - Productos eléctricos- sistema de soporte metálicos tipo charola para cables-
especificaciones y métodos de pruebas.

5.7 NMX-J-534-ANCE-2005 - Tubos metálicos rígidos de acero tipo pesado y sus accesorios para la
protección de conductores eléctricos-especificaciones y métodos de prueba.

5.8 NMX-Z-12-(1-2-3)-1987 - Muestro para inspección por atributos - parte 1 - Información general y
aplicaciones,-parte 2 - Métodos de muestreo, tablas y graficas,-parte 3 - Regla de cálculo para la determinación
de planes de muestreo.

5.9 ISO 10418:2003 - Petroleum and natural gas industries- offshore production installation- basic surface
process safety systems.

5.10 ISO 12944-4:1998 - Paints and varnishes-corrosion protection of steed structures by protective paint
systems Part 4: Types of surface and surface preparation

5.11 ISO 13702:1999 - Petroleum and natural gas industries-control and mitigation of fires and explosions on
offshore production installations-requirements and guidelines

5.12 ISO 13703:2002 - Petroleum and natural gas industries-design and installation of piping systems on
offshore production platforms.

5.13 ISO 14692-2:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 2:
Qualification and manufacture.

5.14 ISO 14692-3:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 3:
System design.

5.15 ISO 14692-4:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 4:
Fabrication, Installation and operation.

5.16 NRF-009-PEMEX-2001 - Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en


tanques de almacenamiento.

5.17 NRF-032-PEMEX-2005 - Sistemas de tuberías en plantas industriales–diseño y especificación de


materiales.

5.18 NRF-028-PEMEX-2004 - Diseño y construcción de recipientes a presión

5.19 NRF-032-PEMEX-2005 - Sistemas de tubería en plantas industriales- Diseño y especificación de


materiales

5.20 NRF-035-PEMEX-2005 - Sistemas de tuberías en plantas industriales – instalación y pruebas.

5.21 NRF-036-PEMEX-2003 - Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.

5.22 NRF-044-PEMEX-2004 - Tubería, conexiones y accesorios a base de polímeros reforzada con fibra de
vidrio en las redes de agua contraincendio.

5.23 NRF-050-PEMEX-2001 - Bombas centrífugas.


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5.24 NRF-053-PEMEX-2005 - Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para


instalaciones superficiales.

5.25 NRF-072-PEMEX-2004 - Muros contraincendio.

5.26 NRF-095-PEMEX-2004 - Motores eléctricos.

6. DEFINICIONES

Para los fines de la presente norma de referencia, se establecen las siguientes definiciones:

6.1 Análisis de esfuerzos: Actividades para determinar el nivel de esfuerzos a que está sujeto un sistema
de tubería durante sus pruebas, arranque y operación, con la presencia de eventos externos, como viento,
sismo y movimiento de las estructuras de soporte.

6.2 Anillo de la red de agua contraincendio: Circuito de tuberías destinado a la distribución de agua para
la protección contraincendio.

6.3 Bomba de relevo: Bomba principal accionada con motor de combustión interna (diesel) con las mismas
características técnicas que la bomba principal.

6.4 Bomba principal: Bomba centrífuga del tipo vertical para servicio de agua contraincendio, normal
mente de accionamiento eléctrico.

6.5 Bombas reforzadora de presión (jockey): Bombas centrífugas utilizadas para reponer el agua que se
fuga en la red de agua contraincendio y mantenerla presurizada.

6.6 Carga nominal total: Carga total desarrollada a capacidad y velocidad nominales.

6.7 Carga: Cantidad usada para expresar una forma (o combinación de formas) de energía contenida en el
agua por unidad de peso, referida a un punto arbitrario.

6.8 Conexión flexible de ejes (acoplamiento tipo cardan): Eje mecánico que incorpora en cada extremo
una junta flexible de acoplamiento.

6.9 Controlador: Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para
suministrar la energía eléctrica y para controlar de manera predeterminada el arranque y paro del motor
eléctrico de la bomba contraincendio así como monitorear el estado de la unidad contraincendio.

6.10 Delaminación/delaminaciones: Modo de falla de materiales compuestos laminados que causan que
las capas se separen, formando una estructura similar a la mica de capas separadas, con una pérdida
considerable de tenacidad mecánica.

6.11 Equivalente (documento): Es aquel documento que no sea NOM, NMX, norma internacional (ISO,
IEC, UIT entre otros) que demuestre cumplir o superar con todos los requisitos y/o características físicas,
químicas. Mecánicas o de cualquier naturaleza que establece el documento normativo citado en esta norma de
referencia.
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6.12 Espuma: Es un agente extinguidor que es un conjunto de burbujas de densidad menor a la del aceite y
el agua que fluye libremente sobre la superficie de un combustible liquido que se esta quemando y forma una
capa o cubierta resistente que separa al aire de los vapores combustibles volátiles.

6.13 Factor de servicio: Es un factor por el que se multiplica la potencia nominal para conocer la capacidad
de sobrecarga que el motor puede soportar sin exceder los límites de elevación de temperatura.

6.14 Golpe de ariete: Fuerza destructiva, que se presenta en cualquier instalación de bombeo, cuando
cambia repentinamente la magnitud del gasto, cualquiera que sea la causa.

6.15 Listado: Equipos, materiales o servicios que se incluyen en una lista publicada por una organización
que es aceptada por PEP, la cual esta relacionada con la evaluación de productos y servicios, cuya producción
se mantiene periódicamente bajo inspección, cumpliendo con las normas establecidas y han sido probados
para el servicio de contraincendio.

6.16 NPSHA: La carga neta positiva de succión disponible es determinada por el sistema de bombeo con el
fluido manejado a la temperatura de bombeo.

6.17 NPSHR: La carga neta positiva de succión requerida es determinada por el fabricante en función del
diseño de la bomba a partir de pruebas de comportamiento tomando como base el agua.

6.18 Protección de sobrepresión: Dispositivo instalado con el propósito de impedir que una sobrepresión
cause daños en una línea en operación.

6.19 Resina: Compuesto orgánico termoestable, inicialmente líquido a temperatura ambiente; el cual por la
acción de un catalizador adquiere consistencia rígida, posee un peso molecular alto y sirve como pegamento
para unir secciones de tubería de fibra de vidrio.

6.20 Sistema de control del paquete de bombeo: Grupo de mecanismos que sirven para gobernar, de
manera predeterminada, el arranque, la operación y el paro del paquete de bombeo de agua contraincendio, así
como monitorear el estado y condición del paquete de bombeo de agua contraincendio.

6.21 Sumergencia: Es la distancia vertical entre el nivel de bombeo y la parte inferior de la bomba.

6.22 Tablero de control: Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para
controlar de manera predeterminada el arranque y paro del motor a diesel de la bomba contraincendio.

6.23 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio: Es un componente fabricado a partir de resina
polimérica que se refuerza con fibras de vidrio.

6.24 Válvula de diluvio: Accesorio de control de flujo de agua contraincendio que contiene agua corriente
arriba hasta recibir una señal de apertura que puede ser manual, neumática o eléctrica, debido a la detección
de fuego liberando el agua corriente abajo hacia los sistemas de protección contraincendio constituidos por
boquillas de aspersión.

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).


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ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).

ASNT American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas)

ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales).

DN Diámetro nominal de acuerdo a la norma ISO 6708

EPDM Polímero de etileno propileno.

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers (Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos).

PLC Controlador de lógica programable.

NEMA National Electrical Manufacturers Association (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)

NFPA National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección Contra el Fuego).

NPS Nominal Pipe Size. (Diámetro nominal de tubería).

NPSHA Net Pressure Suction Head Available (Carga Neta Positiva de Succión Disponible). Mecánicos
Revisar

NPSHR Net Pressure Suction Head Required (Carga Neta Positiva de Succión Requerida). Mecánicos
Revisar

NPT National Pipe Taper (Cuerda cónica nacional).

PVC Cloruro de Polivinilo.

SAE Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).

TFE Tetrafluoroetileno (Teflón).

MODBUS Protocolo de comunicación.

UPR Unidad de procesamiento remoto

Para abreviaturas de unidades y medidas se debe cumplir con la NOM-008-SCFI-2002.

8. DESARROLLO

8.1 Consideraciones generales

El dimensionamiento de la red contraincendio, se debe fundamentar en el estudio de análisis de riesgo que se


debe realizar, para determinar los lineamientos del diseño.
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8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica)

En las redes de agua contraincendio la presión mínima de operación, debe ser 689 kPa (100 lb/pulg²) en el
punto de descarga más desfavorable hidráulicamente.

8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica)

Debe ser el valor al que se calibre la válvula de alivio de presión, localizada en la descarga de la bomba
contraincendio.

8.1.3 Fluido a manejar

Agua de mar.

8.1.4 Red contraincendio

Debe estar comprendido por las secciones de tubería seca y húmeda: la sección húmeda considera todo el
anillo de la red contraincendio presurizado hasta la válvula de diluvio, la sección seca abarca desde la válvula
de diluvio hasta las boquillas aspersoras (tubería no presurizada). En las plataformas habitacionales toda la
tubería se encuentra presurizada hasta los rociadores (sistema húmedo).

8.1.5 Temperatura del agua a manejar

De 18 °C (64 °F) a 32 °C (90 °F).

8.1.6 Velocidad del agua a manejar

Debe ser de 3,65 a 5,48 m/s (12 a 18 pies/s).

8.2 Filosofía de operación de las bombas contraincendio

En condiciones normales, la red contraincendio se debe presurizar mediante las bombas reforzadoras

Las bombas reforzadoras (jockey), deben arrancan con la señal del interruptor de baja presión (PSL) y parar
con la señal de alta presión (PSH), los cuales se deben fijar de acuerdo a lo siguiente:

Si la presión en la red contraincendio baja 10 por ciento de la presión de operación del sistema, la bomba
reforzadora que esté lista para operar, debe arrancar en forma automática, de acuerdo a la posición del selector
(principal/relevo). El paro se efectúa cuando se tenga la presión de operación del sistema.

Si la presión en la red continúa bajando hasta 10 por ciento por abajo de la presión de arranque de la bomba
reforzadora, la primer bomba contraincendio principal debe arrancar en forma automática.

Cinco segundos después, si el interruptor de presión de la segunda bomba contraincendio (o de relevo) no


obtiene el valor de presión de operación del sistema, dicha bomba contraincendio debe arrancar en forma
automática.

Desde la interfase hombre-maquina, el operador puede activar cada una de las bombas contraincendio, tanto
principal como de relevo, enviando la señal a través de la Unidad de Procesamiento Remoto a cada uno de los
controles locales respectivos de las bombas contraincendio.
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El paro del accionador de cada una de las bombas contraincendio debe ser manual y se debe llevar a cabo
mediante el botón de paro en su respectivo tablero de control local.

8.3 Bombas de agua contraincendio

8.3.1 Generalidades

8.3.1.1 Tipo de bombas

Deben ser de tipo centrífugo.


Las bombas principales deben ser verticales tipo turbina, de uno o más pasos, como se requiera, y lubricadas
por agua de mar (el mismo líquido bombeado)

Las bombas reforzadoras de presión (jockey) de agua deben ser verticales tipo turbina.

8.3.1.2 Cantidad de bombas.

El diseño del sistema de agua contraincendio debe considerar la instalación de una bomba principal, una de
relevo y dos bombas reforzadoras de presión.

En las plataformas habitacionales y de perforación/reparación de pozos, la bomba principal se debe accionar


por motor eléctrico y la de relevo con motor de combustión interna (diesel). Para las plataformas de proceso, las
dos bombas deben ser accionadas con motores diesel.

La localización de las bombas contraincendio y los controladores debe cumplir con la NRF-036-PEMEX-2003;
en ningún caso las bombas se deben localizar en áreas peligrosas.

8.3.1.3 Capacidades y cargas

Las bombas principales deben tener una capacidad no menor a 150 por ciento de su capacidad nominal a no
menos del 65 por ciento de su carga nominal.

La carga al cierre (a flujo cero) de las bombas no debe exceder el 140 por ciento de la carga nominal total.

Los puntos nominal y de 150 por ciento de capacidad nominal se deben localizar en zona estable de operación
y ser indicados en la curva de operación de la bomba, ver figura 1.
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150
Cierre
140 Curva de capacidad de carga con
la forma más parada permitida
Porcentaje de carga total nominal

Curva de capacidad "plana"

100 Carga total nominal

Capacidad
65 nominal

50

0
0 50 100 150 200
Porcentaje de capacidad nominal

Figura 1 Curva carga – capacidad

Las bombas principales se deben seleccionar de acuerdo con las capacidades requeridas por el diseño del
sistema de agua contraincendio y los gastos nominales indicados en la tabla 1.
Gasto Descarga de la Diámetro del
1,2 1 Válvula de Medidor de Cantidad / DN (NPS),
nominal de la Succión Descarga Válvula de cabezal de
relevo flujo de las válvulas para
bomba DN (NPS) DN (NPS) relevo mangueras
3 DN (NPS) DN (NPS) mangueras
m /s (gpm) DN (NPS) DN (NPS)

0,032 (500) 125 (5) 125 (5) 75 (3) 125 (5) 125 (5) 2 / 65 (2 ½) 100 (4)
0,047 (750) 150 (6) 150 (6) 100 (4) 150 (6) 125 (5) 3 / 65 (2 ½) 150 (6)
0,063 (1 000) 200 (8) 150 (6) 100 (4) 200 (8) 150 (6) 4 / 65 (2 ½) 150 (6)
0,079 (1 250) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 150 (6) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,095 (1 500) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,126 (2 000) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,158 (2 500) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 8 / 65 (2 ½) 250 (10)
0,189 (3 000) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 200 (8) 12 / 65 (2 ½) 250 (10)
0,221 (3 500) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 250 (10) 12 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,252 (4 000) 350 (14) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,284 (4 500) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,316 (5 000) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 20 / 65 (2 ½) 300 (12)

Notas:
1.- Se permite tubería de DN (NPS) diferente al DN (NPS) de la brida de succión de la bomba.
2.- Aplica solamente para la porción de la tubería de succión.

Tabla 1 Características de bombas


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8.3.1.4 Protección del equipo

Las bombas (principales y reforzadoras de presión), motores, cajas de engranes y tableros de control se deben
proteger contra daños causados por explosiones, fuego, huracanes, vandalismo y cualquier otra condición
adversa que se pueda presentar, por las condiciones de sitio y operación de la instalación costa afuera de
acuerdo a la sección 5.12.1 de la NFPA 20 o equivalente.
Las bombas de agua contraincendio se deben separar de las áreas de proceso, por medio de un muro
contraincendio con las característica indicadas en la NRF-072-PEMEX-2004.

La columna y el ensamble de tazones de las bombas verticales tipo turbina, se deben alojar dentro de una
camisa tubular, cuyo diámetro debe estar en función del diámetro máximo de la columna o del ensamble de
tazones, el que sea mayor, más una holgura no menor a 50 mm (2 pulg) diametral para su extracción y se debe
sujetar a la estructura de la plataforma marina.

Las bombas deben tener un elemento filtrante en la succión, con área libre de al menos, cuatro veces el tamaño
de la succión de la bomba.

El tamaño de la malla del filtro o colador debe estar en función de la máxima dimensión de partícula que maneja
la bomba, recomendada por el proveedor o el fabricante, o bien para restringir el paso de una esfera de 13 mm
(1/2 pulg) de diámetro, el que sea menor.

8.3.2 Bombas centrífugas

8.3.2.1 Diseño

Debe cumplir con lo siguiente:

La carga neta positiva de succión disponible (NPSHA) debe ser mayor a la carga neta positiva de succión
requerida (NPSHR), en al menos 600 mm (2 pies).

La sumergencia del segundo impulsor de las bombas verticales tipo turbina, debe ser como mínimo 3 m (10
pies), por abajo del nivel de bombeo de agua.

La tubería de la columna de bombeo se debe diseñar y fabricar en tramos no mayores de 3 m (10 pies) y con
los extremos bridados, no son aceptables los tramos de tubería de columna roscados.

Las velocidades críticas de la flecha de la bomba, deben tener un margen de ± 25 por ciento de la velocidad de
operación, la cual debe cubrir todo el rango de operación de la bomba.

El sellado de las bombas (principales y reforzadoras de presión) se debe hacer por medio de empaquetadura.
Los sellos mecánicos se pueden utilizar solo con la aprobación de PEMEX.

8.3.2.2 Materiales

Las bombas se deben fabricar con los materiales indicados en la Tabla 2.


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Materiales ASTM o equivalente


No Parte de la bomba
Bronce al aluminio Acero Inoxidable Acero Superduplex
1 Boquilla de descarga
2 Tazón(es)
3 Impulsor(es) A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS
A 351/A 351 M Gr.
B 148 aleación UNS J93254)
Anillos de desgaste de CF8M (UNS J92900)
4 C95800 o UNS C95500 A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
tazones e impulsores
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
5 Cojinetes de la bomba
Carcasa o boquilla de succión
6
de la bomba
B 150 aleación UNS A 479/A 479M aleación
7 Flecha de la bomba A 479/A 479M aleación UNS S32750
C63000 UNS S31803
B 150/B 150M aleación A 240/A240M aleación
Colador o filtro en la succión A 240/A 240M aleación UNS S32760
8 UNS C62400 UNS S31803
de la bomba (4)
(3) (4)
Coples y tramos de flecha de A 479/A 479M aleación
B 150 aleación UNS
9 columna para bombas UNS S32750 o UNS
C63000
lubricadas con agua S31803
A 182/A 182M Gr. F 55 (UNS S32760)
Coples y tramos de flecha de
A 182/A 182M Gr. F51
10 columna para bombas (1)
(UNS S31803)
lubricadas con aceite
A 790/A 790M aleación
Tramos de tubería de B 315 aleación UNS UNS S31803 A 790/A 790M aleación UNS S32750
11
columna C63020 A 789/A 789 M aleación A 789/A 789 M aleación UNS S32750
UNS S31803
A 789/A 789M aleación
Tramos de camisa tubular
B 315 aleación UNS UNS S31803 A 790/A 790M aleación UNS S32750
12 (bombas lubricadas por
C63020 A 790/A 790M aleación A 789/A 789 M aleación UNS S32750
aceite)
UNS S31803
A 351/A 351M Gr. CK-3MCuN (UNS
A 351/A 351M J93254)
B 148 aleación UNS
Cojinetes de flecha de Gr.CF8M (UNS
13 C95800 o UNS C95500 A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
columna J92900)
(2) A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
(2)
(2)
Centradores de flecha de
14
columna
A 479/A 479M
Centradores de camisa A 479/A 479M aleaciónUNS S32750
aleaciónUNS S31803
15 tubular para bombas
lubricadas con aceite
16 Cabezal de descarga B 148 aleaciónUNS C95800 A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS
o UNS C95500 A 351/A 351M Gr.CF- J93254)
Cojinete de cabezal de 8M (UNS J92900) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
17
descarga A 890/A 890 M Gr. 4A (UNS J92205)
Notas:
1. Se debe utilizar A 322 Gr. 4140 (UNS G41400) para coples y bridas.
2. Se debe utilizar D 2000 Clase BC, BE, BF o BG, para empaques.
3. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M UNS C71500, cupro-níquel B 122/B 122M UNS
C71500, niquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro debe cumplir con
E 11 o E 161 o E 323, según aplique a la forma del material.
4. El colador o filtro debe cumplir con E 323.

Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: tornillos, tuercas, anillos partidos, camisas y
cuñas, deben cumplir con los bronces al aluminio F 467 aleación UNS C63000, F 468 aleación UNS C63000 y B 124 aleación UNS
C63000 o equivalentes, respectivamente.

Tabla 2 Materiales para bombas verticales tipo turbina


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8.3.3 Arreglo e instalación del paquete de bomba de agua contraincendio

8.3.3.1 Ensamble para bomba principal

Debe tener los componentes indicados en las figuras 2 y 3 de este documento.

Como parte del paquete, el ensamble debe incluir los siguientes componentes y accesorios:

a) Tee bridada.
b) Válvula de alivio.
c) Válvula de retención a la descarga.
d) Tee bridada para circuito de prueba.
e) Válvula de mariposa.
f) Tramo de tubería bridada.
g) Circuito de medición con: bridas de cuello soldable, dos válvulas de mariposa, tubería, codos soldables
de radio largo y medidor de flujo (placa de orificio).
h) Conexión para manguera (si aplica) con válvula de compuerta y válvula para drenaje.
i) Apoyos para el ensamble.

El ensamble del paquete (ver figura 2 de este documento), se debe montar sobre un patín o base común de
acero al carbono ASTM A 36/A36M o equivalente, el cual debe tener cuatro o más orejas para su izaje y charola
con conexión de drenaje (ver figura 2 de este documento).
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No.
1 Base o patín Componentes
No.
2 Brida de cuello soldable
3 Tubería 12 Cabezal de descarga
4 Válvula de mariposa 13 Tablero de control
5 Medidor de flujo 14 Motor electrico
6 Tee bridada 15 Válvula de admisión y expulsión de aire
7 Válvula de retención a la descarga 16 Válvula de alivio con cono
8 Tee bridada 17 Codo de radio largo de 90°
9 Indicador de presión
10 Ensamble de tazones
11 Columna

Figura 2 Típico de ensamble para bomba vertical principal con motor eléctrico

8.3.3.2 Características de los componentes y accesorios de la bomba

a) Tubería
El DN (NPS) de la tubería de succión y descarga, componentes y accesorios del ensamble no debe ser
menor a lo indicado en la tabla 1.
b) Válvulas de alivio
Se debe seleccionar el DN (NPS) en función del gasto y no menor a los DN (NPS) indicados en la tabla
1, y localizar entre la descarga de la bomba y la válvula de retención a la descarga y ser desmontable
para mantenimiento sin necesidad de desensamblar la tubería y accesorios.
La tubería del sistema se debe limpiar completamente antes que la válvula de alivio sea instalada. Los
dispositivos de alivio de presión deben ser removidos o bloqueados antes de que se realice la prueba
hidrostática al sistema.
Para la instalación de válvulas de alivio de presión se debe cumplir con la NOM-093-SCFI-1994 y
complementar con API RP 520 parte II o equivalente.
c) Caída de presión en tubería de entrada a válvula de alivio de presión
La caída de presión no debe exceder el 3 por ciento de la presión de ajuste de la válvula de alivio.
El DN (NPS) de la tubería y accesorios de entrada debe ser mayor o igual al DN (NPS) de la conexión
de entrada de la válvula de alivio.
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Las válvulas de alivio deben cumplir con el numeral 8.8.1 (certificados de equipos y accesorios usados
en la red de agua contraincendio) de este documento y descargar en una tubería abierta, en un cono o
en un embudo asegurado a la salida de la válvula, y el operador de la bomba detectar el agua
descargada fácilmente.
La tubería de descarga, debe tener un DN (NPS) no menor a los valores indicados en la tabla 1 de este
documento.
Si la tubería emplea más de un codo, entonces se debe utilizar el siguiente DN (NPS) de tubería.
d) Válvulas de bloqueo
No se deben instalar en la tubería de entrada a la válvula de alivio de presión, ni en la tubería de
descarga de la misma.
e) Válvulas de retención a la descarga
Deben cumplir con 8.7 de este documento.
f) Válvulas de admisión y expulsión de aire
Se debe instalar una válvula de admisión y expulsión de aire no menor de DN 15 (NPS ½), en la
descarga de las bombas diseñadas para eliminar aire durante el llenado de la tubería (arranque del
equipo de bombeo) y admitirlo cuando el sistema se aproxime a una presión negativa (paro del equipo
de bombeo) (ver figuras 2 y 3 de este documento).
g) Medidor de flujo
Para las pruebas de las bombas principales de agua contraincendio, deben cumplir con el numeral 8.8.1
(certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento y
tener una capacidad no menor a 150 por ciento de la capacidad nominal de las bombas.
La tubería del circuito de medición se debe diseñar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
del medidor y el DN (NPS) no ser menor al indicado en la tabla 1 de este documento.
h) Indicador de presión
Se debe instalar a un diámetro de tubería a partir de la brida de descarga de la bomba y tener una
carátula con diámetro de 114 mm (4½ pulg), y el rango de medición no debe ser menor del doble de la
presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión.
La válvula de bloqueo y de purga debe ser de DN 8 (NPS 1/4).
i) Registros de operación
La operación de las bombas se debe registrar en forma automática.

8.3.4 Inspección

La inspección de las bombas debe estar de acuerdo con el numeral 8.4.2 de la NRF-050-PEMEX-2001.

8.3.5 Pruebas

8.3.5.1 Bombas

Las siguientes pruebas se deben realizar en el taller del fabricante:

La hidrostática, de acuerdo al numeral 8.4.3.2 de la NRF-050-PEMEX-2001.

La de NPSH, cuando se especifique, se debe realizar de acuerdo al numeral 8.4.3.4 de la NRF-050-PEMEX-


2001 y cubrir en el último punto de lectura el 150 por ciento del flujo nominal.

La de comportamiento para bombas principales, se debe hacer de acuerdo al numeral 8.4.3.3 de la NRF-050-
PEMEX-2001, excluyendo los numerales 8.4.3.3.2, 8.4.3.3.5 y 8.4.3.3.8, y cumplir lo siguiente:

El contratista debe operar la bomba en su banco de prueba el tiempo requerido para obtener por lo menos los
siguientes datos: carga, flujo, potencia y vibración, con las siguientes condiciones:
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x Flujo cero.
x Flujo mínimo continuo estable.
x A la mitad del flujo mínimo
x A flujo nominal.
x A 150 por ciento del flujo nominal.

Prueba de comportamiento para bombas reforzadoras (jockey). Se debe realizar de acuerdo al numeral 8.4.3.3
de la NRF-050-PEMEX-2001.

8.3.5.2 Motores eléctricos

Las pruebas de los motores eléctricos se deben realizar de acuerdo con el numeral 8.3 de la NRF-095-PEMEX-
2004.

8.3.5.3 Motores diesel

Para motores diesel la prueba de comportamiento se debe llevar a cabo en fábrica o taller de acuerdo a la
sección A.11.2.2.2 del anexo “A” de la NFPA 20 o equivalente.

8.3.5.4 Atestiguamiento

Todas las pruebas de taller y en sitio se deben atestiguar de acuerdo con el numeral 8.4.3.1.1 de la NRF-050-
PEMEX-2001.

Cada una de las pruebas se debe documentar de acuerdo al anexo 12.9 de este documento.

8.3.6 Preparación para embarque

La preparación para el embalaje y embarque de la bomba se debe hacer de acuerdo con la P.1.0000.09.

8.4 Accionadores

8.4.1 Motores eléctricos

Deben ser para servicio continuo, diseño NEMA B o equivalente y cumplir con lo que corresponda del numeral
8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento.

El factor de servicio máximo debe ser 1,15 de acuerdo a la sección 9.5.2.4 de la NFPA 20.

El marcado de las terminales del motor debe estar de acuerdo con la parte 2 del NEMA STD MG-1 o
equivalente.

Para motores con terminales múltiples, el proveedor del motor debe suministrar un diagrama de conexiones de
dichas terminales a PEP.

Los motores para bombas verticales deben ser a prueba de goteo, del tipo de inducción jaula de ardilla. El
motor debe estar equipado con un trinquete no reversible de acuerdo a la sección 9.5.1.7 de la NFPA 20.

Los motores eléctricos debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, los
datos deben cumplir con el numeral 8.1.1.1 de la NRF- 095-PEMEX-2004.
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8.4.1.1 Instalaciones eléctricas

a) Generalidades
El suministro eléctrico para el motor de la bomba principal y para las bombas reforzadoras se debe
hacer desde un centro de control de motores instalado en el cuarto de control eléctrico de la plataforma.
El sistema de arranque, control y monitoreo de los motores de las bombas reforzadoras se debe instalar
en el centro de control de motores.
La instalación de las fuentes de energía de suministro y circuitos de conexión, equipo de interrupción,
fuerza y control para los motores de las bombas, debe cumplir con el artículo 695 de la NOM-001-
SEDE-2005.
Los circuitos eléctricos que alimenten bombas contraincendio y sus accesorios, se deben diseñar para
resistir fuego, fallas estructurales, accidentes operacionales de acuerdo con la sección 9.3.1 de la
NFPA 20 o equivalente.
Cuando se pongan en marcha los motores, la tensión eléctrica de las terminales de la red debe cumplir
con el artículo 695-8.e de la NOM-001-SEDE-2005.

8.4.1.2 Controlador para accionamiento eléctrico

Esta sección cubre los requerimientos para la operación del controlador de la bomba contraincendio principal
operada con motor eléctrico.

a) Aplicación
Debe cumplir con la sección 10.1.1 de la NFPA 20 o equivalente.
Debe cumplir con el numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua
contraincendio) de este documento.
El controlador debe cumplir con los valores de corriente de corto circuito del sistema de alimentación
eléctrica correspondiente y se deben marcar en la placa de datos del tablero, en idioma español de
acuerdo a la sección 10.1.2.2 de la NFPA 20 o equivalente.
El controlador se debe ensamblar, alambrar y probar por el fabricante antes de ser embarcado de
acuerdo a la sección 10.1.2.3 de la NFPA 20 o equivalente.
El gabinete del controlador se debe marcar como: “TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA
CONTRAINCENDIO CON MOTOR ELÉCTRICO” en una placa fija en acero inoxidable con letras de 25
mm (1 pulg) de altura, 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad y claramente visible a una distancia no
menor de 500 mm (20 pulg), indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características
eléctricas de diseño, tipo de gabinete, entre otros; lo anterior se debe realizar en fábrica de acuerdo a la
sección 10.1.2.5 de la NFPA 20 o equivalente.
b) Ubicación
Debe cumplir con el artículo 695-7 de la NOM-001-SEDE-2005.
Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 pie) como mínimo sobre el
nivel del piso de acuerdo a la sección 10.2.4 de la NFPA 20.
c) Fabricación
Debe cumplir con la sección 10.3 de la NFPA 20 o equivalente.
El equipo debe ser fabricado para que se utilice en ambiente marino, ensamblado y montado en un
soporte de acero estructural de acuerdo a la sección 10.3.2 de la NFPA 20 o equivalente.
El gabinete del controlador debe ser tipo 4X a prueba de lluvia, polvo, chorro directo de agua y
corrosión, fabricado en acero inoxidable y cumplir con la NMX -J-235-1/2-ANCE-2000.

8.4.1.3 Componentes del controlador

a) Arrancador del motor


Debe cumplir con la sección 10.4 de la NFPA 20 o equivalente.
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Debe ser del tamaño NEMA o equivalente que corresponda a la capacidad del motor y se debe
suministrar con todos los elementos requeridos en el numeral 8.9.3 -19 de la NRF-048-PEMEX-2003.
El método de arranque debe ser a tensión reducida de acuerdo a la sección 10.4.5.3 y 10.4.5.4 de la
NFPA 20 o equivalente.
El tiempo de aceleración del motor no debe exceder los 10 s de acuerdo a la sección 10.4.5.2.2 de la
NFPA 20 o equivalente.
No se deben instalar dispositivos sensores relevadores de bajo voltaje, perdida de fase o frecuencia que
impida el arranque del motor de acuerdo a la sección 10.4.5.6 de la NFPA 20 o equivalente.
b) Interruptor termomagnético
Debe cumplir con la sección 10.4.3 de la NFPA 20 o equivalente.
No se aceptan limitadores de corriente de corto circuito de acuerdo con el numeral 8.9.3-5 de la NRF-
048-PEMEX-2003.
c) Señales y alarmas
Debe cumplir con las secciones 10.4.6 y 10.4.7 de la NFPA 20 o equivalente.
El monitoreo debe ser por medio de un controlador lógico programable (PLC).
d) Controlador lógico programable (PLC)
Debe tener capacidad de programación, auto diagnosticar fallas, contar con puertos de comunicación
RS 485 para protocolo MODBUS RTU para envío/recepción de información hacia la UPR del sistema
para gas y fuego.
e) Arranque y control
Debe cumplir con la sección 10.5 de la NFPA 20 o equivalente.
f) Control automático
Debe cumplir con la sección 10.5.2 de la NFPA 20 o equivalente.
g) Control manual
Debe cumplir con la sección 10.5.3 de la NFPA 20 o equivalente.
h) Canalizaciones eléctricas
Debe cumplir con el numeral 8.4.2 de la P.2.0227.04.
i) Conductores eléctricos
Debe cumplir con el numeral 8.4.3 de la P.2.0227.04.

8.4.2 Motores de combustión interna de diesel

Deben ser para servicio marino tipo industrial y aspiración natural o sobrealimentados (turbo- cargados), como
sea determinado por PEP.

Deben cubrir todo el rango de operación de las bombas. Se debe hacer una reducción en potencia por
corrección de menos uno (-1) por ciento por cada 6 °C (11 °F) por arriba de la condición de 25 °C (77 °F) de
temperatura ambiente.

Se deben suministrar con los componentes o sistemas auxiliares para operación continua y automática, con
opción para operación manual. Los sistemas o componentes auxiliares mínimos como:

a Sistema de arranque.
b) Sistema de combustible diesel.
c) Sistema de enfriamiento.
d) Sistema de admisión de aire.
e) Tablero de control del conjunto motor-bomba.
f) Sistema de lubricación.
g) Sistema de gases de escape.
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8.4.2.1 Sistema de arranque

El sistema mixto eléctrico y neumático debe cumplir con lo siguiente:

El sistema de arranque eléctrico debe tener un banco de baterías de tipo seco, con cargador para operación
automática y rectificador de tipo estado sólido de acuerdo a las secciones 11.2.5.2.2 y 11.2.5.2.4 de la NFPA 20
o equivalente.

Cada motor se debe suministrar con dos o más baterías de níquel cadmio de acuerdo con la sección 12.5.4 de
la NFPA 20.

Se deben suministrar dos medios diferentes para recargar al 100 por ciento las baterías, en un tiempo máximo
de 24 horas; el primero es el generador o alternador y el segundo la energía eléctrica de la instalación. El
sistema debe tener la instrumentación para indicar el estado del mismo, de acuerdo a la sección 11.2.5.2.4 de
la NFPA 20 o equivalente.

Las baterías se deben alojar dentro de una caja metálica fabricada con lámina galvanizada de acero al carbono,
cuyo diseño contemple la ventilación, el drenado de agua por condensación y el acceso para inspección y
mantenimiento.

Para el arranque neumático, el aire se debe de tomar del sistema de aire de instrumentos de la instalación y
almacenar en un recipiente propio del sistema de arranque neumático del motor, cuya capacidad debe
proporcionar tres arranques de 180 segundos continuos cada uno con capacidad para efectuar 6 (seis)
arranques, en ciclos de 15 segundos por arranque y 15 segundos de descanso sin recarga de acuerdo a la
sección 11.2.3.4.4.1 de la NFPA 20. La presión manométrica mínima y máxima del aire para arranque debe ser
de 828 kPa (120 lb/pulg2) y 863 kPa (125 lb/pulg2), respectivamente.

El recipiente para el aire se debe diseñar de acuerdo con el numeral 8.1.2 de la NRF-028-PEMEX-2004 y
complementar con la parte UG de la subsección A del código ASME, sección VIII, división 1 o equivalente y
fabricar en acero al carbono SA-36/SA-36M, SA-285/SA-285M Gr. C o SA-516/SA-516M Gr. 70, de acuerdo a la
Sección II Parte del A del Código ASME o equivalente.

Debe contar con: indicador de presión, válvula de relevo, trampa automática para desalojo de agua condensada
y entrada de hombre para limpieza. La tubería, conexiones y el cuerpo de las válvulas del sistema deben
cumplir con la tabla 3 de este documento.

8.4.2.2 Sistema de combustible diesel

Debe estar formado por un recipiente fabricado en acero al carbono ASTM A 36/A 36M o equivalente, filtros
dobles de tipo cartucho con elementos reemplazables, bomba, instrumentación, tubería y accesorios de
inyección y retorno, arrestador de flama, tubería y accesorios de llenado, y tener la capacidad para operar
continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1 galón) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP) de
potencia, o el que sea mayor.

La capacidad máxima del recipiente debe ser de 1,1 de la capacidad normal.

Por evaporación se debe dejar un volumen libre, del 5 por ciento de la capacidad normal y por sedimentos un 5
por ciento sin utilizar, y se deben localizar en la base o patín del motor y /o formar parte del soporte del motor,
ver figura 2 de este documento.
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El recipiente debe tener: venteo, entrada para llenado, drenaje, vidrio de nivel de cristal inastillable con respaldo
de acero al carbono, líneas de suministro y retorno de combustible de acero al carbono ASTM A 179/A 179M o
equivalente, y recibir combustible del tanque de día de diesel.

