Tesis Condensador PDF

UNIVERSIDAD CARLOS III DE
MADRID
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR
INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL

MECÁNICA
Departamento de Ingeniería Térmica y de Fluidos
PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEÑO Y MONTAJE DE UN CONDENSADOR DE

VAPOR DOWN FLOW PARA UNA CENTRAL
TÉRMICA DE CICLO COMBINADO
AUTOR: VANESA TURIEL CASADO
TUTOR: AMANCIO MORENO RODRIGUEZ
Leganés, julio 2011

DISEÑO Y MONTAJE DE UN CONDENSADOR DE VAPOR
DOWN FLOW PARA UNA CENTRAL TÉRMICA DE CICLO COMBINADO
INDICE
INDICE ..................................................................................................................................... 2
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ 5
INDICE DE TABLAS............................................................................................................... 8
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 10
1.1. DESCRIPCIÓN DE UN CICLO COMBINADO.................................................... 11
1.1.1. QUÉ ES UN CICLO COMBINADO .................................................................................... 11
1.1.2. COMPONENTES DE UNA PLANTA DE CICLO COMBINADO ........................................... 11
2. DESCRIPCION GENERAL DE UN CONDESADOR VERTICAL ............................. 13
2.1. COMPOSICIÓN DEL CONDENSADOR .............................................................. 15
2.1.1. CUERPO ......................................................................................................................... 15
2.1.2. CUELLO DEL CONDENSADOR ........................................................................................ 18
2.1.3. POZO DE CONDENSADO................................................................................................ 20
2.1.4. CAJAS DE AGUA ............................................................................................................. 21
2.2. MATERIALES ......................................................................................................... 23
2.2.1. TUBOS ........................................................................................................................... 23
2.2.2. CUELLO Y JUNTA DE EXPANSIÓN .................................................................................. 23
2.2.3. CUERPO Y CAJAS DE AGUA............................................................................................ 24
2.2.4. PLACAS SOPORTE .......................................................................................................... 25
2.2.5. PLACA TUBULAR ............................................................................................................ 26
2.2.6. POZO ............................................................................................................................. 27
2.3. SISTEMAS AUXILIARES ...................................................................................... 28
2.3.1. SISTEMAS DE ELIMINACION DE INCONDENSABLES ...................................................... 28
2.3.2. SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACION ........................................................................ 30
2.3.3. BOMBA DE AGUA DE CONDENSADO ............................................................................ 32
2.3.4. SISTEMAS DE SEGURIDAD ............................................................................................. 32
2.4. SISTEMA DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO................................................ 36
2.4.1. DISPOSITIVOS TAPROGGE ............................................................................................. 36
2.4.2. FACTORES DE LIMPIEZA ................................................................................................ 41
2
3. ESPECIFICACION DEL CONDENSADOR ................................................................ 43

3.1. ALCANCE DE LA ESPECIFICACION ................................................................. 43
3.2. CARACTERÍSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO ................................................. 44
3.3. REQUERIMIENTOS DEL DISEÑO ..................................................................... 45
4. CÁLCULOS ..................................................................................................................... 46
4.1. DATOS DE PARTIDA ............................................................................................. 47
4.2. CÁLCULOS TERMICOS ........................................................................................ 48
4.2.1. COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DE CALOR ................................................................... 48
4.2.3. CÁLCULO DE TUBOS ...................................................................................................... 58
4.2.4. PÉRDIDAS DE CARGA ..................................................................................................... 59
4.3. INFLUENCIA DEL VACIO EN EL EQUIPO ...................................................... 65
4.4. CÁLCULOS MECANICOS ..................................................................................... 67
4.4.1. PLACAS TUBULARES ...................................................................................................... 67
4.4.2. PLACAS SOPORTE .......................................................................................................... 69
4.4.3. CALDERERIA .................................................................................................................. 77
4.4.4. TUBERIAS DE BYPASS .................................................................................................... 81
4.4.5. PESOS ............................................................................................................................ 84
5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO .............................................................................. 90
5.1. CURVAS DE OPERACIÓN EN CONDICIONES NORMALES .......................... 92
5.2. CURVAS DE OPERACIÓN EN CONDICIONES DE BYPASS......................... 103
6. MONTAJE ..................................................................................................................... 114
6.1. ENSAMBLAJE ...................................................................................................... 115
6.1.1. SISTEMA DE ANCLAJE .................................................................................................. 115
6.1.2. MONTAJE CUELLO SUPERIOR/ JUNTA DE EXPANSION ............................................... 116
6.1.3. MONTAJE DEL CUERPO DEL CONDENSADOR ............................................................. 117
7. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL CONDENSADOR ............................ 126
7.1. PUESTA EN MARCHA INICIAL ........................................................................ 126
7.2. PUESTA EN MARCHA NORMAL ...................................................................... 127
7.3. OPERACIÓN DE LAS CONEXIONES................................................................ 128
7.4. OPERACIÓN NORMAL ....................................................................................... 129
7.5. OPERACIÓN CON UN SOLO HAZ TUBULAR ................................................. 129
7.6. PUESTA EN OPERACIÓN DEL HAZ TUBULAR ............................................. 131
7.7. PARADA DEL CONDENSADOR......................................................................... 132
3
8. INSPECCIONES Y REPARACIONES ........................................................................ 133

8.1. INSPECCIÓN EXTERNA ..................................................................................... 133
8.2. INSPECCIÓN INTERNA...................................................................................... 134
8.3. DETECCIÓN FUGAS EN TUBOS ...................................................................... 135
8.4. UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO A BAJA CARGA ....................................... 135
8.5. DETECCIÓN DE FUGAS..................................................................................... 136
8.6. REPARACIÓN DE FUGAS .................................................................................. 137
8.7. REPOSICIÓN DE TUBOS .................................................................................... 138
9. PRESUPUESTO ............................................................................................................ 139
9.1. MATERIALES ....................................................................................................... 139
9.2. INGENIERÍA Y MONTAJE ................................................................................. 142
9.3. GASTOS VARIOS .................................................................................................. 142
9.4. PRECIO FINAL ..................................................................................................... 143
10. PROGRAMACION .................................................................................................... 144
11. CONCLUSIONES...................................................................................................... 147
ANEXO A.Secuencia de montaje .......................................................................................... 149
ANEXO B.Protocolos de montaje ......................................................................................... 151
ANEXO C.Lista de transporte ............................................................................................... 155
ANEXO D.Plano de disposición general del condensador .................................................... 157
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................... 159
4
INDICE DE FIGURAS
APARTADO 1. INTRODUCCION
Figura 1.1. Ciclo Combinado 12

Figura 1.2.Diagrama T-s del ciclo Bryton 12
Figura 1.3.Diagrama T-s del ciclo Rankine 12
APARTADO 2. DESCRIPCION GENERAL
Figura 2.1.Condensador vertical de un cuerpo y un paso por haz 14

Figura 2.2. Condensador axial de un cuerpo, dos haces y dos pasos por haz 14
Figura 2.3. Cuerpo del condensador 15
Figura 2.4. Placa tubular 16
Figura 2.5. Placas soporte 17
Figura 2.6. Pantalla de impacto 18
Figura 2.7 Cuello 19
Figura 2.8. Pozo de condensado 20
Figura 2.9 interior del pozo de condensado 20
Figura 2.10. Sumidero del pozo 21
Figura 2.11 Caja de retorno 22
Figura 2.12. Caja de entrada/salida 22
Figura 2.13. bomba de anillo líquido 29
Figura 2.14. Esquema de funcionamiento 29
Figura 2.15 válvulas rompedoras de vacío 33
Figura 2.16. Esquemas disco de ruptura 33
Figura 2.17. Discos de ruptura 34
Figura 2.18. Elección del tipo de esfera y frecuencia de limpieza 37
Figura 2.19. Esquema del Sistema de Limpieza 39
APARTADO 4. CALCULOS
Figura 4.1. Disposición de tubos Ginabat. 48

Figura 4.2. Coeficiente de transferencia sin corregir 50
5
Figura 4.3. Factor de corrección del agua de circulación Fw 51

Figura 4.4. Pérdida de carga para tubos de BWG 18 60
Figura 4.5: Factor de corrección de temperatura para la fricción de los tubos 61
Figura 4.6. Pérdidas de carga en caja de agua y final de tubos 63
Figura 4.7. Disposición de Ginabat en placa tubular 67
Figura 4.8: Disposición del condensador 68
Figura 4.9: Disposición de las placas soporte 69
Figura 4.10. Determinación de Lv 72
APARTADO 5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO
CURVAS EN CONDICIONES NORMALES

Figura 5.1. Esquema de curvas de funcionamiento 91
Figura 5.2. Curva 1: 10, 10, 10 92
Figura 5.3 Curva 2: 10, 10, 90 93
Figura 5.4. Curva 3: 10, 10, 75 94
Figura 5.5. Curva 4: 10, 60, 10 95
Figura 5.6. Curva 5: 10, 60, 90 96
Figura 5.7. Curva 6: 10, 60, 75 97
Figura 5.8. Curva 7: 50, 60, 10 98
Figura 5.9. Curva 8: 50, 60, 90 99
Figura 5.10. Curva 9: 50, 60, 75 100
CURVAS EN CONDICIONES DE BY PASS

Figura 5.11. Curva 1: 10, 10, 10 104
Figura 5.12. Curva 2: 10, 10, 90 105
Figura 5.13. Curva 3: 10, 10, 75 106
Figura 5.14. Curva 4: 10, 60, 10 107
Figura 5.15. Curva 5: 10, 60, 90 108
Figura 5.16. Curva 6: 10, 60, 75 109
Figura 5.17. Curva 7: 50, 60, 10 110
Figura 5.18. Curva 8: 50, 60, 90 111
Figura 5.19. Curva 9: 50, 60, 75 112
6
APARTADO 6. MONTAJE
Figura 6.1. Situación final de los pernos de anclaje 115

Figura 6.2. Ensamblaje de las dos mitades del Pozo 117
Figura 6.3. Placa tubular soldada a tubos 118
Figura 6.4. Haz Tubular 119
Figura 6.5. Haz Tubular 2 119
Figura 6.6. Vista del cuello durante el montaje 120
Figura 6.7. Vista del cuello durante el transporte 121
Figura 6.8. Vista frontal de la inserción del condensador 122
Figura 6.9. Vista posterior de la inserción del cuerpo del condensador 122
Figura 6.10. Esquena de aplicación de silicona a la placa tubular 124
Figura 6.11. Secuencia de apretado de las tuercas de las cajas de agua 125
Figura 6.12. Transporte del equipo 125
APARTADO 7. PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Figura 7.1. Preparación para operar con un solo haz, paso 1 130
Figura 7.2. Preparación para operar con un solo haz, paso 2 130
7
INDICE DE TABLAS
APARTADO 2. DESCRIPCION GENERAL

Tabla 2.1. Materiales del cuerpo y caja de agua 24
Tabla 2.2. Tolerancias taladro en las placas soporte 25
Tabla 2.3 material placa tubular 26
Tabla 2.4. Tolerancias de la placa tubular 27
Tabla 2.5. Tipos de esferas limpiadoras 39
Tabla 2.6. Factores de limpieza según material 42
APARTADO 3. ESPECIFICACION DEL CONDENSADOR

Tabla 3.1. Condiciones ambientales de la central 44
Tabla 3.2. Condiciones del agua de circulación 44
APARTADO 4. CALCULOS
Tabla 4.1. Datos proporcionados por el cliente 47
Tabla 4.2. Coeficiente de transmisión de calor sin corregir U1 50
Tabla 4.3: Factor de corrección del agua de circulación Fw 52
Tabla 4.4. Factor de corrección para el material y la galga del tubo 53
Tabla 4.5: Factor de corrección de la galga para la fricción de los tubos 62
Tabla 4.6. Propiedades del agua 71
Tabla 4.7. Factor de corrección K1 74
Tabla 4.10. Condiciones de bypass 81
Tabla 4.11. Resúmen chapas del pozo 86
Tabla 4.12. Resumen chapas de las cajas de agua 87
Tabla 4.13. Resumen chapas del cuello 88
8
APARTADO 5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO

Tabla 5.1. Datos tabulados curvas de funcionamiento en condiciones normales 101
Tabla 5.2. Datos tabulados curvas de funcionamiento en condiciones de bypass 113
APARTADO 9.PRESUPUESTO
Tabla 9.1. Precio de tubos 139
Tabla 9.2. Precio de placas tubulares 140
Tabla 9.3. Precio de placas soporte 140
Tabla 9.4. Precio de calderería 141
Tabla 9.5. Precio de accesorios 141
Tabla 9.6. Precio de ingeniería 142
Tabla 9.7. Gastos varios 142
Tabla 9.8. Precio Total 143
9
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las nuevas tecnologías y nuevos modelos de vida y comportamiento nos

han llevado a depender del sector energético aumentando notablemente su consumo. Para
poder hacer frente a esta demanda en aumento, y ante la limitación de las emisiones, nos
vemos en la problemática de cumplir con los protocolos propuestos sin modificar la calidad
de vida que nos rodea.
Actualmente, la mejor opción que tenemos para hacer frente a estas nuevas demandas
son los ciclos combinados. En estos ciclos, la utilización de intercambiadores de calor como
el que va a tratarse en este proyecto suponen un aumento del rendimiento en el propio ciclo;
esto se debe a la disminución de la temperatura final y la cantidad de agua externa, puesto
que el vapor condensado se reutiliza en las calderas, y además se aumenta la energía
utilizable en el vapor y se disminuye la presión de escape.
El condensador, es un intercambiador de calor situado tras la turbina que condensa el

vapor de salida de la misma.
En este PFC se abordara la fabricación de un condensador incluyendo:
 Descripción del equipo y de los diferentes sistemas auxiliares encargados del

mantenimiento y seguridad del equipo. Dichos sistemas aseguran para el mismo
un comportamiento correcto y efectivo durante el tiempo de vida del equipo.
 Diseño térmico, mecánico y dimensionamiento.
 Correctas selecciones de material a partir de los datos proporcionados por un

cliente.
 Fabricación, transporte y montaje en la propia central.
 Puesta en marcha y funcionamiento del equipo.
Tanto la elección de material como los cálculos en los que se basan todo el diseño, están
regidos por el código de HEI (Heat Exchange Institute)
10
1.1. DESCRIPCIÓN DE UN CICLO COMBINADO
1.1.1. QUÉ ES UN CICLO COMBINADO
Un ciclo combinado se basa en la unión de dos ciclos, uno de gas y otro de vapor. La
turbina de gas, toma el calor como fuente de energía, y los gases de escape, sirven de fuente
energética a la turbina de vapor. Mediante esta configuración, se produce un ahorro
energético muy beneficioso.
Una de las ventajas del ciclo combinado, es la independencia de los equipos, ante una
parada del ciclo de vapor, el ciclo de gas puede seguir funcionando, aunque la potencia sea
menor, esto supone una disponibilidad mucho mayor que cualquier ciclo simple.
El ciclo combinado, se caracteriza además por tener un proceso rápido de encendido y

sincronización. Permiten tomar carga en períodos de pocos minutos, muy similar a las
turbinas de gas, del orden de 7 a 10 minutos. Esto se debe a que la central puede operar en un
ciclo abierto (sólo turbina de gas), lo que convierte la central, mientras opera en ciclo abierto,
una turbina de turbina de gas de grandes dimensiones.
Por último, el ciclo combinado se caracteriza por ser buena reguladora de frecuencia.
Esta función, se realiza normalmente por centrales hidráulicas, por su buena capacidad de
toma de carga y su gran tamaño relativo dentro del sistema. Esto permite que el sistema sea
más fuerte y eficaz en temporadas de sequías.
1.1.2. COMPONENTES DE UNA PLANTA DE CICLO COMBINADO
Como se ha comentado anteriormente, en este tipo de centrales se realizan dos ciclos

relativamente independientes, un ciclo Bryton (de gas) y un ciclo Rankine (de vapor).
Para la realización del ciclo Bryton, se utilizan un compresor, una cámara de combustión
y una turbina. A continuación, mediante una caldera de recuperación de calor que actúa como
intercambiador de calor, se extrae el calor residual de los gases de escape de la turbina de gas,
y se utilizan para vaporizar agua y realizar el ciclo Rankine.
El ciclo Rankine tiene como componentes:
1. Bomba : eleva la presión del liquido para que entre a la caldera con la presión de
operación de la misma
2. Caldera: actúa como un intercambiador de calor, utiliza el calor de los gases de

salida de la turbina de gas para aumentar la energía de agua del ciclo
3. Turbina: recibe el fluido de la caldera, vapor sobrecalentado generalmente, y

utiliza la energía para mover el generador.
11
4. Condensador: como intercambiador de calor, recibe el vapor que expulsa la

turbina y lo condensa extrayendo el calor latente, posteriormente regresa de
nuevo la bomba y así puede ser reutilizado. Actualmente se diseñan para operar a
una presión inferior a la atmosférica, con el consiguiente aumento de la
expansión producida en la turbina y con ello del rendimiento del ciclo, esta
propiedad, hace del condensador un componente primordial de este tipo de
centrales.
A continuación se muestra tanto un esquema de un ciclo combinado, indicando sus

componentes, como los diagramas T-s de ambos ciclos
Figura 1.1. Ciclo Combinado.
Figura 1.2.Diagrama T-s del ciclo Bryton. Figura 1.3.Diagrama T-s del ciclo Rankine
12
2. DESCRIPCION GENERAL DE UN CONDESADOR

VERTICAL
El condensador que trataremos en este proyecto, es, básicamente, de un cuerpo cerrado

de acero atravesado por tubos paralelos. A través de estos tubos circulará el fluido frío, que
condensará el vapor de agua que expulsa la turbina por la parte superior del condensador.
A parte de la misión principal, extraer calor del vapor de agua del ciclo Rankine, el
condensador es responsable también de generar vacio a la salida de la turbina, de esta forma
se aprovecha mejor el calor latente ya que la temperatura baja.
Por último, el condensador desgasifica el fluido condensado antes de reutilizarlo para

que los sistemas no se dañen con los gases que puedan estar presentes en el condensado
Podemos encontrar distintas clasificaciones según:
 Entrada de vapor:
Serán axiales u horizontales cuando la salida de turbina se encuentra en el lateral del

condensador y verticales o Down Flow cuando la salida de turbina está situada en la parte
superior del condensador.
 Numero de cuerpos:
De uno o varios cuerpos en función de la potencia y caudal de salida. En los

condensadores de un solo cuerpo la descarga de la turbina se hace directamente sobre los
tubos o haces situados en una única carcasa. En los de más de un cuerpo el vapor se divide en
flujos que son dirigidos hacia distintos condensadores que operaran en igualdad de
condiciones.
 Numero de pasos:
Según las veces que el agua de circulación recorre el condensador, encontraremos

condensadores de un paso o de varios (dos en general). En el de un paso, el agua entra en el
condensador por un extremo, atraviesa el condensador y sale por el lado opuesto mientras que
en el de dos pasos, el agua entra por un extremo, llega al final del haz y retorna de nuevo
saliendo por el mismo extremo por el que entró.
Se muestran a continuación esquemas sobre los distintos modelos:
13
Figura 2.1.Condensador vertical de un cuerpo y un paso por haz.
Figura 2.2. Condensador axial de un cuerpo, dos haces y dos pasos por haz.
14
2.1. COMPOSICIÓN DEL CONDENSADOR
2.1.1. CUERPO
El cuerpo es un prisma rectangular de acero que tiene como función contener los haces
tubulares, compuestos por los tubos, placas tubulares y placas soporte, y demás elementos
que realizarán el intercambio de calor.
El cuerpo se diseña y construye con chapas de 16 mm de espesor añadiéndole un

sobreespesor cuyo mínimo determina el código HEI para evitar la corrosión del material.
En la figura 2.3 podemos observar un cuerpo en la fase de ensamblaje.
Figura 2.3. Cuerpo del condensador.
15
Ensamblados dentro del cuerpo, encontraremos:
Tubos
Realizan el intercambio de calor entre el vapor y el agua de refrigeración. Sus medidas

dependerán del área de intercambio necesario para conseguir un vacío adecuado para el
correcto funcionamiento del sistema. Estas dimensiones condicionan las medidas del resto del
equipo ya que van alojados en el interior del cuerpo, unidos a las cajas de agua y placas
tubulares y soportados por las placas soporte.
Placas tubulares
Se sitúan en ambos extremos del condensador, una por haz de tubos, a ellas van soldadas
los tubos a la entrada, salida y retorno, y son las que comunican el haz de tubos con las cajas
de agua.
A continuación se muestra una placa tubular en fase de fabricación.
Figura 2.4. Placa tubular.
16
Placas soporte
Están situadas en el interior del condensador. Se colocan en paralelo con la misma

