Universidad de la República

Facultad de Ingeniería

Instituto de Estructuras y Transporte

Pasantía-Ingeniería Civil
Laboratorio de Suelos-I.M.M

Martín César - C.I. 5.822.399-7

Docente tutor: Prof. Adj. Leonardo Behak
Contenido
1. Introducción ............................................................................................................................ 3
2. Ámbito de Trabajo .................................................................................................................. 3
3. Tareas realizadas ................................................................................................................... 3
3.1. Hormigón- Resistencia a la compresión simple ............................................................ 3
3.1.1. Tareas previas ....................................................................................................... 4
3.1.2. Procedimiento ........................................................................................................ 4
3.2. Mezclas asfálticas en caliente ........................................................................................... 5
3.2.1. Estabilidad y Fluencia Marshall ............................................................................. 5
3.2.1.1. Elaboración de probetas........................................................................................ 5
3.2.1.2. Ensayo de las probetas ......................................................................................... 7
3.2.2. Ensayo RICE ......................................................................................................... 7
3.2.3. Mezclas asfálticas en frío ...................................................................................... 9
3.2.4. Dosificación de mezclas asfálticas ........................................................................ 9
3.3. Ensayos de suelos .......................................................................................................... 10
3.3.1. Preparación de muestras de suelo para ensayos ............................................... 10
3.3.2. Granulometría ...................................................................................................... 11
3.3.3. Limites de Atterberg ............................................................................................ 12
3.3.3.1. Limite líquido ....................................................................................................... 12
3.3.3.2. Limite plástico ...................................................................................................... 13
3.3.4. Proctor Modificado ............................................................................................... 14
3.3.5. Relación de Soporte de California (C.B.R.)......................................................... 16
3.3.6. Peso unitario del suelo en sitio- Cono de arena ................................................. 18
3.3.7. Ensayo sobre probetas de suelo cemento .......................................................... 21
4. Conclusiones ........................................................................................................................ 22
5. Bibliografía ........................................................................................................................... 23

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 1. Introducción

En el presente texto se describirán las actividades del pasante, desempeñándose como

Laboratorista, en el Laboratorio de Suelos de la Intendencia de Montevideo.
Dicho Laboratorio se encuentra ubicado en Lucas Piriz 2355 y es una dependencia de Estudios y
Proyectos Viales de la IMM.
La duración total de la pasantía será de 4 meses, desde Noviembre de 2017 hasta febrero de
2018, de lunes a viernes cumpliendo el horario de 9:00 a 14:00hs.
El objetivo es transmitir la experiencia adquirida en este periodo, relacionándola con los
conceptos teóricos aprendidos en las distintas materias, como Int. a la Mecánica de Suelos, Int. a
la Construcción, Caminos y Calles 1 y 2, entre otras. Para ello se describirán los ensayos
realizados en laboratorio y los ensayos in situ.

2. Ámbito de Trabajo
El laboratorio se divide en dos zonas de trabajo, la primera cuenta con piletas para el curado de
probetas de hormigón, prensas para sus respectivos ensayos, equipo de vacío para el ensayo
Rice y un horno para el secado de pesafiltros. En la otra zona se realizan todos los ensayos
necesarios para caracterizar los materiales granulares y además de la elaboración de probetas
de asfalto y sus respectivos ensayos. Parte del equipamiento presente en esta zona es el
siguiente:
 Compactador automático para Proctor y CBR.
 Compactador automático para Marshall.
 Hornos.
 Balanzas.
 Tamizadora por vibración.
 Distintas herramientas.
El funcionamiento del laboratorio se basa en la necesidad de control de las distintas Direcciones
de Obra, que surgen de los contratos que la IMM mantiene con diferentes empresas
constructoras para la realización de obras tales como, construcciones de calles, veredas, PIAI,
entre otras.
En general en el Laboratorio de Suelos se realizan una serie de ensayos sobre suelos
granulares, suelos cementados, asfaltos y hormigones.

3. Tareas realizadas
El pasante realizó la totalidad de los ensayos que se efectúan en el laboratorio. Como fue
mencionado anteriormente, se trabaja con tres grupos de materiales, estos son materiales
granulares, asfalto y hormigón. A continuación se describirán los ensayos realizados, y el
accionar previo a los mismos.

3.1. Hormigón- Resistencia a la compresión simple

La resistencia a la compresión de un hormigón a los 28 días de curado a 20º C y 100% de
humedad, es la propiedad más utilizada para medir la calidad de un hormigón y juzgar si es
aceptable.
La resistencia a la compresión es afectada por muchos factores, siendo el principal la relación
agua cemento.

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 3.1.1. Tareas previas
Las empresas constructoras se encargan de llevar las probetas al laboratorio para que allí se
realicen su curado y posterior ensayo. Una vez entregadas, se procede a verificar si la
identificación de cada una de ellas es la correspondiente a las presentes en la solicitud
entregada, verificando esto, se las coloca en las piletas para realizar el curado y luego se
elabora una planilla en donde se marcan las fechas de rotura de las mismas. Se debe
mantener el orden en las planillas, dado que prácticamente a diario se realizan roturas de
probetas.
Normalmente se utilizan probetas cilíndricas, confeccionadas en obra, de 30 cm de alto por 15
cm de diámetro.
Por otra parte, el curado normalmente se realiza a 3, 7 y 28 días

3.1.2. Procedimiento
Para realizar el ensayo [1] se utiliza una prensa automática, a la que se le ingresan los datos
correspondientes según la empresa y sus dimensiones.

Figura 1: Prensa de compresión para probetas de hormigón y probetas de suelo cemento.

Se retiran de las piletas las probetas que serán ensayadas en el día, se mide su diámetro y se
anota en las planillas que correspondan, para luego pasar esa información al software de la
prensa.
Para ubicar la probeta dentro de la prensa se utilizan dos cabezales conformados por discos de
neopreno en su interior, se la debe ubicar de forma centrada. Además se comprueba la
limpieza de los discos, de modo que el apoyo del ejemplar no se vea afectado.
Estos discos de neopreno se cambian aproximadamente a cada 200 usos.
Luego se cargan los datos correspondientes a la numeración de la probeta, numero de ensayo,
diámetro y edad del hormigón en el software.

