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DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE
MEDICION
REPORTE FINAL
LA EVALUACION DE
ESTANCIA II
INGENIERO EN PROCESOS DE
MANUFACTURA AVANZADA
PRESENTA
BIBLIOGRAFIA. 88
1.2 MISIÓN
4
1.3 VISIÓN
5
1.4.3 Vinculación.
6
1.5 CLIENTES
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Serie MRH
8
Serie MRF 15
9
Serie MRF 90 T
Tomografía lineal.
10
Serie 700
11
1.6 UBICACIÓN DE LA EMPRESA
12
1.7 DATOS DE ASESOR EMPRESA
-Jefe de calidad.
- e-mail:
sramirez@cmr3.com.mx
13
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DEL
PROYECTO
CAPITULO II
DESCRIPCION DEL PROYECTO.
15
Hoy en día en CMR es constante el uso de dimensiones debido a que es
una empresa que maneja procesos de remoción de viruta siendo este en el
cual las toleración son de suma importancia de no ser así el proceso de
ensamble seria afectado drásticamente y por consecuencia la calidad del
producto no seria satisfactoria. Es por tal razón que se debe de tener un
registro y seguimiento en cuanto al estado funcional de cada uno de los
instrumentos que aseguren la exactitud de las medidas. Es cierto que cada
instrumento tiene un tiempo de vida útil aproximado, el cual puede ser
extendido si se tienen los cuidados que sean requeridos para la
conservación de los mismos cosa que a corto tiempo implica un gasto
considerable pero es necesario invertir en tal acción para asegurar la
calidad de los productos que se fabriquen e inclusive los instrumentos es
aumentado el tiempo de vida útil.
CMR a presentado inconsistencias en algunos de sus procesos, las
causas de estas a sido en cuanto a las tolerancias especificadas por
ingeniería afectando así el desempeño de las piezas.
La causa principal de que no se tenga la exactitud especificada por
ingeniería es en algunos casos del deterioro de equipo instrumental así
como al mal uso del mismo, otra causa probable es la rotación de puestos,
falta de capacitación a los operadores.
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2.2 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
2.2.1 Verificación, calibración y control de equipos e
instrumentos de medición.
Este procedimiento es aplicable a todos los equipos e instrumentos de
medición y control utilizados en todas las etapas del proceso desde la
recepción de materiales hasta las pruebas finales que afectan la calidad del
producto.
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Por esta razón todo el equipo catalogado como uso delicado es enviado a
una calibración externa con algún proveedor, dentro de estos proveedores
se encuentra:
CIDESI
CENAM
GRUPO CANEFER.
Esperando cumplir con las actividades de calibración programadas para
cada mes especifico así como la relación de los instrumentos funcionales.
2.3 JUSTIFICACIÓN.
Toda empresa certificada por la norma ISO: 9001 debe de cumplir con los
puntos y especificaciones de esta norma. En este caso la “Verificación,
calibración y control de equipos e instrumentos de medición” se encuentra
respalda por el punto “7.6 control de los equipos de seguimiento y de
medición” el cual nos dice lo siguiente:
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b) ajustarse o reajustarse según sea necesario.
c) identificarse para poder determinar el estado de calibración.
d) protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la
medición.
e) protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el
mantenimiento y el almacenamiento.
2.4 OBJETIVOS
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3.1.2 segunda etapa.
Verificación por comparación mediante escuadras, superficie de referencia y
escalas patrón de los siguientes equipos:
-Vernier convencional.
-Vernier de caratula.
-Vernier digital.
-Vernier de alturas (pie de rey)
-Micrómetro para exteriores.
-Micrómetro para interiores de 2 puntas.
-Micrómetro para interiores de 3 puntas.
-Micrómetro de profundidades.
-Micrómetro de barras.
-Indicador de caratula y pestaña.
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3.2 Cronograma para el desarrollo del proyecto
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3.3 Soporte Teórico
3.3.1 Galgas y accesorios distintos.
Dispositivos con un tamaño estándar establecido que realizan una
inspección física de características de una pieza para determinar si la
característica de una pieza sencillamente pasa o no pasa la inspección.
No se hace ningún esfuerzo de determinar el grado exacto de error se usan
para comprobar dimensiones externas tales como diámetro, anchura, grosor
y superficies similares. Calibrador para una pieza específica que
rápidamente revisa su forma y ajuste de una manera similar a su uso
proyectado. Calibrador que representa una pieza coincidente del "peor de
los casos" que proporciona una evaluación simple de pasa / falla de la pieza
inspeccionada. Los calibradores funcionales suelen poder inspeccionar
rápidamente varias características a la vez.
Algunos ejemplos de calibradores funcionales son los siguientes:
Galgas para radios.
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Galgas cuenta hilos.
Los cuentahílos consisten en una serie de láminas que se mantienen juntas
mediante un tornillo en un extremo, mientras que el otro tiene salientes que
corresponden a la forma de rosca de varios pasos (hilos por pulgada); los
valores están indicados sobre cada lámina.