separación a lo largo de todo el cuerpo. Van soldadas en el extremo a la chapa del cuerpo y
apoyadas en tuberías en su parte inferior.
Según el tipo de condensador, las placas serán todas iguales o no. En un condensador
vertical como el que nos ocupa, con dos haces, uno va situado al lado del otro con lo que
todas las placas resultan iguales, sin embargo, en un condensador tipo axial de dos haces,
éstos van situados uno sobre otro lo que implica que las placas soporte del haz superior son
más grandes que las del haz inferior.
Entre placa y placa se sitúan los bafles, que mantienen unidas las placas dándoles rigidez.
Según HEI, la separación máxima entre placas será de 1 metro.
En la siguiente figura podemos observar placas tubulares en el proceso de ensamblaje.
Figura 2.5. Placas soporte.
17
Pantalla de impacto
La pantalla de impacto, está formada por tubos macizos que protegen los tubos de cada
haz de gotas de agua u otros posibles impactos de flujos no controlados, sobre todo de las
líneas de descarga de bypass, donde el flujo descargado es más dañino para los tubos del
condensador.
La figura 2.6 muestra un ejemplo de este elemento.
Figura 2.6. Pantalla de impacto.
2.1.2. CUELLO DEL CONDENSADOR
El cuello une el cuerpo del condensador con la turbina. Está fabricado en caso de los
down flow igual que el cuerpo, con chapas de 16 mm de espesor. Su interior esta arriostrado
mediante tuberías huecas para darle rigidez y que no se deforme ante las presiones del
interior.
El cuello, aparte de conectar la salida de turbina con el cuerpo, posee una puerta de
acceso para revisiones y los soportes para las descargas de las tuberías de by-pass, y el
sistema de cortina de agua.
18
Entre el cuello y la salida de turbina, se coloca generalmente una junta de expansión,

aunque pueden ir unidos directamente, en el caso de los down flow, la junta, de acero
inoxidable o de goma suele ser más estrecha, se trata de un único compensador ya que no
soporta pandeos laterales como los axiales, que necesitan dos compensadores.
Sistema de Bypass
Cuando en una central de ciclo combinado se produce una parada de cualquier tipo, ya
sea mantenimiento, avería o simples condiciones de funcionamiento, volver a hacerla
funcionar en las condiciones óptimas no es una operación inmediata, se necesita un tiempo
hasta que los equipos vuelvan a cumplir las especificaciones de diseño.
Durante esta operación, es muy importante que en la turbina no entren vapores de una
calidad inadecuada que pudiese provocar daños irreparables en la misma. Por esta razón
durante la operación de bypass, se salta la turbina y se descargan directamente sobre el
condensador los gases del generador, tratados previamente para que entren en condiciones de
operación, y a una velocidad menor de la de expulsión para proteger al equipo.
A continuación podemos ver un cuello con los arriostramientos y sistemas auxiliares ya

instalados en la fase de fabricación.
Figura 2.7 Cuello.
19
2.1.3. POZO DE CONDENSADO
El pozo de condensado se sitúa en la parte inferior del cuerpo. Tiene las mismas
dimensiones de ancho y largo del cuerpo y su función es almacenar el vapor condensado.
En su parte inferior se encuentran los sumideros que permiten extraer el flujo

condensado para su reutilización. Generalmente se trata de dos conexiones cuyo diámetro
vendrá dado por el flujo a extraer. En esta zona se colocan dos mallas, para evitar que
posibles impurezas retornen al ciclo y se mantengan en el fondo del pozo.
La capacidad de almacenaje, vendrá en función del vapor descargado y de las

especificaciones iniciales del equipo.
El pozo se fabrica de acero al carbono, y va arriostrado en su interior, al igual que el

cuello, para evitar deformaciones por presión o temperatura.
A continuación se muestran imágenes tanto del pozo como del sumidero.
Figura 2.8. Pozo de condensado. Figura 2.9 interior del pozo de condensado.
20
Figura 2.10. Sumidero del pozo.
2.1.4. CAJAS DE AGUA
Las cajas de agua se sitúan en los extremos de los haces tubulares, a cada lado del
condensador. Hay dos tipos de cajas de agua.
Por un lado las cajas de entrada salida, que llevan las conexiones necesarias para la
entrada y salida del agua de circulación. Por otro lado las cajas de retorno que permiten que el
agua de circulación vuelva al extremo contrario del condensador.
En el caso de condensadores de doble paso, el equipo lleva cajas de entrada salida en un

extremo y de retorno en el otro, si el condensador es de un único paso, llevará cajas de
entrada en un extremo y de salida en el otro.
El diseño de las cajas de agua dependerá como siempre de las especificaciones iniciales,
se diseñarán en función de las presiones que den las bombas de circulación. En general se
diseñan con acero al carbono y un espesor de 16 mm con un sobreespesor que como mínimo
ha de ser de 1,6 mm.
Las conexiones de entrada y salida del agua tienen un diámetro determinado por el
caudal de agua de circulación y se rigen por la norma AWWA.
A continuación podemos observar la diferencia entre cajas de entrada/salida y de retorno.
21
Figura 2.11 Caja de retorno.
Figura 2.12. Caja de entrada/salida.
22
2.2. MATERIALES
2.2.1. TUBOS
La selección del material de los tubos es uno de los apartados más importantes a la hora
de garantizar la vida útil del equipo.
El material seleccionado dependerá del tipo de agua de refrigeración que será por lo
general de mar o de río.
Refrigerar con agua de mar va unido al diseño con tubos de titanio debido a la alta
concentración de cloruros. Por otro lado, refrigerar con agua fresca o de río permite utilizar
tubos de acero inoxidable, que es una opción más económica.
Los fallos más comunes que se producen en tubos son:
 Pinchazos por el efecto erosión-corrosión provocadas por la elevada velocidad en los

tubos y las condiciones químicas agresivas del agua de circulación. El material debe
ser el adecuado para soportar los ataques químicos del agua. Cuando se produce este
fallo en un tubo, éste debe ser taponado para evitar que el agua siga circulando
pudiéndose provocar daños irreparables. Taponar un tubo implica menor superficie de
transferencia de calor, por ello los condensadores se diseñan con un porcentaje extra
de tubos, que se instalan para sustituir a los tubos taponados y mantener la capacidad
del equipo.
 Fallo en la unión soldada entre tubo y placa tubular, este fallo se minimiza mediante
un expandido previo a la soldadura.
 Erosiones en la superficie exterior del tubo por el vapor de salida de turbina en las
primeras filas de los tubos. Estos tubos son los que reciben el impacto del vapor con
mayor energía, por ello se diseñan con un espesor de pared superior a los del resto del
haz. Estos tubos de mayor galga suponen por lo general entre un 9% y un 12% de los
tubos instalados. Además, y como se ha visto anteriormente, para aumentar la
protección, se coloca una pantalla de impacto de tubos macizos de acero al carbono.
2.2.2. CUELLO Y JUNTA DE EXPANSIÓN
El material utilizado para estos dos elementos es acero al carbono. Dicha elección viene
determinada por el hecho de que no están expuestos al agua corrosiva, como se vio
anteriormente se aplica un sobreespesor de corrosión dado que estos elementos si están
expuestos a grandes caudales de vapor a gran velocidad.
23
2.2.3. CUERPO Y CAJAS DE AGUA
Al igual que el cuello, el cuerpo y las cajas de agua se suelen realizar en acero al carbono
laminado que se moldea para obtener la geometría deseada. En el caso de las cajas de agua,
llevan un sobreespesor mayor por estar expuestas al agua. Tanto para el cuerpo como para las
cajas de agua, la HEI recomiendo los siguientes materiales para la fabricación de estos
elementos.
MATERIAL ESPECIFICACIÓN
ASTM A 36
ASTM A 283
Carbon Steel Plates ASTM A 285
ASTM A 515
ASTM A 516
ASTM B 240
Stainless Steel Plates ASTM B 402
70/30 CuNi Plate and Sheet ASTM B 402
ASTM A 36
90/10 CuNi Plate and Sheet
ASTM A 36
Structural Shapes ASTM A 105
Bars and Forgings ASTM A 266
ASTM A 675
AISI 1020 to 1030
ASTM A 53
Pipe (Structural Application)
ASTM A 106
ASTM A 48
Cast Iron
ASTM A 278
Tabla 2.1. Materiales del cuerpo y caja de agua.
Si la placa tubular, como veremos posteriormente se realiza en acero al carbono con

titanio, esta puede sufrir una rápida corrosión debido a la corrosión galvánica, en estos casos
las cajas de agua van protegidas mediante corrientes impresas o ánodos de sacrificio y
además se engoman en neopreno para así alargar la vida de estos elementos. De no ser este
caso, basta con proteger las cajas con una capa de pintura epoxy.
24
2.2.4. PLACAS SOPORTE
El material de mayor uso común en la fabricación de las placas soportes es el acero al

carbono laminado. Las placas soporte no tienen ningún requerimiento especial ya que se
encuentran en el interior del equipo a vacío y no sufren altas presiones.
Las placas soporte están en contacto con agua muy pura y a bajas temperaturas, por lo
que no tienen problemas de corrosión.
En la fabricación de las placas soporte el taladrado también es un momento importante.

Las placas soporte han de tener una alineación que permita pendiente final entre placas
tubulares de 38 mm. Esta inclinación permite la correcta circulación del agua. Normalmente
se suele escuadrar y taladrar en paquetes para disminuir el tiempo de taladrado y mantener la
perpendicularidad del taladro. Las tolerancias que deben tener son menos estrictas que en las
placas tubulares.
Los límites del taladro deben tener un chaflán redondeado para facilitar la inserción de
los tubos durante la fabricación. Las rebabas y puntos angulosos deben ser eliminados para
evitar roturas de los tubos en la operación de inserción de los tubos.
En la siguiente tabla podemos ver las tolerancias del taladrado:
TOLERANCIAS EN EL TALADRADO DE PLACAS SOPORTE

DIAMETRO NOMINAL INFERIOR SUPERIOR
(pulgadas) (pulgadas) (pulgadas)
5/8 0.634 0.649
3/4 0.760 0.775
7/8 0.885 0.900
1 1.10 1.025
1 1/8 1.139 1.157
1 1/4 1.264 1.282
1 3/8 1.389 1.407
1 1/2 1.514 1.532
1 5/8 1.640 1.660
1 3/4 1.765 1.785
1 7/8 1.890 1.910
2 2.017 2.037
Tabla 2.2. Tolerancias taladro en las placas soporte.
25
2.2.5. PLACA TUBULAR
La selección del material a utilizar en la fabricación de la placa tubular depende del

material de los tubos como se puede observar en la siguiente tabla.
MATERIAL DE TUBOS MATERIAL DE PLACA TUBULAR
Acero al carbono de espesor a definir en un

TITANIO estudio mecánico con una capa de 5mm de
titanio para la soldadura tubo -placa
ACERO INOXIDABLE SA-316L Acero inoxidable SA-316L de espesor a

definir mediante estudio mecánico
ACERO INOXIDABLE SA-317L Acero inoxidable SA-317L de espesor a

definir mediante estudio mecánico
Tabla 2.3 material placa tubular.
En función del material, la placa será más o menos fácil de fabricar. En caso de ser
maciza de acero inoxidable, será más sencilla de fabricar y de probar ya que el control de
calidad se basa en la detección de poros.
Si los tubos son de titanio, fabricar la placa maciza de titanio es inviable por el peso y
por el correspondiente incremento económico. En este caso se fabrican de acero al carbono
plaqueado con titanio lo cual es un proceso más complejo y por tanto, más caro. El plaqueado
se hace mediante explosión, en la que ambos materiales quedan unidos por la onda expansiva.
Otro factor que depende del material es el taladrado de las placas. Si es de acero
inoxidable, la secuencia de taladro no presenta problemas serios, únicamente respetar las
tolerancias de la HEI. Por otro lado si la placa es de acero plaqueada, el taladrado es más
complejo, se deben respetar las tolerancias y comenzar a taladrar por el titanio, con mucho
cuidado de no desprender la capa plaqueada.
26
TOLERANCIAS DE TALADRADO DE LA PLACA TUBULAR

DIAMETRO NOMINAL TOLERANCIA INFERIOR TOLERANCIA SUPERIOR
pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm
0,5 12,7 0,632 16,0528 0,641 16,2814
0,75 19,05 0,758 19,2532 0,767 19,4818
0,875 22,225 0,883 22,4282 0,892 22,6568
1 25,4 1,008 25,6032 1,018 25,8572
1,125 28,575 1,138 28,9052 1,148 29,1592
1,25 31,75 1,263 32,0802 1,273 32,3342
1,375 34,925 1,388 35,2552 1,398 35,5092
1,5 38,1 1,513 38,4302 1,523 38,6842
1,625 41,275 1,639 41,6306 1,651 41,9354
1,75 44,45 1,764 44,8056 1,776 45,1104
1,875 47,625 1,889 47,9806 1,901 48,2854
2 50,8 2,016 51,2064 2,028 51,5112
Tabla 2.4. Tolerancias de la placa tubular.
2.2.6. POZO
El pozo de condensados se encuentra fabricado totalmente en acero al carbono, por las

mismas razones de operación de las placas soporte. Generalmente se fabrica en dos mitades
que se ensamblan finalmente en campo mediante soldadura.
El condensador se fijará al suelo mediante pernos que servirán de anclaje al condensador,

además los pernos atravesarán el pozo de condensados por sus cuatro esquinas.
27
2.3. SISTEMAS AUXILIARES
2.3.1. SISTEMAS DE ELIMINACION DE INCONDENSABLES
Como su propio nombre nos indica, dichos sistemas, también llamados de generación de
vacío, tienen como propósito eliminar del condensador la mezcla de vapor y aire no
condensado. Asi pueden mantener el sistema a una presión adecuada. Los sistemas más
comunes son:
Eyectores
Estos sistemas eliminan incondensables mediante dos tuberías, una que expulsa un
fluido a gran velocidad que arrastra el incondensable, aire por ejemplo, y otra de mayor
diámetro que lo recoge junto al fluido auxiliar, llevando a cabo la eliminación.
Este sistema cada vez se utiliza menos a favor de las bombas de vacío.
Bombas de vacío
Son los sistemas más comunes actualmente, el sistema lleva dos bombas, una para
mantener el vacio en condiciones normales y otra de reserva y para operaciones especiales
que requieran por ejemplo, obtener el vacio con más rapidez.
Un ejemplo de este tipo de sistemas son las bombas de anillo líquido, estos sistemas
pueden ser de una o de dos etapas, en función del número de impulsores. Utilizan un fluido
de servicio mediante el cual los impulsores transfieren energía al fluido a comprimir, se
genera una capa laminar debido a la fuerza centrífuga de los álabes de la bomba que
comprime el fluido, en este caso aire.
En un cuerpo cilíndrico parcialmente lleno de líquido se montan los impulsores

excéntricamente. Al girar, los álabes hacen que el fluido cree un anillo que gira en el cuerpo
cilíndrico creando simultáneamente un proceso de aspiración y compresión.
Las bombas de anillo líquido tienen las siguientes características:
 Posibilidad de bombear prácticamente cualquier tipo de vapor o gas.
 Compresión prácticamente isoterma.
 Cámara de compresión libre de lubricante.
 Bajo nivel de ruido, libre de vibraciones, y mínimo mantenimiento.
 Diferentes materiales de construcción dependiendo de las propiedades del fluido

a comprimir.
A continuación se muestra una bomba de anillo líquido y un esquema del

funcionamiento.
28
Figura 2.13. Bomba de anillo líquido.
Figura 2.14. Esquema de funcionamiento de una bomba de anillo líquido.
29
2.3.2. SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACION
Antes de su entrada en el condensador, el agua de refrigeración o de circulación, recorre

un circuito para adquirir las condiciones óptimas para el condensador:
 Una obra de toma de agua. Dispuesta a la entrada de la toma de agua, para retener
los cuerpos sólidos flotantes.
 Una rejilla rotativa de paneles filtrantes que retienen los cuerpos de pequeñas
dimensiones introducidos con el agua de circulación. Objetos que pueden dañar y
taponar los tubos del condensador.
 Un conducto o canal de agua que se encarga de conducir el agua de refrigeración

a las bombas de circulación
 Un conducto de bypass, normalmente cerrado, que manda el agua caliente a la

salida del condensador a la toma de agua. Este dispositivo se suele utilizar en
épocas muy frías para evitar la acumulación de pequeños bloques de hielo en la
entrada del circuito del agua de refrigeración.
 Una o varias bombas de circulación que aspiran el agua de refrigeración para

conducirla al condensador.
Por lo general, la bomba de circulación es lo primero que se asigna, por tanto,

influye en el diseño del condensador. Uno de los factores determinantes es la
pérdida de carga que sufre el agua desde su entrada hasta su salida del
condensador, incluyendo cajas de agua y tubos.
 Un canal de desagüe.
Tras la salida del condensador, el agua puede devolverse al mar o al río o enviarla a una
torre de refrigeración para reutilizarla.
Las bombas de refrigeración pueden ser centrífugas o helicoidales, utilizándose estas

últimas en menor medida. El eje de la bomba es generalmente vertical y están movidas por un
motor eléctrico con una o dos velocidades. El número de bombas utilizado en este tipo de
sistemas suele ser dos, trabajando al 60%, de manera que en caso de avería, se pueda asegurar
el suministro del agua de refrigeración sin influir en el rendimiento de la turbina. Está
compuesta por:
 Eje vertical.
 Cuerpo de fundición construido en dos partes con ciertas piezas ancladas al

hormigón.
30
 Un cojinete de guía con su soporte. Una bomba de aceite movida por el eje de la
bomba, aspira el aceite de un cárter y la descarga en el cojinete. El aceite vuelve a
caer en el cárter, cuando ha llegado a la parte superior del cojinete, a través de un
conducto de retorno por gravedad. El llenado del cárter se hace por la parte
superior del cojinete.
 Un anillo de estanqueidad inferior (lado aspiración), fijado por tornillos sobre el

sentido de aspiración. Asegura un juego axial de 12 mm y un juego radial de 0,5
mm, con la rueda.
 Un anillo de estanqueidad superior, unido a la parte superior del cuerpo de

bomba. Tiene una ranura concéntrica al eje en la cual gira un anillo móvil,
montado sobre la rueda. Este conjunto constituye un laberinto que asegura la
estanqueidad entre la descarga y la parte superior del cuerpo de bomba.
 Una caja de empaquetadura situada en la parte superior del cuerpo de bomba.

