Concretagem – Passo a passo

Passo a passo de como fazer uma concretagem. Materiais e equipamentos para executar
concretagem. Método executivo de concretagem de pilares, vigas e lajes.

A concretagem é a etapa de finalização de um conjunto de atividades relacionadas a

construção de um elemento em uma edificação. A concretagem somente pode ocorrer de
forma eficaz e segura se todos os outros serviços anteriores estiverem sido realizados e
verificados pelo engenheiro ou técnico responsável da obra. Tais serviços envolvem verificação
da consistência e limpeza das formas, conferência da armadura (quantidade e se estão bem
dispostas) e se as instalações que deverão ser embutidas, como tubos elétricos e hidráulicos,
estão devidamente posicionadas.

Durante a concretagem, é fundamental a presença de um engenheiro na obra para as etapas

de lançamento, adensamento e cura do concreto. Somente pessoas especializadas e com
conhecimento técnico em engenharia podem definir o que fazer e o que não fazer durante
uma concretagem. Um erro durante o processo de concretagem pode acarretar problemas
sérios futuros como fissuras, trincas e nos casos mais graves, as patologias podem causar até o
desabamento da estrutura. Lembre-se: o retrabalho é um dos principais “vilões” de uma obra
podendo ocasionar uma perda desnecessária de tempo e dinheiro para os responsáveis da
obra e para a construtora.

Materiais e equipamentos utilizados na concretagem

 Concreto
 Régua de alumínio
 Pá e enxada
 Girica, balde, carrinho de mão (desnecessário caso a concretagem seja realizada com
bombeamento)
 Vibrador de imersão
 Régua vibratória e metálica
 EPI’s (Conforme orientação do Engenheiro ou Técnico em Segurança do Trabalho)
 Moldes para corpos de prova
 Equipamentos para slump test
Método executivo

Concretagem de pilares

 Lavar as formas antes da concretagem.

 Para pilares acima de 3,50 metros, devem ser abertas janelas nas formas para executar
a concretagem em etapas de 2,50 metros. Se o diâmetro do pilar permitir a descida do
vibrador dentro da forma, o mesmo poderá ser executado.
 Concretar em camadas com espessura aproximada de 3/4 do comprimento da agulha
do vibrador. Essa recomendação é válida também para cortinas e muros de arrimo.
 Para garantir a aderência entre o aço e o concreto, nunca vibre a armadura. Da mesma
forma, deve-se evitar vibrar as formas, para garantir sua integridade e
reaproveitamento.
 Após a conclusão dos pilares, conferir novamente o prumo.

Concretagem de vigas e lajes

 Lavar as formas antes da concretagem.

 Lançar o concreto o mais próximo de sua posição final para evitar acúmulo de
concreto em um único ponto, o que sobrecarregará o escoramento.
 Verificar, no momento do lançamento, se não ocorrem deslocamento da ferragem e
outros elementos.

Espalhar o concreto com auxílio de pás e enxadas.

 Nunca vibrar a armadura, para garantir a aderência entre o aço e o concreto. Da

mesma forma, deve-se evitar vibrar as formas, para garantir sua integridade e possível
reaproveitamento futuro.
 Sarrafear o concreto entre as mestras definidas com auxílio do nível a laser e, em
seguida vibrar com a régua vibratória.
 Executar o acabamento final de acordo com o especificado em projeto.
 Realizar a cura úmida tão logo a superfície permita (secagem ao tato), molhando as
peças por um período mínimo de três dias consecutivos, para que a superfície das
peças permaneça sempre úmida.
Observações importantes

Deve-se respeitar o tempo limite de 2 horas e 30 minutos entre a saída do caminhão da usina
ou sua produção em obra e o lançamento.

Em caso de chuva forte, proteger a estrutura com lona plástica para garantir a integridade das
propriedades do concreto.

Controle tecnológico do concreto

Durante a concretagem, deve-se coletar amostras aleatórias do concreto a ser lançado para a
realização de ensaios de controle de resistência. A construtora ou o responsável pela obra
poderá contratar uma empresa para efetuar o controle tecnológico do concreto.