8.4.2.3 Sistema de enfriamiento

Cambiador de calor tipo radiador, incluyendo: bomba de recirculación, ventilador accionado por el motor diesel
con malla para protección del mismo y del personal, tanque de expansión, tapa de llenado y dispositivo de
regulación de enfriamiento a las chaquetas del motor.

Los materiales de fabricación para el cambiador de calor tipo radiador deben ser de acuerdo a los estándares
del fabricante del motor para ambiente marino.

Como alternativa se tiene un sistema de recirculación de agua de enfriamiento proveniente de la descarga de la


bomba al motor, como se indica en la figura 2 de este documento.

No. Componentes No. Componentes


1 Base o patín 12 Cabezal de descarga
2 Brida de cuello soldable 13 Tanque de diesel
3 Tubería 14 Circuito de enfriamiento del motor
4 Válvula de mariposa 15 Tablero de control
5 Medidor de flujo 16 Motor diesel
6 17 Cople tipo cardán con protección tubular
Tee bridada
7 18 Cabezal de engranes de ángulo recto
Válvula de retención a la descarga
8 19 Válvula de admisión y expulsión de
Tee bridada
9 20 Válvula
i de alivio con cono
Indicador de presión
10 Ensamble de tazones 21 Codo de radio largo de 90°
11 Columna

Figura 3 Típico de ensamble para bomba vertical principal con motor diesel

8.4.2.4 Sistema de admisión de aire

Debe tener un prefiltro, un filtro de tipo seco para servicio pesado, con cartucho reemplazable para retener
partículas menores de 10 micrómetros.
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8.4.2.5 Tablero de control

Debe constar de un controlador lógico programable (PLC), tener capacidad de programación, auto diagnosticar
fallas, contar con puertos de comunicación RS 485 para protocolo MODBUS RTU para envío/recepción de
información hacia la UPR del sistema para gas y fuego.

La bomba con motor a diesel debe tener su propio tablero de control y cumplir con el numeral 8.8.1.a
(certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. Debe ser
automático e independiente para cada uno de los paquetes, pero relacionados entre sí mediante una lógica de
control para operar cualquier bomba en caso de falla de alguna de ellas.

Cuando no existe suministro eléctrico en la plataforma, las bombas principales deben ser con motor a diesel.
Las bombas reforzadoras son normalmente accionadas por motor eléctrico, el suministro eléctrico lo puede
proporcionar un sistema de motogenerador a diesel o un sistema de microturbinas de gas. Cada una de las
bombas principales con motor a diesel y las reforzadoras deben tener su propio tablero de control y cumplir con
el numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este
documento.

El gabinete de estos tableros, debe tener las mismas características del tablero de control de la bomba
contraincendio con motor eléctrico.

Las líneas de sensado de presión deben ser en bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o en
acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600) o equivalentes, para servicio de agua de mar.

El sistema de arranque del motor debe tener dos opciones: manual y automático, cada uno de estos debe tener
dos usos: local y remoto. El local se debe ubicar en el tablero de control dentro del patín y el remoto en el
cuarto de control principal. Únicamente al exceder la velocidad del motor diesel debe parar la bomba.

Debe contar con un indicador visual que muestre que está en modo automático y sea fácilmente reemplazable,
con indicadores visuales separados y alarmas.

El tablero debe tener la lógica e interacción para realizar arranque y paro en forma manual y automática.

El proveedor del sistema de control y la instrumentación debe ensamblar, cablear y probar el sistema antes de
su embarque a sitio.

El tablero de control para la bomba de relevo y accionada por motor diesel debe tener un letrero con la leyenda:
“TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO CON MOTOR DIESEL”,
adicionalmente se debe indicar mediante un letrero en el tablero de control la zona, instalación o plataforma que
se está protegiendo.

En los tableros de control se debe fijar una placa en acero inoxidable con letras como mínimo 25 mm (1 pulg) de
altura, 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad y claramente visible a una distancia no menor de 500 mm (20 pulg),
indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características eléctricas de diseño; lo anterior se
debe realizar en fábrica de acuerdo a la sección 12.1.3.3 de la NFPA 20 o equivalente.

Debe estar situado lo mas cerca del motor (ver figura 2 de este documento) que controla y a la vista del mismo.
Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 pie) como mínimo sobre el nivel
del piso de acuerdo con la sección 12.2.3 de la NFPA 20 o equivalente.
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El alambrado de campo debe ser independiente y se debe proteger contra daño mecánico, las canalizaciones
deben cumplir con el numeral 8.4.2 de la P.2.0227.04. Las terminales de conexión se deben marcar y
corresponder con el diagrama eléctrico esquemático de conexiones suministrado por el fabricante.

El tablero de control local (de la bomba con motor a diesel) debe tener la instrumentación, señalización,
indicación y alarmas siguientes:

a) Ampérmetro.
b) Voltmetro con precisión de ± 5 por ciento.
c) Tacómetro.
d) Horómetro.
e) Indicador de temperatura del agua de enfriamiento.
f) Indicador de presión de aceite de lubricación.
g) Alarma por alta temperatura del agua de enfriamiento.
h) Alarma por baja presión de aceite de lubricación.
i) Paro por sobrevelocidad.
j) Regulador de velocidad.
k) Indicador de temperatura de aceite de lubricación.
l) Indicación visible de control en posición automática.
m) Falla de la máquina para arrancar automáticamente.
n) Falla en las baterías (carga y operación), si se tiene arranque eléctrico (cada controlador debe ser
suministrado con un indicador visible para cada batería).
o) Alarma por baja presión de aire para arranque, si se tiene arranque neumático.
p) Bajo nivel de combustible en le tanque de la unidad.

Las alarmas deben ser audibles y visibles

El tablero de control debe tener las siguientes salidas hacia la UPR para gas y fuego:

q) Alarma de bomba en operación.


r) Selector manual/automático/fuera de operación.
s) Falla del controlador o de la máquina.
t) Paro por sobrevelocidad.
u) Alarma por alta temperatura en las chaquetas de enfriamiento.
v) Alarma por baja presión de aceite.

8.4.2.6 Sistema de lubricación

Debe ser presurizado, con capacidad para lubricar los cojinetes y enfriar las cabezas, cilindros, válvulas y otras
partes del motor que lo requieran, y debe incluir: bomba, enfriador y filtros dobles con elementos reemplazables.

8.4.2.7 Sistema de escape

Debe estar formado por: piezas de transición, conexiones y múltiple de escape, junta de expansión, mata
chispas, silenciador tipo industrial y ductos para conducir la descarga de los gases de combustión fuera del
limite de la plataforma.

La tubería del escape se debe fabricar con una conexión flexible sin costuras o soldada (no fija) entre el múltiple
de escape del motor y la tubería de escape. La tubería del escape no debe ser más pequeña que la salida del
múltiple de escape del motor y debe ser lo más corta. Debe estar cubierta con un aislamiento para alta
temperatura y localizada bajo la cubierta del segundo nivel.
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La descarga final de los gases de escape debe estar en dirección de los vientos reinantes.

8.4.2.8 Transmisión de potencia

Debe ser mediante un cabezal de engranes en ángulo recto acoplado al motor.

Debe ser mediante la flecha del motor a la flecha del cabezal de engranes, por medio de una junta universal
(acoplamiento tipo cardan) con cubierta o guarda flecha, para protección del personal.

8.4.2.9 Placas de identificación y flecha de rotación.

Cada una de las bombas debe tener una placa fija de acero inoxidable ASTM A 351/A 351M Gr. CF8M (UNS
J92900) o equivalente y con letra realzada, como mínimo los siguientes datos:

x Marca y modelo.
x No. de serie.
x Clave del equipo.
x Capacidades de operación: mínima, nominal y 150 por ciento nominal.
x Presiones de succión: mínima, normal y máxima.
x Presiones de descarga y cargas: a capacidad nominal y a 150 por ciento de capacidad nominal.
x Presión máxima de diseño.
x Presión de prueba hidrostática.
x Temperaturas de operación normal y máxima permisible.
x Vibración máxima permisible.
x Potencia al freno.
x Velocidad de operación.
x Marca, modelo y número de serie de cojinetes.

El motor diesel debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, con los
siguientes datos:

x Marca y modelo.
x No. de serie.
x Tipo de motor.
x Relación de compresión.
x Potencias continua e intermitente y velocidades de salida.
x Torque.
x Desplazamiento.
x Relación de compresión.
x Diámetro y carrera del pistón.
x Inercia
x Tipo y cantidad de refrigerante requerido.
x Tipo y cantidad de lubricante requerido.
x Cantidad de combustible requerido, mínimo y máximo.
x Temperatura máxima de gases de escape.
x Velocidad máxima continúa.
x Limitaciones de arranque.
x Año de fabricación.
x Peso húmedo y dimensiones.
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Cada una de las bombas, motor eléctrico y motor de combustión interna (Diesel), deben traer de fábrica
marcado el sentido de giro, mediante una flecha fundida en la carcasa o electrograbada en una lámina fija de
acero inoxidable.

8.5 Sistema de tuberías

El usuario definirá el tipo de material con que se debe construir la red de agua contraincendio, desde las bases
de usuario.

En el diseño de un sistema contraincendio con agua de mar para instalaciones costa afuera, cuando se toma en
consideración el material básico de la tubería utilizada, se tienen como alternativas, las indicadas a
continuación:

x Tubería metálica (acero al carbono y acero al carbono galvanizado).


x Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio).

8.5.1 Tubería metálica y accesorios (acero al carbono y acero al carbono galvanizados)

8.5.1.1 Diseño

Se debe cumplir con ISO 13703 y complementar con los numerales 8.1 y 8.3 de la NRF-032-PEMEX-2005 y
considerar las condiciones más severas: presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y
dinámicas impuestas por el propio diseño y el medio ambiente, requerimientos propios del usuario del sistema.

a) Materiales
Los accesorios utilizados en el sistema (acero al carbono y acero al carbono galvanizado) deben
cumplir con lo indicado en la tabla 3 de este documento y considerar los criterios del apéndice “D” del
API RP 14G o equivalente.
b) Sección seca
Se debe utilizar únicamente tubería de acero al carbono galvanizada como se indica en la tabla 3 de
este documento y considerar una tolerancia por corrosión de 1,6 mm (1/16 pulg), en el cálculo del
espesor por presión interna.
c) Sección húmeda
Para tubería DN 25 (NPS 1) hasta DN 400 (NPS 16), se debe considerar una tolerancia por corrosión
de 1,6 mm (1/16 pulg), en el cálculo del espesor por presión interna.
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Cédula Especificación ASTM o equivalente.


Accesorio DN NPS o Extremos
clase Sección húmeda Sección seca (2)
15 a 65 ½ a 2½ 80 (XS) Roscados
Soldables a
80 - 200 3a8 40 Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) o A
tope
106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Tubo Soldables a
250 - 300 10 a 12 40
tope
Soldables a
350 a 400 14 a 16 30 Acero al carbono A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
tope
Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) o A
Niples 15 a 65 ½a2 80 Roscados
106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME
15 a 65 ½ a 2½ 3000 Roscados
B16.11 o equivalente
Soldables a
tope
Misma cédula Acero al carbono A 234/A 234M Gr. WPB (UNSK03006)
80 a 400 3 a 16 Diámetro
Conexiones del tubo / ASME B16.9 o equivalente
interior igual
al tubo
20 ¾ 3000 Instr. presión
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME
B16.11 o equivalente Instr.
25 1 6000
temperatura
Roscados
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME
15 a 65 ½ a 2½ 150 Cara plana ó
B16.5 o equivalente
Bridas realzada (1)
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME
80 - 400 3 a 16 150 Soldable
B16.5 o equivalente
Cuerpo e interiores en A 182/A 182M Gr F 20 (UNS
N08020) o equivalente. (tornillo exterior y yugo, bonete
15 a 50 ½a2 800 Roscados
atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada
con volante) (3).
Para instalación en hidrantes.
Bonete roscado, vástago no ascendente, cuña sólida.
Cuerpo, bonete y cuña de bronce B 62 aleación UNS
Válvulas de 40 y 65 1½ y 2½ 175 WWP C83600. Un extremo rosca hembra (FNPT), y otro Roscados
compuerta extremo rosca macho (NHT) 7½ hilos por cada 25 mm
(7½ hilos por pulg), para manguera; con tapón cachucha
y cadena (3)
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo,
Bridados con
80 a 400 3 a 16 150 bonete atornillado, disco tipo cuña sólida, asientos
cara realzada
recambiables, operada con volante) de bronce al
aluminio B 148 aleación UNSC95500. (3).
Para instalación en gabinete con manguera. Bonete
Válvulas de roscado, asiento integral, disco renovable. Cuerpo,
40 y 65 1½ y 2½ 175 WWP Roscados
ángulo bonete y soporte del disco de bronce B 62 aleación UNS
C83600, disco de hule EPDM o TFE (3)
Cuerpo e interiores de A 182/ A 182M Gr. F 20 (UNS
Válvulas de N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado,
15 a 50 ½a2 800 Roscados
globo cuña sólida, asientos integrados, operada con volante)
(3).
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Cédula Especificación ASTM o equivalente.


Accesorio DN NPS o Extremos
clase Sección húmeda Sección seca (2)
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo, disco
Bridados con
80 a 150 3 a6 150 tipo macho, bonete atornillado, asiento recambiable,
cara realzada
operada con volante) de bronce al aluminio B 148
aleación UNSC95500 (3).
Cuerpo e interiores de A 182/A 182M Gr F 20 (UNS
15 a 50 ½a2 800 Roscada
N08020) (tapa roscada, asiento integrado) (3).
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002), interiores (tapa atornillada, asiento Bridados con
80 a 300 3 a 12 150
recambiable) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS cara realzada
Válvulas de
C95500. (3).
retención
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002), interiores (resorte en B 166 aleación
Para instalar
80 a 400 3 a 16 150 UNS N06600, tipo oblea, entre bridas sello metal a
entre bridas.
metal, disco bipartido) de bronce al aluminio B 148
aleación UNS C95500. (3).
Cuerpo e interiores de A 182/A 182M Gr F 20 (UNS
N08020) o equivalente de 3 piezas y atornillado, paso
15 a 50 ½a2 1000 WOG, Roscados
completo (sellos y asiento de TFE, bola flotante, diseño
a prueba de fuego) (3).
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002), bola de acero, montada sobre muñón,
recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733 Bridados con
80 a 200 3a8 150
Válvula Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo cara realzada
esférica atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado,
diseño a prueba de fuego, operada con maneral (3).
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB
(UNS J03002), bola de acero, montada sobre muñón,
recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733
250 a 400 10 a 16 150
Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo
atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado,
diseño a prueba de fuego, operada con engranes.(3)
Sello hermético Clase VI- ANSI/FCI 70-2-
2006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en
toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D 2000
o hule sintético o hule natural; cuerpo y tapa de hierro
dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquel-aluminio-
Válvula de
bronce ASTM B-148;internos de acero inoxidable ASTM
accionamien 1½a2
40 a 65 150 A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600 o equivalente; Roscados
to para 1/2
tubería (tubing) de acero inoxidable ASTM A 269 Gr. TP
hidrante
316 (UNS S31600) o equivalente; conexiones roscadas
hembra NPT a la entrada y macho a la salida NSHT 7.5
hilos por pulgada con cachucha roscada y cadena; con
piloto reductor de presión de latón o SST 316,
precalibrado de fábrica.
Sello hermético Clase VI- ANSI/FCI 70-2-
2006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en
toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D 2000
Válvula de o hule sintético o hule natural; cuerpo y tapa de hierro
accionamien dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquel-aluminio-
100 a 150 4a6 150 Bridados
to para bronce ASTM B-148;internos de acero inoxidable ASTM
monitor A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600 o equivalente;
tubería (tubing) de acero inoxidable ASTM A 269 Gr. TP
316 (UNS S31600) o equivalente; conexiones bridadas
PN 20 (clase 150 #) de acuerdo al ASME B 16.42 o
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Cédula Especificación ASTM o equivalente.


Accesorio DN NPS o Extremos
clase Sección húmeda Sección seca (2)
equivalente para hierro dúctil y ASME B.16.24 para
níquel-aluminio-bronce.
Sello hermético Clase VI- ANSI/FCI 70-2-
2006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en
toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D
2000, hule sintético, hule natural; cuerpo y tapa de
hierro dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquel-
aluminio-bronce ASTM B-148 o equivalentes; internos
de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316
Válvula de (UNS S31600), latón ASTM B 36 aleación UNS C23000
diluvio para o bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600 o
100 a 150 4a6 150 Bridados
sistema de equivalentes; conexiones bridadas PN 20, de acuerdo al
tubería seca ASME B 16.42 o equivalente, para las válvulas con
cuerpo de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o
equivalente y ASME B 16.24 para válvulas con cuerpo
de níquel-aluminio-bronce ASTM B 148 o equivalente.
La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM
A 269 Gr. TP 316 (UNS S31600) o equivalente; los
dispositivos del arreglo (trim) de la válvula de latón
ASTM B 135 aleación UNS C28000 o equivalente.
De 1,6 mm (1/16 pulg) de espesor. Grafito puro
laminado flexible con inserto de lámina perforada de 1,3
Empaque Todos Todos - mm (0,05 pulg) de espesor, de acero inoxidable A 240/A -
240M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, unida
mecánicamente. Clase de acuerdo a bridas.
A 193/A 193M Grado B7 (UNS G41400), galvanizados
por inmersión en caliente conforme a la establecido en A
Espárrago Todos Todos - -
153/A 153M y las tolerancias con párrafo 5.10 del ASME
B1.1 o equivalente
A 194/A 194M Gr. 2H, hexagonal galvanizadas por
inmersión en caliente conforme a la establecido en A
Tuerca Todos Todos
153/A 153M y las tolerancias con párrafo 5.10 del ASME
B1.1 o equivalente
Notas:
1. Usar cara realzada, para unión con válvulas o equipo con bridas cara realzada.
2. La tubería se debe galvanizar por inmersión en caliente de acuerdo al numeral 8.4.1.2 de este documento.
3. Deben cumplir con el numeral 8.7 de este documento.
En tuberías y conexiones no se permite el uso de diámetros de DN 32 (NPS 1¼), DN 90 (NPS 3½), DN 125 (NPS 5), DN 175 (NPS 7),
excepto donde se requiera para conexiones con equipo mecánico.
En bridas roscadas, conexiones roscadas y niples roscados la cuerda debe ser cónica de acuerdo con ASME B1.20.1 o equivalente.
Las dimensiones de cara a cara de las válvulas son de acuerdo al ASME B16.10 o equivalente
Las dimensiones de la tubería deben ser conforme al ASME B36.10M o equivalente.
Las dimensiones y características de las bridas deben estar de acuerdo a ASME B16.5 o equivalente.
Todas las uniones roscadas se deben sellar con cinta de TFE.
Las dimensiones de las conexiones roscadas de acero al carbono forjado deben de cumplir con ASME B16.11 o equivalente
Los empaques no metálicos para juntas bridadas deben de cumplir con ASME B16.21 o equivalente
Las válvulas de inserto soldable, roscadas y soldables a tope, deben tener un contenido de carbón máximo de 0,35 por ciento.
Las válvulas de retención de columpio (swing-check) de DN 80 (NPS 3) y mayores, se deben suministrar con un mamelón (boss) en la
posición “G” y conforme al párrafo 6.3 del ASME B16.34 o equivalente.