Calibres telescópicos.
Sirven para checar rápidamente diámetros
interiores, mide con precisión y rápidamente en
lugares donde solo se pueden usar micrómetros
de interiores , las cabezas del calibrador se
expanden por medio de un resorte y después de
tomar la medida, se aseguran girando el mango del calibrador de esa
manera después se toma medida con un micrómetro o calibrador.
Compases de puntas para interiores y exteriores.
Se denomina compás aparte de
otros conceptos a una herramienta
manual que se utiliza en los talleres
de mecanizado para trazar
circunferencias y verificar diámetros
de piezas tanto exteriores como
interiores.
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El compás de trazado tiene dos puntas de acero templado y afiladas que
sirve para trazar circunferencias en piezas metálicas y un tornillo regulador
del diámetro que se quiera trazar. Los compases de verificación tienen dos
brazos que se abren o cierran según se ael tipo de diámetro que se quiera
verificar.
.
Base magnética y montaduras para sujetar los indicadores de caratula
y pestaña.
Posiciona fácilmente el indicador en cualquier posición,
gira 360°, switch de prendido / apagado, soporte de 3
dimensiones con sistema de seguro.
Copas de Viscosidad.
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Uso
La copa se llena con el líquido a medir y se tapa el orificio con un dedo de la
mano.
Con un cronómetro se mide el tiempo en segundos desde que se quita el
dedo hasta el momento preciso en que el hilo del líquido se rompe.
Funcionamiento:
El aparato consta de dos partes:
El cabezal grabador y caja de alimentación, el cabezal está conectado a la
caja mediante un cable de 60 cm. de largo. La pieza en la cual se requiere la
inscripción, se coloca sobre una plancha de bronce, provista y conectada al
aparato y mediante el cabezal se escribe como un lápiz común. La velocidad
en escribir es de 5 cm/seg.-2 mm/seg, según dureza del material y
regulación de la intensidad en la llave selectora, esta llave regula la
profundidad, no desaparece con el uso.
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Comparador de acabados.
3.3.2 Escuadras.
Escuadra de precisión.
Es un tipo de escuadra no graduada las hay
en diferentes medidas algunas con un bisel en
las caras de referencia son Ideales para el
control de la perpendicularidad de un borde.
Son fabricadas en acero inoxidable. Precisión
de grado 00, tolerancia de 0,004 milímetros.
Se suministra en un estuche protector de
madera.
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Imagen 1 Escuadras de precisión.
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Imagen 3. Aplicaciones del juego escuadra de combinación.
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Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición
lineal; para medir una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de
la escala orientadas en la dirección de medida y la longitud se lee
directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en reglas de
profundidad, para medir profundidades de ranuras, hoyos, etc.
Flexometros.
Realización de medidas.
Medición con Regla de trazo.
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Medición con Flexómetro.
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Características:
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala
principal para permitir en ésta lecturas fracciónales exactas de la mínima
división. Una escala vernier esta graduada en un número de divisiones
iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas
escalas están marcadas en la misma dirección. graduada cada 1 mm, o 25
divisiones que ocupan 24 divisiones sobre la escala principal graduada en
0.5 mm, por lo que dan legibilidad de 0.05 mm y 0.02 m, respectivamente. La
escala principal esta graduada en uno o dos lados (milímetros y/o pulgadas).
Los calibradores vernier tipo M tienen un cursor abierto y puntas para
medición de interiores. Los calibradores con un rango de 300 mm o menos
cuentan con una barra de profundidades, mientras que carecen de ella los
de rango de medición de 600 mm y 1000 mm.
Vernier de caratula.
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Imagen 4.Partes de la caratula.
La figura muestra un mecanismo con el cual el piñón, ajustado a la
cremallera al trabajar hace girar la aguja indicadora.
Vernier digital.
Modo de uso:
· Para medición de exteriores: Mantenga y mida la pieza de trabajo en una
posición tan cercana a la superficie de referencia como sea posible.
Asegúrese que las caras de medición exterior hagan contacto adecuado con
la pieza por medir. Mida la pieza utilizando la parte de las puntas de
medición más cercanas al brazo principal.
· Para mediciones de interiores: Tome la medida cuando las puntas de
medición de interiores estén tan adentro de la pieza como sea posible.
Cuando mida un diámetro interior lea la escala mientras el valor indicado
este en su máximo. Cuando mida el ancho de una ranura, lea la escala
mientras el valor indicado esté en su mínimo.
· Medición de profundidad: Tome la medida cuando la cara inferior del
cuerpo principal este en contacto uniforme con la pieza de trabajo.
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Vernier de alturas.
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles; también es utilizado
como herramienta de trazo. E1 medidor de altura, creado por medio de la
combinación de una escala principal con una vernier para realizar
mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador (trazador) y la
superficie sobre la cual descansa (mármol), actúa como plano de referencia
para realizar las mediciones.