Esta caja asegura la estanqueidad del cuerpo de bomba con el eje. Contiene de
abajo a arriba: un casquillo de fondo de bronce, anillos de empaquetadura, un
casquillo con cámaras para refrigeración, una prensa para el cierre y ajuste del
conjunto de la empaquetadura. El eje está guiado por un casquillo de bronce en la
zona de empaquetadura.
 Un dispositivo que permite la reparación del prensa-estopas (evitando la salida

del agua por estar la bomba llena de agua). Para esto, una pieza que lleva una
junta en su extremo puede descender hasta el collarín inferior de la camisa del eje
para asegurar la estanqueidad de la empaquetadura. Esta pieza es manejada por
un tornillo provisto de un carro de maniobra, éste se atornilla en la parte superior
del cuerpo de bomba, asegurándose de que el dispositivo esté en la parte alta
antes de arrancar la bomba.
 Un motor de arrastre con dos velocidades, con un cojinete de empuje que soporta
el empuje axial.
31
2.3.3. BOMBA DE AGUA DE CONDENSADO
El condensado acumulado en el pozo se debe extraer continuamente, ya que el equipo

debe funcionar de forma estacionaria. Esta función la llevan a cabo las bombas de
condensado, bombas centrífugas que envían el condensado a un depósito elevado, y de ahí a
las bombas de alimentación de las caldera.
La bomba no debe aspirar el agua condensada desde la salida del sumidero del pozo de
condensados, puesto que estaríamos haciendo trabajar a la bomba en exceso. Lo que
realmente se hace es instalar las bombas de condensado con un desnivel desde el sumidero de
1 metro aproximadamente, para aumentar el incremento de peso debido al propio peso de la
columna de agua.
2.3.4. SISTEMAS DE SEGURIDAD
Los equipos que funcionan a presión pueden diseñarse sobredimensionándose para

soportar aumentos de presión, esta opción en situación de un funcionamiento erróneo, supone
un coste económico inadmisible. Por otro lado pueden diseñarse para soportar una presión de
diseño e incorporando dispositivos de seguridad o de alivio que protejan el equipo.
Entre estos dispositivos se encuentran:
Válvulas rompedoras de vacío
Este tipo de válvulas se utilizan:

 Para operaciones de mantenimiento de turbina, en las que es necesario mantener
la caldera funcionando por la inercia térmica que tiene. Para eso es necesario que
la presión de la turbina aguas abajo sea igual que aguas arriba. Al ser bypaseado
todo el vapor de la caldera al condensador, la presión aguas arriba es atmosférica,
por tanto, este dispositivo, abre el condensador al exterior para poder igualar
presiones, deteniendo así la turbina.
 Como sistema de seguridad, estas válvulas permiten expulsar vapor del

condensador para evitar subidas de presión en caso de ser necesario por un mal
funcionamiento del mismo. Un ejemplo de mal funcionamiento podría ser un
fallo en la refrigeración, si el agua no entra a la temperatura necesaria, no se
realiza el intercambio de calor y por tanto la presión se vería incrementada.
32
A continuación se muestran dos tipos de válvulas rompedoras:
Figura 2.15 válvulas rompedoras de vacío.
Discos de ruptura
Aunque como dispositivos de seguridad, las válvulas rompedoras son las más
utilizadas, en ciertas situaciones es necesaria la utilización de estos sistemas, para ofrecer una
protección más fiable.
Se trata de unos dispositivos de alivio de presión de una sola utilización, accionados por
diferencia de presión entre el interior y exterior y diseñados para funcionar por estallido o
venteo de un disco.
Las principales ventajas de los discos de ruptura son:
 Aíslan completamente el fluido del lado externo de descarga.
 Son más económicos en su compra y mantenimiento.
Los principales inconvenientes son:
 Su único uso. Una vez abierto, es necesario cambiarlo por uno nuevo.
 Exigen un margen mayor entre la presión de funcionamiento y la presión de

diseño del recipiente a proteger.
A continuación se muestra esquema e imagen de este dispositivo:
Figura 2.16. Esquemas disco de ruptura.
33
Figura 2.17. Discos de ruptura.
 Tipos de discos de ruptura:
• Disco de ruptura abovedado convencional: Es un disco de ruptura en forma

abovedada con su superficie cóncava enfrentada a la presión de estallido y
diseñado para fallar por tensión. El disco convencional puede ser de forma
abovedada sencilla, compuesto o ranurado.
• Disco de ruptura abovedado invertido: Es un disco de ruptura en forma bombeada

con su superficie convexa enfrentada a la presión de estallido y diseñado para
fallar por fuerzas de pandeo, flexión o cizalladura.
• Disco de ruptura plano: Este disco puede ser plano o ahuecado (rebajado). Si se
emplea con una montura separada se conoce como disco de ruptura sustituible,
puesto que tras su funcionamiento puede ser reparado solo cambiando el disco y
volviendo a colocar la montura.
• Disco de ruptura monobloque: Es un disco ahuecado formando un todo con la

montura, normalmente fabricada con grafito impregnado de resina. El
monobloque puede ser ahuecado por el lado de entrada, de salida o por ambos
con el hueco menor en el lado de entrada.
• Disco de ultrabaja presión: Es un tipo de disco de gran precisión en su presión de

estallido, diseñado para proteger recipientes contra pequeñas presiones positivas.
Actualmente, los discos más utilizados en el mercado energético son los de tipo
tulipa insertados en portadiscos, por la facilidad de cambio que ello supone.
34
Sistema de fog-spray
El sistema de fog-spray, es un dispositivo que se usa cuando el condensador funciona en

modo by-pass. El vapor en condiciones de Bypass, es un vapor de alta energía, sobre el cual
hay que realizar una serie de modificaciones antes de ser introducido en el condensador para
evitar daños en éste.
Las tuberías de descarga deben colocarse y diseñarse para distribuir el vapor de la

manera más eficiente posible en el interior del condensador y aprovechar toda la superficie de
intercambio. Es necesario realizar una atemperación en el vapor antes de introducirlo en el
condensador. La máxima entalpía de entrada del vapor en el interior del condensador, es
alrededor de 2.810 kJ/kg.
Además de estos sistemas primarios, se instalan otros sistemas de protección secundaria

como es la cortina de agua o Fog Spray. Cuando se opera en modo 100% Bypass, debido a la
alta energía de entrada del vapor al condensador, es necesario utilizar la cortina de agua
debido a las siguientes razones:
• Mantener la operación fiable y segura del condensador ante fallos en los sistemas
primarios.
• La temperatura en el cuello no debe superar los 82,2 ºC.
• Crear una barrera para que el vapor no retorne a la turbina de vapor.
• Proteger el sobrecalentamiento de todas las partes internas del condensador y

junta de expansión evitando así los esfuerzos debido a las expansiones térmicas.
Puesto que el sistema de cortina de agua se ha diseñado como un sistema de seguridad,

se ha diseñado como un sistema todo ó nada, funcionando únicamente en la operación en
modo Bypass.
El diseño de la descarga de la cortina de agua se hace de tal forma que se cubra toda la
superficie del condensador. Se colocan entre la descarga de Bypass y el cuello de la turbina y
se suelen utilizar boquillas de descarga en forma de cono con un ángulo de descarga de 150º.
35
2.4. SISTEMA DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
Cuando hablamos de sistemas de limpieza, nos referimos sobre todo a la limpieza de los
tubos, ya que posibles incrustaciones o impurezas en su interior, puede provocar que la
transferencia de calor no sea óptima.
La limpieza puede hacerse de dos maneras:
 Con cepillos cilíndricos que se introducen en los tubos impulsándolos con agua a
presión. Esta limpieza se puede hacer a mitad de carga de la turbina si el condensador
puede dividirse en dos partes. Si no, es necesario parar la turbina.
 Mediante la circulación de bolas esponjosas durante la marcha normal del equipo para
limpiar las paredes, también llamado taprogge.
2.4.1. DISPOSITIVOS TAPROGGE
Como acabamos de comentar, este sistema consiste en la circulación de bolas esponjosas

por el interior de los tubos para mantener la limpieza en las paredes. Las esferas limpian las
paredes internas de los tubos de agua de refrigeración, evitando que disminuya la transmisión
de calor del vapor al agua.
A parte de la misión de limpieza, estas esponjas evitan también la corrosión de los tubos.
El concepto de fouling o ensuciamiento comprende los siguientes procesos:
 Productos corrosivos, óxidos y sales
 Precipitación y cristalización por carbonatos, sulfatos o silicatos también denominado

scaling
 Sedimentación de partículas arenas y fangos
 Biofoulling o desarrollo microbiano
El objetivo de la limpieza es el mantenimiento de los tubos de refrigeración. Cuando hay

que eliminar incrustaciones duras o productos de corrosión es preciso efectuar una limpieza a
fondo, que se realiza con esferas de corindón.
36
Figura 2.18. Elección del tipo de esfera y frecuencia de limpieza.
La frecuencia de esferas (numero de pasos de las esferas por tubo y hora) depende de la
carga y del tiempo de recirculación de las mismas, del periodo de limpieza (duración de una
limpieza en funcionamiento no continuo) y del intervalo de limpieza (intervalo de tiempo
entre el comienzo de dos periodos de limpieza)
Un aumento del desgaste de las esferas indica una rugosidad superior dentro de los tubos
causada por determinadas circunstancias como la corrosión. En estos casos hay que inyectar
temporalmente, o permanentemente, esferas de corindón o esferas pulidoras y variar, si es
preciso, el acondicionamiento del agua de refrigeración. Las distintas medidas a tomar deben
determinarse en cada caso particular. La sustitución oportuna de las esferas desgastadas es
muy importante para lograr una limpieza eficaz. Una esfera se considera gastada si ha sido
utilizada hasta tener el diámetro interno del tubo.
A la salida de los tubos las bolas se limpian en parte por el efecto de turbulencia del agua
en este lugar. La limpieza es completada durante el paso en los órganos dispuestos sobre el
circuito de aspiración de una bomba de recuperación que descarga las bolas limpias al
circuito de agua de circulación a la entrada al condensador donde se reparten, de nuevo al
azar, en los tubos del condensador.
Las bolas están calibradas y su diámetro, elasticidad y número en circulación está

determinado de manera que se obtiene la eficacia máxima teniendo en cuenta las
características del circuito de agua de circulación del condensador.
37
En el sistema de limpieza encontramos los siguientes componentes:
 Bolas de caucho esponjado: Se introducen mediante un inyector y recorren los tubos,

son la parte básica de este sistema.
 Motobomba: Es la que asegura el correcto recorrido de las bolas. El sistema de

retorno recoge las bolas a la salida de la caja de agua de salida y las impulsa de nuevo
al inyector que se encuentra en la tubería de entrada del agua de circulación.
 Tubería de salida única: Está situada sobre el circuito de descarga de la bomba, entre
la motobomba y el repartidor. La reinyección de bolas se hace en dos puntos de la
tubería de entrada de agua por dos tuberías que salen del repartidor. El repartidor está
constituido esencialmente de un peine orientable mandado por un volante, una mirilla
permite asegurarse del reparto de las bolas. Cada una de las tuberías de reinyección
termina en un codo que realiza la reinyección de bolas en contra corriente en el
circuito de agua de circulación.
 Órganos de recuperación de bolas: Estos órganos están instalados en la tubería de

salida de agua de circulación, sobre el circuito de aspiración de la moto-bomba,
componiéndose esencialmente de:
 Dos filtros superiores semielípticos, están constituidos por dos platos de acero
inoxidable. Estos filtros en servicio están inclinados 45° con relación al eje de la
tubería de salida de agua. Ello permite su limpieza en marcha una vez que se han
recogido las bolas. Para esta operación se actúa sobre la orientación de los filtros
maniobrando una manivela que acciona un mecanismo de tornillo sin fin. El agua de
circulación prensa las bolas contra el filtro de recuperación, asegurando la prelimpieza
exterior e interior de éstas.
 Una esclusa constituida por una envoltura cilíndrica donde uno de los fondos
hace de tapadera y bloqueo rápido y por una mirilla de observación. La envoltura
tiene instalado un panel filtrante de acero inoxidable. La misión de la esclusa es la de
Efectuar la limpieza de las bolas y purgar la suciedad que ellas pudieran contener.
Retener las bolas si fuera necesario, bien para una inspección o para una limpieza de
los filtros de recuperación. Existen unas válvulas que permiten aislar la esclusa. A la
salida de la esclusa las bolas se dirigen hacia la aspiración de la bomba de
recuperación.
38
Figura 2.19. Esquema del Sistema de Limpieza.
En cuanto a la selección de las esferas limpiadoras, los fabricantes han desarrollado una
gran variedad de esferas diferentes para las distintas limpiezas. A continuación se muestra
una tabla resumen de los tipos de esferas y sus aplicaciones.
TIPO DE ESFERA ABRASIVIDAD APLICACIÓN
Goma esponjosa No tiene. Tubos de aleaciones de cobre, aguas

poco saladas sin scaling ni biofoulin.
Tipos S, L
Pulidora Tubos de acero inoxidable y titanio.
Abrasivo incorporado. Pulido y limpieza de tubos de
Tipos P, PL
aleaciones de cobre con scaling y
biofouling.
Granulada Recubierta de granulado Elimina depósitos si desgaste del
plástico. Abrasivo de la material de tubos
Tipo G
suciedad.
Corindón Recubierta de corindón. Elimina depósitos duros y
Abrasivo de suciedad y tubo. resistentes, limpieza a fondo antes de
Tipos R, RL, T
renovar la capa protectora.
Tabla 2.5. Tipos de esferas limpiadoras.
39
La fijación del diámetro de las esferas y su dureza depende del diámetro interno de los
tubos de refrigeración, el caudal de paso de agua de refrigeración y del equipo de limpieza. A
continuación se exponen a los tipos de esferas más importantes y sus aplicaciones
características.
Determinación de la frecuencia
∙ �l�h�
z K ∙3600
Esfera por tubo y hora fK = z R ∙t U
ZK: carga de las esferas (carga de la esclusa).

tU: tiempo medio de circulación.
ZR: tubos paralelos, (en un paso)
La instalación de limpieza se diseña para esta frecuencia de esferas, especialmente el

captador y el sistema de retomo, con la bomba de retomo de esferas y la esclusa.
Esta frecuencia de esferas es el valor máximo para casi todas las instalaciones. Es un
sistema que funciona continuamente, si tuviese que funcionar intermitentemente, habría que
tener en cuenta el periodo e intervalo de limpieza, el tiempo durante el cual circulan las
esferas, y el tiempo entre periodos
Según el material del tubo, el sistema de limpieza variara debido a las prestaciones:
Titanio: en contacto con el aire, se recubre con una capa de óxido por si solo (TiO2)
que evita la corrosión, también destaca su gran resistencia a la corrosión en medios acuosos.
Por otro lado es el material que más sufre biofouling por lo que es son necesarias las
instalaciones de limpieza con bolas pulidoras que evitan este efecto, también se pueden usar
esferas de corindón ya que el titanio puede autoxidarse. Así, para el titanio se recomienda:
 Modo de funcionamiento I: 12 esferas pulidoras/hr. continuadamente. Si el

biofouling es especialmente elevado puede empeorar paulatinamente la
transmisión de calor en los tubos, incluso bajo utilización continua de esferas
pulidoras. En ese caso se debería elegir el modo de funcionamiento II o III.
 Modo de funcionamiento II: 12 esferas pulidoras/hr. continuadamente con 1

carga cada 3 meses de esferas de corindón o granuladas.
 Modo de funcionamiento III: 12 esferas granuladas/hr. continuadamente con

renovación semanal del 25% de las esferas.
40
Aceros inoxidables: también están cubiertas por una capa adherente de oxido (de
cromo en este caso). La formación de la capa puede acelerarse mediante pasivado, pero se
forma espontáneamente en pocos segundos en ausencia de influencias extemas en contacto
con el aire dentro del agua de refrigeración. Por otro lado el acero inoxidable es susceptible
de corrosión en medios con cloro, presente generalmente en el agua de circulación (de ahí
que en aguas con altos contenidos en cloro, el material de diseño sea Titanio). Los modos de
funcionamiento de la instalación de limpieza son los mismos que en el caso del titanio.
2.4.2. FACTORES DE LIMPIEZA
Se puede definir un "factor de limpieza", alcanzable y razonable desde el punto de vista

técnico de la corrosión, para cada materia de tubo, dependiendo del tipo de agua de
refrigeración.. Este factor indica la relación entre el valor real del intercambio de calor y el
valor en tubos metálicos brillantes. El funcionamiento con tubos de titanio y acero inoxidable
es bastante limpio, tanto desde el punto de vista de la termodinámica como de la corrosión.
Las aleaciones de cobre forman una capa protectora que equivale termodinámicamente a un
bajo ensuciamiento del tubo.
41
FACTOR DE OBJETIVO DE LA LIMPIEZA VALORES DE

LIMPIEZA FRECUENCIA
(a optimizar en cada caso)

Corrosión despreciable
0,95-1 12 esferas pulidoras/hr en continuo;
Objetivo: conseguir el mayor intercambio de calor esferas granuladas o de corindón según
posible necesidad,
Imprescindible evitar las incrustaciones por Como en el titanio

corrosión
0,95-1 Imprescindible evitar obturaciones de los
Objetivo: conseguir la mayor limpieza posible tubos.
12 esferas de goma esponjosa / hr. en

Corrosión general escasa, incluso sin capa continuo.
protectora. Si aumenta la rugosidad del tubo de
0,95-1 Frecuencia de limpieza según el intercambio de esferas pulidoras en vez de goma.
calor. Esferas de corindón en caso contrario.
Esferas de corindón en caso de corrosión.
Limpieza y pulido de tubos para mminimizar la

emisión de cobre y evitar docos de corrosión. 12 esferas pulidoras/hr en continuo
0,95-1 Limpieza con esferas de corindón para eliminar Esferas de corindón en caso
scaling o capas de protectoras defectuosas, adición necesario.
eventual de un inhibidor de corrosión.
Agua limpia: Limpieza poco intensa para respetar

la capa protectora. Precisa estudiarse en cada caso.
Como mínimo: 12 esferas de goma
Agua sucia: Limpieza continuada para evitar esponjosa por hr. Durante 1 hora /dia.
incrustaciones corrosivas. Observar la formación de
0.85-0.95 la capa protectora, disminuir si es necesario la Como máximo: 12 esferas pulidoras/hr en
intensidad de la limpieza. continuo
Con dosificación de Fe: Creación y mantenimiento
de una capa protectora inducida óptima
Tabla 2.6. Factores de limpieza según material.
42
3. ESPECIFICACION DEL CONDENSADOR
Cuando se construye una planta, el primer paso para su diseño es establecer una serie de
especificaciones técnicas necesarias para la fabricación de los equipos. En esta especificación
viene detallado todas las características del equipo, las condiciones y exigencias de diseño,
operación y mantenimiento que el equipo debe cumplir.
3.1. ALCANCE DE LA ESPECIFICACION
La planta para la cual diseñaremos el condensador es una planta de ciclo combinado.

Consta de una turbina de gas, una caldera de recuperación de calor (HRSG) y una turbina de
vapor, con una potencia de 758 MW.
En este caso, el equipo requerido es de tipo vertical o down flow refrigerado con agua
fresca de río. Irá equipado con tubos de acero inoxidable con un 5% de tubos extra instalados
y será suministrado con todos los auxiliares necesarios para su funcionamiento óptimo.
La unidad se diseñará para permitir por lo menos un disparo diario en la planta e incluso
para operar de forma continua a máxima carga
El agua de circulación será bombeada con dos bombas de 60% de capacidad. Dispondrá
un sistema de filtros y un sistema continuo de limpieza de bolas.
Este condensador de vapor debe ser diseñado para las siguientes condiciones anormales
de operación:
 Fallo en una bomba de circulación, la carga debe mantenerse constante y la presión en

el condensador aumentará.
 Operación con un solo haz. Bajo estas condiciones, la turbina estará en operación y el
vacío debe ser mantenido en el condensador (este modo de operación debe ser
considerado para el análisis de estructuras y vibraciones, pero no será un modo de
operación continuo en la planta).
 Fallo en la turbina de vapor, las válvulas de admisión se cerrarán y el vapor del

generador de vapor es enviado al condensador mediante las conexiones de Bypass de
alta y baja presión.
43
3.2. CARACTERÍSTICAS DEL EMPLAZAMIENTO
A continuación se muestran las condiciones ambientales del emplazamiento y las

características del agua de refrigeración del río.
CARACTERISTICAS AMBIENTALES
Altura sobre el nivel del mar 22-33 m
Presión barométrica 1,013 bar
Temperatura ambiente 47ºC con 20% de humedad
máxima relativa
Temperatura ambiente mínima 14ºC con 90% de humedad
relativa
Humedad relativa (Min & 20% - 90%
Max)
Temperatura media anual 27,4ºC
Precipitaciones medias 1172 mm
anuales
Intensidad máxima de lluvia 501mm por día
Periodo normal de lluvias Junio-Septiembre
Tabla 3.1. Condiciones ambientales de la central.
ANÁLISIS DEL AGUA DE CIRCULACIÓN

PARAMETRO UNIDADES VALOR
pH --- 7.65
Conductivity µS 146
Turbidity NTU 419
Total Hardness as CaCO3 mg/l 58
Calcium Hardness as CaCO3 mg/l 40
Magnesium Hardness as CaCO3 mg/l 18
Chlorides as Cl- mg/l 20
Iron as Fe +2 mg/l 0,21
Silica as SiO2 mg/l 15,3
P-Alkalinity as CaCO3 mg/l Nil
Total Alkalinity as CaCO3 mg/l 58
Tabla 3.2. Condiciones del agua de circulación.
44
3.3. REQUERIMIENTOS DEL DISEÑO
El condensador debe diseñarse de acuerdo con los requerimientos del Heat Exchange
Institute (HEI), novena edición, por exigencias del cliente.
El condensador debe ser diseñado para mantener una presión de operación de 0,069 bares
mientras la turbina esté en operación a plena carga y con una sola bomba de circulación en
funcionamiento. Debe considerarse asimismo, un 60 % del flujo de agua de circulación.
El condensador será de única presión, doble haz tubular y doble paso de agua de
circulación por haz tubular.
Otros requerimientos específicos son:
 Tubos de acero inoxidable 304L con un 5% de tubos extra. El espesor de los mismos
será de 0,889 mm (0,035 pulg.) para la zona de condensado y 0,711 mm (0,028 pulg.)
para las dos primeras filas de la periferia, esto se traduce en una galga 22 para la zona
de condensado y galga 20 para la periferia.
 La pérdida de carga no superara los 0,5 bar (aproximadamente 15” Hg).
 La placa tubular tendrá un espesor mínimo de 40 mm.
 Serán incluidos los suministros de corrientes impresas o ánodos de sacrificio y el

sistema auxiliar de vacío (bombas de vacío)
45
4. CÁLCULOS
El diseño de un condensador, viene definido por la especificación inicial de acuerdo con

el diseño técnico de la central. El funcionamiento óptimo del condensador está garantizado
para un solo punto de funcionamiento, es decir, para una demanda de calor intercambiado y
para una temperatura de entrada de agua de refrigeración.
El diseño de un condensador debe considerar los efectos de los gases incondensables que
están presentes en el condensador, la caída de presión del flujo de vapor a través del haz
tubular y la inundación de los tubos cuando el condensado cae a través del haz tubular.
Debido a estos efectos, el coeficiente de transmisión de calor de un condensador comercial en
operación es menor que el obtenido en ensayos de laboratorio.
Para el cálculo de los parámetros más importantes del condensador, como coeficiente de
transmisión global del haz tubular, área de intercambio, número de tubos, longitud de tubos y
pérdida de carga lado agua, se siguen una serie de pasos que vienen recogidos en la norma del
HEI y que se describen a continuación.
46
4.1. DATOS DE PARTIDA
PUNTO DE DISEÑO
GARANTIZADO
1- Condiciones Ambientales
Presión Atmosférica bara inHg 1,013 29,9

