Tecsup Planta Piloto

PLANTA PILOTO

1. INTRODUCCIÓN

La planta piloto está diseñada para procesar alrededor de 100 a 150 lb/hora de
mineral triturado y tiene tres unidades operativas principales enlazadas:

• Circuito molienda – clasificación,

• Circuito de flotación
• Circuito de separación sólido – líquido.

El control de las variables de proceso se realiza mediante un sistema integrado por

una red que permite que desde una sala de control se monitoreen y reproduzcan
las operaciones de la planta y se puedan simular procesos metalúrgicos mediante
software.

2. CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACIÓN

La etapa de molienda–clasificación prepara el mineral hasta tamaños de partículas

adecuados que permitan su posterior concentración en el proceso de flotación.

El mineral se recibe en una tolva de finos que alimenta al molino mediante una
faja transportadora. La tolva de finos dispone de un sensor ultrasónico que indica
el nivel de llenado. El molino trabaja en circuito cerrado con dos hidrociclones.

El flujo de agua suministrado y la dosificación de mineral así como la velocidad de

operación son gobernados por medio de Controlador Lógico Programable (PLC) y
de un panel de operador con pantalla táctil (Touch Screen) a través del cual se
pueden monitorear algunos parámetros fundamentales del proceso, tales como
peso del mineral y flujo de agua.

Otras variables tales como densidad y presión están disponibles para ser enviadas
por el PLC a la sala de control.

3. CIRCUITO DE FLOTACIÓN

El circuito de flotación consta de dos bancos de 4 y 6 celdas respectivamente. con

agitación mecánica y suministro de aire mediante un soplador.

La distribución de celdas está diseñada para modificar los circuitos de acuerdo al

tipo de flotación que se requiera.

La etapa de limpieza de concentrados obtenidos en los bancos de flotación se

realiza en la celda columna.

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Se dispone de un banco de ocho tanques pequeños de preparación de reactivos

que se dosifican a las diferentes celdas de flotación e inclusive el molino, por
medio de una red de tuberías de acero galvanizado.

La dosificación se realiza mediante bombas peristálticas.

Figura 1. Circuito de Celdas de Flotación

La automatización en ésta área incluye sistemas de control de nivel de pulpa en

las celdas cuyos dispositivos de medición son transmisores ultrasónicos, control de
flujo de pulpa a través de válvulas proporcionales y densidad de pulpa. Esta etapa
es gobernada por medio de dos controladores de procesos. Además se tiene el
control sobre la dosificación de reactivos y monitoreo del pH.

La celda columna está totalmente automatizada, destacándose control de flujos de

pulpa, aire, agua de lavado y reactivos, control de la altura de nivel de pulpa y
colas de la celda, también a través de controladores de procesos.

4. CIRCUITO DE SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO

La etapa de separación sólido liquido consiste en el desaguado de los
concentrados y consta de dos equipos principales: Espesador y filtro de discos.

La automatización en este circuito incluye un control de flujo de pulpa y flujos de

descarga, el monitoreo del nivel de llenado del espesador, el nivel de vacío en el
filtro y la velocidad de rotación del disco de vacío.

5. SISTEMA DE CONTROL

La automatización de la planta es el Sistema de Control Distribuido (DCS) utilizado

por importantes empresas de producción de nuestro país. Está basado en un

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controlador que reúne en un solo equipo las bondades de un PLC de alta

capacidad de procesamiento y las de un controlador de procesos. Este DCS colecta
la información de las diversas variables de la planta tales como densidad,
temperatura, nivel, flujo, temperatura, pH, presión, peso y velocidad y realiza las
acciones de control necesarias en función a las estrategias establecidas para cada
una de las etapas de la planta.

Esta importante labor es ejecutada directamente ó indirectamente a través de la

interacción con los controladores de procesos de las celdas de flotación, el PLC de
la unidad de molienda - clasificación y el PLC del Centro de Control de Motores
(CCM), responsable del manejo de los variadores de velocidad, importantes para
la regulación fina de algunos motores AC.

La interacción del DCS con la instrumentación de campo se realiza a través de una

red industrial que incluye la presencia de protocolos de comunicación tales como
Profibus, Modbus y Hart, además de la clásica señal analógica de 4-20 mA y
señales discretas. Adicionalmente permite la comunicación inalámbrica con
computadoras portátiles que se emplearán para configurar equipos de campo
llámense transmisores, controladores o PLC, estando previsto el monitoreo y
control por Internet.