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3.3.6 Micrómetros.
Micrómetro para exteriores.
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Desde un punto de vista funcional, los arcos de los micrómetros deben
satisfacer los siguientes requerimientos: estabilidad a largo plazo, alta rigidez
y livianos.
Topes de medición: El diámetro de los topes de medición es típicamente de
6.35 mm en micrómetros de hasta 300 mm de tamaño, y de 8 mm en los
mayores. Fabricados de carburo principalmente. Las superficies de los topes
de medición es acabada con una tolerancia muy pequeña, pues la rugosidad
y los errores de forma de las superficies de medición afectan la exactitud de
ésta.
El ajuste para las partes roscadas: Es uno de los factores más importantes
para determinar la exactitud de la medición. Los requerimientos básicos para
el ajuste adecuado son los siguientes:
· Exactitud y uniformidad en el paso de la rosca.
· Concentricidad en las partes roscadas y las no roscadas.
· Juego apropiado en roscas en las direcciones radial y axial para asegurar
un movimiento suave.
Como se lee:
Ejemplo a) de la ilustración sin escala nonio representa la lectura al mínimo
especificado de 0,01 mm. Con mayor experiencia o especial habilidad,
puede llegar a apreciarse la milésima de milímetro. Como se muestra.
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Micrómetro interior de dos o tres puntas.
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Imagen 8. Micrómetro interiores 3 puntas.
Se muestra un micrómetro de tres puntos de contacto los cuales están
igualmente espaciados. Esto permite realizar mediciones exactas fácilmente
sin que sea necesario alguna habilidad especial. Este micrómetro utiliza una
parte cónica para convertir el desplazamiento axial del husillo en
desplazamiento radial de los puntos de contacto. Cuando el husillo es
desplazado hacia adelante, en dirección axial, la esfera de contacto del
husillo empuja al cono hacia adelante. Conforme este avanza, su superficie
cónica empuja las tres puntas de contacto hacia afuera, en dirección radial.
La medición se lee en el cilindro y el tambor cuando las puntas de contacto
tocan la superficie interior del agujero con una fuerza de medición específica.
Micrómetro de profundidades.
El micrómetro de profundidades consiste en una cabeza micrométrica, un
husillo y una base. La construcción del cilindro y el tambor es la misma que
la del micrómetro normal de exteriores, pero las graduaciones están dadas
en la dirección inversa. El rango de medición típico es de 25 mm.
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La superficie externa del husillo sirve como cara de medición. La base esta
hecha de acero endurecido. Debido a que la superficie de la base se utiliza
como superficie de referencia, está lapeada con exactitud a un alto grado de
planitud.
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3.3.7 Indicador de caratula y de pestaña.
Indicador de caratula.
47
Construcción básica.
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Imagen 13. Sujeción indicador de caratula.
Una vez montado el indicador en un soporte adecuado y después de ajustar
con el husillo la lectura cero en la carátula, es posible medir piezas
colocándolas entre la superficie de referencia y la punta de contacto. El
rango de medición del indicador generalmente es pequeño. La limitación del
rango de medición puede superarse recurriendo a la medición por
comparación, que es la aplicación más común de los indicadores.
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Sin embargo, como la punta de contacto describe un arco, un error de
coseno es inherente a las mediciones. Para minimizar este error el eje de la
punta de contacto debe colocarse tan paralelo como sea posible a la
superficie de medida (orientada perpendicularmente a la dirección de la
medición.
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Sin embargo, debido a que el tipo convencional sin embrague tiene un punto
de apoyo más que el otro tipo, el error de retroceso (la diferencia entre los
valores medidos obtenidos en la ida y el regreso) se incrementa. Por tanto,
en casos en que se requiere una alta sensibilidad, el tipo con embrague se
utiliza con mayor frecuencia. El tipo sin embrague tiene una baja resistencia
a los golpes debido a que el sector de engrane tiende a girar si la punta de
contacto se golpea contra una pieza.
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Imagen 16. Aplicación indicadores de pestaña.
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3.4 DESARROLLO DEL PROYECTO.
3.4.1 Verificar el estado físico y funcional de instrumentos básicos tipo
Galgas.
Procedimiento a seguir:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración y verificación para recibir
de la línea de producción el instrumento por verificar, tomando los datos más
importantes para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-
03.4 (anexo) tales como número de código, número de serie, marca, modelo,
asignación, frecuencia de verificación, fecha de verificación y próxima fecha.
2.- Limpieza general: Utilizar tela blanca y limpia o algodón, humedecer con
líquido dieléctrico o alcohol etílico la tela para limpiar todas las superficies de
referencia. Limpiar con precaución y adecuadamente todo el equipo de
medición asegurándose quede libre de grasa y polvo.