Figura 2: Datos a cargar en el software

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Se procede a la aplicación de la carga, en forma estática, con una velocidad de 0,35 MPa/s
hasta la rotura de la probeta, registrando el valor de la carga máxima (kN) y de la tensión
(MPa).
Este mismo procedimiento también es aplicable sobre testigos de pavimentos de hormigón, con
la única salvedad de corregir los resultados por esbeltez.

3.2. Mezclas asfálticas en caliente

Una mezcla asfáltica es una mezcla de agregados pétreos, ligante asfáltico y aire, resultante en
un material elástico a bajas temperaturas y viscoelástico a temperaturas elevadas.
Para caracterizar las muestras de asfalto se utilizan las especificaciones Marshall, la cual
establece un rango de valores para la estabilidad, es decir el comportamiento esfuerzo
deformación de la mezcla, la fluencia y el porcentaje de vacíos de las probetas confeccionadas.

3.2.1. Estabilidad y Fluencia Marshall

Se suelen recibir probetas ya confeccionadas, en juegos de a 3 por cada tipo de mezcla, o el
material necesario para elaborarlas en el laboratorio.
En el primer caso se debe comprobar que las probetas se correspondan con el documento de
solicitud del ensayo; en el segundo se debe tomar la temperatura de la muestra depositada en
el remolque del camión de la empresa y verificar si está dentro del rango permitido de 130° C
mínimo y 165° C máximo, según la NORMA DE ENSAYO UY M - 9 – 89.

3.2.1.1. Elaboración de probetas

Se preparan tres probetas para cada muestra de asfalto que llega. Se debe pesar una cantidad
de mezcla necesaria, tal que produzca un pastón del que resulte una probeta compactada de
63,5 ± 1,3 mm de altura (aproximadamente 1200 g).
Previo a la compactación se debe limpiar el molde de la probeta y la superficie del pisón de
compactación y calentarlos en horno a una temperatura de 125°C. Se coloca un trozo de papel
de filtro o de toalla de papel cortado a la medida en el fondo del molde antes de introducir la
mezcla. Se pone todo el material en el molde y se remueve la mezcla con una espátula o
paleta calentada, 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Se alisa la
superficie de la mezcla con una paleta dándole una forma suavemente redondeada. La
temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación debe estar dentro de los
límites para la temperatura (entre 130 y 165ºC).

Para la compactación se utiliza una compactadora Marshall automática, en la cual el operador

solo debe modificar el número de golpes de pisón que recibirá la muestra, según el tipo de
material.

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 Figura 3 Compactadora para probetas de mezcla asfáltica.

Se coloca el molde en el sostén fijado al pedestal de compactación y, según esté especificado,

se aplican 50 (arena asfáltica) o 75 golpes (carpeta asfáltica) del pisón de compactación con
una caída libre de 457 mm. Se retira la base del molde y el aro de extensión, se invierte el
molde y se vuelve a armarlo. Se aplica el mismo número de golpes del pisón de compactación
sobre la superficie de la probeta invertida.

Luego de la compactación se separa el molde de su base y se lo deja enfriar al aire durante 24

hs aproximadamente. Al cabo de ese tiempo, y siempre que la mezcla haya adquirido la
cohesión necesaria para que se mantenga de forma cilíndrica, esto se evalúa al tacto y
visualmente, se coloca el extractor de la muestra al extremo de la probeta y se ubica el molde
con el aro de extensión hacia arriba, para desmoldarlo.

Por último se saca la probeta del aro de extensión y se la coloca cuidadosamente sobre una
superficie lisa y plana dejándola por lo menos doce horas a temperatura ambiente.

Figura 4 Probetas confeccionadas

Una vez elaboradas, se las enumera e identifica según la empresa de origen y se miden su
altura, peso en aire y volumen.

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 3.2.1.2. Ensayo de las probetas

Se colocan en un baño de agua, manteniéndolas entre 30 y 40 minutos a temperatura de 60 ±

1 ºC. Antes de hacer el ensayo se limpian las superficies interiores de los dos segmentos de la
mordaza y limpian y lubrican los vástagos para que el segmento superior de la mordaza se
deslice libremente por ellos. Se retira la probeta del baño de agua y se ubica en el segmento
inferior de la mordaza. Se coloca el segmento superior de la mordaza sobre la probeta y se le
aplican dos o tres golpes suaves con la palma de la mano a los efectos de obtener un perfecto
ajuste de la probeta con las mordazas. El juego completo se coloca en posición en la prensa
Marshall. Si se usa el medidor de fluencia se lo coloca en posición sobre uno de los vástagos y
se ajusta el medidor a cero mientras se sostiene el tubo guía firmemente contra el segmento
superior de la mordaza. Mientras se realiza el ensayo de carga debe sostenerse firmemente el
tubo guía del medidor de fluencia contra el segmento superior de la mordaza.

Si se usa el flexímetro, éste debe estar firmemente sostenido en uno de los vástagos y
apoyado en el segmento superior de la mordaza.

Se aplica la carga a la probeta mediante un movimiento uniforme de la prensa de 50,8 mm/min

hasta que se llegue a la carga máxima. Se anota la mayor lectura registrada en el flexímetro
del aro dinamométrico y la del medidor de fluencia en el momento en que se llega a la carga
máxima. Se anota el valor indicado de la fluencia en décimas de milímetro. El tiempo que dura
el ensayo, entre sacar la probeta del baño de agua y la determinación de la carga máxima, no
debe exceder de 30 segundos. [2]

Figura 5 Prensa de ensayo Marshall

3.2.2. Ensayo RICE

El cometido de este ensayo [3] es determinar el peso específico máximo teórico de las mezclas
asfálticas, es decir el peso especifico de la mezcla sin vacíos.
Se separan los materiales constituyentes de la mezcla, teniendo cuidado de no quebrar las
partículas individuales. SI la mezcla no está suficientemente blanda como para ser separada
manualmente, se pone en una bandeja chata y se entibia en un horno hasta que pueda ser
manipulada en la forma indicada.