Caso a resistência do concreto resulte em um valor abaixo do especificado em projeto, o

projetista deverá ser consultado para determinar o que pode ser feito.

Documentos necessários

 NBR 5738 – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova

 NBR 7203 – Determinação do abatimento de tronco de cone
 NBR 12655 – Concreto – Preparo, controle e recebimento
 Projetos arquitetônico, estrutural, instalações hidráulicas e elétricas e de escoramento
da obra.

O que é Graute?

Graute é uma pasta de argamassa com consistência fluida utilizada para o preenchimento de
espaços vazios em locais de difícil acesso, dispensando o uso de vibradores para o seu
adensamento. Confira o que é graute, os seus tipos, características, principais aplicações e
vantagens

Graute é uma pasta de argamassa com consistência fluida utilizada, principalmente, para o
preenchimento de espaços vazios em locais de difícil acesso, dispensando o uso de vibradores
para o seu adensamento.

Além disso, pode ser usado para o encamisamento de elementos de estrutura metálica,
protegendo-os da ação da corrosão, para o preenchimento de trincas e fissuras, para
preenchimento de blocos de alvenaria estrutural armada, para a regularização de superfícies
que servirão como base para equipamentos e máquinas, dentre outros.

O graute pode ser constituído por cimento, areia, quartzo, sílica, cal ou outros minerais e de
aditivos que conferem características adequadas para aplicações específicas.
Tipos de graute

Os grautes podem ser, essencialmente, de dois tipos: de base mineral ou de base orgânica. As
principais diferenças entre os dois tipos de graute são as suas composições e as suas
finalidades.

Graute de base mineral

É utilizado principalmente para construções civis em geral devido ao seu custo mais baixo. É
composto por uma base cimentícia e suas características dependem do tipo de cimento
utilizado para a sua produção.

Graute de base orgânica

Sua composição é de origem orgânica e por isso recebe esse nome. São constituídos em sua
grande maioria por resinas epóxi derivadas do petróleo. Por isso, a sua desvantagem é o seu
custo mais elevado, sendo mais utilizados em condições especiais.

São muito utilizados para obras industriais, injeções e reparos de trincas e fissuras, execuções
sob altas temperaturas e para uso submerso.

As vantagens na utilização dos grautes de base orgânica ou resinada são a baixa viscosidade
para o preenchimento de fissuras, alta resistência mecânica e boa aderência da pasta ao
concreto e as armaduras de aço.

Como preparar graute

O graute pode ser preparado no próprio canteiro de obras ou industrializado. É recomendado

utilizar o industrializado pois o controle tecnológico e de segurança utilizados durante a
produção, garantem maior qualidade à mistura. Neste caso, basta adicionar a quantidade de
água recomendada pelo fabricante ao composto e o graute terá uma consistência fluida
adequada.

Se a opção for por realizar a mistura dos agregados na obra, o traço do graute deverá ser
definido de acordo com a finalidade e a resistência necessária para a aplicação. Para a
utilização em alvenarias estruturais é comum utilizar o traço como definido abaixo:
Vantagens do graute

 A sua consistência fluida favorece o preenchimento de pequenos vazios entre o

concreto e a armadura, evitando o aparecimento de brocas ou bicheiras.
 Agilidade na execução.
 Protege as armaduras e estruturas metálicas contra a corrosão.
 Pode ser utilizado para o encamisamento de pilares ou outros elementos metálicos.
 Pode ser utilizado para o tratamento de fissuras e trincas em estruturas de concreto
armado.

Tipos de concretos utilizados na construção civil

Principais tipos de concreto e suas aplicações. Concreto convencional, concreto armado,

concreto protendido, alto desempenho, auto adensável, celular.

Existem diferentes tipos de concreto no mercado e cada um tem uma finalidade diferente. O
concreto é um material amplamente utilizado na construção civil, pois possui propriedades
que o tornam muito mais viável em relação a outros materiais como o aço.

Podem-se listar vantagens como resistência à água, a obtenção de diversas formas e tamanhos
por elementos estruturais feitos de concreto e seu baixo custo podendo, inclusive, ser
fabricado no local da obra.