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3.- Inspección:
Realizar una inspección visual del instrumento para verificar su estado físico
y funcional (donde aplique), las características más importantes son las
siguientes:
a) Legibilidad en los números que marcan los espesores, radios, roscas, etc.
Que identifican al instrumento según sea el caso de Gage. En caso de
presentar los números borrosos se considerara para la calificación en
porcentaje.
b) Funcionalidad aplica para calibres telescópicos, compases de puntas, de
interiores y exteriores, bloc magnético y lápiz eléctrico. o En calibres
telescópicos verificar que las puntas de contacto se expanden y contraen
libremente por medio del resorte. o Para compases de puntas, de interiores y
exteriores verificar el tornillo para desplazamiento de abertura debe girar sin
dificultad no se debe atorar.
Para bloc magnético comprobar que al activar el imán quede totalmente
inmóvil el bloc sobre la superficie de referencia (mármol) .
c) Apariencia no deben de presentar deformaciones ondulaciones sobre las
superficies de referencia.
d) Ralladuras no debe presentar golpes sobre las superficies que impidan su
funcionamiento.
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3.4.2 Verificación escuadras.
Aquí se explica el método para realizar la verificación de las Escuadras de
Precisión de diversos tamaños. Permitiéndonos mediante esto determinar
las condiciones en que se encuentra el instrumento. Estas instrucciones
aplican a Escuadras de precisión de 3”, 6”, 8”, 12”, 14” y 19”
Procedimiento:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por calibrar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación en su hoja de control CA-RC-03.5(anexo) tales
como Número de Código, Marca, Número de Serie, Rango, Resolución,
Asignación, Criterio de Aceptación, Frecuencia y Fecha de Calibración y
Próxima fecha.
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3.- Inspección del instrumento:
a) Realizar una inspección visual del instrumento para verificar su estado
físico, las características más importantes son las siguientes:
· Desgaste excesivo en las caras de referencia.
· No debe presentar golpes, ralladuras, corrosión o algunos otros defectos
que dificulten su funcionamiento.
· Al presentar golpes o melladuras sobre las superficies de referencia se
desvanecerán con la piedra de arkansas.
b) Determinar la perpendicularidad. Sobre la superficie del Mármol
previamente nivelado, se verificarán los 90°, colocando en primera estancia
la Escuadra de Referencia con código CCPR089 sobre la superficie plana,
posteriormente, se montará la Escuadra que se esté verificando sobre las
caras de referencia de la Escuadra que estamos tomando como referencia.
Para esta prueba se toman en cuenta los siguientes aspectos:
· Cuando exista una abertura entre ambas Escuadras, se utilizará el juego
de lainas con código CCCC029; el máximo espesor de laina que pueda
introducirse dirá cuanto esta afuera de perpendicularidad la Escuadra y se
anotará en la hoja de control.
· Para que la escuadra sea aceptable la abertura no debe ser mayor a 0,05
mm. En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas del instrumento, reportarlo en su hoja de control y
notificarlo al responsable del instrumento para que se tomen las acciones
correspondientes antes de volver a usarlo.
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4.-Liberacion: Quedando el instrumento verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima fecha en el mismo lugar donde se retiro la
anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de uso.
Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a retirarlo de
la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o baja
definitiva (fuera de uso).
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3.- Inspección: Realizar una inspección visual del instrumento para verificar
su estado físico, las características más importantes son las siguientes:
a) Legibilidad en las escalas de medición.
b) Desgaste excesivo en la cara de medición.
En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas del instrumento, reportarlo en su hoja de control y
notificarlo al responsable del instrumento y al encargado del área para que
se tomen las acciones correspondientes.
4.- Verificación del estado físico y funcional del equipo:
a).- Verificar que los flexometros tengan 1 mm. de juego entre la pestaña y la
cinta.
b).- Verificar el funcionamiento del seguro, que al activarlo quede sujeta la
cinta y al desactivarlo trabaje la cuerda interna.
c).- Verificar la apariencia de las escalas que no tengan ralladuras muy
profundas, manchas, escarapeladas o que se encuentren torcidas.
d).- Verificar la legibilidad de la escala.
5.- Liberación: Quedando el instrumento debidamente verificado se procede
a colocar la etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar
donde se retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en
condiciones de operación. Si el instrumento no cumple con los
requerimientos, se procede a retirarlo de la línea de producción para
destinarlo a una reparación exterior o baja definitiva.
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En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas, reportarlo en su hoja de control y notificarlo al
responsable del área de calidad para tomar las acciones correspondientes
antes de volverlo a usar.
4.-Liberacion: Quedando el Equipo verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima fecha, en lugar visible que indica que fue
Verificado y que esta en condiciones de uso. Si el instrumento no cumple
con los requerimientos, se procede a retirarlo de la línea de producción para
destinarlo a una reparación exterior o baja definitiva (fuera de uso).
