REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA

PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN PETRÓLEO

UBV-SEDE MONAGAS

Realizado por:

González Ricardo

Profesora:

Karen Calderon

MATURIN, NOVIEMBRE 2016

 Bibliografía

https://cibimrevista1.wordpress.com/2015/11/13/mecanica-de-fluidos-torres-e-v/

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/7878/3/CD-4598.pdf

https://www.google.co.ve/#q=presiones+consideradas+en+un+oleoducto

http://es.scribd.com/doc/131311225/PDVSA-MDP-01-DP-01-TEMPERATURA-Y-
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Javier Salcedo 2006. Oleoductos. Disponible en:https://produccionuncuyo.files.wordpre

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http://www.grupoag.es/refineriabalboa/medioambiente/pdf/oleoductodecrudo.pdf
 Presiones operativas consideradas en el diseño, construcción y ampliación de
oleoductos

Presión de diseño la presión de diseño es la máxima presión interna o externa utilizada

para determinar el espesor mínimo de tuberías y recipientes y otros equipos. Para
condiciones de vacío parcial o total, la presión externa es la máxima diferencia entre la
atmosférica y la presión en el interior del recipiente o tubería. La presión de diseño
especificada para equipos y tuberías esta normalmente basada en la presión de
operación máxima, más la diferencia de presión entre la presión máxima de operación
y la presión fijada en el sistema de alivio de presión(AP).

La presión de diseño generalmente se selecciona como el mayor valor numérico de los

siguientes casos: (a) 110% de la presión máxima de operación, o (b) la presión de
operación más 172 kPa man (25 psig). Esta regla se aplica cuando se utiliza una
válvula de alivio de seguridad convencional.

Presión de operación máxima: Es la máxima presión prevista en el sistema debido a

desviaciones de la operación normal. Esto incluye arranques, paradas, operaciones
alternadas, requerimientos de control, flexibilidad de operación y perturbaciones del
proceso. La máxima presión de operación debe ser al menos 5% mayor que la presión
de operación.

Presión de operación mínima (Vacío): La presión de operación mínima es la presión

sub atmosférica más baja que puede tener el sistema, basada en las condiciones
esperadas de la operación, incluyendo arranque y parada.

Presión de trabajo máxima permisible (PTMP): Es la máxima presión manométrica

permisible en su posición de operación, a una temperatura establecida. Esta presión se
basa en cálculos que usan el espesor nominal, excluyendo la tolerancia por corrosión y
excluyendo el espesor requerido para satisfacer cargas diferentes a la depresión para
cada elemento de un recipiente. Presión de diseño La presión de diseño no será menor
que la presión a las condiciones más severas de presión y temperatura coincidentes,
externa o internamente, que se espere en operación normal. La condición más severa
de presión y temperatura coincidente, es aquella condición que resulte en el mayor
espesor requerido y en la clasificación ("rating") más alta de los componentes del
sistema de tuberías. Se debe excluir la pérdida involuntaria depresión, externa o
interna, que cause máxima diferencia de presión.

 Determinación del espesor y diámetro de las tuberías

Los diámetros de tubería para oleoductos abarcan una serie muy variada, desde
diámetro externo de 101.6 mm (4 pulgadas) hasta 1.626mm (64 pulgadas). Para cada
diámetro hay una variedad de diámetros internos que permiten escoger la tubería del
espesor deseado y, por ende, tubos de diferente peso unilateral lineal. Por ejemplo, en
el caso del tubo de101.6mm de diámetro externo se puede escoger 12 opciones que
van de 2.1 mm hasta 8.1mm, y cuyo peso es de 5.15 Kg/metro hasta 18.68kg/metro,
respectivamente. De igual manera, para los tubos de 1.626 mm de diámetro externo
existen 13 opciones de espesor que van de 12.7 a 31.8mm y pesos de 505.26 hasta
1.250kg/metro, respectivamente. Esta variedad de diámetros internos y externos, y
naturalmente espesores y peso lineal, delos tubos, permiten la selección adecuada de
la tubería para satisfacer los volúmenes y presiones de bombeo, como también
aquellas características físicas y de resistencia que debe tener la tubería.

Espesor

El método aceptado para la determinación del espesor de las paredes de un ducto es la

fórmula de Barlow, Donde:t: espesor nominal de pared (mm)P: presión de diseño(kPa)

D: diámetro exterior (mm)

S: resistencia mínima especificada (MPa)

F: factor de diseño

E: factor de unión longitudinal

T: factor de temperatura

Espesor de la pared El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a

presión interna externa es una función de:

1. El esfuerzo permisible para el material del tubo

2. Presión de diseño

3. Especificación del acero utilizado

4. Diámetro de diseño del tubo

5. Tipo de junta de la tubería6. Temperatura

7. Diámetro de la corrosión y erosión

8. Clasificación del área

9. Construcción existentes a lo largo de la ruta

El espesor de pared de un tubo sometido a presión externa es una función de la

longitud del tubo, pues esta influye en la resistencia al colapso del tubo. El mínimo
espesor de pared de cualquier tubo debe incluir la tolerancia apropiada de fabricación.