Tabla 3 Materiales metálicos


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Las conexiones cabezal- ramal deben ser de acuerdo a la tabla 4.

DNC/DNR DN 15 20 25 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 400


DN NPS (1/2) (3/4) (1) (1½) (2) (2½) (3) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16)
15 (1/2) ST STR STR STR STR TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL
20 (3/4) ST STR STR STR TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL
25 (1) ST STR STR TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL
40 (1½) ST STR TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL
50 (2) ST TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL TOL
65 (2½) BWT BRT BRT BRT WOL WOL WOL WOL WOL
80 (3) BWT BRT BRT WOL WOL WOL WOL WOL
100 (4) BWT BRT WOL WOL WOL WOL WOL
150 (6) BWT BRT BRT BRT WOL WOL
200 (8) BWT BRT BRT BRT BRT
250 (10) BWT BRT BRT BRT
300 (12) BWT BRT BRT
350 (14) BWT BRT
400 (16) BWT
Nomenclatura:
DNC Diámetro nominal cabezal
DNR Diámetro nominal ramal
ST Te roscada
STR Te reducción o te y reducción roscada
TOL Thredolet (no galvanizada)
WOL Boquilla soldable (Weldolet)
BWT Te soldable a tope
BRT Te reductora soldable a tope

Tabla 4 Conexiones cabezal-ramal

8.5.1.2 Construcción e instalación

La tubería y accesorios utilizados deben cumplir con lo indicado en la tabla 3 de este documento y la fabricación
e instalación con los numerales 8.2 y 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2005.

En secciones secas, la tubería y accesorios se deben galvanizar por inmersión en caliente con el método
descrito en ASTM A 123/A 123M o equivalente y el peso del galvanizado de acuerdo a ASTM A 53/A 53M o
equivalente.

El método para determinar el peso del zinc depositado durante el galvanizado debe estar de acuerdo con el
ASTM A 90 o equivalente.

El procedimiento y calificación de soldadura, la calificación de soldadores y operadores de soldadura deben


cumplir con lo indicado en la NRF-020-PEMEX-2005 y se debe complementar con la subsección QW de la
sección IX del código ASME o equivalente.
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La preparación e instalación de la tubería debe de cumplir con el numeral 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2005 y los
ensambles cumplir con las tolerancias dimensionales establecidas en la P.3.0371.02.

En relación a la instalación de las válvulas se debe cumplir con lo indicado en la ingeniería de detalle.

8.5.1.3 Inspección

La visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas o ultrasonido, se deben realizar de acuerdo al numeral
8.4 de la NRF-035-PEMEX-2005.

La inspección radiográfica se debe realizar de acuerdo a lo siguiente:

Durante la fabricación e instalación de la tubería, todas las soldaduras de penetración completa y de filete, se
deben inspeccionar visualmente al 100 por ciento.

Del total de soldaduras de penetración completa, se debe radiografiar el 30 por ciento de todas las uniones
soldadas y cada unión soldada se debe inspeccionar al 100 por ciento.

El resto de las juntas se deben inspeccionar con partículas magnéticas.

Además de la inspección visual, todas las soldaduras de filete, se deben inspeccionar con partículas
magnéticas al 100 por ciento y el criterio de aceptación debe cumplir con el numeral 8.4.1.5 y la tabla 3 de la
NRF-035-PEMEX-2005.

Las uniones de soldadura, que por ser límite o frontera entre secciones de tubería o cambio de especificación
de material entre éstas y que por dificultades propias de la construcción no se puedan probar hidrostáticamente,
se deben inspeccionar mediante ultrasonido al 100 por ciento, de acuerdo al numeral 8.4.1.5, con el criterio de
aceptación descrito en la tabla 3 de la NRF-035-PEMEX-2005.

8.5.1.4 Pruebas

La prueba hidrostática, las actividades de soldadura en tubería, accesorios, interconexiones y soportes deben
estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento.

La hidrostática debe cumplir con la sección 10.3 de ISO 13703 y lo siguiente:

Se debe realizar en todos los elementos que conforman el sistema de red. Cuando no sea posible efectuar la
prueba hidrostática al sistema completo, se debe efectuar por secciones, instalando los indicadores de presión,
de tal forma que se puedan observar y monitorear continuamente las lecturas de presión.

Se deben colocar dos manómetros, uno en la parte superior y el otro en la parte más baja del sistema, en
donde se debe colocar el manógrafo.

Los indicadores de presión deben tener un rango de presión no menor a una y media veces, pero no mayor a
dos veces la presión de prueba.

Se permite una variación hasta del 10 por ciento respecto a la presión de prueba. La gráfica debe registrar
todos los eventos de la prueba, desde el inicio hasta el término de la misma. En el caso de que haya fugas, la
gráfica se debe reiniciar al mismo tiempo que la prueba.
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En la gráfica se debe anotar lo siguiente:

a) Fecha y hora de inicio de prueba.


b) Fecha de calibración de los manómetros y el manógrafo.
c) Sección bajo prueba (sí se requiere).
d) Presión de prueba.
e) Nombre y firma de quien realiza la prueba y la fecha.
f) Nombre y firma de quien verifica o atestigua la prueba y la fecha.

Se debe realizar a una presión manométrica no menor a 1 379 kPa (200 lb/pulg2) o 345 kPa (50 lb/pulg2) por
encima de la presión de operación del sistema, la que sea mayor.

Se debe incrementar la presión en la red en intervalos de 345 kPa (50 lb/pulg2) hasta alcanzar el valor de la
presión de prueba. Después de cada incremento, se debe observar si existen fugas en las uniones, que
pudiera afectar la prueba de la red o sección.

Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe esperar 10 minutos para que se estabilice la presión del
sistema, después mantenerla por un lapso de 2 horas mientras se verifican visualmente las soldaduras, uniones
bridadas y roscadas en el sistema o sección, para detectar fugas; en el caso de no existir ninguna fuga, se debe
disminuir la presión paulatinamente hasta cero.

Se deben registrar en bitácora las presiones observadas cada 10 minutos, así como todos los eventos que
puedan influir en el resultado de la prueba, anotando: nombre del personal, duración de la prueba y equipo
utilizado; además, elaborar el certificado de prueba hidrostática (ver anexo 12.10 de este documento) y firmas
de conformidad de los involucrados en la misma.

8.5.1.5 Control de la corrosión con recubrimiento anticorrosivo

El sistema debe cumplir con la NRF-053-PEMEX-2005.

Para el caso en donde la superficie exterior de la tubería esté galvanizada, la preparación de la superficie antes
de la aplicación del recubrimiento anticorrosivo se debe realizar de acuerdo a la ISO 12944-4.

8.5.1.6 Identificación de tuberías

Debe cumplir con la NOM-026-STPS-1998 y la especificación del color con la NRF-009-PEMEX-2001.

8.5.1.7 Flexibilidad

Debe cumplir con el numeral 8.2.1 de la NRF-032-PEMEX-2005 y con las especificaciones técnicas del
proyecto.

El arreglo de tuberías debe proporcionar flexibilidad mediante cambios de dirección, para que los
desplazamientos producidos principalmente por deformación flexionante o torsionante estén dentro de los
límites establecidos en el numeral 8.2.1.2.3 de la NRF-032-PEMEX-2005.

Las tuberías sujetas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y verificar la
necesidad de emplear curvas de expansión.

El diseño y localización de anclas y guías, no debe provocar sobreesfuerzos en la tubería.


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Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el
fabricante.

El criterio para determinar si se debe realizar un análisis formal de flexibilidad / esfuerzos la debe definir el
ingeniero especialista en análisis de esfuerzos.

Se debe efectuar un análisis detallado para los siguientes casos:

x Tuberías que conecten a bombas.


x Tubería sobre puentes.
x Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.

No se requiere de un análisis formal de las siguientes tuberías:

x Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significantes en el arreglo y condiciones de
operación.
x Sistemas que se puedan comparar, con otros sistemas de tubería previamente analizados.

Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en
particular.

8.5.1.8 Soportes de tubería

Deben cumplir con el numeral 8.2.2 de la NRF-032-PEMEX-2005 y con los requerimientos técnicos particulares
del proyecto.

El diseño se debe efectuar en base a todas las cargas actuantes transmitidas hacia estos. Estas cargas
incluyen tanto las debidas al peso de las tuberías, como a las cargas introducidas por la presión de servicio,
temperatura, vibración, viento, sismo, golpe de ariete y por desplazamientos, entre otras.

Las tuberías de DN 80 (NPS 3) a DN 250 (NPS 10), deben llevar una media caña de elastómero de poliuretano
de 10 mm (3/8 pulg) de espesor en los puntos de contacto con los apoyos.

En caso de que la tubería requiera algún elemento de sujeción o guía, se debe colocar otra media caña en la
parte superior de la tubería antes de la colocación de dicho elemento.

La adhesión de la media caña a la tubería, se debe hacer mediante un adhesivo que soporte las cargas axiales
generadas en la zona de apoyo de la tubería con el soporte, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Las tuberías de DN 300 (NPS 12) y mayores, deben llevar zapata con placa de refuerzo, la cual se debe soldar
perimetralmente a la tubería de acuerdo con el capítulo V del ASME B31.3 o equivalente.

Se debe cumplir con los siguientes lineamientos:

x Considerar los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición
de carga.
x Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección
de flujo (como codos y tees). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25
por ciento.
x Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.
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x Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para
desmontarlas.
x Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.
x No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.
x La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 pies).
x No se permiten soportes colgantes con barra.
x No se permite soldar la tubería directamente a los soportes.
x Evitar que la ubicación de los soportes coincida con los cordones de soldadura de la tubería.
x Fabricar y soldar los aditamentos tales como guías, anclas, entre otros, con material de la misma
soldabilidad compatible al soporte.

La soldadura debe cumplir con la P.4.0310.07 o equivalente.

El material para los soportes debe cumplir con la P.4.0131.01.

La protección anticorrosiva debe cumplir con el numeral 8.5.1.5 de este documento.

8.5.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio)

El usuario debe definir la aplicación del material no metálico y el diseño de la red de agua contraincendio con
base al estudio técnico/económico y análisis de consecuencias de riesgo.

8.5.2.1 Diseño

Se debe cumplir con la ISO 14692-3 y considerar las condiciones más severas de: presión, temperatura, peso
de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por la operación del sistema contraincendio y el medio
ambiente, así como los requerimientos establecidos en las bases de usuario.

Los materiales y accesorios deben cumplir con lo indicado en la tabla 5 de este documento y los criterios de la
ISO 14692-2.
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Accesorio Cédula o
DN NPS Materiales ASTM o equivalente Extremos
clase

Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) sin


15 a 65 ½ a 2½ 80 (XS) Roscados
costura
Tubo
Tipo caja
Espesor de
80 a 400 3 a 16 D 2996 RTRP (2) con
pared (1)
adhesivo
Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) sin
Niples 15 a 65 ½ a 2½ 160 Roscados
costura
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME
15 a 65 ½ a 2½ 3000 Roscados
B16.11 o equivalente
Conexiones Tipo caja
Espesor de
80 a 400 3 a 16 D 5685 RTRF (2) con
pared (1)
adhesivo
Bridas (3) 80 a 400 3 a 16 150 D 4024 RTR(2) Cara plana
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M
Gr. F 20 (UNS N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete
15 a 65 ½ a 2½ 800 Roscados
atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con
volante).
Para instalación en hidrantes.
Bonete roscado, vástago no ascendente, cuña sólida.
Cuerpo, bonete y cuña de bronce B 62 aleación UNS
Válvulas de 40 y 65 1½ y 2½ 175 WWP C83600. Un extremo rosca hembra (FNPT), y otro Roscados
compuerta extremo rosca macho 7½ hilos por 25 mm (pulg), para
manguera; con tapón cachucha y cadena.
(6)
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS
J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo, bonete Bridados,
80 a 400 3 a 16 150 atornillado, disco tipo cuña sólida, asientos renovables, cara
operada con volante) de bronce al aluminio B 148 UNS realzada
C95500. (6)

Para instalación en gabinete con manguera.


Válvulas de Bonete roscado, asiento integral, disco renovable. Cuerpo,
40 y 65 1½ y 2½ 175 WWP Roscados
ángulo bonete y soporte del disco de bronce B 62 aleación UNS
C83600, disco de hule EPDM o TFE. (6)

Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr.


Válvulas de F 20 (UNS N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete
15 a 65 ½ a 2½ 800 Roscados
globo atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con
volante) (6).
80 a 150 3 a6 150 Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS Bridados
J03002) o equivalente e interiores (tornillo exterior y yugo, con cara
Válvulas de
disco tipo macho, bonete atornillado, asiento recambiable, realzada
globo
operada con volante) de bronce al aluminio B 148 aleación
UNS C95500 o equivalente (6).
Válvulas de 15 a 65 ½ a 2½ 800 Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr Roscados
retención F 20 (UNS N08020) (tapa roscada, asiento integrado).(6)
65 a 300 2½ a 12 150 Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS Bridados,
Válvulas de J03002), interiores (tapa atornillada, asiento renovable) de cara
retención bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500.(6) realzada

Tabla 5 Materiales para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio


(Se considera tubería metálica para DN 65 (NPS 2½) y menores)
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Accesorio DN NPS Cédula o clase Materiales ASTM o equivalente Extremos

Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M


Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente,
Válvulas de 300 a interiores ( resorte de B 166 aleación UNS Para instalar
12 a 16 150
retención 400 N06600 o equivalente, tipo oblea, sello metal entre bridas
a metal, disco bipartido ) de bronce al
aluminio B 148 aleación UNS C95500(6)
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A
182/ A 182M Gr F 20 (UNS N08020) de 3
Válvula
15 a 65 ½ a 2½ 1000 WOG, piezas y atornillado, paso completo (sellos y Roscados
esférica
asiento de TFE, bola flotante, diseño a prueba
de fuego).(6)
Cuerpo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS
J03002), bola acero, montada sobre muñón,
recubierta con níquel autocatalítico de
Válvula Bridados con
80 a 200 3a8 150 acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE,
esférica cara realzada
paso completo, cuerpo atornillado o soldado,
asiento de poliamida insertado, diseño a
prueba de fuego, operada con maneral(6)
Cuerpo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS
J03002), bola acero, montada sobre muñón,
recubierta con níquel autocatalítico de
Válvula 250 a Bridados con
10 a 16 150 acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE,
esférica 400 cara realzada
paso completo, cuerpo atornillado o soldado,
asiento de poliamida insertado, diseño a
prueba de fuego, operada con engranes.(6)
D 2000 BF-BG de 3 mm (1/8 pulg) de
Empaques Todos Todos - espesor, tipo anillo plano (Dureza de 50 a 60 Cara realzada
Durometer)
A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400),
Espárrago galvanizados por inmersión en caliente
Todos Todos - -
(4 y 5) conforme A 153/A 153M y de acuerdo al
párrafo 5.10 de ASME B1.1 o equivalente
A 194/A 194M Gr. 2H, galvanizadas por
Tuercas inmersión en caliente conforme A 153/A 153M
Todos Todos - -
(4 y 5) y de acuerdo al párrafo 5.10 de ASME B1.1 o
equivalente
Notas:
1. El espesor de pared de tubería y accesorios depende del fabricante, siempre y cuando cumpla con los requerimientos establecidos
por esta norma y las normas relacionadas
2. La designación de recubrimiento interior (clase), el refuerzo y la base de diseño hidrostática depende del proveedor seleccionado.
3. El diámetro exterior, el diámetro del círculo de barrenos, el número y diámetro de los barrenos de las bridas, deben ser los
correspondientes a bridas de clase 150 de acuerdo a ASME B16.5 o equivalente.
4. El torque para la tornillería de las bridas debe ser el indicado por el fabricante de las mismas.
5. La longitud de los espárragos está determinada por el fabricante seleccionado y por el tipo de unión (ambas bridas de resina
reforzada con fibra de vidrio, una de resina reforzada con fibra de vidrio y la otra metálica, entre otras), además se deben usar
arandelas planas con cada espárrago y tuerca.
6. Debe cumplir con el numeral 8.7 de este documento.
7. Los materiales suministrados conforme a especificaciones del proveedor deben garantizar por escrito el cumplimiento de los
requerimientos de este documento.

Tabla 5 Materiales para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio (se considera tubería metálica
para DN 65 (NPS 2½) y menores). (Continuación)
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Las conexiones cabezal-ramal deben ser de acuerdo a la tabla 6 de este documento.

DNC/DNR DN 25 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 400


DN NPS (1) (1½) (2) (2½) (3) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16)
25 (1) TEC TRC TRC TRC TRC SI SI SI SI SI SI SI
40 (1½) TEC TRC TRC TRC TRC SI SI SI SI SI SI
50 (2) TEC TRC TRC TRC TRC SI SI SI SI SI
65 (2½) TEC TRC TRC TRC SI SI SI SI SI
80 (3) TEC TRC TRC TRC SI SI SI SI
100 (4) TEC TRC TRC TRC TRC SI SI
150 (6) TEC TRC TRC TRC SI SI
200 (8) TEC TRC TRC TRC SI
250 (10) TEC TRC TRC TRC
300 (12) TEC TRC TRC
350 (14) TEC TRC
400 (16) TEC
Nomenclatura:
DNC Diámetro nominal cabezal
DNR Diámetro nominal ramal
TEC Te recta con extremos de caja
TRC Te reductora con extremos de caja
SI Silleta
Para la conexión de aspersores usar silletas con salida para ramal de 25 mm (1 pulg) roscada NPT de
acero inoxidable.