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- Vaselina: para la conservación de los patrones
- Gamuza para la limpieza de los patrones de referencia
- Desarmadores para ajuste
- Superficie de referencia (mármol)
- Piedra de Arkansas
Desarrollo:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por calibrar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-3.7(anexo) tales
como código, marca, número de serie, rango, resolución, trazabilidad, criterio
de aceptación frecuencia de calibración, fecha de calibración y próxima
fecha.
2.- Inspección: Realizar una inspección visual del instrumento para verificar
su estado físico, las características más importantes son las siguientes:
a) Legibilidad en las escalas de medición.
b) Desgaste excesivo en las caras de medición.
c) Para vernier digital, verificar carga de la batería y la instalación adecuada.
d) Para vernier de carátula, verificar la puesta a cero.
e) No debe presentar golpes, ralladuras, corrosión, o algunos otros defectos
que dificulten su funcionamiento
f) Si presenta golpes o melladuras sobre las superficies de medición, se
desvanecerán con la piedra de arkansas
3.- Limpieza general:
3.1.- Limpiar con precaución y adecuadamente todo el equipo a utilizar para
la calibración:
a) Utilizar tela de algodón blanca y limpia o algodón, aplicar liquido
dieléctrico al instrumento en las partes que tenga grasa y polvo y/o
humedecer con alcohol etílico la tela para limpiar completamente el
instrumento, para el caso de vernier digitales apagar el equipo.
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b) Retirar Etiqueta de Calibración.
c) Se debe hacer limpieza a las puntas de interiores, puntas de exteriores y a
la bayoneta con el fin de quitar polvo y grasa antes de efectuar las
mediciones, para vernier´s de altura, limpiar todas las superficies
deslizantes, la cara inferior de la base y la cara de medición del trazador.
d) Los bloques y anillos patrón deben de estar perfectamente limpios de
grasa y polvo, colocados en un área donde queden protegidos de algún
accidente, ya que las caras de medición son sensibles a ralladuras,
corrosión, oxidación, etc., procurando usarlos únicamente con los guantes
de algodón limpios.
4.3.- Para vernier´s de carátula verificar que la aguja apunte a cero, en caso
de que esta se encuentre en otra posición que no sea con respecto acero se
deberá abrir las puntas de 5 a 8 mm liberando la cremallera con el ajustador,
sin soltar el ajustador colocar en cero la lectura, quitar el ajustador y verificar
que la lectura sea realmente cero, si esto no sucede repetir la operación
hasta que se obtenga el cero como lectura real y registrar las mediciones
tomadas. Si después de cinco intentos no se logra poner a cero el vernier,
seguir el siguiente procedimiento:
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a) Gire el anillo y localice el punto en la posición de 12 hrs. de un reloj.
b) Abrir las puntas de medición entre 20 y 30 mm. Aproximadamente,
descansando cerca de 3mm. al lado derecho del punto cero.
c) Detener con la mano el ajustador e introducir a lo largo de los dientes de
la cremallera hasta hacer contacto con el piñón que esta sobre la cremallera.
d) Dejar de introducir el ajustador, mover el cursor suavemente a la
izquierda, cuando el piñón se monte sobre el ajustador, la aguja detendrá su
rotación.
e) Asegurarse que las puntas de medición estén cerradas y después extraer
suavemente el ajustador.
f) Asegurarse que la aguja quede en el punto cero cuando las puntas de
medición estén cerradas.
g) Si el instrumento tiene golpes en las puntas exteriores o interiores que no
permitan el perfecto “puesta a cero”, proceder a ajustar con piedra de
Arkansas hasta desvanecer los golpes.
5.- toma de mediciones:
5.1.- Medición de Caras para Exteriores (Puntas Exteriores):
a) Proceder a limpiar con precaución las puntas para exteriores del
instrumento y los bloques patrón con tela con alcohol y gamuza.
b) Se anota el valor de los bloques patrón a utilizar y medir con las puntas
para exteriores colocando el bloque entre las caras de medición.
c) Se toman cinco lecturas por cada bloque utilizado y se registran las
mediciones en la hoja de control
d) Se obtiene el valor promedio de las mediciones y la desviación.
Promedio = Σ Lecturas tomada / N° de lecturas
Desviación = Valor Promedio – Valor del patrón
f) Se realiza de la misma forma que en los incisos anteriores la medición de
los 6 bloques patrón siguiente.
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c) Ajustar los tornillos del vernier la posición del nonio respecto de la escala
principal para llevar el instrumento a una calibración y ajuste requeridos por
el criterio de aceptación del mismo instrumento.
d) En casos de que el instrumento no cumpla con el criterio de aceptación
después de este ajuste se tomara a consideración las tolerancias utilizadas
en el proceso que el operador este trabajando para decidir su aceptación o
su rechazo.
7.-Liberacion: Quedando el instrumento calibrado se procede a colocar la
etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de
operación. Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a
retirarlo de la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o
baja definitiva.