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Se pesan 1200g de la mezcla y se la introduce, a temperatura ambiente, en el recipiente que
se someterá a la bomba de vacío. Luego se agrega agua en el recipiente de modo de cubrir
enteramente la muestra.
Se coloca el tapón al frasco y se reduce la presión interior mediante bomba de vacío hasta
alcanzar una presión absoluta máxima de 30 mm de altura de columna de mercurio, para retirar
el aire entrampado. Se mantiene este vacío parcial durante no menos de 15 minutos agitando,
mecánica o manualmente, en forma continua el recipiente.

Figura 6 Equipamiento utilizado para el ensayo RICE

Para realizar los cálculos, se debe determinar el peso del recipiente completamente lleno de
agua. Esto se puede realizar antes o después del ensayo.
El peso específico máximo teórico de mezclas bituminosas por el método RICE, se calcula
como:
𝑃𝑚
𝛾𝑚á𝑥 =
𝑃𝑚 + 𝑃1 − 𝑃2
Siendo
𝑃𝑚 : Peso de la muestra.
𝑃1 : Peso del recipiente lleno de agua.
𝑃2 : Peso del recipiente, lleno de agua, con la muestra ensayada.

Realizando estos ensayos es posible determinar la calidad de la mezcla y comprobar si es apta

para su utilización. Es deseable que la mezcla sea estable, por lo cual el método establece un
valor mínimo. Pero sin embargo no es deseable una estabilidad muy elevada, particularmente
si el apoyo de la mezcla es deformable.
En cuanto a la fluencia, está claro que un pavimento excesivamente deformable no es bueno,
pero debe ser deformable para la carga de estabilidad.
Por otra parte, los vacíos presentes deben tener un valor mínimo debido a que el pavimento
continua siendo compactado por el transito que circula, y en caso de que el porcentaje sea muy
reducido, se puede producir segregación de cemento asfáltico afectando las condiciones de
rodadura. El valor máximo de vacíos responde a que con mayores vacíos la mezcla será
menos densa y más permeable. [4]
Los rangos de valores, en cuanto a los parámetros mencionados anteriormente, depende del
tipo de mezcla que se utilice.

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 3.2.3. Mezclas asfálticas en frío
En el período que el pasante desempeñó sus funciones como laboratorista, se ingresó al
laboratorio un pedido de ensayo especial sobre probetas de mezcla asfálticas en frío para
bacheo
La empresa interesada brindó el material suficiente para elaborar 12 probetas, para ser
ensayadas en distintas condiciones.
Se elaboraron con 75 golpes por cara, agregando 50ml de agua a la mezcla luego de colocada
en el molde y antes de compactar. Para cada juego de estas probetas se realizaron los
ensayos anteriormente explicados.
La empresa solicitó realizar los ensayos en distintas condiciones para comparar su
comportamiento.
De la totalidad de las probetas:
i. 3 se ensayaron luego de 1 hora a 20°C.
ii. 3 se ensayaron luego de 24 horas a 20°C.
iii. 3 se ensayaron luego de 7 días a 20°C y después de colocadas 40 min en baño de
agua a 60°C.
iv. 3 se ensayaron luego de 7 días a 20°C y después de colocadas 24 horas en baño de
agua a 60°C.
De estos ensayos se pudo observar la pérdida de estabilidad de las probetas luego de
acondicionarlas en baño a 60°C, en donde la estabilidad del segundo juego (acondicionado por
24 horas a 20°C) fue de 1400 kg y en cambio la estabilidad del juego que permaneció 40 min
en baño se redujo a 190 kg.
Por otro lado se notó que estas probetas presentaron una mayor permeabilidad, la cual se
pudo apreciar cuando se determinaron los volúmenes, pesándolas en agua y observando un
burbujeo continuo durante unos 10 minutos. Esto se pudo comprobar una vez obtenidos los
resultados, arrojando un porcentaje de vacíos de 10%, muy superior al normal de las otras
probetas ensayadas en el laboratorio que es aproximadamente 5%.

3.2.4. Dosificación de mezclas asfálticas

Este ensayo no es frecuente en el laboratorio, el pasante lo realizó en una oportunidad en todo
su período. Las empresas constructoras brindan distintas muestras de agregados (finos y/o
gruesos), filler y ligante bituminoso con una solicitud en la cual está presente la dosificación de
cada uno en porcentaje del peso.

Se debe pesar la cantidad de agregados necesaria para cada probeta en bandejas separadas.
Esa cantidad debe ser tal que produzca un pastón del que resulte una probeta compactada de
63,5 ± 1,3 mm de altura (aproximadamente 1200 g). Las bandejas con los agregados se
calientan en el horno hasta llegar a la temperatura suficiente para mezclado y compactación.

Los agregados calientes se colocan en un recipiente de mezclado y se mezclan

cuidadosamente en seco. Se forma un cráter en los agregados mezclados y se agrega,
controlando por pesada, la cantidad requerida de material bituminoso, previamente calentado.

Se debe tener cuidado de no producir pérdidas de la mezcla durante el mezclado y el

manipuleo posterior. En este momento la temperatura de los agregados y el material
bituminosos debe estar dentro de los límites para la temperatura de mezcla.

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 3.3. Ensayos de suelos
Las empresas llevan hasta el laboratorio muestras de suelo, de distintas canteras siendo las de
La Paz y Casil las más comunes, para que se le realice un estudio que permita la
caracterización del material y su aptitud para ser utilizado como base o subbase de un
pavimento.
A su vez también se realizan ensayos in situ sobre el material ya compactado para comprobar
sus condiciones.

3.3.1. Preparación de muestras de suelo para ensayos

La muestra de suelo que se recibe es secada al aire o en un horno a una temperatura que no
exceda los 60°C. A medida que la muestra se va secando, se deben ir desmenuzando los
terrones y una vez secado el material, los terrones que queden deben ser deshechos. En este
proceso debe evitarse reducir el tamaño natural de las partículas individuales.

Una vez preparado el suelo de esa forma se selecciona una muestra representativa del tamaño
requerido por los ensayos a realizar cuarteándolo en forma mecánica o manual.