Figura 2. Sistema de Control

6. SISTEMA PARADA DE EMERGENCIA (ESD)

La planta piloto dispone de un ESD (Emergency Shutdown System), responsable

de la seguridad de personal y equipos de procesos. Éste viene a ser una especie
de PLC configurado únicamente para esta labor e independiente de las funciones
del DCS, como es de esperar.

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En caso de recibir una señal proveniente de algún sensor de seguridad que

indique una situación crítica o insegura, ejecutará las acciones necesarias para
evitar un daño a algún equipo u operador.

7. SALA DE CONTROL

La sala de control cuenta con 2 computadoras principales en donde reside el

software de configuración del DCS y ESD y el software de supervisión y control de
procesos. Este último permite mostrar en pantalla las distintas etapas de la planta
y monitorear las tendencias de las diferentes variables de las mismas, además de
generar reportes y hacer las modificaciones necesarias de los parámetros de
control para el funcionamiento óptimo de toda la planta. Se cuenta adicionalmente
con otras ocho computadoras para fines de capacitación y perfeccionamiento en
este software y que pueden interactuar en mayor o menor grado con los procesos
de planta dependiendo de los niveles de seguridad otorgados. Estas computadoras
están conectadas en una red inalámbrica.

Un aspecto importante es la posibilidad de simular procesos de otras industrias

gracias a la presencia de un software especialmente dirigido a este fin. Con este
es posible entonces probar y validar diversas estrategias sin la necesidad de
aplicarlas inicialmente en los procesos reales, lo cual indudablemente será de
beneficios para cualquier empresa de producción interesada en un medio que les
permite hacer diversas pruebas en sus procesos sin riesgo para posteriormente
implementarlo si lo consideran conveniente.

El futuro de la automatización del procesamiento de minerales está marcado por la

aplicación de estrategias de control que correspondan de manera específica a las
características especiales de cada proceso.

Las crecientes necesidades de mejorar la productividad de los procesos seguirán

impulsando no solamente el desarrollo de equipamiento, sino especialmente la
aplicación de herramientas de software basadas en inteligencia artificial tales como
lógica difusa, redes neuronales o sistemas expertos, que permitan optimizar los
procesos, reduciendo los costos operativos.

8. METODOLOGÍA PARA MODERNIZAR UNA PLANTA

La Modernización de una Planta o mejor entendida como la Actualización

Tecnológica Dura, esta correlacionada directamente con la automatización de los
procesos, mediante el uso de nuevos equipos, instrumentos y software, por lo que
es muy común escuchar “Nosotros tenemos el mejor sistema” o “Nosotros
vendemos el mejor sistema de automatización”. Pero el resultado es que no existe
mejor equipo, ni mejor sistema, sino que existe un equipo que trabaja bien o un
sistema que funciona correctamente.
Por ello el nuevo Paradigma de tener el mejor sistema o el mejor equipo, no es
tan válido, sino más bien es en tener el equipo o el sistema que trabaja de

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acuerdo a nuestros requerimientos operativos. No debemos olvidar que: "No

existe equipo malo sino mal seleccionado".

8.1 INDICADORES CLAVES DE LA EMPRESA Y LA MODERNIZACIÓN DE

LA PLANTA

Como los indicadores claves de la empresa están direccionados a controlar

alguno de los siguientes recursos empresariales:

• Materiales
• Espacio
• Mano de Obra
• Equipos

La modernización de la planta debe tener una correspondencia con todos o

al menos algunos de estos recursos empresariales, que generen ahorros en
materiales, espacio, mano de obra o en la mejor disponibilidad de los
equipos y una mayor seguridad.

8.2 VISIÓN EMPRESARIAL Y LA AUTOMATIZACIÓN DE NUESTRA

PLANTA

Es muy común notar que en la mayoría de las visiones empresariales tienen

como factor común el mantener cierto liderazgo en su negocio. Por ello la
siguiente premisa es completamente válida:

"Para mejorar la Productividad, usted debe Gerenciarla. Para Gerenciarla

efectivamente, debe Controlarla. Para Controlarla consistentemente, debe
Medirla. Para Medirla válidamente, debe Definirla. Y para Definirla con
precisión, debe Cuantificarla".