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4.- Referencia inicial “PUESTA A CERO”:
4.1.- Para Micrómetros de Exteriores:
Una vez limpio el instrumento deslizarlo 2/3 partes del intervalo de medición
y enseguida cerrarlo, observando si la línea “0” del tambor coincide con la
línea de referencia del cilindro paralelo al eje, si esto no sucede, ajustar la
posición cero de acuerdo con las siguientes indicaciones:
a) Desviación dentro de +/- 1 mm:
Esta se corrige poniendo en contacto las superficies de medición cerrando el
micrómetro. Fijar el husillo mediante el freno y ajustar el cilindro utilizando la
llave de ajuste hasta que la línea de referencia coincida exactamente con el
“0” del tambor.
b) Desviación mayor de +/- 1mm:
Fijar el husillo mediante el freno y aflojar el trinquete utilizando la llave de
ajuste. Presionar el tambor y girarlo hasta que el “0” coincida con la línea de
referencia del cilindro. Apretar el trinquete y hacer el ajuste final, si es
necesario, como en el caso anterior.
4.2.- Para Micrómetros de Interiores:
a) Utilizar los anillos patrón de 25, 30 y 50 mm, insertar los vástagos de las
puntas de medición dentro del anillo patrón y girar dos o tres vueltas
adicionales al tambor hasta después que el trinquete empiece a sonar.
b) Mover ligeramente una punta hacia delante y hacia atrás a lo largo de la
Circunferencia del anillo patrón mientras se gira con lentitud el trinquete.
Este ajuste es necesario para obtener el diámetro real y asegurarse de que
la línea de referencia “0” del cilindro coincida exactamente con el “0” del
tambor.
d) En caso de desviación ajustar como se indica en el inciso 4.1a y 4.1b.
4.3.- Para Micrómetros de Profundidades:
Cuando la varilla presente desgaste en exceso, puede hacerse el ajuste del
cero girando el cilindro con la llave de ajuste, de manera similar al
micrómetro de exteriores. Únicamente cuando la varilla este desgastada por
completo o se inserte una nueva varilla que requiera ajuste, debe de
moverse las tuercas soporte con la misma llave.
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Un giro en sentido anti horario incrementa la longitud de la varilla de
medición. El ajuste a cero puede realizarse con bloques patrón de 25.4,
50.8, y 101.6 mm. ( 1”, 2” y 4”) sobre la superficie de referencia (el mármol).
5.- realización de las mediciones: Una vez acondicionado previamente el
instrumento, patrones y equipo auxiliar que se utiliza, se procede a la
calibración de la siguiente manera:
a) Se anota en la hoja de control CA-RC-3.2 (anexo) el valor de los patrones.
b) Se coloca el primer bloque patrón del valor más pequeño entre las caras
de medición.
c) Se mide utilizando la matraca y se toman cinco lecturas por cada bloque
utilizado y se registran las mediciones en la hoja de control.
d) Se obtiene el valor promedio de las mediciones y la desviación.
Promedio = Σ Lecturas tomadas / N° de lecturas
Desviación = Valor Promedio – Valor del patrón
e) Se realiza de la misma forma que en los incisos anteriores la medición de
los 6 bloques patrones siguientes.
6.- Criterios de aceptación y desviación:
6.1 El criterio de aceptación para cada instrumento se aplicara de acuerdo a
+/- la resolución mínima que este tenga
En el espacio para la gráfica para micrómetros de exteriores, interiores de
dos o tres puntas, de profundidades o micrómetro de barra según sea el
caso, se marca con una línea roja el punto máximo de desviación y el punto
mínimo de desviación permisible para ese instrumento, con azul se marcara
la línea del cero para diferenciar hacia que rango la gráfica se desplaza y
con línea verde se marcara la tendencia de la curva. De acuerdo a la
desviación (errores instrumentales) obtenida para cada dimensión del bloque
se construye la curva de calibración graficando las desviaciones en el eje Y
contra las lecturas correspondientes al valor del bloque patrón eje X, esta
gráfica nos permite conocer el comportamiento del instrumento. Si los puntos
que represente la gráfica se encuentran dentro de los limites máximo y
mínimo de desviación se determina su aceptación quedando apto para su
uso.
70
6.2.- Si no cumple con el criterio de aceptación el instrumento se procede a
realizar ajustes posteriores a la calibración.
En casos de que el instrumento no cumpla con el criterio de aceptación
después de este ajuste se tomara a consideración las tolerancias utilizadas
de acuerdo al manejo del instrumento por parte del operador para decidir su
aceptación o su rechazo.
7.-liberacion: Quedando el instrumento calibrado se procede a colocar la
etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de
operación. Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a
retirarlo de la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o
baja definitiva (fuera de uso).
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Aquí se muestra gráficamente los resultados obtenidos.
76
Relación de equipo extraviado.