El método recomendado para muestras de agregado grueso es el del cuarteado mecánico, que
se realiza ubicando la muestra en la tolva de la cuarteadora y distribuyéndola uniformemente
de borde a borde, de modo que cuando sea introducida en las ranuras fluyan cantidades
aproximadamente iguales a través de cada ranura. El ritmo al que se introduzca la muestra
será tal que permita el libre flujo a través de las ranuras y dentro de los receptáculos que están
debajo. Se reintroduce la porción de la muestra de uno de los receptáculos en el cuarteador
tantas veces como sea necesario para reducir la muestra al tamaño especificado para el
ensayo deseado. El material recogido en el otro receptáculo puede ser reservado para la
reducción de tamaño para otros ensayos. [5]

Figura 7 Equipo de cuarteo mecánico

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 3.3.2. Granulometría
El análisis granulométrico es la determinación de los tamaños de las partículas de una muestra
de suelo, y se emplea junto con otras propiedades del suelo para clasificarlo. En los suelos
granulares brinda una idea de su permeabilidad y en general de su comportamiento mecánico.

El tamizado consiste en hacer pasar una muestra de suelo seco, a través de una serie de
tamices de tamaño y geometría estandarizados. La columna de tamices que se utiliza en el
laboratorio es la siguiente:
 0,150 mm (Nº 100)
 0,300 mm (Nº 50)
 0,600 mm (Nº 30)}
 1,18 mm (Nº 16)
 2,36 mm (Nº 8)
 4,75 mm (Nº 4)
 9,5 mm (3/8")
 19,0 mm (3/4")
 37,5 mm (1 1/2")

Antes de verter el material en la columna de tamices, se tamiza por vía húmeda para
determinar el material pasante por el tamiz 0,0750mm (Nº 200). Primeramente se seca una
muestra representativa del material, en donde el peso mínimo se determina en función del
tamaño nominal máximo, según la siguiente tabla:

Tamaño Nominal Máximo Peso Mínimo (gr.)

2,36 mm (Nº 8) 100

4,75 mm (Nº 4) 500

9,5 mm (3/8") 1000

19,0 mm (3/4") 2500

37,5 mm (1 1/2") o más grande 5000

Luego del secado y pesado, se coloca la muestra en un recipiente y se agrega agua suficiente
para cubrirla.

Se agita la muestra con suficiente vigor como para causar la separación completa de todas las
partículas más finas que el tamiz Nº 200 de las partículas más gruesas y para lograr que el
material fino entre en suspensión. Se vierte luego en forma cuidadosa el agua de lavado que
contiene los sólidos disueltos y en suspensión sobre el tamiz Nº 200, evitando el arrastre de las
partículas más gruesas de la muestra. Se puede ayudar con la mano el pasaje por el tamiz de
las partículas más finas, pero sin forzar la operación.

Se repite el proceso tantas veces como sea necesaria y luego el material retenido en el tamiz
Nº 200 se vierte en la muestra lavada.

Se seca a una temperatura de 110 ± 5C y se determina el peso final.

El material pasante por el tamiz Nº 200 se determina de la siguiente forma

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 𝐵−𝐶
𝐴= × 100
𝐵
Donde:

A =porcentaje del material que pasa el tamiz Nº 200 por lavado

B =peso inicial seco de la muestra, g

C =peso seco de la muestra después del lavado, g.

Luego de haber realizado esto se vierte el material en la columna de tamices y se agita

mecánicamente por 30 minutos, por último se pesa el material retenido en cada tamiz. [6]

3.3.3. Limites de Atterberg

Se basan en el concepto de que un suelo fino puede existir en cuatro estados de consistencia
según su contenido de humedad.
Un suelo se encuentra en estado sólido cuando está seco, pasando al añadir agua, a los
estados semisólido, plástico y finalmente líquido
El contenido de humedad del suelo cuando éste pasa del estado semisólido al plástico se
conoce como límite plástico (LP) y el correspondiente al pasaje del estado plástico al líquido se
conoce como límite líquido (LL).

3.3.3.1. Limite líquido

Para este ensayo [7] se utiliza la cuchara de Casagrande, la cual se observa en la siguiente
figura.

Figura 8 Cuchara de Casagrande

Este límite se define como el contenido de humedad necesario para que las dos mitades de
una pasta de suelo de 1 cm de espesor fluyan y se unan en una longitud de 13 mm,
aproximadamente, en el fondo de la canaleta que las separa, cuando la cápsula que las
contiene golpea 25 veces desde una altura de 1 cm, a la velocidad de 2 golpes por segundo.

Primeramente se obtiene, por tamizado manual, una porción suficiente de material pasante por
el tamiz Nº 40.
Se mezcla el material que pasó el tamiz y se toma una muestra de aproximadamente 100 g. En
general se toma una muestra de 130 g para poder realizar también el ensayo de límite plástico.

12
Se coloca en una escudilla una muestra de suelo y se la humedece con agua destilada, en
forma uniforme, mezclando con una espátula y tratando de deshacer los grumos, y se deja en
reposo durante un lapso de tiempo suficiente para que la muestra absorba el agua.

Posteriormente se amasa nuevamente la muestra y se agrega agua, si es necesario, hasta que

la muestra presente una plasticidad adecuada para comenzar el ensayo. A cada agregado de
agua debe mezclarse la muestra para uniformizar la humedad en todo el material.

Se transfiere una porción de la muestra preparada a la cuchara de Casagrande. La muestra

debe ser distribuida con la espátula de manera que el espesor máximo sea de 1 cm y que el
punto de mayor espesor quede aproximadamente sobre el punto de la cuchara que entra en
contacto con la base.

Con el acanalador se abre una canaleta en el material que está en la cuchara. La canaleta
debe ser normal al eje de rotación en su punto medio.

Si el tipo de suelo lo permite, la canaleta se abrirá con una firme pasada del acanalador que
dejará visible la cuchara en el fondo de la canaleta en un ancho de 2 mm. Si el tipo de suelo no
permite abrir la canaleta con una pasada del acanalador (suelos poco arcillosos), se admite
abrir la canaleta con hasta seis pasadas del acanalador con la condición que en cada pasada
se aumenta la profundidad de la canaleta y que solo en la última pasada se apoye el
acanalador contra la cuchara.