Temperature Ambiente ºC ºF 29 84.2
Humedad Relativa %
2- Salida de Turbina
Flujo Kg/h lb/h 706.900,00 1.558.448

Presión bara inHg 0,09008 2,660
Temperatura ºC ºF 43,80 110,846
Entalpía kJ/kg Btu/lb 2.452,90 1.054,56
3- Salida de condensado
Flujo Kg/h lb/h 754.800,00 1.664.049,16

Presión bara inHg 0,09008 2,66
Temperatura ºC ºF 43,80 110,85
Entalpía kJ/kg Btu/lb 183,35 78,83
4- Agua de circulación
Temperatura de Entrada ºC ºF 32,00 89,60

Temperatura de Salida ºC ºF 40,94 105,69
Presión de Diseño barg psi 5,00 72,5189
3
Peso Específico kg/m 1.000,00
Flujo Volumétrico m3/h Gal/m 42.926,00 188.997,49
Flujo Masico Kg/h lb/h 42.926.000 94.635.630,67
Velocidad en tubo m/s ft/s 2,100 6,890
Pérdida de carga mca ft H2O 5,02 16,47
Ce kJ/kg/K Btu/lb/F 4,1868 1,000
Tabla 4.1. Datos proporcionados por el cliente
47
4.2. CÁLCULOS TERMICOS
Para realizar los cálculos térmicos, a parte de los caudales y condiciones de salida de
turbina y de condensado, arriba mencionados, necesitaremos datos incluidos en los
requerimientos del cliente como son galga, material o pérdida de presión, y otros que deberán
ser estimados en función de las condiciones materiales y la propia experiencia como son el
diámetro y la velocidad de los tubos.
4.2.1. COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DE CALOR
El cálculo de este coeficiente, es el principal parámetro a considerar, y el que

condicionará todo nuestro diseño. Entre los efectos más influyentes sobre el valor de este
parámetro encontramos:
 Efectos de los no condensables existentes en el lado vapor del condensador.
 Pérdida de carga del vapor de descarga de turbina al avanzar por el haz tubular. Este
está limitado por especificaciones iniciales o por la HEI, por lo que es importante que
el vapor tenga una difusión alrededor de los tubos, para conseguir un funcionamiento
correcto de nuestro condensador y además cumplir con las especificaciones iniciales.
 Inundación de la superficie de los tubos al desplazarse el condensado desde los tubos

de las filas superiores al pozo de condensados. El haz tubular ha sido diseñado para
que la trayectoria del condensado hasta el pozo de condensados sea lo más corta
posible, de esta forma conseguimos reducir la película de agua que rodea a los tubos
y con ello reducir la resistencia al intercambio de calor entre el vapor y el agua de
refrigeración.
Generalmente, los tubos se colocan según la disposición de Ginabat. Esta disposición

consiste en colocar los tubos en la placa tubular con la geometría que se muestra en la figura
para que el agua que condense en la superficie de un tubo, contacte tangencialmente con los
tubos colocados en la parte inferior, consiguiendo que se desprenda el condensado en la parte
inferior, quedando mojado solo un cuarto de tubo, esto mejora notablemente el coeficiente de
transferencia de calor.
Figura 4.1. Disposición de tubos Ginabat.
48
Según el HEI el coeficiente de transmisión global de calor "U" es consecuencia de

aplicar los coeficientes de correción adecuados, según velocidad, diametro de tubo y gal a
unos coeficientes estándar para obtener el valor real que se adecúe al caso de diseño.
El cálculo de dicho coeficiente se realiza mediante la siguiente ecuación:
𝑈𝑈 = 𝑈𝑈1 ∙ 𝐹𝐹𝑊𝑊 ∙ 𝐹𝐹𝑀𝑀 ∙ 𝐹𝐹𝐶𝐶
Siendo:
 U: Coeficiente de transmisión global de calor en unidades [Btu / (h.ft2. °F)].
 U1: Coeficiente de transmisión de calor basado en tubos de 18 BWG de espesor,

totalmente limpios y con una temperatura de entrada del agua de circulación de 70 °F.
Se puede utilizar tanto la tabla 4.3. al igual que U, sus unidades son [Btu / (h.ft2. °F)].
 FW: Factor de corrección entrada del agua de circulación. Utilizaremos la tabla 4.4.
 FM: Factor de corrección para el material y galga del tubo. Se obtiene de la tabla 4.5.
 FC: Coeficiente de corrección para el grado de limpieza o Factor de limpieza de los

tubos con la que se quiere calcular el coeficiente de transmisión de calor.
Normalmente es un dato que lo da el cliente en su especificación, dependiendo de su
valor, el tamaño del condensador será mayor o menor.
Calculo de U1
Para el cálculo del coeficiente de transmisión U1 utilizaremos la tabla 4.2 que se muestra
a continuación. Con esto obtendremos un coeficiente correspondiente estándar basada en
tubos totalmente limpios de galga BWG 18 de espesor a una temperatura de entrada del agua
de circulación de 70 °F. Posteriormente corregiremos.
Para poder hallar el valor de Ul necesitamos los valores del diámetro de nuestro tubo en
pulgadas y la velocidad que el agua de refrigeración lleva a su paso por los tubos VW.
Inicialmente no hay valores impuestos de velocidad ni diámetro, por lo que no tenemos un
único diseño posible, comenzaremos por elegir diámetro de 1 pulgada (25.4mm) una medida
estándar de tubo junto con 3/4”, 7/8” y 1.25”. Por otro lado, la velocidad puede estar en un
rango desde 1,8 m/s hasta 2,6 m/s. Las velocidades altas, son aconsejables para tubos de
titanio, que soportan más pérdidas de presión, y las bajas, disminuyen el rendimiento del
equipo, supondremos una velocidad de 6,89 ft/s (2,1m/s) que lo más aconsejable para tubos
SS-304L, y así tampoco superaremos la pérdida de carga impuesta que, por otro lado, no es
muy alta.
49
Figura 4.2. Coeficiente de transferencia sin corregir.
Velocidad en los tubos (ft/s)

Diámetro de
tubo (pulg.) 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10
0,625 & 0,75 534 566,4 597 626,2 654 680,7 706,4 731,2 755,2 775,5 795,3 814,1 831,9
0,875 & 1,00 526 557,9 588,1 616,8 644,2 670,5 695,8 720,3 743,9 763,9 783,2 801,6 819
1,125 & 1,25 518 549,4 579,1 607,4 634,4 660,3 685,2 709,3 732,6 752 770,7 788,4 805,3
1,375 & 1,50 510 540,9 570,2 598 624,6 650,1 674,7 698,3 721,2 740,4 758,7 776,1 792,6
1,625 & 1,75 502 532,5 561,3 588,6 614,8 639,9 664,1 687,4 709,9 727,8 745,7 762,7 778,8
1,875 & 2,00 494 524 552,3 579,8 605 629,7 663,5 676,4 698,6 716,8 734,4 751 766,8
Tabla 4.2. Coeficiente de transmisión de calor sin corregir U1
50
Como observamos, estos parámetros se pueden calcular mediante gráficas y mediante

tablas, obviamente los resultados obtenidos serán similares, aunque iterando en tablas, con
los datos señalados, obtendremos resultados más exactos.
De la tabla obtenemos, para un diametro de 1” e interpolando entre 6,5 y 7 ft/s:
695,8 − 670,5 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵

𝑈𝑈1 = 695 − ∙ (7 − 6,89) = 689,5 ∙ 𝑓𝑓𝑓𝑓 2 ∙ º𝐹𝐹
7 − 6,5 ℎ
𝑈𝑈1 = 4609 𝑊𝑊/𝑚𝑚2 ∙ 𝐾𝐾
A continuación se calculan los factores de corrección de acuerdo a la norma HEI.
Cálculo de los factores de corrección FW.
En primer lugar calculamos el coeficiente de corrección Fw, que tiene en cuenta el valor
de la temperatura real del agua de refrigeración, puesto que el valor de U1 calculado
anteriormente está referido a una temperatura de entrada del agua de refrigeración de 70°F.
Para ello, al igual que en el cálculo del coeficiente de transmisión, podremos utilizar tanto
gráficas como tablas (ambas se muestran a continuación), obteniendo resultados más exactos
interpolando en la tabla.
Figura 4.3. Factor de corrección del agua de circulación Fw.
51
Inlet Water FW Inlet Water FW Inlet Water FW Inlet Water FW Inlet Water FW
30 0,65 48 0,816 66 0,975 84 1,057 102 1,105
31 0,659 49 0,825 67 0,982 85 1,06 103 1,108
32 0,669 50 0,834 68 0,989 86 1,063 104 1,11
33 0,678 51 0,843 69 0,994 87 1,066 105 1,113
34 0,687 52 0,852 70 1 88 1,069 106 1,115
35 0,696 53 0,861 71 1,005 89 1,072 107 1,117
36 0,706 54 0,87 72 1,01 90 1,075 108 1,119
37 0,715 55 0,879 73 1,015 91 1,078 109 1,121
38 0,724 56 0,868 74 1,02 92 1,08 110 1,123
39 0,733 57 0,897 75 1,025 93 1,083 111 1,125
40 0,743 58 0,905 76 1,029 94 1,085 112 1,127
41 0,752 59 0,914 77 1,033 95 1,088 113 1,129
42 0,761 60 0,923 78 1,037 96 1,09 114 1,131
43 0,77 61 0,932 79 1,041 97 1,092 115 1,133
44 0,78 62 0,941 80 1,045 98 1,095 116 1,135
45 0,789 63 0,95 81 1,048 99 1,097 117 1,137
46 0,798 64 0,969 82 1,051 100 1,1 118 1,139
47 0,807 65 0,968 83 1,054 101 1,103 119 1,141
Tabla 4.3: Factor de corrección del agua de circulación Fw.
De acuerdo a los datos mostrados en la tabla 4.3, y teniendo en cuenta que nuestra
temperatura de entrada del agua de refrigeración es de 32°C (89,6 ºF), obtenemos el siguiente
valor para el coeficiente Fw:
1,075 − 1,072
𝐹𝐹𝑊𝑊 = 1,075 − ∙ (90 − 89.6) = 1,0738
90 − 89
𝐹𝐹𝑤𝑤 = 1.0738
52
Cálculo de los factores de corrección FM.
Para calcular el valor del factor de corrección para el material y galga utilizada en los
tubos, utilizamos la tabla que se muestra a continuacion:
Material Galga del tubo

25 24 23 22 20 18 16 14 12
Admiralty Metal 1,03 1,03 1,02 1,02 1,01 1 0,98 0,96 0,93
Arsenical Copper 1,04 1,04 1,04 1,03 1,03 1,02 1,01 1 0,98
Copper Iron 194 1,04 1,04 1,04 1,04 1,03 1,03 1,02 1,01 1
Aluminium Brass 1,03 1,02 1,02 1,02 1,01 0,99 0,97 0,95 0,92
Aluminium Bronze 1,02 1,02 0,01 1,01 1 0,98 0,96 0,93 0,89
90-10 Cu-Ni 1 0,99 0,99 0,98 0,96 0,93 0,89 0,85 0,8
70-30 Cu-Ni 0,97 0,97 0,96 0,95 0,92 0,88 0,83 0,78 0,71
Cold rolled Carbon Steel 1 1 0,99 0,98 0,97 0,93 0,89 0,85 0,8
Stainless Steel 304/316 0,91 0,9 0,88 0,86 0,82 0,75 0,69 0,62 0,54
Titanium 0,95 0,94 0,92 0,91 0,88 0,82 0,77 0,71 0,63
UNS N08367 0,9 0,89 0,87 0,85 0,81 0,74 0,67 0,6 0,52
UNS S43035 0,95 0,94 0,92 0,91 0,88 0,82 0,77 0,71 0,63
UNS S44735 0,93 0,91 0,9 0,88 0,85 0,78 0,72 0,65 0,57
UNS S44660 0,93 0,91 0,9 0,88 0,85 0,78 0,72 0,65 0,57
Tabla 4.4. Factor de corrección para el material y la galga del tubo.
Para el caso de utilizar acero inoxidable SA-240-TP-304 que nos recomienda nuestro
cliente, y galga 22 que es la correspondiente a la mayoría de los tubos (zona de condensado)
obtenemos
𝐹𝐹𝑀𝑀 = 0,86
Cálculo de FC
Durante la operación normal de funcionamiento, el intercambio no se realiza siempre

entre el vapor y la superficie exterior del tubo, sino que normalmente se genera una película
de condensado que rodea los tubos dificultando el intercambio de calor. El parámetro que se
utiliza para calcular esta corrección en el coeficiente de transmisión global es el factor de
limpieza y normalmente es proporcionado por el cliente. En este caso el cliente no indica
nada, por lo general se trabaja en un rango de 0,8- 0,95, en nuestro caso tomaremos:
𝐹𝐹𝐹𝐹 = 0,9
53
Obtenidos los factores de correción y el coeficiente de transmisión de calor sin corregir

U1:
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵
𝑈𝑈 = 𝑈𝑈1 ∙ 𝐹𝐹𝑊𝑊 ∙ 𝐹𝐹𝑀𝑀 ∙ 𝐹𝐹𝐶𝐶 = 689,5 ∙ 1,0738 ∙ 0,86 ∙ 0,9 = 573,058
ℎ ∙ 𝑓𝑓𝑓𝑓 2 ∙ º𝐹𝐹
𝑼𝑼 = 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 𝑾𝑾/𝒎𝒎𝟐𝟐 ∙ 𝑲𝑲
4.2.2. ÁREA DE INTERCAMBIO
Para calcular el área de intercambio necesario para obtener un intercambio óptimo

utilizaremos las ecuaciones generales de transferencia de calor:
𝑄𝑄 = 𝑈𝑈 ∙ 𝐴𝐴𝑆𝑆 ∙ 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
Siendo:
 Q: Cantidad de calor que debemos extraer al flujo de vapor para condensarlo (Btu/h).
 U: Coeficiente de transmisión global de calor (Btu/h-ft^-°F).
 A: Área de intercambio de calor (ft^).
 LMTD: Diferencia media logarítmica de la temperatura (°F).
El valor de U lo tenemos del apartado anterior, por lo que nos queda por hallar la
diferencia media logarítmica y el calor intercambiado.
54
Cálculo de Q
En primer lugar vamos a calcular el calor necesario que debemos extraer al flujo de
vapor para condensarlo. Lo calcularemos como la diferencia entre la entalpia del vapor a la
entrada del condensador y a la salida teniendo también en cuenta otros flujos auxiliares.
𝑄𝑄 = �𝐻𝐻𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 − 𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 � ∙ 𝑊𝑊𝑠𝑠 + 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Siendo:
 Q: Cantidad de calor que hay que evacuar mediante el agua de refrigeración para
condensar el vapor.( Btu/h).
 Hvapor: Entalpia de vapor de salida de turbina (Btu/lb).
 Hcondensado: Entalpia del condensado de salida del condensador (Btu/lb).
 Ws: Caudal de vapor de turbina (Ib/h).
𝑄𝑄 = (1054,6 − 78,83) ∙ 1.558.448 = 1.520.686.805 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵/ℎ
𝑄𝑄 = 1.605.141.950 𝐾𝐾𝐾𝐾/ℎ
55
Cálculo de LMTD
Para calcular la diferencia media logarítmica de temperaturas utiizaremos la siguiente

expresión:
𝑇𝑇𝑇𝑇
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 =
𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼
𝐿𝐿𝐿𝐿 �𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 �
Donde:
 TR: Incremento de la temperatura del agua de refrigeración (°F):
𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇2 − 𝑇𝑇1 = 105,69 − 89,60 = 16.09º𝐹𝐹
 ITD: Diferencia de temperatura inicial. Es la diferencia entre la temperatura de

saturación del vapor y la temperatura de entrada del agua de refrigeración (°F).
𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = 𝑇𝑇𝑆𝑆 − 𝑇𝑇1 = 110,846 − 89,60 = 21,246 º𝐹𝐹
 TTD: Diferencia de temperatura terminal. Es la diferencia entre la temperatura de

saturación del vapor y la temperatura de salida del agua de refrigeración (°F).
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑆𝑆 − 𝑇𝑇2 = 110,846 − 105,69 = 5,156 º𝐹𝐹
 En las expresiones anteriores la terminología es la que sigue:
 T1: Temperatura de entrada del agua de refrigeración (°F).
 T2: Temperatura de salida del agua de refrigeración (°F).
 TS: Temperatura de saturación del vapor a la salida de la turbina (°F).
56
Con las temperaturas calculadas, la diferencia media logarítmica resulta:
16,09 16,09
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = = = 11,93 º𝐹𝐹
21,246
𝐿𝐿𝐿𝐿 � � 1.348
5,516
Una vez calculados los parámetros que necesitabamos, podemos calcular el área
necesaria para lograr el intercambio de calor necesario con los datos aportados. Despejando
de nuestra primera expresió, obtenemos:
𝑄𝑄 1.520.686.805
𝐴𝐴𝑆𝑆 = = = 222.443,8 𝑓𝑓𝑓𝑓 2
𝑈𝑈 ∙ 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 573,058 ∙ 11,93
𝑨𝑨𝑺𝑺 = 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 𝒎𝒎𝟐𝟐
Una vez calculados estos parámetros, procederemos a calcular el numero y la longitud de

tubos, para posteriormente poder hallar la pérdida de carga y ver si estamos por debajo del
valor solicitado.
57
4.2.3. CÁLCULO DE TUBOS
El cáculo de tubos, comprende en número de tubos y la longitud de los mismos.
Puesto que, entre las especicifaciones del cliente y las condiciones supuestas, conocemos
todos los datos del tubo, es sencillo obtener en numero de tubos a utilizar a partir del
diametro y la galga mediante la siguiente expresión:
𝑁𝑁
𝑊𝑊 = 𝑉𝑉 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 𝑅𝑅𝑖𝑖2 ∙
𝑛𝑛º 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
Siendo:
 V: Velocidad del agua de refrigeración en el interior de los tubos (ft/s).
 W: Caudal del agua de circulación. (ft3/s).
 Ri: Radio interior de los tubos (ft).
 N: Número de tubos del condensador.
 n° pasos: Número de pasos del agua de circulación.
La velocidad de paso por tubo esta estimada en 6.889 ft/s (2,1 m/s), el numero de pasos
por haz es 2, el diametro exterior del tubo es de 1” (25,4 mm) con un espesor BWG 22,
0,022” (0,711 mm) con lo que el diametro interior será 0.956” (24,28mm).
Despejando de la expresión anterior obtenemos:
𝑊𝑊 ∙ 𝑛𝑛º 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 421.1 ∙ 2