A mistura de cimento Portland, água, agregado graúdo e miúdo resulta nesse material de
construção que se tornou tão essencial na área de engenharia civil, além disso, seu uso
remonta vários séculos atrás sendo utilizado até pelos romanos para a construção de seus
imponentes edifícios.

Devido ao aumento da complexidade das estruturas que têm sido feitas, em nossa
contemporaneidade, deparamo-nos com uma exigência cada vez maior da qualidade do
concreto para que este atenda todos os requisitos a fim de que o resultado final de um projeto
tenha qualidade e, principalmente, segurança.

Dessa forma, podemos afirmar que houve a necessidade de se evoluir o concreto comum feito
da mistura de cimento Portland para que certos parâmetros fossem satisfeitos, listamos abaixo
alguns tipos de concretos que são amplamente aplicados em projetos de construção.

Concreto convencional

O concreto convencional é o tipo de concreto mais utilizado nas obras de construções. No uso
deste concreto é necessário o uso de vibrador para que o adensamento seja realizado da
forma correta, devido a baixa trabalhabilidade e sua consistência seca. Por outro lado, não se
deve utilizar bombas para o lançamento do concreto convencional. Esta etapa deve ser
executada com o auxílio de carrinhos de mão, jericas, gruas ou outro meio de transporte
manual.

A resistência do concreto convencional varia de 5,0 em 5,0 MPa, a partir de 10,0 até 40,0 MPa
e seu abatimento (Slump) varia de 40 a 70 mm.
Concreto usinado

O concreto usinado ou dosado em central é aquele produzido com rigoroso controle

tecnológico da qualidade do concreto com a quantidade dos materiais constituintes da mistura
(cimento, brita, areia, água e aditivos) definidas por meio da necessidade do cliente.

Este tipo de concreto tem como principal vantagem, a garantia por parte do fornecedor
quanto à segurança e à obtenção da resistência característica do concreto solicitado para os
elementos da obra.

Concreto armado

O tipo de concreto mais comum em nosso dia a dia, esse material tem em seu interior barras
de aço. A inserção dessas barras se dá ao fato da deficiência do concreto em relação à
resistência à tração, pois seu forte é ao esforço de compressão.

O concreto armado é utilizado na maioria das construções, portanto, é um dos mais

conhecidos. O responsável pelos cálculos desse material, em questão de projeto, é o calculista,
que pode projetar a utilização do concreto de forma a aumentar sua resistência e acarretando
a diminuição do volume, dessa forma, melhorando a relação custo-benefício.

Concreto protendido

A maior razão para a protensão do concreto se dá ao fato de existirem situações em que esse
material é submetido a grandes esforços de flexão. Dessa forma, essa técnica se mostra
bastante aproveitável também ao seu custo benefício já que, se for feito o correto controle
tecnológico, dispensa a manutenção ao longo de sua vida útil. Além disso, é possibilitada a
construção de grandes vãos, a utilização do concreto em ambientes agressivos, fabricação de
pré-moldados (como as lajes pré-moldadas), reforço de estruturas, entre outros.

A técnica da protensão ocorre com a inserção de cabos de aço de alta resistência

(ancoramento) no concreto e são aplicadas tensões de compressão nas partes da seção
tracionadas pelas solicitações dos carregamentos. Com a manipulação das tenções internas,
obtém-se a contribuição da área total da seção da do elemento estrutural para a inércia da
mesma.
Concreto estrutural leve

É feito com base em agregado leve, de modo que sua massa específica é de aproximadamente
dois terços da densidade de um concreto feito com agregado natural.

A redução de custos com a utilização desse material é uma de suas vantagens, além da pouca
permeabilidade e redução do peso das estruturas. É importante salientar que nesse tipo de
concreto o que se busca prioritariamente é a diminuição da massa específica e não resistência.

Dentre os pontos negativos do concreto estrutural leve pode-se destacar a porosidade dos
agregados que resulta em maior consumo de água e, consequentemente, diminuição da
resistência e misturas de alta fluidez trazendo grande risco de segregação.

Sua maior área de aplicação é na indústria de elementos pré-moldados e painéis pré-

fabricados.