Tabla 6 Conexiones cabezal-ramal

8.5.2.2 Construcción e instalación

La tubería, conexiones y accesorios de resina reforzada con fibra de vidrio deben cumplir con la tabla 5 de este
documento y las pruebas descritas a continuación:

- Resistencia al fuego de acuerdo con la sección 6.5 de ISO 14692-2 (Chorro de fuego a presión “Jet
Fire”).
- Baja emisión de humo y toxicidad de acuerdo con la sección 6.5.6.3 de ISO 14692-2.
- Resistencia al impacto de acuerdo con la sección 6.4.3 de ISO 14692-2.
- Resistencia a la fatiga de acuerdo con la sección 6.4.5 de ISO 14692-2 y ASTM D 2143 o equivalente.
- Resistencia a los rayos ultravioleta.

La fabricación e instalación de la tubería de resina reforzada con fibra de vidrio debe cumplir la sección 5 de la
ISO 14692-4.

El proveedor debe proporcionar:

Por escrito y en idioma español los procedimientos y metodología para la instalación, que incluyan entre otros:
el tipo de adhesivo, tiempo de curado y método de aplicación.

Instrucciones para la realización en campo del tipo de unión, en caso de reparación y accesorios dañados.
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Certificado de los materiales y resultado de las pruebas, emitidos por un laboratorio reconocido nacional o
internacional de acuerdo a los requerimientos de la tabla 5 de este documento.

El personal se debe capacitar y certificar para la instalación de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio
(incluyendo supervisores y cuadrilla) de acuerdo a la sección 5.4 y anexo D de la ISO 14692-4.

La prefabricación de los ensambles debe cumplir con las tolerancias dimensionales de la sección 5.5.4.3 de ISO
14692-4.

Cuando se requiera ajustar la longitud, el corte se debe hacer con segueta diamantada, disco de carburo de
silicio o de tungsteno.

La tubería debe tener un extremo tipo caja para unir con adhesivo y la profundidad debe cumplir con la figura 4
de este documento.

a) Adhesivo y curado
Durante la fabricación en las uniones realizadas con adhesivo no se deben presentar ninguno de los
siguientes defectos:
x Carencia de adhesivo en las uniones.
x Falta de alineación axial.
x Exceso de adhesivo en el interior.
x Incrustaciones.
x Diferencia de espesores de pared menores entre las juntas macho y hembra.
x Inserción incorrecta de tubería por exceso de adhesivo en las conexiones.

8.5.2.3 Inspección

El personal que realice la inspección debe cumplir con la sección 5.7 de ISO 14692-4 y complementar con la
SNT–TC–1A o equivalente.

Se debe realizar una inspección visual de todas las superficies, uniones entre tramos y secciones de tubería
instaladas, el criterio de aceptación debe cumplir con el Anexo A de ISO 14692-4.

8.5.2.4 Pruebas

a) Prueba Hidrostática
Antes de que se inicie la prueba hidrostática, se debe comprobar que las uniones han curado y
alcanzado su máxima resistencia y los soportes ya colocados. La presión manométrica debe ser 1,5
veces la presión de diseño, durante 120 minutos para la red o secciones de la tubería; lo que aplique de
acuerdo al numeral 8.5.1.4 de este documento.
En caso de fuga o falla en las uniones, éstas se deben reparar y realizar nuevamente la prueba a los
tramos reparados y que sean parte de ensambles prefabricados (spools), y presurizar antes de que se
instale como lo establece la sección 5.6.2 de ISO 14692-4.
b) Pruebas no destructivas
El criterio de muestreo se debe determinar de acuerdo a la NMX-Z12/1/2/3-1987 estableciendo un nivel
de confiabilidad aceptable del 98 por ciento.
Se debe radiografiar como mínimo 10 por ciento del total de uniones por adhesivo, y cada unión se
debe inspeccionar al 100 por ciento, no aplica la inspección radiográfica en uniones fabricadas por el
método de laminación. La inspección con ultrasonido es una alternativa al radiografiado, siempre y
cuando se inspeccione el 20 por ciento del total de las uniones y cada unión se debe inspeccionar al
100 por ciento.
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La inspección radiográfica o con ultrasonido debe cumplir con lo descrito a continuación:


c) Inspección radiográfica
Los principales defectos que se detectan con este método son:
x Espesor de pared incorrecto o ajuste en el adhesivo entre macho y hembra.
x Algunos huecos, delaminaciones y ausencia de adhesivo.
x Desalineamiento axial,
x Exceso de adhesivo en el interior
x Formación de cascarilla.
x Inserción incorrecta de tubería en las conexiones con adhesivo.
NOTA: La inspección radiográfica no aplica en áreas carentes de adhesión.
d) Criterio de aceptación
d.1) Falta de adhesivo o adhesión
Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de
aceptación se debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia.
- El área total del defecto debe ser menor a 25 por ciento del área total de la unión.
- La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total.
- La unión que empalme con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto
que empalme con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la
junta.
d.2) Uniones de tuberías
Las variaciones en la profundidad de las conexiones deben cumplir como mínimo lo establecido
en la figura 4 y considerar que no existan huecos entre las uniones.

Profundidad de la caja
Mínimo 80% Adhesivo

Figura 4 Profundidad en conexión de tuberías y adhesivo

d.3) Inspección con ultrasonido


Los principales defectos que se detectan son:
x Áreas carentes de adhesivo en uniones de tubería o accesorios.
x Delaminaciones.
x Huecos (porosidad).
x Desviaciones en el espesor de pared
d.4) Límites de detectabilidad ultrasónica en resina reforzada con fibra de vidrio
El área con el defecto carencia de adhesivo debe tener un diámetro aproximado de 10 mm (3/8
pulg) o mayor para ser detectado por ultrasonido, y el espesor de pared debe ser menor a 100
mm (4 pulg). Las áreas sin adhesión no se pueden detectar de manera confiable por este
método.
Las delaminaciones se deben detectar con una resolución similar a los huecos.
Las variaciones entre el 5 y 10 por ciento del espesor de pared también se deben detectar. Los
límites de detección son dependientes del método, equipo y frecuencia.
e) Criterio de aceptación por ausencia de adhesivo o adhesión
Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se
debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia.
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- El área total del defecto debe ser menor al 25 por ciento del área total de la unión.
- La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total.
- La unión que intersecte con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que
intersecte con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta.

8.5.2.5 Identificación de tuberías

Debe cumplir con la NOM-026-STPS 1998 y el color con la NRF-009-PEMEX-2001.

Antes de la aplicación del recubrimiento se debe limpiar, desengrasar y preparar la superficie para aplicar un
recubrimiento de acabado poliuretano.

8.5.2.6 Flexibilidad

Debe cumplir con la sección 8 de la ISO 14692-3 y con las especificaciones técnicas del proyecto.

Los esfuerzos flexionantes por desplazamiento en la tubería, causados por expansión, contracción y
movimientos de los soportes se deben minimizar mediante cambios de dirección, curvas de expansión o un
mecanismo que permita movimiento angular, rotacional o axial.

Para el análisis de flexibilidad se debe tomar el espesor nominal y diámetro exterior del tubo y accesorios.

Las tuberías sometidas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y
verificar la necesidad de emplear curvas de expansión.

Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el
fabricante.

El criterio para determinar la necesidad de un análisis formal de flexibilidad la debe definir el ingeniero
especialista.

Como mínimo, se debe efectuar un análisis de esfuerzos detallado para los siguientes casos:

x Tuberías que conecten bombas.


x Tuberías sobre puentes.
x Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.

No se requiere el análisis antes mencionado para las siguientes tuberías:

x Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significativos en el arreglo y condiciones
de operación.
x Sistemas que se puedan comparar con otros sistemas de tubería previamente analizados.

Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en
particular.

8.5.2.7 Soportes de tubería

El espaciamiento de soportes y guías debe estar de acuerdo al análisis de flexibilidad de la tubería y a lo


indicado en la sección 5.3 de la ISO 14692-3.
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Se deben instalar en la tubería medias cañas de 120º del mismo material y espesor que el de la tubería en
todos los puntos de contacto con los soportes, para el caso de los apoyos tipo ancla y guía aplicar las medias
cañas de fibra de vidrio de acuerdo al procedimiento del fabricante.

Se debe cumplir con los siguientes lineamientos:

x Considerar los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición
de carga.
x En las transiciones de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio y tubería metálica, se debe
soportar la parte metálica para que absorba las expansiones.
x Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección
de flujo (como codos y tes). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25
por ciento.
x Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.
x Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para su
desmontaje.
x Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.
x No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.
x La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 pies).
x No se permiten soportes colgantes con barra.
x No se permite fijar la tubería directamente a los soportes.
x Evitar que la ubicación de los soportes coincida con las uniones de la tubería.

La soldadura para los soportes de acero al carbono debe cumplir con la P.4.0310.07.

El material para los soportes debe cumplir con la P.4.0131.01.

La protección anticorrosiva debe cumplir con el numeral 8.5.1.5 de este documento.

8.6 Sistema de agua contraincendio

8.6.1 Red de agua contraincendio

El diámetro de la tubería principal y sus ramales debe tener la capacidad de distribución efectiva de la descarga
máxima de diseño de las bombas contraincendio operando simultáneamente.

Debe consistir de un anillo principal con ramales para alimentar a todos los equipos y dispositivos para combate
de incendio y que esté ubicada en la parte superior de la primera cubierta de la plataforma por rutas
perimetrales en áreas libres de riesgos para evitar daños debido al fuego o explosión.

El diámetro de la tubería que forma el anillo, no debe ser menor de DN 200 (NPS 8) ni mayor de DN 300 (NPS
12), el cual se determina a partir del cálculo del riesgo mayor.

En el diseño se debe considera la tubería de interconexión entre plataformas aledañas como apoyo entre ellas.

Para el seccionamiento se deben incluir válvulas tipo compuerta de acuerdo con ASME B16.34 o equivalente.

El equipo contraincendio solo se debe usar para combate de incendios, conatos de incendio y sus pruebas
específicas; no se permiten conexiones ajenas a este servicio.
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El número y posición de los equipos fijos de protección contraincendio, tales como hidrantes, monitores,
gabinetes de manguera, debe ser tal, que dos chorros de agua a presión no procedan del mismo equipo, y
cubran el área a proteger.

De acuerdo al cálculo hidráulico, se deben colocar válvulas reguladoras de presión en la tubería antes
que en los equipos contraincendio, para evitar que la presión represente un riesgo al personal que
maneja el equipo, por seguridad del equipo mismo y evitar golpes de ariete en la tubería.

Se deben colocar hidrantes, monitores o estaciones de manguera (gabinetes o carretes) o una combinación de
ellos de acuerdo al riesgo esperado y a las condiciones especificas de la instalación.

La selección de los diámetros de tubería debe estar de acuerdo al capitulo 8 del la norma NFPA 15 o
equivalente

8.6.2 Monitores

8.6.2.1 Diseño

Se debe definir la ubicación de los monitores para proteger áreas o lugares inaccesibles por equipos manuales
como las mangueras contraincendio.

Se deben utilizar para manejar agua o solución de agua-espuma; también, pueden ser sustituto de los
sistemas fijos de diluvio, y proporcionar una descarga de chorro directo y niebla, con un alcance mínimo a
chorro directo de 30 m (100 pies) a una presión de 689 kPa (100 lb/pulg 2).

Cada monitor debe girar 360° sobre su eje horizontal y 120º mínimo sobre su eje vertical, y con mecanismo
de bloqueo para fijarlo en la posición seleccionada, ver anexo 12.1 de este documento.

Deben ser de apertura manual o automática y con operación remota o local.

Los monitores que son actuados remotamente se deben ubicar de modo que no impidan las rutas de
escape.

Cualquier monitor que se opere remotamente debe tener un control local manual en la válvula de
accionamiento.

8.6.2.2 Especificación del monitor

a) Diámetro
Debe ser DN 100 (NPS 4), para manejar un gasto de agua de 0,022 a 0,063 m3/s (350 a 1 000 gpm) a
una presión mínima de 689 kPa (100 lb/pulg2).
La boquilla debe ser DN 65 (NPS 2½) para un flujo de 0,022 a 0,063 m3/s (350 a 1 000 gpm)
b) Base
Debe ser bridada FF o RF, clase 150.
c) Materiales
Del cuerpo debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS
C92200 o equivalentes.
De la boquilla del monitor latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS
C92200 o equivalentes, con aspersión regulable del flujo de agua o espuma (chorro directo y niebla).
La placa de identificación en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M tipo 316 (UNS S31600) o
equivalente y se debe fijar de forma permanente, indicando la marca, modelo, flujo y diámetro. El
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espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), las anotaciones deben ser claramente legibles y
marcadas permanentemente con número de golpe o electrograbado, con letra no menor a 4 mm (0,160
pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad.
d) Válvula de accionamiento para monitor
Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio.
Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo
sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula.
Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y
cerrar.
Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea
donde este montada.
Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y
cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete.
Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la
instalación y a un análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño.
Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos
ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200
La especificación de los materiales de la válvula de accionamiento para monitor, se encuentran en la
tabla 3 de esta NRF.

8.6.2.3 Instalación del monitor

Esta debe ser:

Sobre plataformas elevadas, tales como torretas o plataformas de acero al carbono, para ampliar la cobertura
del área a proteger, ver anexo 12.7 de este documento.

Con una escalera de acceso para los monitores elevados, hacia el lado menos expuesto a un posible incendio,
ver anexo 12.7 de este documento.

Con una escalerilla para los monitores en torreta, la cual incluya un barandal de protección a partir de una altura
de 2,4 m (8 pies) desde el nivel de piso terminado, ver anexo 12.8 de este documento.

8.6.2.4 Prueba de funcionamiento del monitor.

Se debe verificar:

Accionando los mecanismos de movimiento, tanto vertical como horizontal y el estado de lubricación de los
mismos.

La articulación, abriendo y cerrando la válvula de accionamiento así como, en posición cerrada, verificar que no
presente fugas estando presurizada la red contraincendio.

Que se forme un chorro compacto de agua y niebla regulable y la boquilla gire libremente.

En caso de fugas en el monitor, se deben reparar de inmediato para corregirlas, y reemplazar las piezas
defectuosas con repuestos originales del modelo correspondiente de la válvula de accionamiento.
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8.6.3 Hidrantes

8.6.3.1 Diseño

Se debe realizar para:

Cuando no se pueda localizar un gabinete con manguera, localizar hidrantes.

Cuando protejan el mismo riesgo, se debe alimentar de ramales diferentes e independientes de los
sistemas de diluvio.

Considerar dos mangueras por hidrante, y cada manguera debe tener una boquilla, una llave de cierre o
válvula.

Almacenar las mangueras contraincendio junto con sus herramientas y accesorios contiguos a los hidrantes,
ver anexo 12.2 de este documento.

Diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación del equipo a la
máxima presión de la red, cuando sean alimentados de la red de agua contraincendio principal.

La longitud de las mangueras no debe se mayor a 15 m (50 pies) y la máxima presión manométrica en la salida
de la manguera sea 689 kPa (100 lb/pulg2).

8.6.3.2 Válvula de accionamiento para hidrante

Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio.

Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la
estructura interna del mismo cuerpo de la válvula.

Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar.

Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde
este montada.

Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre
suave y lento para evitar el golpe de ariete.

Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un
análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño.

Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta,
color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200

La especificación de los materiales de la válvula de accionamiento para hidrante, se encuentran en la tabla 3 de


esta NRF.

a) Materiales
Deben cumplir con la tabla 3 de este documento
Para las mangueras contraincendio y las boquillas ver numeral 8.6.4.2 de este documento.
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8.6.3.3 Instalación del hidrante

Las tomas de salida se deben orientar para que la manguera salga horizontalmente o hacia abajo. Ver anexo
12.2 de este documento.

8.6.3.4 Prueba de funcionamiento de la válvula para hidrante

Se debe verificar el acoplamiento y hermeticidad del equipo con la manguera, en condiciones de carga y con la
boquilla cerrada

8.6.4 Gabinete para manguera contraincendio

8.6.4.1 Diseño

Se debe realizar para:

Que la presión disponible permita la operación en las condiciones especificadas, cuando se alimente de la
red principal.

Localizar en pasillos en plataformas habitacionales, y en donde por el arreglo del equipo de proceso, no sea
factible la ubicación de un monitor.

Localizar su fácil acceso desde otros niveles de la plataforma (cerca de las escaleras).

Evitar interferencia con otros equipos de la plataforma y la posibilidad de daño por fuego.

Cuando estén protegiendo el mismo riesgo, se alimenten de ramales diferentes e independientes a los
sistemas de diluvio.

Que la longitud de las mangueras no exceda 15 m (50 pies) y la máxima presión manométrica a la salida de la
manguera sea 689 kPa (100 lb/pulg2).

Proteger las mangueras contra daño mecánico y el medio ambiente, así como suministrar con llaves universales
para conexión de mangueras, ver anexo 12.3 de este documento.

8.6.4.2 Especificación del Gabinete

a) Puerta
Con bisagra corrida, cerradura y recuadro de vidrio transparente, con la leyenda “Manguera
Contraincendio”
b) Manguera
Entrada con rosca hembra de 7½ hilos/pulg y salida con rosca macho de 7½ hilos/pulg NHT “National
Hose Thread” (Cuerda nacional para manguera), longitud de 15 m (50 pies) y resistir una presión
manométrica (hidrostática) de prueba igual a 4 119 kPa (600 lb/pulg2).
c) Boquillas de mangueras contraincendio
Con válvula de apertura y cierre rápido, reguladora de niebla/chorro directo, capuchón de hule en la
punta, para protección contra golpes y capacidad de gasto de agua 0,008 m3/s (125 gpm).
d) Materiales
El cuerpo del gabinete incluyendo la puerta, en lámina de acero galvanizado por inmersión en caliente
ASTM A 653 FS tipo B o Gr. 50 Clase 4 calibre 14 o en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316
(UNS S31600) o equivalente.
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De la válvula de ángulo, se debe cumplir con la tabla 3 de este documento.