Se comienza a girar la manivela del aparato a un ritmo de dos vueltas por segundo y se
cuentan los golpes de la cuchara contra la base. Se sigue hasta que en el fondo de la canaleta
se unan los bordes en una longitud de 13 mm por fluencia del material. Si el número de golpes
es menor de 15 o mayor de 35, se debe retirar el material de la cuchara y secar por amasado o
agregarle agua según corresponda, y se empieza de nuevo hasta lograr que el material se una
por fluencia con un número de golpes mayor de 15 y menor de 35.

Algunos suelos se despegan del fondo de la cuchara y las dos mitades en que fue dividida la
muestra, se desplazan cerrando la canaleta sin que se produzca la fluencia del material que es
indispensable para el ensayo. Cuando esto se produce, al empujar el material con la espátula
este se desplaza nuevamente dejando abierta la canaleta. En estos casos se debe agregar
más agua a la muestra, mezclar nuevamente el material y repetir el procedimiento hasta que se
produzca la fluencia requerida.

En la zona en que se unieron los bordes de la canaleta por fluencia del material, se toma una
muestra de aproximadamente 10 g para determinar la humedad.

El material que queda en la cuchara se coloca nuevamente en la escudilla y se lavan y secan la

cuchara y el acanalador.

Se repiten las operaciones anteriores con dos porciones más de la muestra agregándole más
agua para que el material quede más fluido. El objeto de esta forma de proceder es tener por lo
menos un resultado con el número de golpes correspondiente comprendido en cada uno de los
siguientes intervalos: 25 a 35; 20 a 30 y 15 a 25 y de tal manera que los resultados extremos
difieran en por lo menos 10 golpes.
Una vez obtenidas las muestras, para cada uno de los intervalos, se las coloca en pesa filtros y
se pesan, se llevan a secar a una temperatura de 110°C y se pesan nuevamente cuando estén
secos para determinar la humedad en cada caso.

3.3.3.2. Limite plástico

Este límite se define como el contenido de humedad con el cual el suelo, al ser moldeado en
barritas cilíndricas de menor diámetro cada vez, comienza a agrietarse cuando las barritas
alcanzan a tener 3,2 mm de diámetro.

13
Se forma una bola de material de unos 10 g. Se la coloca sobre un vidrio liso y se la hace rodar
entre los dedos y el vidrio con la presión mínima para ir formando un cilindro de diámetro
uniforme en toda su longitud. El ritmo al que se hace rodar el cilindro sobre el vidrio debe estar
comprendido entre 80 y 90 movimientos de ida y vuelta de la mano por minuto. Si resulta
imposible formar el cilindro entonces se dirá que el suelo es "no plástico".

Si el cilindro de suelo comienza a resquebrajarse con un diámetro mayor de 3,2 mm, agregar
agua a la mezcla y mezclar. Repetir este procedimiento cuantas veces sea necesario para
conseguir formar el cilindro de suelo de 3,2 mm de diámetro.

Si el diámetro del cilindro de suelo llega a ser de 3,2 mm sin presentar resquebrajamiento, se
divide el mismo en 6 a 8 partes las que se unen nuevamente para formar una bola de material
que se coloca sobre el vidrio y se comienza a formar nuevamente el cilindro de suelo por el
método ya explicado.

Este procedimiento se repite hasta que el cilindro de suelo se resquebraje con un diámetro de
3,2 mm o mayor.

Si después de un intento en el cual se logró formar el cilindro de 3,2 mm de diámetro, y en un

nuevo intento el cilindro se resquebraja con más de 3,2 mm de diámetro se da por finalizado el
ensayo, siempre que la operación se haya realizado con un amasado normal con reducida
pérdida de humedad.

Para determinar la humedad se procede de igual forma que en el ensayo anterior. [8]

3.3.4. Proctor Modificado

Los suelos mejoran sus propiedades mecánicas a través de la compactación, debido a que se
produce una reducción de la relación de vacíos por la eliminación de aire de los poros,
generando un aumento de densidad lo que produce un aumento de resistencia ya que se
produce un mayor contacto entre partículas.

Los factores que influyen en la compactación son:

 Contenido de humedad. A gran escala sucede que, al agregar agua durante la
compactación, ésta actúa como un agente ablandador de las partículas del suelo, que
hace que deslicen entre sí y se muevan a una posición de empaque más denso,
generando un aumento del peso especifico seco. Más allá de un cierto contenido de
agua 𝑤 =𝑤ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 , cualquier incremento de la misma reduce el peso especifico seco,
debido a que el agua comienza a tomar los espacios que podrían haber sido ocupados
por las partículas solidas.
 Energía específica de compactación, a mayor energía se necesita menos humedad
para alcanzar la óptima y aumenta el peso específico seco máximo.
 Tipo de suelo, es decir, su distribución granulométrica, forma de los granos, densidad
de sólidos del suelo y la cantidad y tipo de minerales arcillosos presentes.
 Método de compactación (por impacto en laboratorio o por amasado y vibrado en
campo). [9]

En este ensayo [10] se compacta el suelo por impacto variando el contenido de humedad, con
el cometido de encontrar la humedad óptima de compactación y el peso específico seco
máximo.
Primeramente se confeccionan 5 bandejas de 6 kg de suelo, utilizando el cuarteo mecánico,
con el material pasante por el tamiz 19,0 mm (3/4"). Cada una de las bandejas debe ser
mezclada con la cantidad suficiente de agua correspondiente a las humedades en las que se
quiera realizar el ensayo. Usualmente en el Laboratorio de Suelos de la IMM, para toscas, se
aplican humedades del 5%, 6%, 7%, 8% y 9%.

14
Se mezcla una de las porciones de la muestra preparada con la cantidad de agua que se
estime necesaria, se compacta el suelo humedecido en un molde de 152,4 mm de diámetro,
116,4 mm de altura y una capacidad de 2123,0 cm3 con el collar de extensión colocado, en
cinco capas de aproximadamente igual espesor. La última capa compactada debe sobrepasar
el borde del molde, pero sin penetrar en el aro de extensión más de un centímetro.