Concreto de alta resistência

Como o próprio nome diz, o concreto de alta resistência inicial possui resistência superior ao
convencional à compressão como, por exemplo, de 149 Mpa aos 28 dias.

É importante ressaltar a importância do agregado para a rigidez e resistência do concreto, pois

a redução da dimensão do agregado graúdo ocasiona o ganho de resistência devido ao
fortalecimento da zona de transição (área de contato entre pasta e agregado). Dessa forma,
quanto mais alta a resistência a ser alcançada, menor deve ser a dimensão máxima do
agregado graúdo. Ao que se refere ao agregado miúdo, a preferência, para a fabricação desse
tipo de concreto, é de um módulo de finura elevado.

Um dos pontos negativos do concreto de alta resistência inicial que devem ser observados é a
tendência de grande retração por secagem e fluência devido o consumo de cimento, que
normalmente é amenizado com a adição de pozolana.

Sua utilização se destina principalmente em fundações, lajes de piso, pilares e vigas de edifícios
altos, porém devido suas características de baixa fluência e alta deformação por retração,
tende a fissurar na presença de águas agressivas, aquecimento e resfriamento e congelamento
e degelo.
Concreto auto adensável

A necessidade de se obter um material com alta fluidez sem riscos de exsudação ou

segregação deu origem ao concreto auto adensável que pode ser moldado in loco sem o uso
de vibradores para se eliminarem os vazios.

Um concreto auto adensável típico possui abatimento superior a 200 mm e pode ser lançado e
adensado sem vibração e é utilizado em concretagens submersas e fábricas de pré-moldados.

Seus principais pontos negativos são seu alto custo e alta retração por secagem devido ao alto
teor de cimento utilizado pra controlar a viscosidade. Porém, esse efeito pode ser amenizado
com a utilização de aditivos como goma hidrolisada, sílica ativa e nanossílica.

Concreto de alto desempenho (CAD)

De acordo com o U.S. Federal Highway Administration (FHWA): “o concreto de alto

desempenho (CAD) é um concreto projetado para ser mais durável e, se necessário, mais
resistente do que o concreto convencional. Misturas de concreto de alto desempenho são
compostas essencialmente pelos mesmos materiais que as misturas de concretos
convencionais. Mas as proporções são projetadas ou planejadas para fornecer a resistência e
durabilidade necessárias para atender os requisitos ambientais e estruturais do projeto.”

Portanto, podemos considerar um concreto de alto desempenho como aquele que possui um
conjunto de características que o tornam superior ao convencional para determinados fins
específicos. Como exemplo, podemos citar:

 Adensamento sem segregação;

 Permeabilidade;
 Calor de hidratação;
 Resistência nas primeiras idades.

Concreto Pesado para Blindagem de Radiação

Apesar de existirem diversos materiais que podem ser utilizados para blindagem de radiação, o
concreto mostra-se mais econômico, além de possuir diversas vantagens.

O peso específico desse tipo de concreto varia entre 3360 kg/m³ a 3840 kg/m³, a adição de
agregados naturais pesados é um fator preponderante para o aumento de aproximadamente
50% do valor do peso específico em relação ao concreto tradicional.

Os tipos de radiação que normalmente são observados para se fabricar esse tipo de material
são os raios X, gama e radiação por nêutrons. Dessa forma, o concreto possui características
satisfatórias para atenuação de nêutrons e raios gama.

Um ponto negativo desse tipo de concreto é sua pouca trabalhabilidade, devendo ser
bombeado a distâncias pequenas pelo fato de ter tendência a segregar.
Concreto rolado

O concreto rolado é utilizado principalmente como sub-base em pavimentações urbanas, pisos

de estacionamentos e em barragens de grande porte. Sua aplicação se dá por meio de sua
compactação com rolos compressores devido ao seu baixo consumo de cimento e baixa
trabalhabilidade.

Os materiais componentes são os mesmos utilizados no concreto convencional e, em geral,

não é gerado um grande custo de transporte já que se consegue ter uma boa dosagem com
materiais geralmente empregados na dosagem do concreto.