De la manguera, de hule sintético en su interior y forro exterior de fibra sintética o natural (algodón) con
forro sin costura y tejido tipo sarga, color rojo de DN 40 (NPS 1½).
De las conexiones en el extremo, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalente libre de
porosidad.
De la llave tipo universal para conectar/desconectar la manguera contraincendio, en hierro maleable
A197/A197M o equivalente cromado, para ajuste de los coples de DN 32 a DN 100 (NPS 1¼ a NPS 4),
cabeza plana en un extremo y pie de uña en el otro, ranura para cilindros de gas y orificios para
soporte.
De las boquillas y válvula de apertura y cierre, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalente.

8.6.4.3 Instalación del gabinete para manguera

En los módulos habitacionales se deben empotrar al lado de cada una de las entradas al módulo y al menos
uno a cada lado del pasillo principal teniendo en cuenta que se cubra la totalidad de las áreas, ver anexo 12.3
de este documento.

8.6.4.4 Prueba de funcionamiento del gabinete para manguera

Se debe verificar:

Su operación y que no presente fugas en la posición cerrada.

El estado de la manguera y la hermeticidad de la boquilla cerrada y el alcance del chorro en su posición abierta.

8.6.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca

8.6.5.1 Diseño

Para los sistemas fijos de aspersión que se utilicen para protección:

x En área que proporcione una cobertura general sobre tuberías y equipos que manejan hidrocarburos.
x Con una cobertura específica a equipo critico, como recipientes y cabezales.
x De miembros estructurales.
x Del personal durante la evacuación mediante cortinas de agua para reducir la radiación térmica y
controlar el movimiento del humo.

En cada sistema se deben determinar las dimensiones de la tubería mediante cálculos hidráulicos de acuerdo al
capitulo 8 de la NFPA 15 o equivalente.

En los ramales del sistema, la tubería debe ser igual o mayor a DN 25 (NPS 1).

Se deben instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio.

En la localización de las válvulas de diluvio se debe tomar en cuenta el tiempo desde la apertura de la válvula
hasta la salida del agua en las boquillas de aspersión.

Se debe suministrar como equipo paquete (el arreglo de tubería, instrumentación y accesorios de la válvula
(trim) para que la válvula funcione de acuerdo a las siguientes opciones:
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a) Activación manual.- Debe contar con un mecanismo de accionamiento local manual; así como otro
manual remoto, ubicados a la salida de la plataforma o lejos del área que protege (deben ser
identificados indicando el sistema que controlan).
b) Activación neumática.- Se debe proporcionar una línea neumática, con un arreglo de tapones fusibles
ubicados directamente sobre el equipo a proteger. La presión neumática de la red de tapones fusible
mantiene la válvula cerrada.
c) Activación eléctrica.- Se debe proporcionar una válvula solenoide, para un accionamiento automático a
través de los detectores o a través de la activación remota de la interfase humano-maquina.

Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio.

Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la
estructura interna del mismo cuerpo de la válvula.

Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar.

Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde
este montada.

Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre
suave y lento para evitar el golpe de ariete.

Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un
análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño.

Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta,
color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200

La especificación de los materiales de la válvula de diluvio para el sistema de tubería seca, se encuentran en la
tabla 3 de esta NRF.

8.6.5.2 Materiales

El cuerpo debe ser de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. o níquel-aluminio-bronce ASTM B-148 o equivalentes.

El diafragma debe ser elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural o equivalente y las
partes metálicas que entran en contacto con el agua debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F
316 (UNS S31600), latón ASTM B 36 aleación UNS C23000 o bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600 o
equivalentes.

8.6.5.3 Diámetro

Debe ser en función de la cantidad de flujo a manejar, tomando en consideración los criterios de velocidad
indicado en el capitulo 8 del la norma NFPA 15 o equivalente.

8.6.5.4 Conexiones

Las conexiones bridadas PN 20 (clase 150) deben estar de acuerdo a ASME B16.42 o equivalente; para las
válvulas con cuerpo de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalente y para las válvulas con cuerpo de
acero al carbono ASTM A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente.
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8.6.5.5 Accesorios

La tubería (tubing) debe ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600) o equivalente y los
dispositivos del arreglo (trim) de la válvula de latón ASTM B 135 aleación UNS C28000 o equivalente.

a) Válvula solenoide
x El número de puertos debe estar de acuerdo a requerimientos del proyecto del diseño.
x El material del cuerpo debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr F 316 (UNS S31600)
o equivalente.
x Clasificación eléctrica, a prueba de explosión NEMA 7, Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A, B, C y
D.
x Conexión para tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulg) de diámetro.
x Normalmente desenergizada.
x Tensión de operación nominal, 120 V c.a., 60 Hz.
b) Alarmas
Los sistemas de aspersión automáticos deben tener una alarma local.
c) Indicador de presión
Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o
equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la
línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276
Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no
debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión.
Los manómetros se deben instalar para que sean fáciles de desmontar y localizados en:
x La línea de alimentación de agua a la válvula.
x Las líneas de suministro de agua y/o aire, las que mantienen la válvula cerrada.
d) Interruptor de presión
La válvula debe llevar conectado en toma aguas abajo un interruptor de presión electrónico (para
confirmar presión y flujo una vez que la válvula ha sido abierta) cuerpo de acero inoxidable SST-316,
extremo roscado NPT hembra, clasificación NEMA 7, Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A, B, C y D.
Operación nominal, 120 V c.a., 60 Hz
e) Filtro
Se debe localizar antes de la válvula de diluvio, en la línea de alimentación a las boquillas aspersoras
para retener los materiales que puedan obstruir la salida del agua y estar accesible para su limpieza.
f) Posición
La posición de la válvula se debe verificar de acuerdo al diseño del arreglo de tuberías, siendo
horizontal, vertical o en ángulo.
g) Placa de identificación
Debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, fijada de
forma permanente al cuerpo de la misma y electrograbada con la siguiente información; Nombre del
fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo,
Número de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a
manejar.
El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente
legibles con letra no menor 4 mm (0,160 pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad.

8.6.5.6 Instalación de la válvula de diluvio

Se deben:

Instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio.


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Colocar de acuerdo a la dirección del flujo que se indica en el cuerpo de la válvula.

Dejar los espacios para que se realicen actividades de mantenimiento.

Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.

Canalizar drenajes hidráulicos a una copa conectada al drenaje pluvial.

Realizar el arreglo de los accesorios de las válvulas, de acuerdo a las instrucciones contenidas en el manual del
fabricante.

Evitar la introducción de partículas extrañas en las aberturas de la válvula o del conjunto de tuberías y
accesorios propios del arreglo “trim” de la válvula.

8.6.5.7 Prueba de funcionamiento de la válvula de diluvio

Se debe verificar:

Que la red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio estén en posición de automático y en
condiciones normales de operación.

Que al accionar la válvula por medio del disparo manual, haya paso del agua hasta su salida en las boquillas, y
que las alarmas locales estén funcionando.

Que la válvula actúa en forma neumática, despresurizando la línea neumática; así como su funcionamiento en
forma automática, por la confirmación de dos detectores de fuego, o por disparo remoto desde la interfase
humano-máquina del sistema de gas y fuego.

Cada uno de los modos de activación de la válvula para garantizar que el sistema de diluvio responda de
acuerdo al diseño, tanto en forma automática como manual, y considerar las precauciones para evitar daños
cuando el agua se descargue.

Que se cuente con los medios que le permitan probarla sin que se descargue el agua a través de la tubería y
boquillas, cuando sólo se pruebe la válvula de diluvio (sin boquillas).

Que estando presurizada la red, no haya fugas en la válvula o goteo en boquillas.

Se cierre la válvula de bloqueo que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y abrir todos los drenajes del
sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total.

Se restablezca el sistema dejándolo nuevamente en condiciones de operación.

8.6.6 Válvula de alarma para sistema de tubería húmeda

8.6.6.1 Diseño

Es para los sistemas fijos de rociadores automáticos para protección contraincendio en plataformas
habitacionales mediante agua pulverizada a presión.

El fluido de empacado de la tubería en el sistema no debe ser agua de mar.


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Debe incluir la instrumentación para indicar la presión manométrica de la carga de agua en el sistema y alertar
al personal si la presión baja a un nivel predeterminado.

Se deben considerar válvulas de purga en la parte superior de la línea que permitan a cada parte del sistema
ser drenado, para eliminar el aire que se encuentra en los sistemas llenos de agua. También, incluir válvulas
de drenaje en la tubería después de la válvula de alarma para eliminar el agua salada y posteriormente ser
empacada con agua dulce.

Para sistemas de rociadores dependiendo de la magnitud del riesgo se debe dividir el sistema con su
instrumentación correspondiente, para que cada sección del sistema se pueda monitorear, indicando
cual es la que esta funcionando.

Se debe suministrar el equipo como paquete, que incluya tubería, dispositivos y accesorios del arreglo “trim” de
la válvula.

8.6.6.2 Especificación

a) Diámetro
Debe estar en función del flujo a manejar, tomando en consideración los criterios de velocidad indicados
en la tabla 7 de este documento.
b) Interruptor de presión
Clasificación eléctrica a prueba de explosión.
c) Conexión a la línea de presión
Debe ser DN 15 (NPS ½), la conexión eléctrica DN 15 (NPS ½), contactos SPDT con capacidad de 5 A
mínimo a 120 V c.a.
d) Indicador de presión
Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o
equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la
línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276
Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no
debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión.
e) Placa de identificación
Debe ser fija de forma permanente al cuerpo electrograbada con la siguiente información; Nombre del
fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo,
Número de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a
manejar.
f) Materiales
El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60 B o en fundición de
hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalentes.
El arreglo de tuberías y dispositivos de la válvula deben ser de acero al carbono ASTM A 53/A 53M Gr.
B sin costura o ASTM A 106/A 106 Gr. B galvanizadas y cumplir con la tabla 3 de este documento, latón
ASTM B 135 aleación UNS C28000 o acero inoxidable ASTM A 312/A 312 TP 316 UNS S31600 o
equivalentes.
El disco móvil debe ser latón ASTM B 36 aleación UNS C23000, latón ASTM B 62 aleación UNS
C83600 o acero inoxidable A 182/A 182M Grado F 316 (UNS S31600) o equivalentes, la parte que hace
contacto con el asiento contener un elastómero de alta resistencia EPDM o equivalente.
La placa de identificación debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600) o
equivalente, y se debe fijar de forma permanente al cuerpo.
g) Conexiones
Las conexiones bridadas deben ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M clase No. 60B, y clase
125 tipo FF, de acuerdo a ASME B16.1 o equivalentes.
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El cuerpo de las válvulas debe ser en fundición de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 clase 150 de
acuerdo a ASME B16.42 o equivalentes.
h) Empaques
Deben ser de policloropreno ASTM D 2000 clase BC o BE equivalente o TFE.

i) Cámara de retardo
El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60B o en fundición de hierro
dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalentes, con una capacidad de 3,8 litros (1 galón), conexiones
de entrada y salida roscadas de acuerdo al fabricante.
j) Alarma hidromecánica
El cuerpo debe ser en fundición de hierro dúctil austenítico ASTM A 439 Tipo D-4 o equivalente, con
conexiones roscadas.
k) Interruptor de presión
El cuerpo debe ser en aluminio ASTM B 179 aleación UNS A01701 o acero inoxidable ASTM A 240/A
240M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente.
l) Indicador de presión
Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o
equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la
línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276
Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no
debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión.
m) Placa de identificación
Lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente. El espesor no
debe ser menor a 2 mm (calibre 20), con anotaciones electrograbadas y claramente legibles con letra
no menor de 4 mm (0,160 pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad.

8.6.6.3 Instalación de la válvula de alarma

Se debe:

Colocar en posición horizontal o vertical de acuerdo al arreglo de tuberías y en la dirección del flujo que se
indica en el cuerpo, considerando los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento y en
lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.

Colocar una cámara de retardo en las válvulas de alarma en sistemas con abastecimiento de agua de presión
variable

Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.

Localizar los drenajes hidráulicos de la válvula en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.

Considerar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento.

De acuerdo al manual de instalación de fabricante tanto en los accesorios como en la válvula.

8.6.6.4 Prueba de funcionamiento de la válvula de alarma

Se debe verificar que:

En el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba de
alarma esté cerrada.
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La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se
encuentran en posición de automático.

Las alarmas locales trabajen.


Se activen las alarmas locales, y comprobar que las señales de control llegan al sistema de gas y fuego.

Al finalizar, se cierre la válvula de prueba de alarma y que hayan dejado de sonar todas las alarmas locales y
que así mismo restablezcan los cuadros de alarma en el sistema de gas y fuego.

Se drene el agua de la cámara de retardo y de la tubería de alimentación de la alarma hidromecánica.

Al terminar, que el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula
de prueba de alarma esté cerrada.

8.6.7 Boquillas de aspersión de agua

8.6.7.1 Diseño

El gasto requerido de agua, así como la localización, la orientación y el DN (NPS) de las boquillas para el
equipo o área de riesgo a proteger deben estar en función del diseño.

Para el cálculo de la cantidad de boquillas de aspersión de agua, se debe considerar la tabla 8 de este
documento, además de la tabla C.3 de la ISO 13702:

Densidad de aplicación del agua


Área / equipos Comentarios
m3·s-1 / m2 (gpm/pie²)
-3 3
6,3 x 10 m /s (100 gpm)
Área de pozos/cabezales/trampas de diablos 3,4 x 10-4 (0,5)
por pozo
Bombas/compresores 3,4 x 10-4 (0,5)
Tanques de almacenamiento presurizados 3,4 x 10-4 (0,5)
Tanques de almacenamiento atmosférico 3,4 x 10-4 (0,5)
Estructuras Verticales y horizontales 1,7 x 10-4 (0,25)
Turbinas 1,7 x 10-4 (0,25)
Rutas de escape y evacuación 3,4 x 10-4 (0,5) Cortina de agua

Tabla 8 Selección de la densidad de aplicación del agua

Las boquillas se deben colocar para descargar el agua directamente sobre el riesgo y en donde se acumulen
fugas. Tomando en cuenta los efectos de las obstrucciones y los movimientos del aire en la corriente del agua,
teniendo las siguientes características:

x Factor k o valores de gasto y presión.


x Patrones de aspersión a varias presiones, distancias y ángulos de orientación.
x Distribución uniforme de agua.
x Angulo de cobertura amplia.
x Capacidades de acuerdo a los requerimientos del proyecto nunca menor a 0,001 m3/s (20 gpm)
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La selección de las boquillas se debe realizar en base a las tablas y gráficas del fabricante considerando:

El gasto, la presión y el ángulo de cobertura de acuerdo a las condiciones de fabricante.

Se debe calcular la presión del agua a la entrada del sistema o en una sección, en base a las características de
operación y de diseño.

El tipo de boquilla seleccionada y su localización, debe cumplir con el cálculo hidráulico y el propósito del
sistema de diluvio durante el evento del fuego y las condiciones ambientales que pueden ocurrir.

8.6.7.2 Especificación

a) Conexión de la boquilla
La conexión de entrada debe ser rosca macho NPT y con patrón de niebla de cono lleno y ángulo de
cobertura de 120°.
b) Material
Debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C86300, bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o acero
inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o equivalentes.

8.6.7.3 Instalación de la boquilla de aspersión para sistema seco

Se debe verificar que:

El modelo, tipo y diámetro del orificio son los especificados por el diseño antes de su colocación

No se coloque cuando su proyección de aspersión de agua sea obstruida por algún elemento estructural o
dispositivos propios del equipo a proteger.

Esté sobre las tuberías ya colocadas en el área o equipo a proteger

El orificio de la boquilla no tenga daños o cuerpos extraños.

Esté de acuerdo al diseño, considerando su orientación y la distancia entre ésta y la superficie del equipo a
proteger.

8.6.7.4 Prueba de funcionamiento de la boquilla de aspersión para sistema seco

Se debe verificar que:

La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se
encuentran en posición de automático.

No existen fugas en las uniones roscadas con la red presurizada.

La boquilla se alimente a través de la válvula de diluvio.

El cono de aspersión cubra el área a proteger.

El sistema está en condiciones normales de operación

Se tomen las precauciones de seguridad para evitar daños en el área a proteger cuando el agua se descargue.
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Las boquillas estén instaladas de acuerdo al diseño, que la descarga del agua no sea obstaculizada, y el cono
de aspersión cubra el área a proteger.

Se cierre la válvula de corte que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y se abran todos los drenajes
del sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total.

Restablecer el sistema dejándolo nuevamente en condiciones normales de operación.

8.6.8 Rociador para sistema húmedo

8.6.8.1 Diseño

Para la selección del dispositivo sensible a la temperatura, se deben tomar en cuenta los valores de las
temperaturas máximas en el techo, de acuerdo a la tabla 9 y anexo 12.4 de este documento.

Temperatura
Rango de temperatura del
máxima en el Clasificación de Código de color
dispositivo sensible
techo la temperatura
del techo Elemento Bulbo de
°F °C °F °C
fusible vidrio
100 38 135 a 170 57 a 77 ordinaria Sin color o negro Naranja o rojo
150 66 175 a 225 79 a 107 Intermedia Blanco Amarillo o verde
225 107 250 a 300 121 a 149 Alta Azul Azul
300 149 325 a 375 163 a 191 Extra alta Rojo Violeta
375 191 400 a 475 204 a 246 Extra muy alta Verde Negro
475 246 500 a 575 260 a 302 Ultra alta naranja Negro
625 329 650 343 Ultra alta naranja Negro

Tabla 9 Rangos, clasificación de temperatura y código de color para la selección de los rociadores

Los sistemas automáticos de rociadores se deben instalar únicamente en áreas habitadas.

Se deben conectar a un suministro de agua presurizado de modo que el sistema sea capaz de operar
inmediatamente sin que intervenga el personal.

En áreas de cocina, se debe evitar que descarguen directamente sobre equipos o utensilios que manejen
aceites o grasas calientes.

El suministro de energía eléctrica se debe interrumpir automáticamente cuando el sistema de rociadores se


active.

El factor K y la identificación de los rociadores con distintos tamaños de orificio se enlistan en la tabla 10 de este
documento.
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Diámetro del orificio Tipo de rosca


Factor K NPT
Mm pulg (pulg)
6 ¼ 1,3 – 1,5 ½
8 5/16 1,8 – 2,0 ½
10 3/8 2,6 – 2,9 ½
11 7/16 4,0 – 4,4 ½
13 ½ 5,3 – 5,8 ½
14 17/32 7,4 – 8,2 ½ ó¾
16 5/8 11,0 – 11,5 ½ ó¾
19 ¾ 13,5 – 14,5 ¾

Tabla 10 Diámetro del orificio y factor K de los rociadores

Los rociadores con orificio de diámetro menor a 10 mm (3/8 pulg), deben tener un filtro listado del lado del
suministro de agua y se seleccionan para una presión manométrica máxima de operación de 1 207 kPa (175
lb/pulg2).