NUMERO NOMBRE HERRAMIENTA CANTIDAD FECHA OBSERVACIONES
90 RICARDO HERNANDEZ FLEXOMETRO CCPR126 1 14-jul-10
82 ALEJANDRO LOPEZ ESCUADRA DE PRECISIÓN 1 19-jul-10 LOS RECOGIO GERARDO P/LA GAVETA
3 SERAFIN OLVERA ESCALA DE 500mm 1 20-jul-10
62 JESUS HERNANDEZ HDZ. INDICADOR DE CARATULA 1 10-ago-10
62 JESUS HERNANDEZ HDZ. INDICADOR DE PESTAÑA 1 10-ago-10
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Relación equipo faltante por calibrar y que fue programada la
calibración.
Código FRECUENCIAAsignado aMES A CALIBRAR
INSTRUMENTO ABRIL MAYO JUNIO JULIO OBSERVACIONES
marzo
CCPR097 Micrómetro para
6 meses
Interiores Roberto Luna
abril
CCPR165 *Vernier de Carátula
5 meses En repración ABRIL Por Calibrar en reparación dic09
CCPR185 Vernier de Carátula
5 meses Calidad ABRIL Por Calibrar extravio
CCPR196 Multimetro 1 año Jorge Hernandez Barron ABRIL Por Calibrar clibraion externa
CCMT001 Multimetro 1 año Juan Ramos ABRIL Por Calibrar Calibración externa
CCIE009 Multimetro 1 año Pablo Martinez ABRIL Por Calibrar calibrcion esterna
mayo
CCPR179 Multimetro 1 año Iván Ortega MAYO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCPR180 Osciloscopio 1 año Iván Ortega MAYO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCCC064 Multimetro 1 año Javier Centeno MAYO Por Calibrar Calibración externa
CCIE011 Osciloscopio 1 año Pablo Martinez MAYO Por Calibrar
junio
CCPR181 Osciloscopio 1 año Juan Antonio Hernandez JUNIO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCPR186 Micrometro para Exteriores
6 meses Calidad JUNIO Por Calibrar
CCCC079 Multimetro 1 año Calidad JUNIO Por Calibrar
CCING021 Multimetro 1año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
CCING022 Osciloscopio 1 año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
CCING023 Multimetro 2 año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
julio
CCCC073 Multimetro 1 año Araceli Cruz Por Calibrar Calibración Externa
Como se puede observar la mayoría del equipo al que fue programada una
calibración se logro realizar. El equipo faltante por calibración es debido a
que son equipos muy utilizados por el personal lo cual complica el que sean
mandados a una calibración externa, otra causa es que el proveedor
encargado de la calibración externa, demora alrededor de 3 semana para
entregar el equipo, por tal razón hoy en día existe equipo que no sea
mandado.
Otra causa por la cual no se a mandado ciertos equipos a calibración es a
que son nuevos y se a tomado la decisión de mandarlos hasta que hayan
cumplido como mínimo un año y medio de utilización.
Por ultimo los equipos faltantes y que se pudieron calibrar dentro de la
empresa no fue realizada debido que fue extraviado.
78
4.2 Análisis de los resultados.
Durante el tiempo que se dedico a la calibración y verificación del equipo de
medición se observo que fue mínimo el equipo detectado como no
funcional. En los tres casos suscitados fue por el tiempo que ya se tenían
en uso. Estos fueron 2 vernier’s de caratula marca mitutoyo los cuales de
los cuales se tenia registro de la utilización desde hace 7 años y era
evidente que ya presentaran una avería por el mismo entorno en el cual son
utilizados mas no por estos hechos se tendría que modificar el programa
anual de calibración . El tercer instrumento detectado como inservible fue un
vernier digital del cual la causa raíz del desperfecto consiste en una caída o
tal ves un golpe que recibió y dio como resultado la fractura de la carcasa.
79
Dados los hechos antes mencionados del por que no fue posible calibrar
todo el equipo se esta proponiendo realizar las siguientes mejoras al
programa anual de calibración.
Todo equipo catalogado como equipo catalogado de uso delicado se
recomienda mandar a calibración externa un equipo por mes de cada área
involucrada y durante todo el año de esta manera se lograría un balanceo
ente los meses y los equipos enviados a calibracion.
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4.3 Conclusiones finales
Dentro del área de control de calidad observe que primero que nada se
tienen que establecer los criterios de aceptación para cada fases del
procesos y se debe de tener un registro de cada una de ellas por cual quier
inconveniente que surja en el futuro esto por que control de calidad es el
área que tiene la responsabilidad de asegurar que el producto cumple con
las expectativas del cliente.
81
CAPITULO V.
ACTIVIDADES
MISCELÁNEAS
CAPITULO V. ACTIVIDADES MISCELÁNEAS
83
GLOSARIO.
Acción correctiva:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u
otra situación indeseable.
Acción Preventiva:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u
otra situación potencialmente indeseable.
Ambiente de Trabajo:
Conjunto de condiciones bajo las cuales se realiza el trabajo.