 Determinación del factor de fricción, F.

Si el flujo es laminar, ocurre una mezcla mínima del líquido. El factor de fricción puede
ser leído del diagrama de Moody. En presencia de flujo laminar existe una relación
lineal entre el número de Reynolds y el factor de fricción.

El número de Reynolds es utilizado para encontrar F para flujo laminar

Si existe flujo turbulento, hay una mezcla del líquido que está fluyendo en el oleoducto.
El factor de fricción se determina también, utilizando el diagrama de Moody. Sin
embargo la rugosidad relativa se debe conocer para utilizar la curva correcta.

En el flujo crítico, existe una alternación entre el flujo turbulento y el flujo laminar. A
causa dela inestabilidad de las condiciones de flujo, el factor de fricción no puede ser
determinado de una manera confiable.

Factor de Fricción de Moody

El diagrama resuelve todos los problemas de carga primaria en tuberías de cualquier

diámetro, cualquier material y cualquier caudal. Es a dimensional y depende de la
velocidad del fluido, el diámetro, la densidad, la viscosidad de la rugosidad, de manera
general el factor F depende del N de Reynolds y de la rugosidad relativa k/D.

 Protección anticorrosiva aplicada en oleoductos

Se realiza para eliminar o disminuir la acción del medio ambiente sobre el material.

Revestimientos anticorrosivos

 Revestimientos plásticos aplicados en frio: compuestos por una base de pintura

imprimidora, cinta plástica (polyken); envoltura de protección mecánica de la cinta.
 Revestimientos base asfaltos: se aplican en caliente, están compuestos por
una basede pintura imprimidora (epoxi), esmalte de base asfáltica caliente, velo de
vidrio hiladoy velo de vidrio hilado saturado en asfalto

Protección catódica

Se fuerza a la superficie metálica a recibir corriente del suelo, es decir, transformar la

superficie a proteger en un gran cátodo. Se utilizan dos métodos:

 Ánodos galvánicos: (de sacrificio) utiliza un metal que tiene energía disponible para
provocar una diferencia de voltaje con respecto a la estructura que se corroe y así
descargar la corriente que fluye a través del suelo hacia la misma. el ánodo
galvánico debe estar conectado eléctricamente a ducto a proteger y con el suelo

 Sistema de corrientes impresas: se utiliza cuando la energía disponible para la

protección catódica supera a los ánodos galvánicos. el sistema consiste en conectar
una fuente externa de corriente entre el ducto a proteger y un número determinado
de ánodos dispersos. el terminal negativo se lo conecta al ducto a proteger. se
utilizan ánodos dispersos de hierro de silicio y la fuente puede ser baterías de 12
rectificadores de corriente alterna en continua y termo generadores.

Juntas de aislación

Son accesorios que se utilizan para aislar eléctricamente distintas partes de la

estructura metálica que compone la celda de corrosión. Se utilizan en conexiones de
metales diferentes, reemplazos de ducterias, para aislar ductos protegidas de otras que
no están y sobre todo para ductos enterradas e instalaciones de superficie.

Inhibidores de corrosión

Son accesorios que se utilizan para aislar eléctricamente distintas partes de la

estructura metálica que compone la celda de corrosión. Se utilizan en conexiones de
metales diferentes, reemplazos de ductos, para aislar ductos protegidos de otros que
no están y sobre todo para ductos enterradas e instalaciones de superficie. Pueden
actuar a través de la formación de películas que ellos mismos forman con los cationes
metálicos, promover la estabilización de películas de óxidos pasivos o reaccionar con la
sustancia agresiva del electrolito.

 Aniónicos: son eficientes, pero se deben utilizar en concentraciones elevadas. El má

seficiente es el anión cromato, que promueve la formación de películas de óxidos
estables a través del óxido de cromo. También se utiliza el nitrito, boratos,
benzoatos y molibdatos

 Todos estos inhibidores desplazan el potencial de picado hacia zonas más positivas.
 Catiónicos: son menos eficaces, pero más seguros. los más utilizados son los
polifosfatos, que forman una película polarizante, lo que dificulta la reacción de
reducción del oxígeno.

 Mixtos: cromato-zinc; cromato-polifodfatos; etc.

La elección depende del tipo de metales presentes, calidad del agua (ph; oxígeno
disuelto, presencia de micro-organismos, etc.); velocidad de circulación del agua,;
condiciones de limpieza; etc.

Revestimientos y pinturas

Un revestimiento (o recubrimiento) se define como una capa construida por un material

diferente a la base o substrato sobre el cual es aplicada. Las funciones principales de
los revestimientos industriales son: protección anticorrosiva y protección mecánica.

Revestimientos orgánicos

el uso de pinturas, lacas, barnices, resinas sintéticas termoestables y termoplásticas,

materiales bituminosos y elastómeros han dado muy buen resultado como protección
contrala corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para
proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege
más el metal dela corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy
bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún
momento pueden disolver los materiales orgánicos.