8.3 QUÉ AUTOMATIZAR Y PORQUÉ

En la actualidad existen diferentes niveles de automatización, cada una de

ellas se adapta a determinadas situaciones, objetivos, requerimientos y
posibilidades de cada empresa.

La automatización nace con la configuración de sistemas que controlen o

supervisen procesos industriales, entendiéndose esta como las diferentes
técnicas industriales que el hombre a ido desarrollando con el fin de mejorar
su trabajo haciéndolo más productivo y eficiente, siendo éstos los objetivos
que se han perseguido siempre.

Objetivos que conforme se ha desarrollado la industria y la tecnología han

ido cobrando mayor importancia convirtiéndose en factores claves para
poder competir y producir adecuadamente.

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Las técnicas de automatización consisten en diseñar e implementar sistemas

que efectúen determinadas operaciones con la mínima intervención del
hombre, sobre todo en tareas monótonas, de riesgo de vida y tareas con
apreciable probabilidad de falla humana.

8.4 PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN

El proceso de automatización para un equipo, sistema o proceso comprende

a una de las siguientes tareas:

a) Supervisión
La vigilancia de los parámetros o especificaciones de un determinado
equipo o sistema, para que se encuentre bajo un determinado rango de
operación, en caso contrario debe dar alguna señal de alarma y/o actuar
sobre el sistema, por ejemplo sistemas de protección por sobrecorriente,
sistemas de protección de aceite de motores, etc.

b) Monitoreo
Son las medidas de determinados parámetros para su visualización
frente a un usuario y poder verificar la dinámica o el estado del sistema,
pueden ser de uno o varios canales según el número de parámetros que
se deseen visualizar, como por ejemplo: velocidad, temperatura, voltaje,
presión etc.

Básicamente constituyen los diferentes equipos de medición que existen

en las plantas.

c) Control
Mantener uno o más parámetros de un sistema a un determinado valor,
conocido como "set point" o señal de referencia, para lo cual se sigue
una estrategia o algoritmo de control.

Estos algoritmos pueden ser desde los muy básicos (Control Discreto:
ON/OFF) u otros muy usados a nivel de control de procesos (Control
Continuo: Proporcional, Integral y Derivativo), hasta estrategias más
complejas como las basadas en algoritmos de control óptimo.

Por ejemplo tenemos los Sistemas de Control Automático de Velocidad

de las Bombas.

d) Mandos Secuenciales
Son normalmente tareas que siguen una serie de secuencias
predeterminadas, las cuales consisten en activar o desactivar
determinados mecanismos, cuando se verifican ciertas condiciones
conocidas como condiciones de transición.

Inicialmente este tipo de comandos se efectuaba con componentes

electromecánicos (relés, temporizadores, contactores etc.),

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específicamente tenemos como por ejemplo en nuestras plantas

sistemas de control de arranque de motores eléctricos, etc.

8.5 TÉCNICAS DE AUTOMATIZACIÓN

En el Proceso de Automatización hemos visto que hay 4 tareas para los

diferentes tipos de sistemas y todos ellos en la actualidad se desarrollan con
técnicas modernas, por ejemplo la supervisión remota con capacidad de
actuar ellos mismos, monitoreo con sistemas programables (unidades de
adquisición y procesamiento de datos).

De acuerdo a la aplicación y los objetivos que se planteen para el sistema de

automatización se deben seleccionar una de las siguientes técnicas de
automatización a utilizar:

8.5.1. MÓDULOS O UNIDADES LOCALES

Capaces de efectuar las tareas anteriormente mencionadas, para

sistemas pequeños. Pueden ser de naturaleza analógica o digital.

Actualmente existen en el mercado diferentes tipos de módulos que

efectúan procesos de medición de parámetros físicos, los más
comunes son los referidos a temperaturas cuyas entradas se
adaptan a diferentes tipos de sensores: termocuplas, RTD, strain
gages, termistores etc. Y si algunos de estos sistemas son capaces
de transmitir información a puntos remotos, reciben el nombre de
RTU.