Se a superfície que será aplicado o concreto rolado receber uma placa de concreto, é indicado
a execução de uma pintura com emulsão asfáltica ou betuminosa que irá permitir uma boa
cura e dispensa o uso de lona plástica, além de garantir uma boa impermeabilização para a
estrutura.

Concreto celular

O concreto celular é um tipo de concreto leve de massa especifica aparente abaixo de 1850
kg/m³ e acima de 300 kg/m³. Diferentemente do concreto leve que utiliza agregados de massa
específica reduzida, é adicionada uma espécie de espuma especial.

Sua aplicabilidade se relaciona em: paredes, divisórias, nivelamento de pisos, painéis pré-
fabricados e pré-moldados.

O que é Concreto Usinado?

Conheça os cuidados no recebimento e lançamento do concreto usinado. Saiba as

características, vantagens e desvantagens de sua aplicação.

O concreto usinado é um tipo de concreto produzido em uma central em que a dosagem dos
materiais utilizados é feita de forma controlada e monitorada. Dessa forma, espera-se que a
qualidade do concreto seja maior do que o concreto rodado em obra.

A mistura de cimento, agregados e água para a obtenção do concreto usinado é realizada em

usinas de concreto e, de acordo com a NBR 7212/2012 (Execução de concreto dosado em
central – Procedimento), pode ser transportada para as obras em caminhões betoneiras ou em
veículos que não possuem equipamentos de agitação.

A unidade de volume de entrega é o metro cúbico (m3) e deve ser medida após o
adensamento e enquanto estiver fresco.

O concreto usinado também é conhecido como concreto dosado em central (CDC). É muito
utilizado em grandes centros urbanos, onde o espaço físico e o volume necessário de concreto
no canteiro de obras restringe a produção dentro da obra.

Cuidados no recebimento do concreto na obra

Ao receber o concreto na obra, a equipe responsável deverá conferir se o caminhão betoneira

está lacrado e se o código do lacre corresponde ao código presente na nota fiscal. As usinas de
concreto recebem pedidos de várias obras e vários tipos diferentes de concreto. Se algum
outro for enviado por engano para a sua obra, você pode ter problemas sérios no futuro.

Deve-se conferir se a resistência do concreto recebido e o volume são os mesmos que os

solicitados

Após a conferência do lacre, deve-se coletar amostras para a realização de ensaios de controle
de resistência.

DICA: Muitos construtores, por confiarem na qualidade do concreto das concreteiras, não
realizam esses ensaios com outras empresas e por acharem que se ocorrer algum problemas,
as empresas de concreto serão as principais responsáveis. Porém, caso aconteça algum
imprevisto, o responsável técnico da obra pode ser julgado civilmente e criminalmente por
negligência, imperícia e/ou imprudência.

Outro teste muito importante é o ensaio de abatimento do concreto, utilizado para medir a
consistência do concreto. Também é conhecido como slump test.

Cuidados no lançamento

Para que o procedimento de lançamento do concreto usinado seja realizado com sucesso, é
necessário que seja realizado um planejamento da concretagem. Este documento irá conter o
mapa de concretagem e todas as recomendações necessárias para que toda a execução seja
segura e feita da melhor forma.

De acordo com a NBR 7212/2012, o concreto usinado não deve ser lançado após decorridas 2
horas e meia da primeira adição de água caso seja transportado por caminhão betoneira ou
após 1 hora caso seja transporte por equipamento sem agitação
Vantagens do concreto usinado

 Maior controle na qualidade do concreto

 Redução do desperdício de materiais
 A dosagem em usinas de concreto permite a fabricação de concretos de grandes
resistências e características específicas com o uso de aditivos
 Ganho na produtividade no canteiro de obras
 Ganho de espaço físico na obra pela não necessidade de estocagem de grandes
quantidades de sacos de cimento, areia e brita

Desvantagens do concreto usinado

 Preço relativamente maior do que o produzido em obra

 Dependência da concreteira quanto a disponibilidade de entrega
 Dependência da concreteira quanto aos materiais utilizados na dosagem
 Se ocorrer atrasos na entrega, devido a imprevistos como transito e
congestionamentos, a qualidade do concreto pode ficar comprometida
 Impossibilidade ou dificuldade de trabalhar com pequenas quantidades de concreto