8.6.8.2 Material

El cuerpo del rociador debe ser en latón ASTM B 584 aleación UNS C84400 y el deflector en latón ASTM B 19
aleación UNS C26000 o equivalentes.

El dispositivo sensible a la temperatura debe ser un bulbo de vidrio con diámetros de 3, de 5 u 8 mm y contener
solución de glicerina.

El elemento fusible, también puede ser aleación de níquel y estar sujeto al cuerpo del rociador.

a) Accesorios:
El tornillo de sujeción del deflector, debe ser de bronce al aluminio ASTM F 468 aleación 715 (UNS
C715000) o acero inoxidable ASTM A 193/A 193M Gr. B8M (UNS S31600) o equivalentes.

8.6.8.3 Instalación del rociador para sistema húmedo

Se debe verificar que:

El modelo, tipo, diámetro de orificio, temperatura de actuación y las características de respuesta sean los
especificados por el diseño.

No esté cerca de elementos que puedan generar calor, o donde quede expuesto a temperaturas superiores a la
temperatura de actuación recomendada.

Los rociadores sean colocados sobre tuberías ya montadas, para evitar daños mecánicos.

8.6.8.4 Prueba de funcionamiento del rociador para sistema húmedo

Se debe verificar que:

La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio se encuentren en posición de automático y en


condiciones normales de operación.
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Al realizar una prueba real a uno de los rociadores mediante una fuente de calor controlada, el bulbo se rompe
y permite la salida del agua.

El patrón de apertura del cono de rociado producido sea uniforme, de acuerdo a las especificaciones del
proyecto y del fabricante.

Se tomen las precauciones para evitar daños en el área a proteger, cuando se descargue el agua.

8.6.9 Tapón fusible

8.6.9.1 Diseño

Se deben conectar a la red neumática del sistema de aire para instrumentos y a la válvula de diluvio.

Cuando el elemento del tapón se funde, el sistema neumático se despresuriza y activa la válvula de diluvio.

Cantidad mínima de
Componentes Arreglo de tapones fusibles
tapones fusibles
Pozo 1 por cada pozo. -
Cabezales 1 por cada 3 m de longitud de cabezal. 2
Recipientes a presión:
a) Recipientes verticales 1 por cada 0,3 m de diámetro exterior, y como máximo 5. 1
Para diámetros exteriores menores a 1,2 m corresponde 1 por cada
b) Recipientes horizontales 2
1,5 m de longitud.
Para diámetros exteriores mayores a 1,2 m corresponde 2 por cada
4
1,5 m de longitud en dos líneas paralelas.
Recipientes con presión
1 por cada entrada y salida de tubería de proceso del recipiente. -
atmosférica
Intercambiadores de calor 1 por cada salida del intercambiador. 2

Tabla 11 Guía para la cantidad de tapones fusibles

El arreglo de tapones fusibles, debe considerar estar de acuerdo a la tabla D.1 de la ISO 10418.

8.6.9.2 Materiales

El cuerpo del tapón fusible, debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o de bronce al
aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o equivalentes y aleación eutéctica, con punto de fusión de 70 a
75° C (158 a 167° F), roscado macho de 10 mm (3/8 pulg) de diámetro.

La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o equivalente y diámetro
exterior de 10 mm (3/8 pulg) con espesor de pared de 1,24 mm (0,05 pulg).

Las conexiones deben ser de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M F 316 (UNS S31600) o equivalentes.

Las abrazaderas deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600)

8.6.9.3 Instalación del tapón fusible

Se debe verificar:
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Que la red ha sido hidrostáticamente probada y se le han aplicado los recubrimientos anticorrosivos, antes de
montar la tubería (tubing) del sistema neumático.

Que la tubería (tubing) del sistema neumático, se debe sujetar en paralelo a la red por medio de abrazaderas a
cada 1,5 m (5 pies) de distancia, ver anexo 12.5.

Esté limpia por la parte interior con aire a presión el tubo (tubing), antes de colocar el tapón fusible, así como los
instrumentos.

Que la temperatura indicada en el tapón fusible sea la de diseño

Se instale a la distancia indicada en el diseño con respecto al equipo a proteger.

8.6.9.4 Prueba neumática

El sistema debe estar empacado con aire del servicio de instrumentos, libre de hidrocarburos, agua o vapor de
agua.

Se debe realizar de manera integral; a la presión manométrica de operación, más 28 kPa (4 lb/pulg2), y
mantener durante veinticuatro horas sin pérdida de presión.

Si hay pérdida de presión, sellar las fugas e iniciar nuevamente la prueba.

8.6.10 Sistema de espuma para helipuerto

8.6.10.1 Diseño

Debe manejar espuma de baja expansión, mediante dos monitores formadores de espuma, ubicados cerca de
las escaleras y en forma opuesta uno del otro.

La cantidad de solución de espuma requerida, debe cumplir con el diseño y al área a proteger.

La densidad de aplicación no debe ser menor a la que se indica en la tabla 12, durante 5 minutos por cada
metro cuadrado de área.

Densidad de aplicación
Tipo de concentrado
m3·s-1 / m2 (gpm/pie²)
-5
AFFF 7 x 10 (0,1 )
-4
Fluroproteica 1.08 x 10 (0,16 )
-4
Proteica 1.35x 10 (0,20 )

Tabla 12 Rangos de descarga de espuma

La presión mínima manométrica de operación del proporcionador debe ser 689 kPa (100 lb/pulg²) y su presión
máxima de trabajo de 1241 kPa (180 lb/pulg²)

Los proporcionadores en línea; deben ser del tipo de dosificación variable, (porcentaje 3 o 6) mediante una
válvula que permita la selección de los mismos, (Ver figuras 5 y 6 de este documento)
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Entrada de
concentrado de
espuma macho
Conexión hembra

Entrada de salida de solución


agua espumante

Conexión hembra

Figura 5 Típico del proporcionador en línea

Selector de
porcentajes (3 ó 6)

Figura 6 Típico del proporcionador en línea con selector de porcentaje

La capacidad del recipiente para almacenamiento de concentrado de espuma, se debe seleccionar de acuerdo
al diseño del área de riesgo a proteger y ser tipo atmosférico de posición vertical.

a) Placa de identificación
Se debe fabricar en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M TP 316 (UNS S31600) o
equivalente, fijada en forma permanente electrograbada y sea claramente legible con los siguientes
datos: Marca, Modelo, Flujo en m3/s (gpm) a 689 kPa (100 Ib/pulg2), Además el porcentaje de
concentrado del líquido espumante que puede dosificar el proporcionador.
El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente
legibles y electrograbadas. Con letra de al menos 4 mm de altura y 0,5 mm de profundidad o relieve.

8.6.10.2 Materiales

Para el cuerpo del proporcionador en bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o latón ASTM B 62 aleación
UNS C83600 o equivalentes; con rosca NPT hembra para el suministro de agua y para el concentrado de
espuma y para la mezcla de agua-concentrado de espuma salida macho con rosca NPT.

El recipiente del concentrado de espuma debe ser de PVC, para capacidades de 0,019 m3 y 0,21 m3 (5 gal y 55
gal) y de polietileno de alta densidad para capacidad de 0,95 m3 y 1,13 m3 (250 gal a 300 gal).

La manguera de PVC ASTM D 1785 reforzada o equivalente; el tubo y conectores para la succión del
concentrado en acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o equivalente.

La válvula de venteo de presión-vacío y la válvula de retención (check) de latón ASTM B 62 aleación UNS
C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o equivalentes.
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8.6.10.3 Instalación del proporcionador en línea para espuma contraincendio

Deben apuntar en la dirección del flujo; mismo que se indica con una flecha en el cuerpo del proporcionador,
hacia el área a proteger.

La tubería de agua contraincendio que alimenta al sistema de espuma, debe tener un tramo recto con una
longitud de 5 diámetros antes y 5 diámetros después del proporcionador para minimizar la turbulencia.

El cuerpo del monitor y boquilla colocada en forma horizontal no debe rebasar el nivel de la superficie del piso
del helipuerto, ver anexo 12.6.

Deben estar colocados estratégicamente en los pasillos de acceso.

8.6.10.4 Prueba de funcionamiento del proporcionador en línea

Verificar que:

La salida de la espuma en la boquilla del monitor se obtenga, al abrir a válvula de suministro de agua al
proporcionador.

No haya fugas en la línea de la mezcla de agua-concentrado de espuma, ni en el proporcionador.

8.6.11 Prueba integral de la red de agua contraincendio

La red debe estar completamente instalada y probada hidrostáticamente de acuerdo a la ingeniería con sus
equipos, accesorios e instrumentos.

Verificar que:

La instrumentación que genere una señal de control o alarma esté conectada al sistema de gas y fuego.

Las válvulas de seccionamiento estén en posición de condición normal de operación de acuerdo al diseño.

Los equipos de control de las bombas contraincendio estén en posición automática.

Las válvulas de diluvio se encuentren cerradas en condiciones normales de operación.

El funcionamiento del interruptor de posición de las válvulas de seccionamiento, es correcto.

La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio en posición automático de acuerdo al diseño.

Se realice la prueba de flujo (caudal/presión) y comprobar que se mantengan los parámetros de diseño, de
acuerdo a lo siguiente:

a) Con un hidrante
Conectar una manguera de DN 40 (NPS 1½), en el hidrante que se encuentra más desfavorecido
hidráulicamente y abrirlo para corroborar que la bomba reforzadora arranca y se mantiene sin arrancar
la bomba principal; así mismo que el alcance del chorro de la manguera esté de acuerdo al diseño;
después cerrar el hidrante y verificar que pare la bomba reforzadora (jockey).
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b) Con un monitor
Abrir hasta su máxima abertura la válvula del monitor que se encuentra más desfavorecido
hidráulicamente y verificar que la bomba jockey (reforzadora) arranca; si la presión en la red continua
bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de
operación de las bombas); verificar que el alcance del chorro de agua esté de acuerdo al diseño y la
operación de la boquilla (neblina-chorro directo) sea la correcta. Cerrar la válvula del monitor y verificar
que la bomba reforzadora (jockey) se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba
principal.
c) Con el riesgo mayor
Accionar en forma remota o en forma local la válvula de diluvio que protege el riesgo mayor en la
instalación, abrir hidrantes y/o monitores de apoyo, verificar que la bomba jockey (reforzadora) arranca;
si la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la
bomba principal (ver filosofía de operación de las bombas); Verificar que el agua fluye en boquillas,
hidrantes y/o monitores de apoyo sin que se afecte o reduzca el flujo de uno u otro al ser abiertos estos,
que se forman los conos de aspersión especificados por el diseño. Cerrar las válvulas de los hidrantes
y/o monitores y verificar que la bomba reforzadora (jockey) se paró automáticamente, y detener
manualmente la bomba principal. Purgar la tubería corriente abajo de la válvula de diluvio y restablecer
nuevamente la válvula de diluvio.

8.7 Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio

Se debe cumplir con:

a) Lo especificado por la ingeniería básica y de detalle.


b) Las especificaciones técnicas del equipo.
c) Las especificaciones técnicas para la instalación del equipo, tubería y accesorios.
d) Las pruebas.
e) La protección anticorrosiva.
f) Los requerimientos de esta norma

8.8 Documentación que debe entregar a PEP el prestador de servicios o contratista

Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico de cada uno de los documentos abajo indicados en los
siguientes idiomas; uno en español y otro en inglés en caso de que los equipos, materiales y/o accesorios sean
de procedencia extranjera.

Entregar por escrito el procedimiento de prueba hidrostática para el sistema de tubería.

Elaborar un programa de inspección para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio acorde con los
procedimientos de construcción e instalación.

Los instaladores, supervisores e inspectores de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio los debe
capacitar exclusivamente el proveedor de la tubería y lo establecido en la sección 5.4.1 de ISO 14692-4.

8.8.1 Libro de proyecto con la siguiente documentación:

a) Certificados de equipos, y accesorios usados en la red de agua contraincendio


Certificados de aprobación de los equipos, emitidos por un laboratorio acreditado por una entidad
reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN.
Certificados de calidad de los materiales, de los componentes de la red de agua contraincendio, de
acuerdo a ISO 9000.
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b) Garantías
De equipos, materiales y accesorios de protección contraincendio que instaló la contratista.
Garantía de vida útil del sistema de recubrimiento aplicado, como mínimo 5 años en servicio como se
establece en 8.7.7 de la NRF-053-PEMEX-2005.
La garantía de las bombas contraincendio y sus accesorios debe estar en conformidad con el numeral
8.5 de la NRF-050-PEMEX-2001.
c) Resultados de pruebas de equipos
Los resultados de cada una de las siguientes pruebas: Hidrostática, Radiográfica de las soldaduras o
uniones con adhesivo, Neumática, Funcionamiento de equipos, y Funcionamiento integral de la red que
se le realizaron a los equipos y a la red, para verificar su funcionamiento.
d) Resultados de pruebas de protección anticorrosiva
x Informe de pruebas de laboratorio de los recubrimientos. Emitido por un laboratorio externo
acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN, para
cada recubrimiento o sistema de recubrimiento, como se indica en 8.5 de la NRF-053-PEMEX-
2005, este informe debe contener los resultados, dentro de los límites de aceptación de las
pruebas descritas en las tablas 16 y 17, los resultados de la norma antes mencionada.
x Informe de la inspección de la aplicación del sistema de recubrimiento. Debe indicar que las
características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en el numeral
8.7 de la NRF-053-PEMEX-2005.
x Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento aplicado. Informe de la inspección
final del sistema de recubrimiento, Debe indicar que las características evaluadas están dentro de
los límites de aceptación, como se indica en el numeral 8.7 de la NRF-053-PEMEX-2005.
e) Manual de instalación
El manual de instalación de cada uno de los equipos y accesorios que conforman la red por escrito y en
archivo electrónico.
f) Manual de operación
Correspondiente a los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico.
g) Manual de mantenimiento
El manual correspondiente y un programa de inspecciones periódicas de los equipos instalados en la
red, por escrito y en archivo electrónico.
h) Planos y documentos de la red de agua contraincendio como quedó construida “As Built”
Un juego de los diseños construidos y Memorias de Cálculo del sistema, por escrito y en archivo
electrónico, incluyendo el certificado del trabajo terminado, probado y en operación de acuerdo con
planos y especificaciones.
i) Diagramas eléctricos.
Adjuntar permanentemente en el interior del gabinete del controlador de las bombas contraincendio los
diagramas eléctricos esquemáticos.
j) Manual de instalación, operación y mantenimiento del equipo de bombeo.
Instrucciones y procedimientos generales y específicos, los cuales se deben complementar con dibujos
o esquemas ilustrativos que sirvan de guía para el personal.
Las instrucciones o procedimientos y la documentación de soporte tal como: dibujos, esquemas, hojas
de datos o de especificaciones y manuales deben estar contenidos en uno o más tomos a los que se les
denominará con el nombre de “Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento”, el cual contenga
instrucciones o procedimientos detallados para llevar a cabo los siguientes trabajos:
a) Manejo, carga, descarga e izaje.
b) Montaje y desmontaje.
c) Instalación y desinstalación.
d) Nivelación y alineación.
e) Arranque y operación.
f) Paro normal y de emergencia.
g) Ensamble y desensamble de equipos, incluyendo sus partes internas y componentes auxiliares
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h) Cartas de mantenimiento: semanal, mensual, trimestral, semestral, anual.


i) Reposición de fluidos, indicando cantidad y tipo de material requerido.
j) Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio.
k) Fallas y su corrección.
Se debe entregar la información indicada en la tabla del anexo 12.9 de este documento.
El equipo, accesorios e instrumentos contemplados dentro de este documento deben ser listados o
certificados por un laboratorio acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que
cumpla con la LFMN.
El manual de instalación, operación y mantenimiento se debe redactar en idioma español, con unidades
de pesos y medidas de acuerdo a la NOM-008 SCFI-2002, indicando entre paréntesis si es necesario
las unidades en otros sistemas.
Se deben suministrar instrucciones que cubran la operación del controlador de las bombas y ser
colocados en la parte posterior de la puerta principal del tablero.

9. RESPONSABILIDADES

9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

Vigilar la aplicación de los requisitos de ésta norma de referencia, en las actividades de diseño, fabricación,
construcción materiales y pruebas en las tuberías destinadas a las redes de Agua de Contraincendio Costa
Afuera.

9.2 Subcomité Técnico de Normalización

Promover el conocimiento de ésta norma de referencia, entre las áreas usuarias de Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios, firmas de Ingeniería, prestadores de servicio y contratistas, involucrados en el diseño,
fabricación, construcción materiales y pruebas en la tubería Agua Contraincendio en instalaciones costa fuera.

9.3 Área Usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

La verificación del cumplimiento de ésta norma de referencia, debe ser realizada por Personal de Petróleos
Mexicanos.

9.4 Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratistas

Cumplir con los requerimientos especificados en ésta norma de referencia, para el diseño, fabricación y
construcción en las tuberías reforzadas con fibra de vidrio en redes de Agua Contraincendio Costa Afuera.

El contratista o prestador de servicios debe contar con profesionistas con experiencia mínima comprobable de 5
años en el diseño y desarrollo de la ingeniería básica y de detalle de redes de contraincendio y tener el registro
de la Dirección General de Profesiones/SEP.

El contratista o prestador de servicios, debe presentar el diseño de redes de contraincendio (planos y memorias
de cálculo) debidamente validada por un perito en la materia, con registro de alguno de los siguientes colegios:
Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas (CIME); Colegio de Ingenieros Químicos y Químicos
(CONIQQ), Colegio de Ingenieros Petroleros (CIP) y Colegio de Ingenieros Civiles (CIC) entre otros.
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10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES

Esta norma no tiene concordancia.

11. BIBLIOGRAFÍA

Esta norma de referencia se fundamenta y complementa con las referencias técnicas, en su última edición, que
se indican a continuación.

11.1 P.4.0131.01:2006 – Acero estructural para plataformas costa afuera.

11.2 P.4.0310.07:2006 – Soldadura para acero estructural en plataformas marinas

11.3 API RP 14G – 1993 R2000 – Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Open Type
Offshore Production Platforms.