8.5.2. MICROPROCESADOR

Sistema muy usado en supervisión y monitoreo de equipos y de

procesos, tiene capacidad de procesamiento de datos muy elevada.
Usualmente trabaja con una tarjeta de interfaz interna conocida
como la tarjeta de adquisición de datos, la cual básicamente se
compone de conversores analógicos/digitales y sistemas de
acondicionamiento de señal.

Para efectuar el accionamiento o mandos industriales, sean de

control o secuencial, requieren de equipos o interfaces de potencia
externas. Los equipos que normalmente se encuentran en el
mercado no se adaptan a las condiciones ambientales de la planta
industrial: vibración, ruido, limpieza etc. si se opta por usar un
microcomputador ubicado en la planta debe ser pedido para
trabajar en esas condiciones.

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8.5.3. CONTROLADORES: DCS'S Y PLC'S

Es uno de los sistemas de mayor uso y aplicación industrial, se

adapta a la mayor parte de las plantas y procesos de producción.

Por su estructura han sido concebido para adaptarse

inmediatamente a los sistemas industriales actuales, por lo que no
requieren normalmente de interfaces de potencia u otras, pues
estas forman parte del sistema. Inicialmente fueron concebidas para
reemplazar a los paneles de sistemas secuenciales de lógica
cableada (contactores, temporizadores, relés etc.).

Gracias al avance de la tecnología microelectrónica y

microinformática los nuevos controladores realizan operaciones de
supervisión y control con mejor confiabilidad y poseen la capacidad
de comunicarse a un sistema central y reportar el estado del
sistema bajo su mando.

Los costos de estos sistemas han bajado y su capacidad ha ido

aumentando.

8.6 ESTRATEGIAS PARA ESTRUCTURAR UN SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN

Para una planta de regular o grandes dimensiones hay dos formas de

estructurar el sistema de automatización:

8.6.1. SISTEMA CENTRALIZADO

En el que los transductores o sensores provenientes de las

diferentes partes de la planta están conectados directamente al
sistema central o master (que bien podría ser una computadora,
PLC, DCS, Host Computer mainframe etc.) de este sistema salen
directamente las señales de mando o control o indicación en la
planta.

Tiene la ventaja que un solo sistema realiza todo, lo que permite

explotar al máximo al sistema central. La desventaja esta en el
numeroso cableado a realizar y sobre todo en la fragilidad frente a
fallas del sistema central.

8.6.2. SISTEMA DISTRIBUIDO

En el cual se ponen unidades locales (módulos locales, RTU's,

Controladores, DCS o PLC's, etc.) para automatizar determinados
sectores de la planta fundamentalmente para realizar operaciones

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de adquisición de datos, control, mando secuencial y monitoreo de

los parámetros críticos.

Luego dichas unidades se comunican, a través de un canal de

comunicación adecuado, a un sistema central que puede ser un
microprocesador o un mainframe o similar, en este se realiza la
supervisión y monitoreo de toda la planta.

8.7 METODOLOGÍA PARA MODERNIZAR UNA PLANTA

Los proyectos de automatización se han ido desarrollando con el objetivo de

incrementar la rentabilidad económica-financiera mediante el logro de los
máximos resultados metalúrgicos posibles.

Aunque no es una regla general, pero nos ayudará a implantar una

metodología que nos servirá, además de clarificar hacia dónde queremos ir,
el control del mismo. Hay que tener presente que "primero debemos
aprender a caminar luego a correr".

8.7.1. CONFECCIONAR UN PLAN MAESTRO DE MODERNIZACIÓN

Para la confección de un Plan Maestro de Modernización realizable,

debemos resolver como mínimo las siguientes interrogantes:

• Cuál es el área o las áreas críticas de nuestra planta

• Qué priorización debemos implantar
• Hacia dónde queremos llegar
• Capacitación y Entrenamiento
• Evaluar la necesidad del apoyo externo

Generalmente, hemos notado que no existe un Plan de

Modernización por ende no existe una estrategia de automatización
y sí de alguna forma se han llevado a cabo con relativo éxito ciertos
proyectos, ha sido gracias al esfuerzo de las personas involucradas.

Una estrategia de automatización debe ser desarrollada por un

equipo de personas, que esté conformada por personal de las
diferentes funciones o áreas de la organización. Generalmente, se
cree que este desarrollo solo debe realizarla el personal de
automatización, olvidándonos que el sistema lo va a manejar el
operador de planta.