Se utiliza una compactadora automática, la cual tiene cargada en su software las normas que
se utilizan para este ensayo. En el interfaz de la misma indica el número de capa que se está
compactando y la cantidad de golpes, que para este ensayo es de 56.

Figura 9 Compactadora automática para ensayos Proctor y CBR

La caída del pisón debe ser de 457,2 mm, lo cual se ajusta en la compactadora. Para una
compactación correcta, la guía del pisón se debe mantener bien vertical, el pisón se levantará
hasta que llegue el extremo superior de la guía dejándolo caer libremente. Los golpes deberán
ser uniformemente distribuidos en toda la capa.
Luego de realizada la compactación se retira el collar de extensión y se corta cuidadosamente
el material enrasándolo al nivel del borde del molde con un enrasador. Si al hacer el corte del
material quedan huecos por el arrastre de material grueso, los mismos deben rellenarse con
material fino.

Se pesa el conjunto del molde con el suelo compactado y sin su base. Se extrae el material del
molde, se corta por el eje del cilindro y se toman dos muestras de aproximadamente 200 g
cada una, de las caras del corte y se determina la humedad. Para ello se pone la muestra
húmeda en un pesafiltro y se pesa, se la seca en horno a 110 °C a peso constante y se
determina el peso del pesafiltro con el suelo seco.

El peso unitario del suelo húmedo se calcula de la siguiente forma para cada ensayo:
𝑃𝐻−𝑃𝑚
𝑃𝑈𝐻 =
𝑉

Donde PUH = peso unitario suelo húmedo

PH = peso del molde más suelo húmedo
Pm = peso del molde
V = volumen del molde

15
El porcentaje de humedad se calcula de la siguiente forma:

Ph−Ps
w= × 100
Ps−Pp
Donde w = porcentaje de humedad
Ph = peso del pesafiltro más suelo húmedo
Ps = peso del pesafiltro más suelo seco
Pp = peso del pesafiltro

Por último el peso unitario del suelo seco se calcula de la siguiente forma para cada ensayo:
PUH×100
PUS =
100+w

Cada ensayo da un valor de porcentaje de humedad que se introduce en un gráfico como

abscisa y un peso unitario seco que se marca como ordenada. Con los puntos graficados se
dibuja una curva de trazo continuo. Las coordenadas del máximo de esa curva definen el peso
unitario seco máximo y el porcentaje de humedad óptima, valores que se expresan como
resultado del ensayo Proctor. El primero se expresa en gr/cm3 y el porcentaje de humedad se
establece con décimas.

Los valores más úsales de w que se observaron en este periodo están entre 6 a 7 % asociados
a un PUS de 2,0 a 2,1 g/cm3.

3.3.5. Relación de Soporte de California (C.B.R.)

El ensayo [11] mide la resistencia a la penetración por punzonado de un vástago en una

muestra de material compactado en un molde rígido. También se utiliza para medir la
expansión del material.

El CBR no es una propiedad intrínseca del material, sino que es una forma de saber que tan
apto es en comparación con un material patrón, el cual tiene un CBR de 100%.
Se define como la relación entre la tensión necesaria para penetrar 0,1 in (0,25 cm) un material
y tensión para igual penetración en un material arbitrario, adoptado como patrón, siendo este
una piedra triturada de California de la que se conoce la tensión necesaria para producir la
penetración preestablecida.
Se preparan tres bandejas de 6 kg, operando de igual forma que para el ensayo Proctor, y se
mezclan con la cantidad de agua correspondiente a la humedad óptima calculada en el ensayo
Proctor Modificado, hasta que el material presente una distribución uniforme de la humedad.
Si el material no se encuentra completamente seco, se le determina la humedad de bandeja, y
se corrige la cantidad de agua a agregar para llegar a la humedad óptima.
Se utilizan moldes de 152,4 mm de diámetro interior, con una altura de 177,8 mm y un volumen
de 3243,0 cm3, en los que se colocan un disco espaciador de 150,8 mm de diámetro y 61,4
mm de altura, resultando en un volumen útil de 2123,0 cm3. La prensa utilizada es la que se
muestra en la figura 9, y se configura el número de golpes deseados, que para este ensayo son
de 56, 25 y 10 golpes.
Cada probeta se compacta, en 5 capas, utilizando la compactadora automática. Una vez
finalizado se retira del compactador, se quita el collar de extensión y luego se enrasa. Se retira
la base y el disco espaciador y se pesa el molde con el material compactado. Se coloca un
disco de papel de filtro sobre la base perforada. Se Invierte el molde con el ejemplar
compactado y se lo coloca sobre la base con el papel de filtro interpuesto. Por último se coloca
nuevamente el collar de extensión.
Durante el proceso de elaboración de las probetas, se extrae una muestra de la primera y
tercera capa de cada probeta para determinar la humedad y comprobar que son las correctas.
Para medir la expansión, se coloca una platina, con vástago de altura variable, sobre el papel
filtro y se agregan pesas para simular el peso de las capas superiores del pavimento. Se
procede a tomar la lectura inicial del flexímetro, para ello se coloca un trípode de manera que el

16
vástago del flexímetro apoye sobre el de la platina y se toma la lectura inicial, se acostumbra a
que la lectura inicial sea la de una vuelta completa de la aguja.

Luego los tres moldes se deberán mantener en el agua por un período de 96 hs. y se tomarán
lecturas cada 24 hs. para el cálculo de la expansión, tomando la precaución de colocar el
trípode en la misma posición que estaba para la lectura inicial. Si las lecturas no varían luego
de 24 hs los materiales pueden ser ensayados en la prensa.

Figura 10 Moldes de CBR sumergidos en agua

Cumplido el período de inmersión, se procede a efectuar el ensayo de penetración como se

indica a continuación:

Se retiran los moldes del agua dejándola escurrir de la parte superior sin retirar la sobrecarga y
cuidando de no perturbar la superficie del material. Dejar drenar durante 15 minutos con el
molde en posición normal apoyado sobre su base.

Se coloca el molde en la prensa, conservando las pesas colocadas previas a introducirlo en el

agua. Se fija el flexímetro de manera que su vástago apoye de forma solidaria al molde y se
coloca en cero su dial de lectura así como el de la prensa, como se observa en la siguiente
figura.