Revestimientos inorgánicos

 Estos a su vez se clasifican en:

Revestimientos metálicos los recubrimientos se aplican mediante capas finas que

separen el ambiente corrosivo del metal, es decir, que puedan servir como ánodos
sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los
galvanizados y cromados son ejemplos de este caso. Un recubrimiento continuo de
zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces representan fallas con estos
metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto, formado por un núcleo de una aleación

de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o
aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleocontra la corrosión.

Revestimientos no metálicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los más
usados son el vidrio, cerámicos, silicatos y fosfatizados estos recubrimientos
proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar
anódico se experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
 Especificación de las Soldaduras utilizadas en la construcción de oleoductos

Se refiere a todo el proceso de pega de los tubos. La norma API-STD-1104 "Standard

for Welding Pipelines and Related Facilities", última edición, para soldadura de tubería
en campo regulará el proceso de soldadura en la instalación de las tuberías, excepto
cuando expresamente se indique otro procedimiento en estas especificaciones.

Calificación y especificación del procedimiento de soldadura:

La INTERVENTORIA aprobará el procedimiento de soldadura por sí mismo o a través

de una entidad competente.

Todas las máquinas soldadoras, alineadoras y biseladoras deberán ser aprobadas por
la INTERVENTORIA y deben ser mantenidas por el CONTRATISTA en buenas
condiciones de trabajo; en caso contrario, se ordenará su reemplazo. Todos los
materiales necesarios para la realización de la labor de soldadura serán Suministrados
por el contratista, se describir el sistema y método que se utiliza para la soldadura de la
tubería, así como la lista del equipo mínimo que requerirá en cada frente.

El tipo de electrodo a utilizar en las uniones de la línea se establecerá de acuerdo con

el resultado obtenido en la calificación del procedimiento.

Antes de iniciar los trabajos de soldadura, se debe realizar los ensayos de pruebasdest
ructivas y no destructivas a las probetas soldadas, con las cuales se califica el
procedimiento de acuerdo con lo descrito en el API 1104 y 1105 última edición si por
cualquier circunstancia se hace necesario cambiar la marca de la soldadura, la nueva
deberá ser aprobada por la INTERVENTORIA, previas pruebas de la misma y
calificación deun nuevo procedimiento, a costo del CONTRATISTA.

Tipos de SoldadurasSin costura

(Sin soldadura). La tubería se forma a partir de un lingote cilíndrico el cual es calentado

en un horno antes de la extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico
y posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es
la mejor para la contención de la presión gracias a su homogeneidad en todas sus
direcciones. Además es la forma más común de fabricación y por tanto la más
comercial

Con costura longitudinal

Se parte de una lámina de chapa la cual se dobla dándole la forma a la tubería. La
soladura que une los extremos de la chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto es una
soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la separación entre los rodillos
se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura
será la parte más débil de la tubería y marcará la tensión máxima admisible.
Con soldadura helicoidal

(O en espiral). La metodología es la misma que el punto anterior con la salvedad de

que la soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como si
fuese roscada.

De acuerdo a ASME B31.4, ASME B31.8 y ASME B31-11 las soldaduras pueden ser
realizadas con cualquier proceso, dentro de los que se encuentran:
SMAW: Soldadura por arco con electrodo revestido,SAW: soldadura por arco
sumergido, GTAW: soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa(TIG), GMAW: Soldadura por arco alambre y protección gaseosa (MIG),
FCAW: soldadura por arco alambre tubular, OFW: soldadura oxiacetilénica, PAW:
Soldadura por arco con plasma

Combinación de Procesos y Técnicas.

Especificaciones técnica consideradas en la ampliación de oleoductos

Cuando sean formuladas solicitudes de ampliación respaldadas por estimaciones

razonables de producción, y si tales estimaciones se aproximan suficientemente, a
juicio exclusivo del Transportador, a un escenario de factibilidad técnica, jurídica y
económica de ampliación del Oleoducto que no afecte negativamente la Capacidad
Efectiva ni las condiciones operativas y económicas del Oleoducto, el Transportador
evaluará las posibilidades de estructurar a partir de tales elementos un proyecto de
ampliación de su Capacidad Efectiva.
La solicitud de ampliación debe ser presentada por escrito e informar como mínimo, la
identificación de quienes presentan la solicitud de ampliación, las razones y los
beneficios que se buscan con la ampliación, y un informe técnico donde se presenta la
justificación de la ampliación describiendo:
1. Análisis de ingeniería según condiciones operativas del Oleoducto incluyendo el
impacto a la capacidad del sistema
2. El tiempo proyectado para realizar la ampliación
3. Presupuesto proyectado para el proyecto
4. Análisis de riesgo para el proyecto
5. Análisis de impactos al sistema durante el tiempo que dure el proyecto
6. Estrategias de eliminación o mitigación de los impactos al sistema durante
la ejecución del proyecto
7. Forma de tramitación de licencias y permisos exigidos por las autoridades