𝑁𝑁 = 2 = = 24524 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑉𝑉 ∙ 𝑅𝑅𝐼𝐼 ∙ 𝜋𝜋 6.8898 ∙ 0,0016 ∙ 𝜋𝜋
Este es el número de tubos que son necesarios, sin embargo, el cliente solicita un 5% de
tubos extra que irán taponados en un comienzo y se irán utilizando según sea necesario a lo
largo de la vida del condensador, por lo que el numero final de tubos instalados será de
25.750 tubos.
58
La longitud total de los tubos, o lo que es lo mismo, la distancia entre placas tubulares,
responde a la siguiente expresión:
𝐴𝐴𝑠𝑠 = 𝐿𝐿 ∙ 2 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 𝑅𝑅𝐸𝐸 ∙ 𝑁𝑁
Siendo:
 As: Área superficial de intercambio del condensador (ft).
 L: Longitud del haz tubular (ft).
 RE: Diámetro exterior de los tubos (ft).
 N: Número de tubos en total del condensador.
𝐴𝐴 222.443,8
𝐿𝐿 = = = 34,65 𝑓𝑓𝑓𝑓
𝜋𝜋 ∙ 𝑅𝑅𝐸𝐸 ∙ 𝑁𝑁 𝜋𝜋 ∙ 2 ∙ 0.04167 ∙ 24524
𝑳𝑳 = 𝟏𝟏𝟏𝟏, 𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒎𝒎
4.2.4. PÉRDIDAS DE CARGA
Del mismo modo que con el cálculo del coeficiente de transmisión global de calor, para
la pérdida de carga, calcularemos la misma para un caso estandar (temperatura de entrada del
agua 70ºF y galga 18) que será corregida utilizando factores según el Heat Exchange
Institute. La pérdida de carga del agua de circulación corresponde a la expresión:
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑛𝑛º 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ∙ 𝐿𝐿𝑇𝑇 ∙ (𝑅𝑅𝑇𝑇 ∙ 𝑅𝑅2 ∙ 𝑅𝑅1 ) + � 𝑅𝑅𝐸𝐸
Donde:
 RTT: Pérdida de carga total del agua de circulación (ft de agua).
 n° pasos: Número de pasos del agua de circulación.
 LT: Longitud total de tubo (ft).
 RT: Pérdida de carga en el tubo (ft de agua).
 R1y R2: Factor de corrección de la temperatura y del material respectivamente
59
RT: Pérdida de carga en el tubo (ft de agua).
La pérdida de carga en el tubo se calcula con la gráfica siguiente, en este caso entramos
con la velocidad (6.889 ft/s) y con el diametro de tubo (1”):
Figura 4.4. Pérdida de carga para tubos de BWG 18.
𝑅𝑅𝑇𝑇 = 0.21 ft agua / ft longitud
60
R1: Factor de corrección de la temperatura de agua de circulación.
El factor R1 se obtiene de la figura 4.3 y es función de la temperatura media del agua de

circulación.
Figura 4.5: Factor de corrección de temperatura para la fricción de los tubos.
𝑅𝑅1 = 0,96
61
R2: Factor de corrección de diámetro exterior del tubo y de la galga.
Este factor se obtiene de los valores de la tabla 4.5 con los valores del diámetro y galga.
GALGA
12 14 16 18 20 22 23 24 25
DIAMETRO
0,625 1,38 1,21 1,1 1 0,94 0,91 0,9 0,89 0,88
0,75 1,28 1,16 1,06 1 0,95 0,93 0,92 0,9 0,9
0,875 1,25 1,13 1,06 1 0,96 0,94 0,93 0,92 0,91
1 1,19 1,11 1,05 1 0,96 0,94 0,94 0,93 0,93
1,125 1,16 1,09 1,04 1 0,97 0,95 0,94 0,94 0,93
1,25 1,14 1,08 1,04 1 0,97 0,96 0,95 0,94 0,94
1,375 1,13 1,07 1,03 1 0,97 0,96 0,95 0,94 0,95
1,5 1,12 1,06 1,03 1 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95
1,625 1,1 1,05 1,02 1 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95
1,75 1,1 1,05 1,02 1 0,98 0,97 0,96 0,96 0,96
1,875 1,09 1,05 1,02 1 0,98 0,97 0,97 0,96 0,96
2 1,08 1,04 1,02 1 0,98 0,97 0,97 0,96 0,96
Tabla 4.5: Factor de corrección de la galga para la fricción de los tubos.
𝑅𝑅2 = 0,94
62
RE: Pérdida de carga de la caja de agua y parte final de los tubos (ft de agua).
La pérdida de carga se calculará con la velocidad del agua en los tubos indicando en la
figura que sigue, las curva A la pérdida de carga en la caja de agua de entrada, la curva B la
pérdida en caja de agua de salida y la curva C la pérdida en la entrada/salida de los tubos.
Figura 4.6. Pérdidas de carga en caja de agua y final de tubos.
De la gráfica que se muestra a continuación se obtienen los siguientes resultados:
 RE caja de agua de salida ~ 0,39
 RE caja de agua de entrada ~ 0,75
 RE entrada/salida de los tubos ~ 1.65
63
Una vez calculados todos lo parámetros, la perdida de carga final es:
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 2 ∙ 34,65 ∙ (0,21 ∙ 0,96 ∙ 0,94) + (0,39 + 0,75 + 1,65) = 15.92 𝑓𝑓𝑓𝑓 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 4.85 𝑚𝑚. 𝑐𝑐. 𝑎𝑎
El valor obtenido corresponde a la pérdida de carga real. Sin embargo, por motivos de
seguridad aumentaremos esa pérdida un 1.5% por tanto consideremos que la pérdida de carga
sera 4.93 m.c.a
De acuerdo a los datos iniciales, vemos que cumplimos con el límite de pérdida de carga
que se encontraba en 0,5 bar, que corresponde aproximadamente a 5,1 m.c.a. se podria
aumentar la velocidad a 2,15 m/s para ajustar al maximo la pérdida de carga, pero el aumento
no es significativo, por lo que daremos estos resultados por aceptables. Es muy importante
cumplir con esta especificación, ya que este valor máximo de pérdida se establece en función
de las bombas de circulación que se utilizaran en la planta, las cuales condicionan todo el
diseño del condensador.
Una vez finalizados los cálculos térmicos, y con ellos como base, podemos comenzar
con los cálculos mecánicos del condensador que contendrán entre otros medidas finales,
numero de tubos, etc.
64
4.3. INFLUENCIA DEL VACIO EN EL EQUIPO
El vacío en el interior del condensador es un parámetro de gran relevancia en el

rendimiento de una central térmica. Al aumentar el vacío en el condensador, es decir
disminuir su presión, permitimos una mayor expansión del vapor en la turbina con el
incremento de trabajo realizado. Teniendo en cuenta que el aporte energético en la caldera es
el mismo aumentamos el rendimiento como muestra la siguiente expresión:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅
𝜂𝜂 =
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
Hay tres principales causas por las que el vacío en un condensador durante su
funcionamiento puede decrecer.
1. Fugas de aire.
2. Bajo intercambio de calor.
3. Defectos en el sistema de eliminación de aire.
Fugas de aire
Durante la operación normal en el punto de diseño de funcionamiento, el vapor de agua

saturada y los incondensables se encuentran mezclados en el interior del cuerpo del
condensador. El condensador no es un sistema cerrado, sino que intercambia materia con el
exterior por lo que es relativamente sencillo que se introduzca aire en nuestro sistema que se
encuentra diseñado para operar en condiciones de vacío. Una vez establecido que se ha roto
la estanqueidad del sistema, algunos de los lugares más frecuentes donde aparecen fugas de
aire en el caso de no deberse a las causas anteriores son:
• Puertas de acceso, juntas de tuberías.
• Asientos de válvulas desgastados o bloqueados por suciedades.
• Grietas en las soldaduras o en el propio cuerpo del condensador.
• Apertura o cierre erróneos de válvulas durante secuencias de arranque, operación y

parada.
65
Bajo intercambio de calor
Se detecta por el balance térmico y la pérdida de carga entre las cajas de agua de entrada
y salida. Una disminución del flujo de agua de circulación puede estar provocada por el
taponamiento de tubos, por un funcionamiento anómalo de las bombas de agua de
circulación, o por taponamiento parcial de las tuberías de agua de circulación. Otras causas
son:
• Obstrucciones por aire del lado tubos. Se detectará un flujo reducido del agua de
circulación debido a que los tubos están bloqueados por aire, frente a esto, hay que
comprobar que las cajas de agua se encuentren llenas de agua. Actualmente se utilizan
bombas de cebado en las cajas que extraen el aire contenido en el agua en las cajas y en
los tubos.
• Temperatura de entrada de agua de circulación extremadamente alta debido a unas

condiciones climatológicas extremas. Esto no tiene solución. El condensador ha sido
diseñado para un solo punto de funcionamiento y un incremento extremo de la
temperatura exterior empeorará la transferencia de calor y con ello aumentará la presión
en el interior de éste. Este comportamiento será representado mediante unas curvas de
funcionamiento en un capítulo posterior.
• Depósitos y limos.
• Partículas de aceite y acumulación de incrustaciones.
• Mala distribución de internos en el condensador.
• Pérdida del sellado entre zonas a presión
Defectos en el sistema de eliminación de aire
La existencia de daños en las pantallas de eliminación de aire de cada zona o en las

tuberías de salida de incondensables del condensador puede permitir la salida directa del
vapor hacia las bombas de vacío. Como consecuencia se produce el bloqueo de éstas con la
consiguiente pérdida de capacidad para mantener el vacío en el cuerpo del condensador. Este
tipo de problemas se detectan al notar la línea de succión a las bombas anormalmente
caliente.
Un funcionamiento incorrecto de las bombas de vacío se detecta cerrando la válvula de

succión de incondensables y comprobando el vacío que las bombas alcanzan. Si la lectura no
es la prevista, hay que comprobar el sistema de vacío. Deben mantenerse limpios los tubos
del condensador para mantener la eficiencia térmica, tanto a nivel del vapor como a nivel de
los incondensables. No debemos olvidar que un 7% de los tubos del haz están destinados a
refrigerar los incondensables aumentando así su densidad y con ello facilitar su extracción.
El intervalo de tiempo entre las limpiezas del tubo depende completamente de las
condiciones del agua de refrigeración. La limpieza debe llevarse a cabo siempre que se
observe una disminución del rendimiento. El sistema de agua de refrigeración debería
equiparse con un sistema de limpieza de bolas.
66
4.4. CÁLCULOS MECANICOS
En este apartado, consideraremos los resultados obtenidos anteriormente así como

materiales utilizados para cada componente, para obtener las características mecánicas del
equipo.
4.4.1. PLACAS TUBULARES
Una vez que tenemos el numero de tubos que debemos instalar en sendos haces
tubulares, y teniendo en cuenta que la distancia entre centros de tubo (pitch), esta fijada por la
HEI como 1,25xØtubo, usaremos herramientas de diseño para crear disposiciones como la de
Ginabat, vista anteriormente, que permitan la difusión correcta del vapor.
De esta forma obtenemos que las placas tubulares tendrán las siguientes medidas:
 Ancho = 2.988 mm.

 Alto = 5.656 mm.
En condensadores de dos pasos, la relación H/L se encuentra entre 1,7-1,9 ya que las
placas son más esbeltas pues deben caber dos en el ancho del condensador. En condensadores
de un solo paso, las placas son más cuadradas, siendo la relación H/L del orden de 1,3. En
nuestro caso, dos pasos, comprobamos que la relación H/L es 1.88 con lo que podemos
continuar con los cálculos.
A continuación se muestra una ilustración de la distribucion de los tubos en la placa

tubular.
Figura 4.7. Disposición de Ginabat en placa tubular
67
Una vez fijadas las dimensiones de la placa tubular, el ancho y el largo del condensador
será:
 Ancho = 8.712 mm.

 Alto = 7.353 mm.
Con lo que una disposición inicial del condensador a falta principalmente del
dimensionamiento del pozo será:
Figura 4.8: Disposición del condensador
68
4.4.2. PLACAS SOPORTE
Dimensionadas las placas tubulares, quedan definidas las medidas de las placas soporte
(que irán distribuidas a lo largo del condensador) de la siguiente manera.
Con respecto al alto, es el mismo que el de la placa tubular, añadiéndole 38 mm que

sobresaldrán en la parte inferior para su anclaje, por tanto el alto será de 5.694mm.
Con respecto al ancho, la placa tubular irá desde el extremo interior de cada placa tubular
hasta el borde del condensador donde ira soldada. Viendo la figura anterior, podemos calcular
cada espacio que hay entre la placa tubular y el exterior del cuerpo, que es igual que los
espacios interiores. Así, al ancho del condensador, le restamos 32 mm (el espesor de la chapa
por cada lado), le restamos el ancho de ambas placas tubulares y dividimos la distancia
obtenida entre 4, a ese resultado le sumamos el propio ancho de la placa tubular y
obtendremos el ancho de la placa soporte, la espresión sería la siguinte:
(𝐴𝐴𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 −32)−2∙𝐴𝐴 𝑃𝑃𝑃𝑃 (8712 −32)−2∙2988
𝐴𝐴𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝐴𝐴𝑃𝑃𝑃𝑃 + = 2988 + = 3664𝑚𝑚𝑚𝑚
4 4
La disposición de las placas soportes será:
Figura 4.9: Disposición de las placas soporte
69
Calculadas las dimensiones del cuerpo y de las placas tubulares, quedan definidas las
dimensiones de las placas soporte, el siguiente paso es el cálculo del numero de placas
necesarias para sustentar los tubos en el condensador sin que haya problemas de vibraciones.
Estas vibraciones determinarán el espaciado minimo entre placas soporte y por tanto el
numero de placas soporte.
El cálculo de vibraciones se puede realizar de multiples maneras, por norma general se

utilizan:
 Método propuesto por la HEI
 Método Connors
Cálculo según HEI
El HEI, propone un método de cálculo para obtener la máxima separación admisible

entre placas soporte sin que haya riesgos de vibraciones inducidas por el flujo de vapor. Este
método se basa en considerar el volumen específico correspondiente a condiciones de flujo
sónicas en el cuello de la turbina y en la consideración de una deflexión máxima de los tubos
de un tercio del pitch (distancia entre centros de tubos).
Con esto, el criterio de aceptación del diseño según HEI es:
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 ñ𝑜𝑜 < 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
Se llama Span a la distancia entre placa y placa.
Primeramente calcularemos el volumen específico del vapor a la salida de turbina

mediante la siguiente expresión propuesta por la HEI:
𝐴𝐴𝑒𝑒
𝑉𝑉 = 1,46 ∙ 106 ∙
𝑊𝑊𝑠𝑠
Donde:
 V: Volumen específico de vapor (ft3/lb).
 Ae: Área de escape de la turbina (ft2).
 WS: Flujo de vapor de salida de turbina (lb/h).
El área de escape de la turbina es de 22,5x22,25ft (6858x6782mm) con lo que el área

resultante es 500,625 ft2 (46.511 m2)
70
El flujo del vapor en condiciones máximas de operación, se produce cuando el vapor

lleva la maxima velocidad, esta situación se da cuando el condensador funciona en
condaciones de by-pass, este dato depende de las condiciones de operación de la turbina en
modo by-pass, en caso contrario, se estima en 1,5 veces el caudal de turbina, en esta caso lo
estimaremos en 1.989.639,00 lb/h.
Con todo esto obtenemos:
500,625
𝑉𝑉 = 1,46 ∙ 106 ∙ = 367,36 𝑓𝑓𝑓𝑓 3 /𝑙𝑙𝑙𝑙
1989639
𝑉𝑉 = 22,93 𝑚𝑚3 /𝐾𝐾𝐾𝐾
Después de calcular el volumen específico, calculamos la presión de saturación P1, esta

presión es la máxima a la que se puede dar la velocidad del sonido dentro del equipo, se
calcula mediante las tablas de vapor entrando con el volumen específico anteriormente
calculado obteniéndose la presión de saturación del vapor a 1,07 in. Hg.
Volumen específico Energía interna Entalpía Entropía

(m3/ kg) (kJ / kg) (kJ / kg) (kJ / kg K)
Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Vapor Líquido Vapor
Presión Temp
sat. sat. sat. sat. sat. vaporiz. sat. sat. sat.
bar ºC 3
vf x 10 vg uf Ug hf hfg hg sf sg
0,04 28,96 1,004 34,8 121,45 2415,2 121,46 2432,9 2554,4 0,4226 8,4746
0,06 36,16 1,0064 23,739 151,53 2425 151,53 2415,9 2567,4 0,521 8,3304
0,08 41,51 1,0084 18,103 173,87 2432,2 173,88 2403,1 2577 0,5926 8,2287
0,1 45,81 1,0102 14,674 191,82 2437,9 191,83 2392,8 2584,7 0,6493 8,1502
0,2 60,06 1,0172 7,649 251,38 2456,7 251,4 2358,3 2609,7 0,832 7,9085
0,3 69,1 1,0223 5,229 289,2 2468,4 289,23 2336,1 2625,3 0,9439 7,7686
0,4 75,87 1,0265 3,993 317,53 2477 317,58 2319,2 2636,8 1,0259 7,67
0,5 81,33 1,03 3,24 340,44 2483,9 340,49 2305,4 2645,9 1,091 7,5939
0,6 85,94 1,0331 2,732 359,79 2489,6 359,86 2293,6 2653,5 1,1453 7,532
0,7 89,95 1,036 2,365 376,63 2494,5 376,7 2283,3 2660 1,1919 7,4797
0,8 93,5 1,038 2,087 391,58 2498,8 391,66 2274,1 2665,8 1,2329 7,4346
0,9 96,71 1,041 1,869 405,06 2502,6 405,15 2265,7 2670,9 1,2695 7,3949
1 99,63 1,0432 1,694 417,36 2506,1 417,46 2258 2675,5 1,3026 7,3594
Tabla 4.6. Propiedades del agua.
0,08 − 0,06
𝑃𝑃1 = 0,08 − ∙ (18,103 − 22,93) = 0.06287 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
18,103 − 23,739
𝑃𝑃1 = 1.86 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐻𝐻𝐻𝐻.
71
Una vez calculado el valor de la presión P1, se puede calcular el valor de la longitud sin
corregir (Lv) entre placas soporte mediante el uso de la gráfica de la figura 4.10.
Figura 4.10. Determinación de Lv
LV ≈ 23” ≈ 584mm
Una vez calculada la longitud Lv entre placas soportes, es necesario introducir los
factores de corrección para adecuar esta longitud al diámetro, espesor, material y pitch de los
tubos utilizados en el diseño.
72
Utilizando las tablas mostradas a continuación, obtendremos los valores de K1 K2 K3

Utilizando las tablas correspondientes y teniendo en cuenta que los tubos son de 1" (25.4
mm) de diámetro y un espesor correspondiente a una galga BWG 22, ligamento de 1/4" (6,35
mm) y de acero inxidable S304L, obteniendose:
K1 = 1,034
K2 = 1,0275
K3 = 1,161
73
PRESSURE RANGE, PSIA PRESSURE RANGE,PSIA

O.D. BWG 0-1 1-2 2-3 3-4 O.D. BWG 0-1 1-2 2-3 3-4
3/4” 16 1,052 1,055 1,055 1,055 1-3/8” 16 1,461 1,469 1,471 1,471
- 18 1 1 1 1 - 18 1,378 1,383 1,384 1,384
- 20 0,936 0,934 0,933 0,933 - 20 1,281 1,283 1,283 1,283
- 22 0,893 0,89 0,889 0,889 - 22 1,218 1,218 1,219 1,219
- 23 0,871 0,864 0,867 0,867 - 23 1,186 1,205 1,18 1,18
- 24 0,847 0,843 0,843 0,843 - 24 1,152 1,151 1,151 1,151
- 25 0,829 0,825 0,824 0,824 - 25 1,126 1,125 1,125 1,125
7/8” 16 1,146 1,15 1,055 1,055 1-1/2” 16 1,529 1,539 1,541 1,542
- 18 1,087 1,087 1,088 1,088 - 18 1,441 1,447 1,447 1,447
- 20 1,015 1,013 0,013 0,013 - 20 1,339 1,341 1,342 1,342
- 22 0,967 0,965 0,965 0,965 - 22 1,273 1,274 1,274 1,274
- 23 0,943 0,94 0,94 0,94 - 23 1,239 1,24 1,24 1,24
- 24 0,937 0,914 0,913 0,913 - 24 1,203 1,204 1,204 1,204
- 25 0,893 0,893 0,893 0,893 - 25 1,176 1,176 1,176 1,176
1” 16 1,232 1,237 1,233 1,234 1-3/4” 16 1,656 1,669 1,671 1,673
- 18 1,167 1,168 1,169 1,169 - 18 1,559 1,568 1,469 1,469
- 20 1,068 1,087 1,087 1,086 - 20 1,447 1,452 1,453 1,454
- 22 1,036 1,034 1,033 1,033 - 22 1,374 1,378 1,398 1,398
- 23 1,01 1,007 1,007 1,008 - 23 1,338 1,341 1,341 1,342
- 24 0,981 0,977 0,977 0,977 - 24 1,299 1,301 1,302 1,303
- 25 0,96 0,957 0,957 0,957 - 25 1,27 1,371 1,271 1,271
1-1/8” 16 1,312 1,318 1,319 1,319 1- 7/8” 16 1,715 1,73 1,733 1,733
- 18 1,241 1,244 1,244 1,243 - 18 1,614 1,624 1,626 1,627
- 20 1,156 1,156 1,156 1,156 - 20 1,497 1,503 1,505 1,506
- 22 1,1 1,099 1,099 1,099 - 22 1,422 1,427 1,428 1,428
- 23 1,072 1,07 1,07 1,069 - 23 1,382 1,388 1,389 1,389
- 24 1,042 1,04 1,039 1,039 - 24 1,344 1,347 1,348 1,349
- 25 1,018 1,016 1,016 1,016 - 25 1,314 1,313 1,36 1,361
1- 1/4” 16 1,388 1,395 1,397 1,397 2” 16 1,773 1,789 1,792 1,793
- 18 1,311 1,315 1,336 1,337 - 18 1,668 1,679 1,682 1,682
- 20 1,22 1,221 1,221 1,22 - 20 1,576 1,554 1,553 1,554
- 22 1,161 1,16 1,16 1,16 - 22 1,516 1,522 1,523 1,523
- 23 1,131 1,13 1,15 1,151 - 23 1,429 1,434 1,433 1,434
- 24 1,098 1,097 1,097 1,097 - 24 1,388 1,392 1,392 1,392
- 25 1,074 1,072 1,072 1,072 - 25 1,356 1,359 1,36 1,36
Tabla 4.7. Factor de corrección K1
74
Ligament inches K2
3/16 1
1/4 1,0275
5/16 1,136
8/8 1,0189
7/16 1,236
1/2 1,278
Material del tubo K3