8.7.2. INGENIERÍA BÁSICA DE LOS SISTEMAS A IMPLANTAR

Esta etapa es muy importante, aunque muy venida a menos en

nuestro ámbito local, casi siempre los sistemas de automatización
en su conjunto no han tenido el éxito esperado por la falta de una
Ingeniería previa.

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La ingeniería básica nos permitirá analizar y definir la

estandarización de equipos y la documentación necesaria.

Por ejemplo, muchos proyectos se realizan sin tener un PI&D

especifico, por lo que en el camino nos encontramos que por falta
de un elemento, nuestro sistema no funciona adecuadamente.

8.7.3. APOYO DE PROVEEDORES E INTEGRADORES

Es cierto que nuestra realidad actual como país no permite a

muchos de nuestros proveedores de equipos o distribuidores tener
un soporte técnico de post venta, pero existen los Integradores y
Solution Providers que nos permiten cubrir en gran medida tal
necesidad.

El desarrollo de la ingeniería propia no se va a realizar mientras

existan proyectos "llave en mano" en la que no se permita la
inclusión de nuestro personal técnico de nuestra planta, desde la
iniciación de los proyectos.

9. INSTRUMENTACIÓN PLANTA PILOTO

a) Molienda – Clasificación

• Balanza de registro
• Sensor de capacidad de tolva
• Medidor de parámetros eléctricos de molienda
• PLC
• Medidor de densidad pulpa (radiactivo – rayos gamma)
• Presostato en la tubería que está comunicado con el motor de la bomba.
• Flujometros
• Alimentador de cal conectado con el pH – metro y tiene velocidad variable.

b) Flotación

• Control de nivel de pulpa en las celdas :

• Sensor de altura pulpa.
• Descarga por la compuerta
• Control de pH
• Control velocidad variable de bombas peristálticas alimentadoras de
reactivos
• Celda columna full automatizada.

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c) Espesador – filtro

• Sensor de densidad de pulpa en el espesador

• Control de velocidad variable de bomba peristaltico alimentador de
floculante.
• Sensor de nivel en el recibidor de líquidos por la bomba de vacío.

10. INVESTIGACIÓN METALÚRGICA A NIVEL DE PLANTA PILOTO

El presente trabajo presenta los resultados obtenidos en las primeras pruebas

metalúrgicas de flotación de minerales utilizando la planta piloto automatizada,
con el objetivo de ejecutar el proceso de flotación de minerales en circuito
continuo.

La información que se obtiene en los programas de investigación metalúrgica,

contribuye a definir la performance metalúrgica de los minerales al proceso de
flotación en forma más confiable. Se propone una comparación con los test en
ciclo cerrado de laboratorio que también definen indirectamente la información
requerida con menor esfuerzo y costo.

Los resultados sugieren que la información que se obtiene en pruebas en planta

piloto ofrece mayor grado de confiabilidad.

10.1 LA INVESTIGACIÓN METALÚRGICA

La investigación metalúrgica es de especial importancia en el diseño y

optimización del procesamiento de minerales. Estos trabajos se desarrollan
nivel de laboratorio y de planta piloto.

Los procedimientos metalúrgicos permiten reproducir y predecir el

tratamiento de los minerales. La información que se genera en los estudios
metalúrgicos sirve a las empresas mineras para la toma de decisiones:
Operacional, inversión o factibilidad.

El diseño de la investigación metalúrgica dependerá, tanto del tipo de

mineral, como de los procesos a tratar y su objetivo es determinar la
adaptabilidad del mineral con relación al tipo de planta a instalar, además de
determinar las condiciones y lograr resultados metalúrgicos óptimos.

La instalación de una planta concentradora comprende estudios de

ingeniería y viabilidad que implican criterios de diseño, los que deberán
estar basados en la investigación metalúrgica realizada sobre muestras
representativas de mineral.

Es importante que, de acuerdo a experiencias en otros proyectos, los

criterios de diseño contemplen la flexibilidad suficiente en los circuitos

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propuestos a fin de asegurar los diferentes comportamientos que presentará

la variabilidad del mineral.