17
 Figura 11 Prensa utilizada para ensayar el CBR

La penetración se realiza a una velocidad uniforme de 1,25 mm por minuto. Anotando las
lecturas de carga de la prensa correspondientes a las penetraciones de 0,75 mm, 1,25 mm, 1,9
mm, 2,5 mm, 5 mm, 7,5 mm, 10 mm y 12,5 mm.
𝜎0.1",muestra 𝜎0.2",muestra
El valor del CBR se obtiene de 𝑚𝑎𝑥 { × 100 ; × 100}
𝜎0.1",patron 𝜎0.2",patron

Realizar estos ensayos sobre suelos es de suma importancia ya que, en el caso de los
pavimentos flexibles por ejemplo, las capas de base y subbase actuaran como capas de
distribución de tensiones. Y a efectos de lograr un comportamiento esfuerzo-deformación
adecuado, el material granular deberá tener alta fricción interna y cohesión. La fricción interna
está altamente ligada con el esqueleto granular del material y su grado de compactación, por
otro lado la presencia de finos contribuye a la cohesión.

3.3.6. Peso unitario del suelo en sitio- Cono de arena

Este ensayo [12] se realiza prácticamente a diario, las empresas constructoras se encargan de
llevar al funcionario hacia la obra y le indican la calle, vereda o platea en las que se deben
realizar los ensayos. Usualmente se hacen cuatro ensayos por obra, por lo que el laboratorista
tiene que elegir los puntos a ensayar de modo que abarque de mejor manera el área a cubrir.
El objetivo del ensayo es determinar el peso unitario del suelo seco (PUS) en sitio, para
controlar el grado de compactación, que se define como:

18
 𝑃𝑈𝑆
𝐺𝐶(%) = × 100
𝑃𝑈𝑆𝑀

Siendo PUSM el peso unitario seco máximo a partir del ensayo Proctor.
Para realizar este ensayo las empresas deben suministrar la cantidad suficiente de arena que
deberá ser limpia, seca, debe fluir libremente, de grano de tamaño uniforme comprendido entre
1,2 mm y 0,6 mm (tamices Nº 16 y 30). No obstante puede ser de tamaño entre 2 mm (tamiz Nº
10) y 0,075 mm (tamiz Nº 200) siempre que, haciendo varias determinaciones de peso
específico usando la misma muestra representativa, no se obtengan variaciones en los
resultados de ± 1%
Primeramente se debe conocer el peso unitario seco de la arena y el peso de arena que queda
en el cono.

El peso de la arena en el cono se halla colocando en el recipiente, utilizado para el ensayo en

sitio, arena en una cantidad similar a la que se utilizará en los ensayos. Se apoya el cono en
una superficie plana, horizontal, lisa, limpia y seca y se abre el grifo dejando fluir libremente la
arena hasta que deje de correr; se cierra y se pesa la arena que quedó sobre la superficie. Se
repite el proceso varias veces, descartándose los valores que difieran en más de 3 g del
promedio. El promedio general redondeado al gramo será el peso de arena del cono a utilizar
en el ensayo.
Para determinar el peso unitario seco de la arena se utiliza un cilindro de volumen conocido y
de tamaño similar al mayor pozo de ensayo. Se apoya sobre una superficie horizontal y sobre
él el cono con la arena, con la base, se abre el grifo y se deja fluir la arena hasta que deje de
correr. Se pesa la arena que entró en el recipiente y en el cono, se le resta el peso de la arena
en el cono. El peso unitario seco de la arena será igual al peso de la arena que entró en el
recipiente, dividido el volumen del mismo. Se repite el procedimiento varias veces, fijando el
peso unitario seco de la arena como promedio de las determinaciones en g/cm3.
Según la experiencia, la densidad de las arenas utilizadas suele ser del orden de 1,4 g/cm3.

Figura 12 Equipamiento utilizado para la calibración de la arena

Una vez determinado esto, se está en condiciones de realizar el ensayo en campo.

Donde se procede de la siguiente manera, en el laboratorio se pesan los recipientes con arena
y se registra su peso inicial (Pi). Una vez en el local del ensayo se alisa la superficie del terreno

19
para apoyar la bandeja y se la afirma. Se realiza un pozo cilíndrico de diámetro igual al hueco
de la bandeja y de aproximadamente 15 cm de profundidad.
Todo el material que va siendo extraído es guardado en un recipiente hermético, con la
identificación necesaria para el posterior pesaje del material.
Luego se coloca el cono sobre el hoyo con la válvula cerrada y de forma que apoye
perfectamente en la bandeja. Se invierte el recipiente con el cono y se abre el grifo, el que se
cerrará cuando deje de fluir la arena. Durante esta operación se deberá evitar todo movimiento
o vibración del cono.

Figura 13 Ensayo en obra

Luego de volver al laboratorio, se procede a pesar los recipientes con la arena restante y por
diferencia entre el peso inicial, final y el peso del cono de arena se determina la cantidad de
arena que entró en el pozo.
𝑃𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑧𝑜 = 𝑃𝑖 − 𝑃𝑓 − 𝑃𝑐
Siendo
𝑃𝑖=El peso del recipiente lleno de arena, antes del ensayo.
𝑃𝑓=El peso del recipiente con la arena que sobró luego del ensayo.
𝑃𝑐= El peso de la arena retenida en el cono.
Como el peso unitario seco de la arena fue calculado previo a la realización del ensayo, el
𝑃𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑧𝑜⁄
volumen del pozo realizado es 𝑉𝑝𝑜𝑧𝑜 = 𝑃𝑈𝑆𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 .
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑜
A partir de aquí se está en condiciones de determinar el 𝑃𝑈𝐻 =
𝑉𝑜𝑙 𝑃𝑜𝑧𝑜

Para determinar el PUS, se debe conocer el porcentaje de humedad (𝑤) presente en el suelo.
Lo que se hace es secar una porción de la muestra extraída y por diferencia de peso se logra
determinar la humedad.
Por último el 𝑃𝑈𝑆 = 100 × 𝑃𝑈𝐻⁄100 + 𝑤
Este ensayo es realizado tanto en toscas como en suelo cemento.
La experiencia en la realización de este ensayo da que los valores más habituales del PUS en
las toscas utilizadas están alrededor de 1,9 a 2,0 g/cm3, lo que se corresponde a los valores

20
más usuales del ensayo Proctor, teniendo en cuenta que generalmente se pide un grado de
compactación de 95 a 98%.