Admiratily 1
Arsenical Cooper 1,015
Aluminium Brass 1
Aluminium Bronze 1,023
90-10 Cu Ni 1,029
80-20 Cu Ni 1,057
70-30 Cu Ni 1,082
Carbon Steel 1,171
Stainless Steel 1,161
Titanium B338 Gr. 2 0,987
Alloy 194 B 543 1,022
UNS N08367 1,14
UNS S43035 1,171
UNS S44660 1,181
UNS S44735 1,171
Una vez obtenidos los valores de los factores de corrección, se puede calcular el valor
real de la distancia máxima permitida por el HEI entre placas soporte de la siguiente manera:
𝐿𝐿𝑆𝑆 = 𝐿𝐿𝑉𝑉 ∙ 𝐾𝐾1 ∙ 𝐾𝐾2 ∙ 𝐾𝐾3 = 28,37" = 721 𝑚𝑚𝑚𝑚
Para una longitud efectiva de tubo de 10.562 mm y tomando como máxima separación
entre placas soporte (max Span) 690 mm (valor inferior a 721 por seguridad), se deben
colocar 15 placas soporte por cada haz tubular, quedando con ello una separación entre placas
de 660 mm de forma que se cumpla la restricción de vibraciones del HEI.
660 𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷Ñ𝑂𝑂 ) < 721 (𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑁𝑁𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 )
75
Estudio de vibraciones según el método CONNORS
Existen varios tipos de mecanismos de excitación vibracional de flujo inducido que

pueden causar excesiva vibración en el cuerpo y en los tubos de los intercambiadores de calor
y condensadores. Estos mecanismos son inestabilidad fluidoelástica, resonancia acústica,
excitación inducida turbulenta y vortex shedding. La inestabilidad fluidoelástica es el
mecanismo más importante de excitación vibracional para los haces tubulares de los
intercambiadores de calor sometidos a flujo cruzado. Esta vibraciones pueden causar fallos en
los tubos por fatiga o por desgaste, por ello se realizan análisis por vibraciones de flujo
inducido del comportamiento durante la etapa de diseño.
En un haz tubular, las fuerzas de fluidos que afectan al movimiento de un tubo

repercuten en el movimiento de los tubos que se situan alrededor. Se da la inestabilidad
cuando, durante el ciclo de una vibración, la energía absorbida del fluido excede de la energía
disipada por enfriamiento, así, la amplitud de vibración aumenta aumenta y teóricamente
podría ser peligrosa. En la práctica, la amplitud de la vibración es limitada por la presencia de
tubos alrededor. Esta amplitud comenzará a aumentar a partir de un umbral llamado
velocidad crítica UC.
El método de Connors estudia la posibilidad de que se produzcan vibraciones en los

tubos del condenador debido al fenómeno de inestabilidad fluidoelástica. Este es el tipo de
vibración que más problemas suelen causar en condensadores y por lo tanto, principal objeto
de estudio.
El criterio de aceptación se basa en comparar la velocidad real del vapor en el

condensador, con la velocidad teórica, Vcrítica, a la cual los tubos entran en resonancia.
𝑉𝑉𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑉𝑉𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

≤1 ≤ 𝐾𝐾
𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
76
4.4.3. CALDERERIA
Para poder suministrar los materiales necesarios para fabricar el equipo, es necesario
definir el resto de medidas para poder estimar lo pesos de las chapas que deberán ser
suministradas.
A partir de las dimensiones de las placas soporte y placas tubulares es posible conocer
las del resto del condensador.
Cuerpo del condensador
Como se comento en el dimensionamiento de las placas tubulares, el ancho del

condensador mide 8.712 mm, mientras que el alto del condensador será de 7.353 mm.
La longitud del cuerpo viene determinada por la longitud efectiva de los tubos obtenida
en el cálculo térmico, que es la distancia que debe mantenerse entre las dos placas tubulares y
que es igual a 10.562 mm. Las placas tubulares no están directamente unidas al cuerpo del
condensador, sino que se deja un espacio de 228 mm entre la placa y el cuerpo para colocar
una junta de expansión, por lo que la dimensión exterior final del cuerpo es de:
10562 – 2 · 228 = 10.106 mm
La altura dada, incluye también el pozo de condensado, cuyo ancho y largo por supuesto,
son iguales a los del cuerpo.
Para calcular la altura del pozo, es necesario conocer la cantidad de condensado, para
conocer el volumen que, como mínimo deberá tener nuestro pozo. Según los datos de
entrada, la cantidad de condensado formado es de 754800 kg/h de agua. Hay que tener en
cuenta la capacidad de los sumideros para evacuar el condensado, se suele estimar salvo
casos especiales, que el pozo debe tener una capacidad suficiente para almacenar el agua
formada en 5-6 minutos. Por tanto tendremos la siguiente expresión para el volumen del
pozo:
𝐾𝐾𝐾𝐾 1ℎ 𝑚𝑚 3
𝑣𝑣 = 754.800 ℎ
∙ 60𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 6𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 0,001009 𝐾𝐾𝐾𝐾 = 76,16𝑚𝑚3
Puesto que conocemos el ancho y el largo, del pozo la altura corresponderá a la siguiente
expresión:
76,16
ℎ= = 0,865𝑚𝑚 = 865𝑚𝑚𝑚𝑚
10,106 ∙ 8,712
77
Esta es la distancia entre el llamado High Water Level (HWL) y el Low Water Level
(LWL) que son los puntos máximo y mínimo respectivamente que alcanzará el nivel del
condensado. En estos puntos se colocarás sensores de seguridad para que, en caso de
sobrepasar cualquiera de los dos límites se dispare la alarma.
A esta distancia hay que sumarle el espacio que se deja entre el haz tubular y el High
Water Level de 530 mm y el que se deja entre el Low Water Level y el fondo del pozo de
condensado de 150 mm. Así, la altura total del pozo de condensado será de:
ℎ = 530 + 150 + 16 + 865 = 1.561𝑚𝑚𝑚𝑚
Las dimensiones del pozo quedan:
 Altura: 1.561 mm
 Anchura: 8.712 mm
 Longitud: 10.106 mm
En resumen, las dimensiones generales del cuerpo del condensador son:
 Altura: 7.353 mm (con pozo)
 Anchura: 8.712 mm
 Longitud: 10.106 mm
78
Cuello
Las dimensiones del cuello vienen determinadas por el tamaño del cuello de la turbina al
que se debe unir el condensado y por el tamaño del cuerpo del condensador.
El cuello de turbina tiene forma rectangular con unas dimensiones de 6.858 x 6.782 mm.
Por el otro lado, el cuello irá unido al cuerpo del condensador, por lo que esa zona tendrá
unas dimensiones de 9.198 x 4.686 mm ya que se debe soldar al pozo.
El cuello constará de dos chapas laterales rectas de 900 mm a las que se soldarán las
silletas que servirán de apoyo al condensador. También constará de dos chapas laterales
inclinadas que ajustarán la diferencia de dimensiones entre el comienzo y el final del cuello.
Por último, las chapas superior e inferior que cierran el conjunto.
Tendrá una longitud de 2.550 mm, medida estándar salvo que la situación del
condensador dentro de la planta exija otras medidas. Esta distancia es necesaria para la
correcta unión entre el condensador y la turbina, y el espesor de la chapa del cuello a
diferencia del resto de calderería del condensador es de 22 mm.
Además de las chapas necesarias para la fabricación del cuerpo de condensador se deben
tener en cuenta las puertas de acceso que son necesarias para el mantenimiento del
condensador durante su vida operativa. Habrá dos puertas en cada caja de agua de entrada-
salida, una en cada caja de retorno, una en el cuello y otra en el pozo de condensado.
Cajas de agua
Las cajas de agua se ajustan exactamente a las dimensiones de la placa tubular ya que
irán unidas a éstas mediante un embridado. Las cajas de agua de entrada-salida son diferentes
que las de retorno debido a su funcionalidad, por lo que las dimensiones de unas variarán
respecto de las otras.
Las cajas de agua de entrada-salida están formadas por una chapa curvada de 16 mm
cuyo radio es igual a la mitad de la anchura de la placa tubular (2828 mm) menos los 100 mm
necesarios para colocar la brida que se coloca alrededor de toda la caja, es decir:
2.828 − 200
= 1.314 𝑚𝑚𝑚𝑚
2
La longitud total de esta chapa será de:
1.314
2 ∙ 𝜋𝜋 ∙ = 4.128 𝑚𝑚𝑚𝑚
2
Y su anchura de:
5.656 − 200 − 22 ∙ 4 = 5.368𝑚𝑚𝑚𝑚
79
En esta expresión, los 22mm son del espesor las chapas que cierran el conjunto por los
lados y cuyas dimensiones aproximadas son de 1.325 x 2.628 mm ya que es necesario dejar
un trozo de chapa libre para poder efectuar la soldadura correctamente.
Además, las cajas de agua de entrada-salida llevan una placa de partición en su interior
que separa el lado de entrada con el de salida.
Las cajas de agua de retorno tienen una morfología diferente para permitir la correcta
circulación del agua de refrigeración. También están formadas por una chapa circular de
radio la mitad de la altura de la placa tubular (5656 mm) menos los 100 mm de la brida:
5656 − 200
= 2.728 𝑚𝑚𝑚𝑚
2
Con una longitud de:
2728
2 ∙ 𝜋𝜋 ∙ = 8.570 𝑚𝑚𝑚𝑚
2
Y una anchura de:
2.988 − 200 − 22 ∙ 4 = 2.700𝑚𝑚𝑚𝑚
Al igual que las cajas de agua de entrada-salida, las cajas de retorno tienen una placa de
partición, pero al contrario que en el otro caso, ésta no divide totalmente la cavidad interior
sino que únicamente es una guía para que el agua haga el giro correctamente al pasar del lado
de entrada al de salida. Esta placa tiene la misma altura y espesor que la anterior, pero tiene
una anchura de sólo 300 mm.
80
4.4.4. TUBERIAS DE BYPASS
Cuando se deja la turbina fuera de funcionamiento es necesario realizar la operación de

bypass mediante la cual el vapor generado en la caldera de recuperación de calor pasa
directamente al condensador. Durante esta operación las condiciones a las que está sometido
el condensador son más severas que en la operación normal.
Será necesario diseñar las tuberías de bypass de forma que el vapor, de mayor energía
que en operaciones normales, entre en el condensador de forma adecuada con las condiciones
de vapor y temperatura adecuadas. Realizaremos el cálculo de tuberías suponiendo las
siguientes condiciones, más severas, para la operación de by pass.
HP Bypass LP Bypass
Caudal Kg/h lb/h 817.600 ,0 1.802.499,46 84.900,00 187.172,46
Presión bara psi 7,352 106,63 2,86 41,45
Temperatura ºC ºF 188,3 370,94 159,70 319,46
Entalpía kJ/kg Btu/lb 2.815,0 1.210,32 2.782,23 1.196,14
Densidad Kg/m3 lb/ft3 3,6178 0,22686 1,46477 0,09144
Tabla 4.10. Condiciones de bypass
El primer paso será calcular el diámetro de las tuberías de bypass a partir del caudal y la
velocidad máxima. Estas velocidades, indicadas en la especificación son las siguientes:
 Velocidad máxima en la tubería de IP: 135 m/s (442 fps)
 Velocidad máxima en la tubería de LP: 75 m/s (246 fps)
81
Tubería HRH
El cálculo de este diámetro viene dado por:
4 ∙ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 4 ∙ 1.802.499,46
𝐷𝐷 = � =� = 2,52𝑓𝑓𝑓𝑓 = 30,26𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜋𝜋 ∙ 𝜌𝜌 ∙ 𝑉𝑉 ∙ 3600 𝜋𝜋 ∙ 0,22686 ∙ 442 ∙ 3600
El diámetro de la tubería de HRH será por lo tanto de 32” ya que se trata de medidas
normalizadas.
Tubería de baja presión (LP)
Se realiza el mismo cálculo para la tubería de LP:
4 ∙ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 4 ∙ 187.172,46
𝐷𝐷 = � =� = 1,72𝑓𝑓𝑓𝑓 = 20,58𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜋𝜋 ∙ 𝜌𝜌 ∙ 𝑉𝑉 ∙ 3600 𝜋𝜋 ∙ 0,09144 ∙ 246 ∙ 3600
Con lo que el diámetro de la tubería de baja será de 22”.
Tras años de experiencia, se aconseja que la distancia mínima que debe existir entre la
descarga de los agujeros de las tuberías de bypass y la parte superior de los tubos del haz en
trayectoria recta sea de 6 ft, es decir, 1.830 mm.
Las tuberías de descarga del sistema de bypass se diseñan de tal forma que entran por el
cuello inferior del condensador, sufren una cierta inclinación (hacia abajo) y luego se
mantienen paralelos a los haces tubulares.
Su descarga ha sido estudiada para garantizar una distribución uniforme del caudal de
vapor en toda la superficie del condensador. Esto se obtiene con el diseño de la tubería de
descarga (número, distribución y dirección) y con la longitud de dicha tubería.
Estas tuberías de gran diámetro tienen en su parte inferior orificios por los que
descargará todo el vapor proveniente del sistema de bypass. El ángulo que define la situación
de los orificios está dirigido hacia el espacio existente entre los haces de tubos y el que existe
entre el haz de tubos y la pared lateral del condensador. De esta forma el caudal de vapor de
bypass descarga en el condensador con una trayectoria inclinada, evitando, arrastres de gotas
de agua en una trayectoria vertical excepto en los espacios existentes entre haces ya que en
ese espacio no hay tubos del haz tubular que haya que proteger.
82
La descarga de vapor de Bypass en el interior del condensador se realiza través de un

circuito en una tubería final de gran diámetro que está situada en el interior del cuello. El
circuito completo de Bypass contiene un atemperador de mezcla, consistente en una ducha de
agua para bajar la temperatura del vapor y dispositivos acodados para producir una pérdida de
carga del vapor antes de la descarga. Con estas operaciones se consigue bajar la energía del
flujo de vapor y así evitar daños en las conexiones de descarga y en el propio condensador.
Es importante diseñar la situación de los bypasses de forma que no interfieran las

tuberías con los chorros de vapor salientes de los agujeros. Las tuberías de bypass se fabrican
en acero inoxidable al contrario que otras partes del condensador que se fabrican en acero al
carbono debido a que van a estar sometidas a condiciones muy severas y se debe evitar su
desgaste.
La operación de los Bypasses es una condición severa que puede dañar el condensador a
menos que se tomen precauciones. El funcionamiento en Bypass ocurre cuando el vapor no
atraviesa la turbina y llega al condensador a través de unas tuberías especiales de
distribución. Debido a la disparidad en los niveles de energía entre el origen del vapor y del
condensador, cuando el vapor se introduce en el condensador por medio de los Bypasses,
previamente ha sido necesario reducir su presión y atemperarlo. Si no se realiza el paso
anterior, la energía del vapor dañaría los interiores del condensador. Incluso después de esta
reducción de la temperatura y de la presión del vapor sus niveles pueden ser todavía
relativamente altos para el condensador. Por tanto, existe un sistema de spray (cortina de
agua), en el interior del condensador, instalado por encima de las tuberías de distribución del
vapor de Bypass. El caudal de la cortina de agua se ha calculado entre otros motivos para
mantener una temperatura segura dentro del cuello del condensador como se explicó
anteriormente. Los Sistemas de Control para la cortina de agua se deben comprobar
frecuentemente para estar seguros de que funcionan correctamente.
83
4.4.5. PESOS
Previo al cálculo de las fundaciones es necesario hacer una estimación del peso total del
condensador. Para ello se hará el cálculo de cada parte del condensador por separado. Este
peso, por no ser el exacto se mayorará en un 10% con el fin de aumentar la seguridad y la
efectividad de los apoyos del condensador.
Cuerpo
El peso del cuerpo corresponderá a la suma de los pesos de las chapas, los tubos, las
placas tubulares y las placas soporte.
 Chapas
El cuerpo estará comprendido por las chapas que encierran los haces tubulares, los tubos,
las placas tubulares y las placas soporte.
El cuerpo está formado por 4 chapas:
 Dos chapas de 16 mm de espesor, 7.353 mm de ancho y 10.106 mm de largo.
 Dos chapas laterales de 16 mm de espesor, 8.712 mm de ancho y 4.353 mm de alto.
Puesto que la densidad del acero al carbono es de 7,85 kg/dm3, el peso total de las chapas
será:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = (7.353 ∙ 10.106 + 8.712 ∙ 4.353) ∙ 16 ∙ 7,85 ∙ 10−6 = 14.097 𝐾𝐾𝐾𝐾
 Tubos
El condensador tiene 23.433 tubos de acero inoxidable de espesor 0,711 mm (galga 22) y
2.318 tubos de espesor 0,889 mm (galga 20) de longitud 10.562 mm. Teniendo en cuenta que
tienen 25.4 mm de diámetro exterior (1”) y que la densidad del titanio es de 7,93 g/cm3, su
peso será:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = {10.562 ∙ 𝜋𝜋 ∙ [23.433 ∙ (12,72 − 11,9892 ) + 2.318 ∙ (12,72 − 11,8112 )]} ∙ 7,93
∙ 10−6
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 121.526 Kg
84
 Placas tubulares
Las placas tubulares son 4 chapas de acero inoxidable de dimensiones 2.988 mm

(ancho) x 5.656mm (alto) x 40 mm de espesor. Para calcular su peso, primero calcularemos el
peso del prisma, y le restaremos el material que le extraemos a la placa cuando la taladramos
para poder acoplar los tubos y los pernos para embridar.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 4 ∙ 5.656 ∙ 2.988 ∙ 40 ∙ 7,93 ∙ 10−6 = 21.443𝑘𝑘𝑘𝑘
7,93
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = (2 ∙ 25750 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 40 ∙ 12,72 ) + (4 ∙ 112 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 17,52 ) + (4 ∙ 19 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 40 ∙ 11,52 ) ∙
106
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 8291𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = 21.443 − 8.291 = 13.152𝑘𝑘𝑘𝑘
 Placas soporte
De la misma forma que antes, calcularemos el peso y le quitaremos el de los taladros.

Sabemos de antes que tenemos 30 placas soporte en total, que miden 5694 x 3664 x 15 y que
cada placa lleva la mitad de los tubos (12.875) taladrados
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 30 ∙ 5694 ∙ 3694 ∙ 15 ∙ 7,93 ∙ 10−6 = 75.059 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 30 ∙ 12.875 ∙ 𝜋𝜋 ∙ 12,72 ∙ 15 ∙ 7,93 ∙ 10−6 = 23.281 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 92.096 − 23.281 = 51.778𝑘𝑘𝑘𝑘
Con todos estos cálculos obtenemos que el peso final del cuerpo es:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 14.097 + 51.778 + 13.152 + 121.526 = 200.553𝑘𝑘𝑘𝑘
85
Pozo de condensado
El cálculo del peso del pozo, sera la suma de las chapas que lo constituyen, más el peso
de las tuberias que hacen de arriostramiento en su interior.
 Chapas
El pozo está formado por 5 chapas de acero al carbono:
Nº Unidades Espesor Largo Alto/ancho
Chapas laterales 2 16 10.106 2.021
Chapas frontales 2 16 8.712 2.021
Fondo 1 16 10.106 8.712
Tabla 4.11. Resúmen chapas del pozo.