Después del arranque de planta, los supervisores suelen encontrar dos

situaciones extremas. Primero, que la planta puede haber sido
sobredimensionada, lo que genera altos costos operativos; segundo, que no
se reproducen los resultados esperados sobre la que se basó inicialmente el
proyecto, lo que complica el flujo de caja proyectado. Las diferencias pueden
ser por los ratios de producción, la calidad del concentrado o mayor costo
operativo esperado.

Actualmente, es frecuente trabajar yacimientos con leyes mas bajas,

sumados al riesgo que involucra la variación en el precio de los metales,
ocasionan un decrecimiento en el rendimiento financiero que trae como
consecuencia un menor retorno en el capital invertido por las empresas
mineras. Esto implica que las empresas mineras asuman una política de
reducción de costos de inversión en nuevos proyectos a fin de mantenerse
operativas y con márgenes de ganancia.

La correcta evaluación de un depósito mineral involucra el conocimiento de

varias disciplinas, que incluye la intervención de especialistas en exploración
geológica, ingeniería de minas, procesamiento de minerales, economía
minera y comercialización.

En las primeras etapas del proyecto puede ser suficientes la ejecución de

pruebas de investigación metalúrgica en pequeña escala y de bajo costo. Los
resultados obtenidos son limitados debido a la dificultad de predecir con
precisión los efectos de la recirculación de los productos intermedios de la
flotación, lo que causa incertidumbre en su aplicación.

En este escenario, es necesario ejecutar pruebas en circuito continuo con el

uso de plantas pilotos convencionales. De esta manera se genera
información que la ingeniería de detalle requiera para desarrollar los
respectivos flow sheets de los circuitos y el dimensionamiento de los equipos
en forma confiable.

La ejecución de pruebas a nivel piloto tiene la desventaja de requerir mayor

mano de obra, con el consiguiente mayor costo de su ejecución y solamente
podrían ser viables en caso de grandes proyectos mineros.

En el cuadro N° 1 se presentan algunas opciones comparativas.

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Cuadro N° 1.- Datos referenciales de pruebas a nivel batch y a nivel continuo

en Planta Piloto.

ITEM NIVEL BATCH NIVEL PLANTA PILOTO

• Cantidad de mineral 50-100 kg/programa de 50 kg/hora de prueba
• Costo de operación pruebas
y análisis.
• Personal US$ 150 /test US$ 1000/día de operación
• Información
1 ingeniero y 1 técnico 1 ingeniero y 4 técnico
Caracterización del mineral Balance de materia
Etapas y cinética de flotación Balance metalúrgico y agua
• Limitaciones Dosificación de reactivos Información para la ingeniería
de detalle.
No permite la evaluación en Demanda mayor cantidad de
circuito continuo mineral
• Ventajas Mayor costo
Genera relaves
Simple y barato Permite evaluación en flujo
continuo
Proporciona datos fiables para
escalamiento industrial.
Genera suficiente cantidad de
concentrado para pruebas de
lixiviación/fundición

De otro lado, las pruebas en ciclo cerrado es la metodología utilizado para

obtener estimaciones preliminares de cargas circulantes, aunque recientes
trabajos de investigación discuten la dificultad de conocer la etapa en que se
alcanza el estado de equilibrio y la dificultad en la interpretación de
resultados con la precisión requerida.

Se evalúa los resultados de pruebas ejecutadas en circuito continuo en

planta piloto y los obtenidos a nivel laboratorio en ciclo cerrado sobre un
mineral de cobre. Los objetivos relevan la importancia de ejecutar una
evaluación total del circuito de flotación que proporcione datos confiables
comparando ambos procedimientos.

10.2 PLANTA PILOTO DE FLOTACIÓN

La planta piloto de flotación continua procesa alrededor de 60 kg/hora de

mineral y cuenta con tres circuitos: Molienda - clasificación, flotación y
separación sólido - líquido.

El circuito de flotación consta de dos bancos de 4 y 6 celdas con capacidad

de 15 litros de pulpa cada una. Las etapas de limpieza se realizan en una
primera etapa en un banco de dos celdas y el recleaner en una celda
columna de acrílico transparente. Los concentrados y relaves son
transferidos de celda a celda por gravedad y con bombas peristálticas.