11.4 API RP 520-2003 Part II – Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in
Refineries.

11.5 API Std 598 – 2004 – Valve inspection and testing.

11.6 ANSI C80.5 – 1995 – Aluminum Rigid Conduit

11.7 ASNT SNT – TC – 1A – 2001 – American Society for Nondestructive Testing Recommended Guide for
Qualification and Certification of Nondestructive Personnel

11.8 ASME B1.20.1 – 1983 R2001 – Pipe Threads, General Purpose (inch)

11.9 ASME B16.5 – 2003 – Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24 Metric/Inch
Standard

11.10 ASME B16.10 – 2000 – Face – to – Face and End – to – End Dimension of Valves

11.11 ASME B16.11 – 2001 – Forged Fittings, Socket – Welding and Threaded

11.12 ASME B16.21 – 2005 – Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges

11.13 ASME B 16.34 – 2004 – Valves – Flanged, Threaded and Welding end Valves

11.14 ASME B36.10M – 2004 – Welded and Seamless Wrought Steel Pipe

11.15 ASME Section II Parte A “Ferrous Material” SA – 36/SA – 36 – Specification for Carbon Structural
Steel; SA – 285/SA – 285M 2004 Edition 2005 Addenda Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel,
Low – and intermediate Tensile Strength, SA – 516/SA – 516M Specification for Pressure Vessel Plates,
Carbon steel, for Moderate – and Lower Temperature Service)

11.16 ASTM A 36/A 36M – 05 – Standard Specification for Carbon Structural Steel

11.17 ASTM A 48/A 48M – 03 – Standard Specification for Gray Iron Castings
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11.18 ASTM A 53/A 53M – 04a – Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, Zinc –
Coated, Welded and Seamless

11.19 ASTM A 90/A 90M – 01 – Standard Test Method for Weight [Mass] of Coating on Iron and Steel Articles
with Zinc or Zinc – Alloy Coatings

11.20 ASTM A 105/A 105M – 05 – Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications

11.21 ASTM A 106/A 106M – 04b – Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High –
Temperature Service

11.22 ASTM A 123 – 02 – Standard Specification for Zinc (Hot – Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel
Products

11.23 ASTM A 153/A 153M – 05 – Standard Specification for Zinc Coating (Hot – Dip) on Iron and Steel
Hardware

11.24 ASTM A 179/A 179M – 90a (R2001) – Standard Specification for Seamless Cold – Drawn Low – Carbon
Steel Heat – Exchanger and Condenser Tubes

11.25 ASTM A 182/A 182M – 05a – Standard Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe
Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High – Temperature Service

11.26 ASTM A 193/A 193M – 06 – Standard Specification for Alloy – Steel and Stainless Steel Bolting
Materials for High – Temperature Service

11.27 ASTM A 194/A 194M – 05b – Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High
Pressure or High Temperature Service, or Both

11.28 ASTM A 197/A 197M-00 R06 – Standard Specification for Cupola Malleable Iron

11.29 ASTM A 216/A 216 – 04 – Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion
Welding, for High – Temperature Service

11.30 ASTM A 240/A 240M – 05a – Standard Specification for Chromium and Chromium – Nickel Stainless
Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications

11.31 ASTM A 269 – 04 – Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Tubing
for General Service

11.32 ASTM a 276-06 – Standard Specification for Stainless Steel Bars And Shapes

11.33 ASTM A 312/A 312M – 05a – Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked
Austenitic Stainless Steel Pipes

11.34 ASTM A 322 – 91 R01 E04 – Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades

11.35 ASTM A 351/A 351 – 06 – Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure – Containing
Parts

11.36 ASTM A 439 – 83 R04 – Standard Specification for Austenitic Ductile Iron Castings
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11.37 ASTM A 479/A 479M – 05a Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in
Boilers and Other Pressure Vessels

11.38 ASTM A 536 – 84 R04 – Standard Specification for Ductile Iron Castings

11.39 ASTM A 653 – 05a – Standard Specification for Steel Sheet, Zinc – Coated (Galvanized) or Zinc – Iron
Alloy – Coated (Galvannealed) by the Hot – Dip Process

11.40 ASTM A 789/A 789M – 05b – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic
Stainless Steel Tubing for General Service

11.41 ASTM A 790/A 790 – 05b – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic
Stainless Steel Pipe

11.42 ASTM A 890/ A 890M – 99 R03 – Standard Specification for Castings, Iron – Chromium – Nickel –
Molybdenum Corrosion – Resistant, Duplex (Austenitic/Ferritic) for General Application.

11.43 ASTM A 995/A 995M – 98 R03 – Standard Specification for Castings, Austenitic – Ferritic (Duplex)
Stainless Steel, for Pressure – Containing Parts

11.44 ASTM B 19 – 05 – Standard Specification for Cartridge Brass Sheet, Strip, Plate, Bar, and Disks

11.45 ASTM B 36/B 36M – 01 – Standard Specification for Brass Plate, Sheet, Strip, And Rolled Bar

11.46 ASTM B 61 – 02 – Standard Specification for Steam or Valve Bronze Castings

11.47 ASTM B 62 – 02 – Standard Specification for Composition Bronze or Ounce Metal Castings

11.48 ASTM B 111/B 111 – 04 – Standard Specification for Copper and Copper – Alloy Seamless Condenser
Tubes and Ferrule Stock

11.49 ASTM B 124/B 124M –06 – Standard Specification for Copper and Copper Alloy Forging Rod, Bar, and
Shapes

11.50 ASTM B 127 – 05 – Standard Specification for Nickel – Copper Alloy (UNS N04400) Plate, Sheet, and
Strip

11.51 ASTM B 135 – 02 – Standard Specification for Seamless Brass Tube

11.52 ASTM B 148 – 97 R03 E05 – Standard Specification for Aluminum – Bronze Sand Castings

11.53 ASTM B 150/B 150M – 03 – Standard Specification for Aluminum Bronze Rod, Bar, and Shapes

11.54 ASTM B 151/B 151 – 00 – Standard Specification for Copper – Nickel – Zinc Alloy (Nickel Silver) and
Copper – Nickel Rod and Bar

11.55 ASTM B 164 – 03 – Standard Specification for Nickel – Copper Alloy Rod, Bar, and Wire

11.56 ASTM B 179 – 03 – Standard Specification for Aluminum Alloys in Ingot and Molten Forms for Castings
from All Casting Processes
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11.57 ASTM B 315 – 06 – Standard Specification for Seamless Copper Alloy Pipe and Tube

11.58 ASTM B 584 – 06 – Standard Specification for Copper Alloy Sand Castings for General Applications

11.59 ASTM B 733 – 04 – Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel – Phosphorus Coatings
on Metal

11.60 ASTM B16/B16M – 05 – Standard Specification for Free – Cutting Brass Rod, Bar and Shapes for Use
in Screw Machines

11.61 ASTM D 2000 – 05 – Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications

11.62 ASTM D 2996 – 01 – Standard Specification for Filament – Wound “Fiberglass” (Glass – Fiber –
Reinforced Thermosetting – Resin) Pipe.

11.63 ASTM D 4024 – 05 – Standard Specification for Machine Made “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced
Thermosetting Resin) Flanges.

11.64 ASTM D 5685 – 05 – Standard Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting
Resin) Pressure Pipe Fittings.

11.65 ASTM D 1785 – 05 – Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe, Schedules 40,
80, and 120

11.66 ASTM F 467 – 05 – Standard Specification for Nonferrous Nuts for General Use

11.67 ASTM F 468 – 05 – Standard Specification for Nonferrous Bolts, Hex Cap Screws, and Studs for
General Use

11.68 ISO 14692 – 1:2002 – Petroleum and natural gas industries – glass – reinforced plastics (GRP) piping
– Part 1: Vocabulary, symbols, applications and materials

11.69 ISO 6182 – 3:1993 – Fire protection – Automatic sprinkler systems – Part 3: Requirements and test
methods for dry pipe valves

11.70 ISO 6182 – 5:1995 – Fire protection – automatic sprinkler systems – part 5: requirements and test
methods for deluge valves

11.71 NEMA STD MG – 1 – Motors and Generations, Part 2

11.72 NFPA 11 – 2005 – Standard for low – medium, and high expansion foam

11.73 NFPA 13 – 2003 – Standard for the Installation of sprinkler systems

11.74 NFPA 15 – 2001 – Water spray fixed systems for Fire Protection

11.75 NFPA 20 – 2003 – Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection

11.76 NFPA 24 – 2002 – Standard for the Installation of private fire service mains and their appurtenances

11.77 NORSOK M – 622 – 2005 – Fabrication and installation of GRP piping


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11.78 PFM1 – 98 – Guidelines on the fire endurance requirements for plastic pipe for use on mobile offshore
drilling units and floating production platforms

11.79 RESOLUCION MSC.61 (67) – Adoption for the International Code for application of fire test procedures

11.80 RESOLUTION A.653 (16) – Recommendation on improved fire test procedures for surface flammability
of bulkhead, ceiling and deck finish materials

11.81 RESOLUTION A.753 (18) – Guidelines for the application of plastic pipes on ships.
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12. ANEXOS

12.1 Típico de instalación del monitor

1.- Boquilla en material de latón o bronce de DN 65 (NPS 2 ½).


2.- Monitor en material de latón o bronce de DN 100 (NPS 4) con
brida Clase 150.
3.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4), 150# ASTM
A-216 Gr. WCB disco tipo cuña sólida tornillo exterior y yugo.
4.- Brida Clase 150 (Notas 1 Y 3).
5.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1)
6.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)
soldable a topE, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.
7.- Codo de 90° de radio largo (Notas 1,2 Y 3)
8.- Tee (NOTAS 1,2 Y 3).
9.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4),
(Nota 1) bridas ANSI 150, certificación UL o equivalente.

Notas:
1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales
2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño
3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.2 Típico de instalación para hidrante

Las válvulas de accionamiento para


hidrante pueden ser de acuerdo al
diseño de los siguientes DN:

DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 40 (NPS 1 1/2)


DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)
DN 65 (NPS 2 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)

1.- Válvula de control hidráulico de diafragma 150# ASTM A-216


2.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1).
3.- Tapón cachucha de DN 100 (NPS 4), (Nota 1).
4.- Reducción concéntrica (Notas 1,2 Y 3).
5.- Codo de 90° de radio largo (Notas 1,2 Y 3).
6.- Tee (Notas 1,2 Y 3).
7.- Válvula de accionamiento de control hidráulico de diafragma,
reductora de presión (Nota 1), certificación UL o equivalente.

Notas:
1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales
2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño
3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.3 Típico de instalación para gabinete con manguera

1.- Válvula de ángulo en latón o bronce


de 1 ½ pulgadas Ø.
2.- Manguera de 1 ½ pulgadas Ø,
conexión roscada, NSHT a los
extremos (Nota 2).
3.- Boquilla en latón o bronce de 1 ½
pulgadas Ø, con flujo para chorro
directo y niebla, con válvula de
apertura y cierre rápido.
4.- Rack para manguera con sujetador
para boquilla en el extremo (Nota 2).
5.- Gabinete para manguera, puerta con
ventana de vidrio (Nota 2).

Notas:
1.- La acometida a los gabinetes de
manguera debe ser de acuerdo al
diseño por la parte superior o inferior.
2.- Las características físicas, dependen
del diseño
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12.4 Típico de instalación para rociador

1.- Tubería de alimentación de agua contraincendio (Notas 1 y 3).


2.- Tees (Notas 1, 2 y 3).
3.- Cople reductor (Notas 1, 2 y 3)
4.- Cuerpo del rociador en material de latón o bronce (Nota 3).
5.- Diámetro del orificio (Nota 3).
6.- Bulbo de vidrio.
7.- Deflector en material de latón o bronce.

Notas:
1.- Ver tablas 3 a 6 para la descripción de los materiales.
2.- La inclusión de estos elementos, dependen del diseño.
3 - Las características físicas dependen del diseño

12.5 Típico de instalación para tapón fusible

1.- Tapón fusible de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT.


2.- Empaque Ring tipo “O” de 3/8 pulgada Ø.
3.- Barril de 3/8 pulgada Ø
7

3
4.- Tuerca hexagonal de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT.
5.- Tubing de acero inoxidable 316 de 3/8 pulgada Ø.
4 6.- Tee para unión de tubo a tubo de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT.
7.- Fleje y hebilla de acero inoxidable 304
5
Notas:
1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales
4
2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño
3
3.- Las características físicas dependen del diseño.
2

1
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12.6 Típico de Instalación para monitor de espuma

1.- Boquilla para espuma en latón o bronce nota 3).


2.- Monitor en material de latón o bronce brida Clase 150 (Nota 3).
3.- Válvula de compuerta DN 100 (NPS 4) bridada Clase 150,
ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida, rosca exterior y yugo, (Nota
1 Y 3).
4.- Brida cuello soldable Clase 150 (Nota 1 Y 3).
5.- Tubería de agua contra incendio DN 100 (NPS 4), (Nota 1 Y 3).
6.- Reducción concéntrica (Notas 1,2 Y 3).
7.- Codo de 90° de radio largo ASTM 234 / WPB (Notas 1,2 Y 3).
8.- proporcionador en línea en material de latón o bronce con
manguera de PVC, tubo de succión y conectores (Nota 3).
9.- Recipiente para el concentrado de espuma (Nota 3).
10.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4)
bridas ANSI150, certificación UL o equivalente.

Notas:
1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales
2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño
3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.7 Típico de instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).


2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase
150.
3.- brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.
4.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4), Clase 150
cuerpo ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida rosca exterior y
yugo
5.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)
soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.
6.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6), CED 40
ASTM A-53 Gr. B, Sin costura, extremos soldables a tope.
7.- válvula automática de control hidráulico de diafragma DN 100
(NPS 4), bridas ANS I150, certificación UL o equivalente.

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).

2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150.

3.- Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.

4.- Válvula de accionamiento bridada de DN 100 (NPS 4), Clase 150

5.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) Soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.

6.- Tubería de agua contraincendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope.
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12.8 Típico de instalación para monitor en torreta

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).


2.- monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase
150.
3.- reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)
soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.
4.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6), CED 40
ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope.
5.- Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.
6.- Válvula de compuerta bridada de DN 150 (NPS 6), Clase 150
cuerpo ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida rosca exterior y
yugo.
7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma, DN 150
(NPS 6) bridas ANSI 150, certificación UL o equivalente.

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).

2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150.

3.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.

4.- Tubería de agua contraincendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope.

5.- Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.

6.- Válvula de accionamiento bridada de DN 150 (NPS 6), Clase 150


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12.9 Documentación que debe entregar el prestador de servicio o contratista

Para
Con la
No Nombre del dibujo y/o documento revisión y
propuesta
aprobación
1 Hojas de datos y curvas de comportamiento de bombas. X X
2 Hojas de datos y curvas de comportamiento de motores eléctricos X X
3 Hojas de datos y curvas de comportamiento del motor diesel X
4 Hojas de datos o de especificaciones de cojinetes de bombas y motores. Indicando X X
marca, modelo, vida útil y numero de serie.
5 Hojas de datos de instrumentos X X
5a Hoja de datos de los tableros de control. X X
6 Dibujos de instalación mecánica, en planta, elevación y vistas laterales del paquete de X X
bombeo. Indicando: dimensiones (largo, ancho, alto), pesos seco y húmedo totales,
nombre de cada parte principal, claros de desmantelamiento y mantenimiento,
localización, lista de conexiones y centro de gravedad.
7 Dibujo seccional de las bombas, indicando: nombre, número y material (ASTM, o X X
equivalente) de cada una de las partes, desplazamiento axial de rotores, claros y
tolerancias, detalles de los extremos de la flecha, claros y tolerancias de cojinetes.
8 Diagramas de instalación eléctrica, diagramas de control y descripción de la filosofía de X
control y operación del paquete de bombeo.
9 Dibujos de los tableros de control X
9a Descripción de pruebas de los tableros de control. X
10 Descripción de pruebas e inspección de materiales. X X
11 Lista de dibujos, esquemas y diagramas. X X
12 Lista de restricciones para arranque, paro y operación. X X
13 Criterios de definición de límites aceptables de vibración. X X
14 Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio. X
15 Procedimiento de pruebas de comportamiento y de funcionamiento. X X
16 Programa de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X X
17 Reportes de avance de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X
18 Reportes de inspecciones radiográfica, partículas magnéticas y ultrasonido X
19 Reportes (incluyendo gráficas) de pruebas hidrostáticas. X
20 Reportes de pruebas de funcionamiento mecánico en taller y en sitio. X
21 Reportes de pruebas de comportamiento (performance test) de bombas y motores X
22 Reporte de prueba de unidad completa x
23 Reporte de pruebas de rutina de motores eléctricos X
24 Dibujos de placas de identificación. X
25 Manual de instalación, operación y mantenimiento. X
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12.10 Certificado de prueba hidrostática

CERTIFICADO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA

LUGAR: __________________________________ FECHA: ______________________________

CENTRO DE TRABAJO:_____________________ INSTALACIÓN: ______________________________

RED DE AGUA/SEGMENTO:_________________ FLUIDO: ______________________________

_________________________________________

2
PRESIÓN DE DISEÑO: __________kPa (lb/pulg ) manométrica TEMPERATURA DE PRUEBA: _______° C (°F )
2
PRESIÓN DE OPERACIÓN:__________ kPa (lb/pulg ) manométrica
2
PRESIÓN DE PRUEBA: _____________ kPa (lb/pulg ) manométrica

EQUIPO UTILIZADO:_________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________

TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRUEBA:____________________________________________________

OBSERVACIONES EN LOS INTERVALOS DE 10 min,: _________________________________________

RESULTADO DE LA PRUEBA: SATISFACTORIO ( ) NO SATISFACTORIO ( )

OBSERVACIONES:
_____________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________

MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓMETRO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE


LOS MISMOS :_________________________________________________________
MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓGRAFO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL
:____________________________________________________________________
RANGO DE LA GRÁFICA DEL MANÓGRAFO (ANEXAR GRÁFICA):______________________________
DOCUMENTOS QUE SE ANEXAN: GRÁFICA DE PRESIÓN, CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL INDICADOR
Y REGISTRADOR DE PRESIÓN, REPORTE DE INSPECCIÓN DE FUGAS Y LOS NECESARIOS

PARA EL USUARIO,

____________________________________________
Prestador del Servicio Responsable (Nombre, Firma y Fecha)

DEPARTAMENTO
SEGURIDAD INDUSTRIAL MANTENIMIENTO
OPERATIVO