Atributos Personales:
Son las características y aptitudes personales que optimizan el aprendizaje
de nuevos conocimientos y el desarrollo de habilidades.
Auditoria de Calidad:
Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias
de la del proceso y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la
extensión en que se cumplen los criterios determinados.
Calidad:
Grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los
requisitos.
CMR:
Siglas con las cuales se hace referencia a Compañía Mexicana de
Radiología CGR, S.A. de C.V.
Competencia:
Habilidad demostrada para aplicar conocimientos y aptitudes
Conformidad:
Cumplimiento de un requisito
Documento:
Información y su medio de soporte
Educación:
Es el nivel educativo que se requiere para desempeñar el puesto.
84
Eficacia:
Extensión en la que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los
resultados planificados.
Eficiencia:
Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.
Especificaciones Técnicas:
Documento en el cual se determinan ciertos parámetros y tolerancias para
algunos componentes y7o materiales.
Experiencia:
La antigüedad laboral en el puesto
Formación:
Los conocimientos básicos para realizar las funciones que el puesto
requiere.
Formatos:
Documentos que contienen información para evidenciar actividades del
Sistema de Gestión de la Calidad como resultado de operaciones efectuadas
durante el proceso.
Gestión de la calidad:
Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo
relativo a la calidad.
Habilidades:
Son capacidades que pueden expresarse en funciones, conductas u
operaciones en cualquier momento
Porque han sido desarrolladas a través de la práctica (uso de
procedimientos).
Conjunto de actitudes, acciones que realizamos cada uno de nosotros para
poder desempeñar un puesto de trabajo.
Es el conjunto de aptitudes que debemos desarrollar para apoyar al
trabajador a desempeñar su proceso de producción más eficazmente, como
lo son la destreza manual e intelectual, la comunicación, resolución de
problemas, etc.
85
Instrucciones de Trabajo:
Son referencias de los procedimientos con el propósito de proporcionar una
guía detallada para el desempeño de tareas específicas.
Manual de Calidad:
Documento que especifica el Sistema de Gestión de la Calidad de una
organización.
Mejora Continua:
Actividad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los requisitos
No conformidad:
Incumplimiento de un requisito
Objetivos de Calidad:
Algo ambicionado o pretendido, relacionado con la calidad.
Política de Calidad:
Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la calidad
tal como se expresan formalmente por la alta dirección
Procedimiento:
Forma especifica para lleva a cabo una actividad o un proceso
Proceso:
Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las
cuales transforman elementos de entrada en resultados.
Producto:
Resultado de un proceso
Registros de Calidad:
Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
las actividades desempeñadas
Representante de la Dirección:
Miembro de la dirección que tiene responsabilidad y autoridad para:
_ Asegurarse de que se establecen implementan y mantienen los procesos
necesarios para el
86
Sistema de Gestión de la Calidad:
_ Informar a la alta dirección sobre el desempeño del Sistema de Gestión de
la calidad y de cualquier necesidad de mejora y
_ Asegurarse de que e promueva la toma de conciencia de los requisitos del
cliente en todos los niveles de la organización.
Reproceso:
Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los
requisitos
Satisfacción del Cliente:
Percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos.
Sistema:
Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan
Sistema de Gestión
Sistema para establecer la política y los objetivos y para lograr dichos
objetivos.
Sistema de Gestión de la Calidad:
Sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a la
calidad
Trazabilidad:
Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo
aquello que está bajo consideración.
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BIBLIOGRAFIA
Metrología (Carlos González y Ramón Zeleny) Editorial Mc Graw Hill.
http://www.monografias.com/trabajos64/metrologia-medidores-
calibradores/metrologia-medidores-calibradores2.shtml
http://www.scribd.com/doc/7992945/METROLOGIA
NMX-CH-SECOFI Instrumentos de medición calibradores vernier.
JISB7507 Calibradores vernier, con caratula y digitales.
Norma NMX-CH-99-SCFI. Micrómetros para exteriores.
Norma NC-90-01-07 Micrómetros de Profundidades, métodos y medios de
verificación.
Norma ISO/CD 9121-1994 Micrómetros de interiores con dos puntas de
contacto.
NOM-040-SCFI-1994 Instrumentos de medición-instrumentos rígidos-reglas
graduadas para medir longitud.
NOM-CH-63-1990 Instrumentos rígidos para medir longitud.
JIS B 7533. Indicadores de control tipo palanca.
PROY-NMX-CH-002-IMNC-1999.
88
ANEXOS.
CA-RC-03.
Código Página
HOJA DE CONTROL
CA-RC-3.4 1
Versión De
GAGES Y ACCESORIOS VARIOS
3.1 1
Inspector:
Observaciones:
89
CA-RC-03.5
90
CA-RC-03.1
91
CA-RC-3.6
92
CA-RC-3.7
93
CA-RC-03.2
94
CA-RC-03.3
95
Programa anual de calibración.
Etiquetas de calibración.
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