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Planta Piloto Tecsup

Figura 3. Planta piloto por flotación de minerales

La automatización de la planta incluye sistemas de control de nivel de pulpa

en las celdas, control de flujo de pulpa y densidad de pulpa. Además, incluye
el control sobre la dosificación de reactivos y monitoreo del pH.

La celda columna es totalmente automatizada, destacándose control de flujo

de pulpa, aire y agua de lavado. Este alto nivel de automatización permite
replicar las condiciones operativas en todas las pruebas ejecutadas.

La flexibilidad en el diseño de los circuitos en la planta piloto, permite poder

ser modificada a fin de adaptarse al procedimiento metalúrgico para cada
mineral específico.

Las etapas y operaciones de las pruebas son:

• Molienda hasta obtener un P80 igual a 240 micras
• Flotación rougher
• Remolienda del concentrado rougher
• Limpieza del producto molido
• Re-limpieza del concentrado cleaner
• Scavenger de las colas del cleaner

La figura 4 presenta el flow sheet aplicado durante las pruebas.

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Tecsup Planta Piloto

Alimentación

Molienda
Rougher
Scavenger

Relave

Cleaner
1
Re - Molienda Cleaner
Scavenger

Relave
Cleaner
2

Concentrado

Figura 4. Diagrama de flujo del proceso

10.3 PRUEBAS TIPO BATCH

Se ejecutó pruebas preliminares discontinuas en circuito abierto a fin de

establecer las condiciones de base para el test de ciclo cerrado y las pruebas
en flujo continuo. De este modo, se estableció el grado de molienda y
remolienda, así como los tipos de reactivos y dosificación requerida.
Las pruebas de flotación a escala batch y en ciclo cerrado se efectuó en
celdas de laboratorio Denver con depósitos de volumen variable y
autoaereación. La molienda se realizó en el molino de bolas de 12” x 12” y la
remolienda en forma de lotes con molino de 1 kg de capacidad.

10.4 PRUEBAS EN CICLO CERRADO

Los test en ciclo cerrado comprenden una secuencia de pruebas de flotación

en que los productos intermedios son adicionados a una etapa apropiada del
ciclo siguiente.

Por consiguiente, la recirculación del concentrado scavenger hacia el primer

cleaner es llevado a cabo por la adición del concentrado scavenger en la
prueba (n-1) a la alimentación de la prueba cleaner (n). La serie de pruebas
culmina cuando el circuito es estabilizado tal como se verifica por el peso y
la ley de los productos finales. Estos valores deben permanecer constantes
entre ciclos sucesivos y sus balances deberán coincidir con la muestra inicial.

Cada prueba rougher utiliza 3 kg. de muestra mineral con 32 % de sólidos

aproximadamente. Tal como se observa en la figura 2, el concentrado
rougher fue remolido y re-flotado simulando el circuito. Se adicionaron
reactivos de flotación desde la molienda, en las celdas rougher y las etapas
scavenger.

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Planta Piloto Tecsup

10.5 PRUEBAS EN PLANTA PILOTO

La prueba a nivel de planta piloto se inició con mineral a granulometría

100% menos ½” y alimentación al molino de bolas a razón de 1 kg/minuto
y con 67% de sólidos.

El overflow del clasificador se transfirió a un acondicionador de pulpa y

luego al circuito de flotación. Las pruebas fueron ejecutadas utilizando la
configuración mostrada en la figura 2.

La duración de las pruebas es de 14 horas. Después de 6 horas el circuito

alcanza el estado de equilibrio, se realizó la toma de muestras por espacio
de 3 horas y cada 15 minutos.

Las muestras en forma de pulpa son compositadas, secadas, y cuarteadas a

fin de tener porciones representativas para análisis de pesos y leyes de
cobre.

10.6 RESULTADOS

La figura 5 presentan los resultados comparativos obtenidos para los análisis

de pruebas en la planta piloto y el test en ciclo cerrado ejecutados sobre el
mineral de cobre.

Se observa que, en ambos procedimientos, similares resultados en la

recuperación metalúrgica de cobre todas las etapas de limpieza; sin
embargo los balances metalúrgicos en las etapas de limpieza son diferentes.