3.3.7. Ensayo sobre probetas de suelo cemento

Cuando se utiliza suelo cemento como base, además del ensayo de peso unitario del suelo en
sitio, las empresas llevan muestras del material utilizado para que sean ensayadas a la
compresión en el laboratorio.
Se elaboran las probetas de forma manual, utilizando moldes de 101,6 mm de diámetro y 116,4
mm de altura. Se realiza la compactación en 3 capas de 25 golpes cada una.
Luego se le retira el collar, se enrasa y se deja por 24 horas envueltas en una bolsa de
arpillera húmeda, para permitir la remoción de los especímenes.
Se retiran de los moldes utilizando un extractor hidráulico vertical y se los coloca en tarros
herméticos para colocarlos en la pileta de curado por 7 días.

Figura 14 Pisón, molde y probetas encabezadas

Antes de ensayarlas a la compresión se encabezan con yeso, de forma tal que sus caras
queden totalmente planas y niveladas. Luego se los sumerge en agua, sin los tarros, durante 4
horas y se procede a realizar el ensayo a la compresión, utilizando la prensa que se muestra
en la siguiente figura. [13] y [14].

21
 Figura 15 Prensa para ensayos de probetas de cementado

4. Conclusiones
Personalmente, valoro haber vivido esta experiencia, tanto desde el punto de vista profesional
como humano. Desde el punto de vista profesional, pude desarrollar ciertas tareas que me
acercaron al ámbito de la ingeniería en Uruguay y además logré ver en práctica muchos
conceptos previamente estudiados en facultad, ya que la mayoría de los ensayos hacen parte
del temario de algunas materias cursadas, teniendo en cuenta que el perfil que estudio dentro
de la ingeniería civil es el de Transporte y Vías de Comunicación.
El operar directamente con los materiales claves en construcciones viales brinda el
complemento necesario a la literatura para conocer con más exactitud el comportamiento de
los materiales.
En particular destaco la posibilidad de conocer distintas obras que se realizan en la ciudad de
Montevideo, en barrios alejados a los que me son comunes, a través de los ensayo de peso
unitario en sitio. Pude observar distintos procedimientos constructivos, los controles realizados
por parte de las Direcciones de Obra, mantener contacto con los capataces de obras y con los
ingenieros de distintas empresas, a los cuales muchas veces acudí para evacuar mis
inquietudes sobre temas relacionados a la construcción y que escapan al cometido del ensayo.
Por otra parte, tuve mi primer contacto con mezclas asfálticas en calientes. Estos materiales
forman parte importante de la literatura estudiada, que sin embargo no se pudo realizar
ninguna visita en facultad en donde se pueda ver algo relacionado a esto.
También me resultó interesante el observar los suelos que son llevados al laboratorio para su
ensayo en estado natural y observar su transformación en obra luego de la correcta
compactación, en estos casos se aprecia como la teoría es totalmente beneficiosa a la puesta
en práctica. Y también observar la variación entre los resultados obtenidos por compactación
en laboratorio y la compactación en obra, que se realiza con una humedad distinta a la
humedad óptima calculada.
Del punto de vista humano considero que, al ser mi primera experiencia laboral, logré
adaptarme al grupo que integra el laboratorio de forma satisfactoria. Encontré en mí una

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característica, que creo que será positiva para futuros trabajos, ya que en poco tiempo
comencé a ser consultado sobre cuáles ensayos ya se habían realizados y cuáles faltaban
para los distintos suelos que llegaban al laboratorio, lo que me hizo percibir que llevo un cierto
orden sobre las tareas que realizo.

5. Bibliografía
[1] Norma UY-H-11-89. Resistencia a la Compresión de Ejemplares Cilíndricos de Hormigón.
República Oriental del Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional
de Vialidad.
[2] Norma UY-M-S-9-89. Resistencia a la Fluencia Plástica de Mezclas Asfálticas. Método
Marshall. República Oriental del Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección
Nacional de Vialidad.
[3] Norma UY-M-S-3-89. Peso Específico Máximo Teórico de Mezclas Bituminosas para
Pavimento por el Método Rice. República Oriental del Uruguay, Ministerio de Transporte y
Obras Públicas, Dirección Nacional de Vialidad.
[4] Curso de Caminos y Calles 2- Pavimentos Flexibles, Universidad de la Republica, Facultad
de Ingeniería. Ing. Lucio Cáceres y Ing. Carlos Bilinski.

[5] Norma UY A - 1 – 89. Muestreo de agregados y reducción de la muestra de campo a

tamaño de ensayo, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional de Vialidad.

[6] Norma UY-A-15-89. Tamizado de Agregados Finos y Gruesos. República Oriental del
Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional de Vialidad.

[7] Norma UY-S-9-89. Determinación del Límite Líquido de un suelo. República Oriental del
Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional de Vialidad.

[8] Norma UY-S-11– 89. Determinación del Límite Plástico y del índice de plasticidad de un
suelo.

[9] Fundamentos de Ingeniería Geotécnica, Braja M. Das, Thomson Learning - 2001

[10] Norma UY-S-17-89. Relación Humedad - Peso Unitario en suelos. Ensayo Proctor
Modificado. República Oriental del Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas,
Dirección Nacional de Vialidad.

[11] Norma UY-S-23-89. Peso Unitario de suelos en sitio por el Método del Cono de Arena.
República Oriental del Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional
de Vialidad.

[12] Norma UY-S-21-89. Relación de Soporte de California (CBR). República Oriental del
Uruguay, Ministerio de Transporte y Obras Públicas, Dirección Nacional de Vialidad.

[13] ASTM D1632-87. Practica estándar para la preparación y el curado de especímenes de

suelo-cemento para el ensayo a la compresión y a la flexión en laboratorio.

[14] ASTM D1633-84. Método de ensayo para la determinación de la resistencia a la

compresión de cilindros, premoldeados de suelo-cemento.

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