7,85
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = {(2 ∙ 10.106 ∙ 2.021) + (2 ∙ 8.712 ∙ 2.021) + (10.106 ∙ 8.712)} ∙ 16 ∙ 10 6
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 20.612𝐾𝐾𝐾𝐾
 Arriostramientos
Los arriostramientos del pozo están formados por tuberías de 3” de diámetro exterior
(88,9 mm) y 7.62 mm de espesor. Los arriostrados que forman el armazón del pozo tienen las
siguientes medidas:
• 4 tuberías de 724 mm
• 13 chapas de 22 mm de espesor de 256 x 2016 mm
86
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 13 ∙ 22 ∙ 256 ∙ 2.016 ∙ 7,85 ∙ 106 = 1.159𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = [4 ∙ (724 + 1698 + 2673 + 1327) + 6 ∙ (1362 + 2705) + 7 ∙ 2636 + 3 ∙ 1327 + 26

∙ 2503] ∙ 𝜋𝜋 ∙ (38,12 − 30,482 ) ∙ 7.85 ∙ 10−6 = 1.774 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 . = 1.159 + 1.774 = 2.933𝐾𝐾𝐾𝐾
Con lo que el peso del pozo seá en total la suma de las chapas y los arriostramietos:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 23.545𝐾𝐾𝐾𝐾
Cajas de agua
Las cajas de agua están formadas por los siguientes elementos:
Unidades Espesor Largo Ancho
Chapa circular lateral 4 22 1.314 (radio) 2.700
Entrada / Chapa virolada frontal 2 16 4.128 5.368

Salida
Placa de partición 2 25 2.700 1.314
Chapa circular superior/inferior 4 22 2.728 (radio) 5.368
Retorno Chapa virolada frontal 2 16 8.570 2.700
Placa de partición 2 25 2.700 500
Tabla 4.12. Resúmen chapas de las cajas de agua.
𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝜋𝜋 ∙ (1.3142 + 2.7282 ) ∙ 4 ∙ 22 ∙ 7.85 ∙ 10−6 = 19.898𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 2 ∙ 16 ∙ (4.128 ∙ 5.368 + 8.570 ∙ 2.700) ∙ 7.85 ∙ 10−6 = 11.379𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ó𝑛𝑛 = 2 ∙ 25 ∙ (2.700 ∙ 1.314 + 2.700 ∙ 500) ∙ 7.85 ∙ 10−6 = 1.922𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 33.199𝐾𝐾𝐾𝐾
87
Cuello
El peso del cuello se calculará a partir de las chapas de 22 mm que lo forman, los
arriostramientos interiores que lo sujetan y las tuberías de bypass.
 Chapas
Unidades Espesor Largo Alto
Chapas Laterales 2 22 10.106 2.550
Chapa Anterior 1 22 8.712 2.550
Chapa Posterior 1 22 8.712 2.550
Tabla 4.13. Resúmen chapas del cuello.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = [(2 ∙ 10.106 ∙ 2550) + (8.712 ∙ 2550 ∙ 2)] ∙ 22 ∙ 7,86 ∙ 10−6 = 29.964𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 29.964𝐾𝐾𝐾𝐾
 Arriostramientos
Los arriostramientos del cuello están formados por tuberías de 4” (101,6mm) de

diámetro exterior y 8,56 mm de espesor con las siguentes cantidades y longitudes:
• 6 tuberías de 6.862 mm.

También esta compuestos de 22 tuberías de 6” (152,4 mm) de diámetro y 10,97 mm de

espesor y 8.206 mm de longitud.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = [𝜋𝜋 ∙ (50,82 − 42,242 ) ∙ (6 ∙ 6.862 + 12 ∙ 1.290 + 12 ∙ 2.744 + 12 ∙ 4.198)

+ 𝜋𝜋 ∙ (76,22 − 65,232 ) ∙ 22 ∙ 8.206] ∙ 7,85 ∙ 10−6 = 9.656𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 . = 9.656𝐾𝐾𝐾𝐾
88
 Bypasses
Componen los bypasses:
• HP: Una tubería de 32” (813 mm) de diametro exterior y espesor de 7,92mm con
una longitud aproximada de 7.560 mm.
• LP: Una tubería de 22” (559 mm) de diámetro exterior y espesor de 6.35 mm con
una longitud aproximada de 4.640 mm.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = [𝜋𝜋 ∙ (406,22 − 398,32 ) ∙ 7.560 + 𝜋𝜋 ∙ (279,52 − 273,152 ) ∙ 4.640] ∙ 7,85 ∙ 10−6 =
1.587𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = 1.587𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 . = 41.207𝐾𝐾𝐾𝐾
Peso total
Teniendo en cuenta todos los pesos anteriormente calculados obtenemos:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 200.553 + 23.545 + 33.199 + 41.207 = 298.504 Kg
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 298.504 Kg
89
5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO
Como se ha comentado anteriormente, un condensador se diseña para unas condiciones

iniciales, así, el funcionamiento del condensador se garantiza para un único punto. Para
estudiar el comportamiento del condensador ante condiciones diferentes a las del punto de
diseño se crean unas curvas de funcionamiento, que representan la respuesta del condensador
ante condiciones distintas a las de diseño.
Estas curvas nos permiten observar los cambios en el rendimiento del equipo ante la
variación de los siguientes parámetros:
• Caudal de agua de circulación.

• Superficie efectiva de transferencia de calor, que nos permite ver el caso en el que
el condensador trabaje con único haz.
• El factor de limpieza.
• La temperatura de entrada del agua de circulación.
Todas estas variables se representan en unas gráficas que se muestran a continuación.

Dichas graficas representan la transferencia de calor (Duty) en el eje de abscisas y la presión
o vacío esperado en el condensador se colocará el eje de ordenadas. Se representan tantas
líneas en la gráfica como posibles temperaturas de entrada, de esta forma se puede estudiar el
comportamiento para infinidad de combinaciones en las variaciones de los parámetros
indicados.
Se suelen representar nueve gráficas para las condiciones de funcionamiento normal,

y otras nueve para los casos en los que la turbina se bypasea y la descarga se produce
directamente en el condensador. En ambos grupos se representan las mismas variaciones de
los parámetros vistos anteriormente.
Las curvas se nombran mediante los porcentajes de variación de la superficie de

intercambio, del caudal de agua y el factor de limpieza.
El primer término, corresponde a la superficie de intercambio, este parámetro tiene

dos valores, 100% y 50%, se corresponde a los casos en que el condensador funciona con los
dos haces tubulares o con un solo haz. Este término no admite más variaciones, salvo que el
condensador tenga varios cuerpos, lo que implica un número superior de haces. Esta opción
es muy útil para conocer la respuesta del condensador si se ha de parar el funcionamiento de
uno de los haces para labores de mantenimiento, para taponar algún tubo que fuga, sin
necesidad de parar el equipo por completo, con los costes económicos que ello representa.
90
El segundo término, corresponde al caudal de agua de circulación, admite más

variaciones que la superficie de intercambio, el 100% corresponde al caudal de diseño, y a
partir de ese término para abajo, al igual que el anterior término, nos da una respuesta del
condensador si el lugar de trabajar con el caudal de diseño, se tuviese que trabajar con un
caudal menor. En condensadores refrigerados con agua de río por ejemplo, muestra el
comportamiento del equipo, si se atraviesa una época de sequía, y no se puede obtener un
caudal tan elevado como el de diseño. También si hay algún problema en las bombas y estas
no fuesen capaz de suministrar el caudal de diseño, indican las variaciones necesarias en
otros parámetros para lograr un rendimiento deseado. En este proyecto se podrá observar el
comportamiento, trabajando con el caudal de diseño y con un 60% de ese caudal.
El tercer término corresponde al coeficiente de limpieza nombrado anteriormente.

Este coeficiente admite múltiples valores al igual que el caudal de agua. Ver el
comportamiento del equipo ante estas variaciones, es muy útil, al igual que los términos
anteriores. Por ejemplo, si se observase una variación del rendimiento del equipo, mediante
estas curvas podría verse si se debe a suciedad acumulada en los tubos. También son útiles, si
se ha de retrasar la limpieza de tubos, hasta donde podría bajar el coeficiente sin dejar de ser
efectivo el equipo. En este proyecto daremos los valores de 100, 90 y 75 siendo 90 el
coeficiente de diseño. Entre los valores asignados siempre ha de estar el de diseño, pues es
necesario conocer el comportamiento del equipo con el coeficiente de diseño original y
variaciones de otros parámetros.
En resumen:
Figura 5.1. Esquema de curvas de funcionamiento.
91
5.1. CURVAS DE OPERACIÓN EN CONDICIONES NORMALES
CURVA 1, 100% SUPERFICIE DE INTERCAMBIO, 100% CAUDAL DE AGUA,

100% FACTOR DE LIMPIEZA
CONDENSER BACKPRESSURE Bara
0.18
0.167
0.16 0.160
0.150
0.14 0.140
0.132
0.126
0.123
0.12 0.120
0.115
0.113
0.105
0.103 18,40
0.1
0.098 23,00
0.094
0.092 27,50
0.090
0.085 32,00
0.084
0.08 37,78
0.078
0.076 0.075
0.073 43,60
0.071
0.068 0.066
0.063 0.061
0.06 0.059
0.056 0.057 0.055
0.053 0.051
0.049 0.048 0.046
0.043 0.044 0.043
0.04 0.041 0.040
0.038 0.037
0.033 0.034
0.031
0.029
0.025
0.02
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
CONDENSER HEAT LOAD kJ/hr
Figura 5.2. Curva 1: 10, 10, 10.
92

0.18
0.169
0.16 0.160
0.150
0.14 0.140
0.132
0.129
0.123
0.12 0.121
0.115
0.113
0.105
0.103 18,40
0.1
0.098 0.097 23,00
0.092 0.091 27,50
0.085 32,00
0.084
0.08 37,78
0.078 0.077
0.076
0.073 0.072 43,60
0.068
0.066
0.063 0.061 0.061
0.06
0.057 0.057
0.056
0.053 0.052
0.049 0.048 0.048
0.044 0.045
0.043
0.04 0.041 0.040
0.038 0.037
0.033 0.034
0.031
0.029
0.025
0.02
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.3. Curva 2: 10, 10, 90.
93

0.2
0.18 0.179
0.169
0.16
0.154
0.14 0.140
0.137
0.132
0.128
0.123
0.12
0.115 0.116
18,40
23,00
0.105
0.103 0.103
0.1 27,50
0.098 0.097
32,00
0.092
0.087 37,78
0.085
0.083 43,60
0.08 0.079
0.076 0.077
0.073
0.068 0.069
0.066
0.063 0.062 0.061
0.06
0.056 0.057
0.055
0.053 0.052
0.049 0.049 0.048
0.043 0.044 0.043
0.04 0.041
0.038 0.038
0.033 0.034
0.031
0.029
0.025
0.02
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.4. Curva 3: 10, 10, 75.
94

0.25
0.226
0.211
0.2
0.191
0.172 0.173
0.161
0.154
0.15
0.145
18,40
0.138
23,00
0.130 0.131
0.124 27,50
0.122
0.116 32,00
0.109 37,78
0.103 0.104 0.105
0.1 43,60
0.097 0.097
0.092
0.086 0.086 0.084
0.076 0.077 0.077 0.077
0.068 0.068 0.068 0.067
0.060 0.060 0.061
0.056
0.053 0.053 0.053
0.05
0.047 0.047
0.043 0.041 0.041
0.036
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.5. Curva 4: 10, 60, 10.
95

0.25
0.229
0.212
0.2
0.191
0.176
0.172
0.162
0.154
0.15
0.145
18,40
0.138
0.135 23,00
0.130
0.124 27,50
0.123
0.116 32,00
0.109 0.109 37,78

0.103 0.104 43,60
0.1 0.099
0.097
0.092
0.086 0.086 0.087
0.079
0.076 0.077 0.077
0.068 0.068 0.068 0.070
0.063
0.060 0.060
0.056 0.054
0.053 0.053
0.05
0.047 0.047
0.043 0.041 0.041
0.036
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.6. Curva 5: 10, 60, 90.
96

0.3
0.25
0.244
0.224
0.2
0.197
0.189
0.172 0.173 18,40

23,00
0.154
0.15 0.151 27,50
0.145
32,00
0.138
0.131 0.132 37,78
0.124 43,60
0.116 0.118
0.114
0.106
0.103 0.104
0.1 0.099
0.092 0.095
0.092
0.086 0.086
0.076 0.077 0.079 0.077
0.073
0.068 0.068 0.069
0.060 0.062
0.058
0.056 0.053 0.053
0.05 0.049
0.047
0.043 0.041 0.041
0.036
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.7. Curva 6: 10, 60, 75.
97

0.3
0.25 0.251
0.230
0.2 0.201
0.194
0.175 0.177
18,40
23,00
0.154 0.154
0.15 0.149 27,50
32,00
0.138
0.133 0.136
37,78
0.124 43,60
0.121
0.116 0.117
0.110
0.103 0.104
0.1 0.101 0.098
0.092 0.094
0.086 0.088
0.080 0.080
0.076 0.077 0.075
0.071
0.068 0.068
0.064
0.060 0.060
0.056 0.053 0.054
0.05 0.050
0.047
0.043 0.041 0.042
0.036
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.8. Curva 7: 50, 60, 10.
98

0.3
0.263
0.25
0.240
0.209
0.204
0.2
0.186
0.181
18,40
0.160 23,00
0.156 0.158
0.15 27,50
0.143 32,00
0.138 0.138
37,78
0.129
0.124 0.122 43,60
0.118 0.116
0.103 0.104 0.104 0.105

0.1 0.098
0.092 0.094
0.089
0.083 0.085
0.077 0.079
0.076 0.076
0.068 0.071
0.067
0.063
0.060
0.056 0.053 0.056
0.05 0.053
0.047
0.043 0.041 0.044
0.036
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.9. Curva 8: 50, 60, 90.
99

0.35
0.3
0.291
0.263
0.25
0.226 0.227
0.205
0.2 18,40
0.194
23,00
0.174 0.177 27,50

0.165 32,00
0.158
0.15 37,78
0.148
0.145 43,60
0.140
0.134
0.129
0.124 0.125
0.119
0.113
0.106 0.108 0.105
0.1 0.103
0.098
0.092 0.094
0.091 0.088 0.086
0.076 0.079
0.075 0.073
0.068 0.071
0.062 0.060
0.056 0.058
0.05 0.053
0.049 0.047
0.043 0.041 0.038
0.033 0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09
Figura 5.10. Curva 9: 50, 60, 75.
100
DISEÑO Y MONTAJE DE UN CONDENSADOR DE VAPOR DOWN FLOW PARA UNA CENTRAL TÉRMICA DE CICLO COMBINADO
RESUMEN DATOS TABULADOS
T~ DE PRESION Bar Abs

DUTY kJ/hr
ENTRADA 10,10,10 10,10,90 10,10,75 10,60,10 10,60,90 10,60,75 50,60,10 50,60,90 50,60,75
0 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513
642628411 0.03121 0.03121 0.03121 0.03594 0.03616 0.03594 0.03594 0.03616 0.03828
18.4 883614065 0.03380 0.03380 0.03380 0.04094 0.04382 0.04138 0.04221 0.04382 0.04729
1365585373 0.03955 0.04036 0.04302 0.05277 0.06344 0.05830 0.06005 0.06344 0.07096
1767228130 0.04647 0.04833 0.05239 0.06690 0.08521 0.07670 0.07957 0.08521 0.09790
0 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316
642628411 0.04088 0.04088 0.04088 0.04685 0.04685 0.04685 0.04685 0.04685 0.04902
23 883614065 0.04415 0.04415 0.04415 0.05313 0.05577 0.05313 0.05391 0.05577 0.05981
1365585373 0.05139 0.05166 0.05476 0.06791 0.07912 0.07325 0.07524 0.07912 0.08767
1767228130 0.05911 0.06126 0.06595 0.08393 0.10460 0.09500 0.09825 0.10460 0.11883
0 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310
642628411 0.05276 0.05276 0.05276 0.06021 0.06021 0.06021 0.06021 0.06021 0.06230
27.5 883614065 0.05684 0.05684 0.05684 0.06799 0.07053 0.06799 0.06833 0.07053 0.07528
1365585373 0.06584 0.06584 0.06927 0.08621 0.09846 0.09163 0.09395 0.09846 0.10837
1767228130 0.07467 0.07719 0.08269 0.10474 0.12854 0.11750 0.12124 0.12854 0.14483
0 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553
642628411 0.06754 0.06754 0.06754 0.07673 0.07673 0.07673 0.07673 0.07673 0.07881
32 883614065 0.07258 0.07258 0.07258 0.08632 0.08882 0.08632 0.08632 0.08882 0.09445
1365585373 0.08367 0.08367 0.08726 0.10862 0.12227 0.11426 0.11699 0.12227 0.13386
1767228130 0.09399 0.09689 0.10337 0.13082 0.15790 0.14509 0.14943 0.15790 0.17675
0 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596
642628411 0.09165 0.09165 0.09165 0.10359 0.10359 0.10359 0.10359 0.10359 0.10559
37.7 883614065 0.09821 0.09821 0.09821 0.11597 0.11837 0.11597 0.11597 0.11837 0.12535
1365585373 0.11255 0.11255 0.11634 0.14459 0.16034 0.15053 0.15388 0.16034 0.17449
1767228130 0.12584 0.12862 0.13663 0.17286 0.20446 0.18895 0.19421 0.20446 0.22720
0 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282
642628411 0.12310 0.12310 0.12310 0.13845 0.13845 0.13845 0.13845 0.13845 0.14028
43.6 883614065 0.13154 0.13154 0.13154 0.15430 0.15646 0.15430 0.15430 0.15646 0.16508
1365585373 0.14993 0.14993 0.15386 0.19069 0.20883 0.19686 0.20094 0.20883 0.22605
1767228130 0.16688 0.16941 0.17925 0.22638 0.26321 0.24448 0.25084 0.26321 0.29058
Tabla 5.1. Datos tabulados curvas de funcionamiento en condiciones normales
101
CONCLUSIONES
Mediante las curvas mostradas anteriormente, y los datos mostrados en la tabla posterior
(se han señalado a modo de comparción) se puede concluir lo siguiente:
 Una disminución en el factor de limpieza conlleva un aumento de la presión de

operación, esto es una disminución del vacío. Como se ha indicado anteriormente
esto se traduce en una menor expansión del caudal del vapor y, por tanto, un
rendimiento más bajo, esta conclusión se desprende también del hecho de que
una disminución en el coeficiente de limpieza implica mayor suciedad en los
tubos y por tanto menos transferencia de calor, de ahí un menor rendimiento.
 Que una disminución tanto en el caudal de agua de circulación como en la

superficie de transferencia (operación con un solo haz) nos lleva al mismo
resultado que la conclusion anterior, un aumento de la presión y una disminucion
del rendimiento, ya que ante un mismo caudal de vapor, una disminución de
caualquiera de estos parámetros nos lleva a una menor transferencia de calor
 Se observa en cualquiera de las curvas que, a una misma presion, una

disminución de la temperatura de entrada implica un aumento del duty. Esto se
debe como hemos visto anteriormente, a que el duty depende directamente de la
diferencia de temperaturas de entrada y salida, asi pues, si la temperatura de
entrada disminuye, la diferencia será mayor y por tanto se realizara una mayor
transferencia de calor.
102
5.2. CURVAS DE OPERACIÓN EN CONDICIONES DE BYPASS
A continuación se muestran las curvas de funcionamiento para condiciones de bypass,

las conclusiones que se obtienen de estas curvas son iguales que las obtenidas en las curvas
de funcionamiento normal, solo que se trabaja con condiciones más severas de presión y
temperatura al bypassear la turbina y descargar directamente sobre el condensador los
vapores de la caldera, lo que se traduce por consiguiente en mayores valores de transferencia.
103