Figura 5.- Comparación de resultados en pruebas a nivel planta piloto

y tests en ciclo cerrado

PRODUCTO PLANTA PILOTO CICLO TEST

% Cabeza alimento 1.41 1.43
% Cu en rougher 18.68 -
% Cobre en cleaner 1 20.17 12.45
% en peso 10.33 16.70
% Recuperación Cleaner 1 75.6 86.5
% Cobre cleaner 2 23.54 22.62
Recuperación cleaner 2 82.10 72.7
% Cu en concentrado Scv. 5.80 2.78
Peso 7.90 7.30
% Recuperación Cu Scv. 88.90 74.10
% Total cobre en concentrado 23.74 22.08
Total recuperación Cu 90.50 90.10

La recuperación metalúrgica en la etapa cleaner 1 es más alta en el test en

ciclo cerrado respecto a los obtenidos a nivel piloto.

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Tecsup Planta Piloto

La razón puede ser al hecho que en pruebas discontinuas el operador puede

extraer en forma muy cuidadosa mayor cantidad de espuma respecto a la
acción de las paletas automáticas en celdas de flujo continuo de la planta
piloto. Debido a esto, en las celdas en discontinuo, una pequeña cantidad de
cobre se queda en la celda para intentar flotar en la etapa scavenger, lo cual
explica su menor recuperación.

Por haber obtenido menor recuperación de cobre en el concentrado cleaner

2 seria por la intención de elevar la ley del concentrado, por parte del
operador con el sacrificio de dejar mayor contenido de cobre en la celda.
Esto podría interpretarse como una manipulación involuntaria del operador
sobre los resultados, lo que no sucede en pruebas en flujo continuo.
Las simulaciones en planta piloto resultan con mayor aproximación a las
encontradas en la operación industrial respecto al test en ciclo cerrado.

También se puede afirmar que el concentrado de las pruebas en ciclo

cerrado tiene menor contenido de contaminantes que el concentrado de las
pruebas piloto, debido posiblemente a que partículas finas de contaminantes
son arrastradas al concentrado junto con el agua.

Si consideramos que el circuito de limpieza en el ciclo cerrado tiende a ser

más diluido que las celdas en planta piloto, el lavado de espumas en el ciclo
cerrado es más efectivo, lo que justificaría esta diferencia.

El empleo de celda columna en la flotación re-cleaner contribuye a mejorar

la calidad del concentrado cleaner 2 con una reducción significativa de los
elementos contaminantes.

10.7 CONCLUSIONES

El desarrollo de un proyecto minero exige el uso intensivo de tecnología, a

fin de procesar el mineral en condiciones más idóneas y rentables. Por ello
será necesario que las variadas alternativas tecnológicas que se presentan
en el desarrollo del proyecto, requieran evaluaciones de laboratorio y planta
piloto durante la investigación metalúrgica.

El diseño de la investigación metalúrgica dependerá, tanto del tipo de

mineral, como de los procesos a tratar y su objetivo será determinar la
adaptabilidad del mineral en relación en el tipo de planta a instalar, además
de determinar las mejores condiciones a fin de lograr resultados
metalúrgicos óptimos. Los procedimientos metalúrgicos permiten reproducir
y predecir el tratamiento de los minerales.

La información que se genera en los estudios metalúrgicos sirve a las

empresas mineras para la toma de decisiones: operacional, inversión o
factibilidad.

La información que se pueda obtener con pruebas simples a escala

discontinua permite lograr importantes conclusiones; sin embargo, la

17
Planta Piloto Tecsup

evaluación en circuito continuo a nivel piloto resulta una simulación más

cercana a los datos que se obtendrán a nivel industrial en la planta
industrial.

Las pruebas a nivel laboratorio en ciclo cerrado es una alternativa de

evaluación para minerales mono - metálicos. Las pruebas a nivel piloto
generan información confiable, aunque sus limitaciones sean requerir mayor
cantidad de muestra mineral o su mayor costo involucrado.

Una de las razones por las que se establecen las diferencias entre la
evaluación de los dos tipos de procedimientos radica, en que el proceso
continuo en planta piloto resulta ser menos sensible a la influencia directa e
inconsciente que puede ejercer el operador, que realiza una prueba batch,
sobre la calidad de los productos.

La evaluación completa del comportamiento metalúrgico de un mineral es

más correcta definirla en circuito continuo que a nivel batch.

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