0.25
0.217
0.2 0.201
0.179
0.166
0.162
0.154
0.15
0.147
18,40
0.134 0.136 23,00
0.127 27,50
0.121 0.122
0.117 32,00
0.111 37,78
0.103 0.103 0.102 43,60
0.1 0.100
0.094
0.090 0.091
0.082 0.082 0.082
0.076 0.074 0.075
0.072
0.067 0.065 0.065 0.066
0.058 0.060
0.056 0.057
0.05 0.052 0.050 0.051
0.043 0.045 0.044
0.040 0.039
0.033 0.035
0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.11. Curva 1: 10, 10, 10
104

0.25
0.225
0.208
0.2
0.184
0.173
0.163
0.159
0.15
0.147
0.141 18,40
0.134 0.133 23,00
27,50
0.121 0.123 0.121
32,00
0.111 37,78
0.106 0.107
0.103 43,60
0.1 0.100 0.098
0.093
0.090
0.085 0.086
0.082
0.078
0.076 0.074 0.074
0.068 0.069
0.067 0.065 0.063
0.058 0.058
0.056 0.054
0.05 0.052 0.050
0.045 0.046
0.043
0.040 0.039
0.033 0.035
0.031
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.12. Curva 2: 10, 10, 90
105

0.45
0.4
0.389
0.35
0.345
0.308
0.3
0.286
0.271
18,40
0.25
0.242 23,00
0.236
0.223 27,50
0.212 32,00
0.2 0.200 37,78
0.194
0.182 43,60
0.173 0.174
0.166
0.159
0.15 0.148
0.140 0.141 0.144
0.135 0.138
0.120 0.119
0.112 0.113 0.115
0.1 0.103 0.101
0.090 0.091 0.094
0.090
0.076 0.075 0.072 0.074
0.071
0.056 0.059 0.056 0.057
0.05
0.043 0.046 0.044
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.13. Curva 3: 10, 10, 75.
106

0.35
0.330
0.3
0.296
0.258
0.25 0.251
0.230
0.216
0.2 0.200 18,40

0.193
0.185 23,00
0.178 27,50
0.165 0.164 32,00
0.159
0.15 37,78
0.148
0.145 43,60
0.140
0.135 0.134
0.124
0.119 0.120 0.118
0.109
0.103 0.105
0.1 0.101 0.099 0.096 0.095
0.089
0.084
0.076 0.079 0.077
0.075
0.070
0.066
0.063
0.056 0.059
0.055
0.05 0.051
0.043 0.046
0.042
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.14. Curva 4: 10, 60, 10.
107

0.4
0.35
0.344
0.307
0.3
0.270
0.259
0.25
0.240
18,40
0.217 23,00
0.210
0.2 0.200 27,50
0.185 0.186 32,00
0.172 37,78
0.166
0.159 43,60
0.15 0.154 0.152
0.140 0.141
0.135
0.127 0.125 0.124
0.119 0.116
0.103 0.105 0.102
0.1 0.101 0.101 0.101
0.089
0.084 0.082 0.081
0.076 0.075
0.070
0.066 0.065
0.056 0.059
0.055 0.052
0.05
0.043 0.046 0.042
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.15. Curva 5: 10, 60, 90.
108

0.4
0.375
0.35
0.333
0.3
0.296
0.278
0.262
0.25
0.230 0.233
18,40
0.216 23,00
0.204 27,50
0.2
0.190 0.192 32,00
0.178 37,78
0.167 0.168
0.159 43,60
0.159
0.15
0.145
0.135 0.136 0.136 0.138
0.131
0.119
0.110 0.110 0.111 0.113
0.1 0.103 0.101
0.089 0.088 0.088 0.090
0.076 0.075
0.070 0.070 0.071
0.056 0.059 0.055 0.056

0.05
0.043 0.046 0.043
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.16. Curva 6: 10, 60, 75
109

0.45
0.4
0.389
0.35
0.345
0.308
0.3
0.286
0.271
18,40
0.25
0.242 23,00
0.236
0.223 27,50
0.212 32,00
0.2 0.200 37,78
0.194
0.182 43,60
0.173 0.174
0.166
0.159
0.15 0.148
0.140 0.141 0.144
0.135 0.138
0.120 0.119
0.112 0.113 0.115
0.1 0.103 0.101
0.090 0.091 0.094
0.090
0.076 0.075 0.072 0.074
0.071
0.056 0.059 0.056 0.057
0.05
0.043 0.046 0.044
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.17. Curva 7: 50, 60, 10.
110

0.45
0.416
0.4
0.366
0.35
0.330
0.3 0.302
0.289
0.261
18,40
0.25 0.247
23,00
0.236
0.227 27,50
0.217
32,00
0.2 0.201 37,78
0.191 0.188
0.184 0.181 43,60
0.163
0.154 0.156 0.152
0.15 0.147 0.150
0.135
0.129
0.123 0.120 0.123
0.117
0.1 0.103 0.101 0.101

0.094 0.097
0.093
0.076 0.075 0.076 0.079

0.074
0.059 0.058 0.060
0.056
0.05
0.043 0.046 0.046
0.033 0.035
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.18. Curva 8: 50, 60, 90.
111

0.5
0.476
0.45
0.415
0.4
0.381
0.35
0.337
0.331
0.3 0.304
18,40
0.271 23,00
0.265 0.262
0.255 27,50
0.25
32,00
0.217 0.218 0.215 37,78

0.211 0.208
0.2 43,60
0.183 0.183
0.172 0.172
0.167 0.164
0.15 0.154
0.142
0.135 0.131 0.134
0.128
0.118
0.109
0.1 0.103 0.102 0.099 0.103
0.090
0.079 0.083
0.076 0.076
0.063 0.067
0.056 0.060
0.05 0.047 0.050
0.043
0.033 0.037
0.025
0
0.00E+00 5.00E+08 1.00E+09 1.50E+09 2.00E+09 2.50E+09 3.00E+09
Figura 5.19. Curva 9: 50, 60, 75.
112
DATOS TABULADOS
T~ DE PRESION Bar Abs

DUTY kJ/hr
ENTRADA 10,10,10 10,10,90 10,10,75 10,60,10 10,60,90 10,60,75 50,60,10 50,60,90 50,60,75
0 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513 0.02513
591450083 0.03068 0.03068 0.03068 0.03495 0.03495 0.03495 0.03495 0.03495 0.03657
18.4 1301190182 0.03874 0.03919 0.04166 0.05103 0.05192 0.05574 0.05734 0.06045 0.06730
2010930281 0.05148 0.05380 0.05890 0.07741 0.08131 0.09014 0.09391 0.10133 0.11821
2602380363 0.06566 0.06938 0.07768 0.10902 0.11584 0.13148 0.13826 0.15175 0.18308
0 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316 0.03316
591450083 0.04021 0.04021 0.04021 0.04561 0.04561 0.04561 0.04561 0.04561 0.04696
23 1301190182 0.05037 0.05037 0.05313 0.06575 0.06581 0.07019 0.07203 0.07558 0.08340
2010930281 0.06514 0.06780 0.07365 0.09646 0.10084 0.11075 0.11497 0.12326 0.14202
2602380363 0.08203 0.08626 0.09566 0.13373 0.14128 0.15855 0.16601 0.18081 0.21495
0 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310 0.04310
591450083 0.05193 0.05193 0.05193 0.05866 0.05866 0.05866 0.05866 0.05866 0.05981
27.5 1301190182 0.06457 0.06457 0.06731 0.08356 0.08356 0.08797 0.09011 0.09425 0.10333
2010930281 0.08193 0.08505 0.09187 0.11970 0.12473 0.13608 0.14091 0.15038 0.17171
2602380363 0.10214 0.10704 0.11790 0.16382 0.17237 0.19190 0.20032 0.21697 0.25519
0 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553 0.05553
591450083 0.06650 0.06650 0.06650 0.07482 0.07482 0.07482 0.07482 0.07482 0.07579
32 1301190182 0.08211 0.08211 0.08489 0.10538 0.10538 0.10989 0.11240 0.11726 0.12789
2010930281 0.10266 0.10633 0.11435 0.14811 0.15393 0.16706 0.17264 0.18357 0.20810
2602380363 0.12686 0.13258 0.14522 0.20038 0.21016 0.23250 0.24211 0.26108 0.30442
0 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596 0.07596
591450083 0.09030 0.09030 0.09030 0.10111 0.10111 0.10111 0.10111 0.10111 0.10176
37.7 1301190182 0.11053 0.11053 0.11334 0.14045 0.14045 0.14504 0.14813 0.15408 0.16710
2010930281 0.13598 0.14050 0.15036 0.19325 0.20027 0.21611 0.22283 0.23597 0.26534
2602380363 0.16633 0.17330 0.18868 0.25791 0.26957 0.29615 0.30755 0.33002 0.38110
0 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282 0.10282
591450083 0.12137 0.12137 0.12137 0.13527 0.13527 0.13527 0.13527 0.13527 0.13545
43.6 1301190182 0.14735 0.14735 0.15009 0.18544 0.18544 0.19002 0.19379 0.20107 0.21694
2010930281 0.17873 0.18427 0.19634 0.25069 0.25884 0.27789 0.28597 0.30174 0.33686
2602380363 0.21655 0.22502 0.24366 0.32997 0.34383 0.37540 0.38892 0.41551 0.47570
Tabla 5.2. Datos tabulados curvas de funcionamiento en condiciones de bypass
113
6. MONTAJE
En este tipo de proyectos, se propone también una secuencia lógica para el montaje del
equipo. Se trata pues, de una guía para que el equipo de montaje pueda llevar a cabo
correctamente el ensamblaje del condensador.
El condensador sale del taller ensamblado lo máximo posible y se envía en módulos que
serán soldados en la planta. Los módulos son:
 Cuello superior conjunta de expansión en dos mitades.
 Cuello inferior en dos mitades.
 Dos haces tubulares.
 Dos cajas de agua de entrada.
 Dos cajas de agua de salida.
 Pozo de condensados en dos mitades.
 Sumidero.
 Posiciones sueltas.
 Accesorios: Válvula rompedora de vacío, discos de ruptura, etc.
114
6.1. ENSAMBLAJE
Los principales componentes del condensador se deberán instalar en el siguiente orden:
 Sistema de Anclaje.
 Junta de Expansión / Cuello Superior.
 Pozo de Condensado.
 Haces Tubulares.
 Cajas de Agua.
 Cuello Inferior.
 Conexión Puntos Terminales.
6.1.1. SISTEMA DE ANCLAJE
Antes de instalar las placas base (sole plates) se instalará un manguito embebido en el
interior del hormigón donde se alojarán los pernos de anclaje. Los pernos se instalarán de tal
forma que se asegure su perfecta alineación. Posteriormente, se colocarán en su posición
definitiva las placas base embebidas con los manguitos y una parte del tornillo de anclaje que
estaría por un extremo roscado al manguito y en el otro extremo embebido en el hormigón.
Deben alinearse perfectamente todos los agujeros, ya que aunque el taladro sea más
grande que los pernos en las placas base embebidas, esta holgura es la encargada de absorber
las dilataciones térmicas del equipo.
Posteriormente se nivelarán las placas de placas base embebidas, verificando su correcta

elevación y se hormigonará.
Figura 6.1. Situación final de los pernos de anclaje.
115
6.1.2. MONTAJE CUELLO SUPERIOR/ JUNTA DE EXPANSION
Debe tenerse especial cuidado en no dañar las ondas de poco espesor, y en no mover la
junta de expansión. Si se impone un movimiento a la junta, puede provocarse un
funcionamiento incorrecto, daño de las ondas o de otros componentes.
En el caso de realizar un montaje incorrecto, se verán reducidos los ciclos de vida de la

junta, las fuerzas transmitidas a los equipos conectados pueden superar los valores de diseño
y con ello provocar fallos mecánicos a cualquier parte del condensador. Cualquier
posicionamiento de campo debe ser realizado de acuerdo a las instrucciones, en las que se
incluyen tanto las direcciones como las magnitudes de los movimientos. Una vez que la junta
de expansión está correctamente instalada en su posición final, los elementos temporales
utilizados para facilitar el montaje deben ser eliminados para permitir a la junta compensar
los cambios debidos a las condiciones atmosféricas durante la fase de construcción.
Montar las secciones de la junta de expansión fuera de la base de la turbina, introducir

los arriostrados existentes entre las dos mitades e instalar todas las tuberías interiores.
Después soldar ambas secciones, asegurándose de que el conjunto queda escuadrado y
verificando las dimensiones. Posteriormente limpiar las soldaduras, puliéndolas totalmente
respecto a la superficie del cuello. Soldar las tuberías de refuerzo centrales, a las tuberías
interiores.
Colocar y soldar el trozo de chapa de protección interior de la junta suministrada suelta.
Es muy importante que esta pieza no se suelde a la parte inferior de la junta ya que no
permitiría su dilatación / contracción. Colocar y soldar la pieza del fuelle, suministrada suelta.
Comprimir la junta utilizando los pernos de compresión / expansión como máximo 20 mm.
Comprobar las dimensiones del cuello de turbina y de la junta de expansión. Desplazar el
cuello superior/junta de expansión directamente, utilizando los medios necesarios para evitar
deformaciones, hasta su posición final en la base de la turbina y soportarla provisionalmente.
Se deberán comprobar las dimensiones de la parte inferior del cuello superior para
compararlas con el cuello inferior.
Los pernos de compresión de la junta de expansión, utilizados para facilitar el montaje,

así como las orejetas de izado, no deben ser retirados hasta finalizar el montaje del
condensador.
116
6.1.3. MONTAJE DEL CUERPO DEL CONDENSADOR
Pozo de condensado (Hotwell).
Nivelar un área exterior al pedestal de turbina (teniendo presente la posterior

introducción del condensador) y situar sobre unos apoyos de hormigón provisionales las
placas base. Estas placas se suministrarán punteadas de dos en dos para proteger una de sus
caras. Nivelar estas placas y situar las dos secciones del pozo de condensados sobre éstas,
punteando ambas piezas entre sí. En esta primera etapa es necesario utilizar apoyos
provisionales en el lado central del pozo, estos apoyos provisionales deben eliminarse una
vez soldadas las dos mitades. Realizar la soldadura entre las dos secciones del pozo de
condensados, utilizando una técnica secuencial de soldadura alternada con el fin de
minimizar la contracción de la unión soldada.
A continuación podemos ver el ensamblaje de las dos mitades del pozo:
Figura 6.2. Ensamblaje de las dos mitades del Pozo.
117
Haz tubular.
El haz tubular se elevará a través de sus orejetas utilizando dos grúas, prestando especial
atención a las limitaciones angulares de los soportes para no dañar el haz tubular. Se baja con
cuidado un modulo del banco y se sitúa encima del pozo de condensados alineándolo
mediante las orejetas de premontaje. Igualmente, se coloca el segundo módulo.
Se instalan y sueldan los tubos de apoyo de los haces tubulares entre las placas soporte y
el fondo del pozo de condensados. Por último, se sueldan las posiciones entre los dos haces
tubulares y las posiciones entre las placas finales de la envolvente y los haces tubulares.
Figura 6.3. Placa tubular soldada a tubos.
118
Figura 6.4. Haz Tubular.
Figura 6.5. Haz Tubular 2.
119
Cuello inferior (Lower Exhaust Neck)
Normalmente el cuello inferior se suministra en dos secciones a obra, donde se realiza el

ensamblaje total. Primero se alinea una de las secciones del cuello inferior a la sección
correspondiente del haz tubular utilizando separadores para enfrentar los dos extremos de
chapas a soldar, posteriormente, se ajusta la segunda sección.
Una vez soldadas, se lleva a cabo la elevación del conjunto pozo + haces tubulares +
cuello inferior, teniendo presente que la tolerancia máxima en altura del condensador
completo, incluida la junta de expansión (una vez ensamblado) es ±3 mm.
Una vez realizado este trabajo, se procede a instalar cualquier otro arriostrado y/o
conexión que no se hubiera instalado en el taller, por lo general las conexiones que no se
ensamblan en taller son las siguientes:
 Conexión "Vapor de calentamiento del condensado", que llega montada salvo dos
tramos de tubería y sus apoyos.
 Conexiones "Bomba de vacío", durante el ensamblaje de estos elementos se debe

tener mucho cuidado con la protección de los tubos.
 Conexión "Cortina de agua", las boquillas roscadas de la cortina de agua se instalarán

cuando se haya terminado de montar el condensador, evitando que éstas sufran algún
daño.
 Conexiones "Drenajes de los sellos de turbina".
Figura 6.6. Vista del cuello durante el montaje.
120
Figura 6.7. Vista del cuello durante el transporte.
Inserción del cuerpo del condensador
Consiste en instalar el sumidero de condensados del pozo justo debajo de su ubicación

definitiva (debajo del pedestal de turbina). Es necesario verificar que hay holgura suficiente
para realizar la introducción del condensador.
Antes de proceder con la maniobra de inserción del condensador se quitará la soldadura

por puntos que unía el pozo con las chapas de apoyo, separando éstas. También se debe
decidir si es necesario montar las cajas de agua antes de insertar el condensador.
121
Figura 6.8. Vista frontal de la inserción del condensador.
Figura 6.9. Vista posterior de la inserción del cuerpo del condensador.
122
Insertar las chapas de nivelación necesarias para nivelar el equipo y soldarlas sobre la
placa embebida en la cimentación. Fijar las placas de teflón, una a las placas de asiento,
embebidas en la cimentación (o encima de las chapas de nivelación si han sido utilizadas), y
otra a la cara de las placas de apoyo del pozo de condensado.
Mover el condensador a la posición final, sobre la placa base hormigonada dejando

separación suficiente entre la chapa del pozo de condensados y la placa base hormigonada.
Para realizar esta operación se necesitarán cuatro tanquetas que deberán apoyar en el centro
del refuerzo colocado en la parte inferior y soldada a la cara exterior del suelo. Las vigas
donde apoyarán las tanquetas y/o los pistones de elevación deberán coincidir con la línea de
tubos verticales que soportan las placas soporte. El condensador dispone de cuatro soportes
para gatearlo colocados en la cara de entrada y en la de retomo del pozo.
Colocar el conjunto placa de apoyo + placa de teflón encima del conjunto cimentación +
chapas de nivelación (si son necesarias) + placa de teflón, (quedando en contacto las dos
placas de teflón), asegurándose que el centro de los taladros en ambos montajes están
alineados. Gatear el condensador para que esté en contacto con las chapas de apoyo,
comprobar la correcta posición/alineación (realizar protocolo) y soldarlas al fondo del pozo
de condensados.
Ajustar el sumidero al pozo de condensados y completar las soldaduras. Instalar la rejilla

de acero inoxidable sobre el sumidero y puntearla.
Instalación del cuello superior/ Junta de expansión
Soltar la junta de expansión de su posición temporal, colocarla en su posición final, y

soldarla al cuello inferior del condensador.
Eliminar los elementos temporales de compresión para el montaje, pintados de amarillo.

Normalmente el color amarillo de las piezas en el proceso de fabricación, indica que deben
retirarse al terminar el montaje.
Una vez que el condensador se ha unido con la turbina y se han montado todas las
tuberías definidas en los planos con soldadura de campo se puede quitar el embalaje de
aluminio. Es importante verificar que todo el embalaje y cualquier resto del montaje ha sido
retirado antes de realizar cualquier prueba del equipo.
123
Instalaciones de las conexiones de puntos terminales
En las conexiones de las cajas de agua de entrada y salida se deberá instalar una cesta
para evitar la pérdida de las bolas de limpieza en los drenajes.
Estas cestas se instalarán entre la brida de las conexión de la caja de agua y la brida de la
línea en el momento del conexionado.
Instalación de las cajas de agua
Si hubiera algún problema de accesibilidad en la posición final donde irá ubicado el

condensador, tanto en la parte superior como en las proximidades de alguna (o de las cuatro)
cajas de agua, deberá realizarse la instalación de las cajas de agua a los módulos, antes de
realizar la maniobra de inserción.
Aplicar silicona de junta adhesiva a la placa tubular en el área de la junta según la Figura
6.10, e instalar ésta. Aplicar de la misma manera, silicona de junta adhesiva a la brida de la
caja de agua. Colgar la caja de agua delante de la placa tubular e instalar suficientes varillas
guía en los taladros para que la caja de agua se pueda desplazar hasta su posición final.
Figura 6.10. Esquena de aplicación de silicona a la placa tubular.
Instalar todos los pernos y tuercas y apretando a mano. En caso de tratarse de un

condensador de doble paso, también serán necesarias estas mismas operaciones en las
secciones de separación de una misma caja de agua. Para las cajas de agua de entrada/salida,
las tuercas de la brida de la chapa de partición deben ser apretadas (trabajando del centro
hacia los extremos, ver figura 6.11) antes de apretar el resto de las tuercas de las cajas de
agua.
124
Figura 6.11. Secuencia de apretado de las tuercas de las cajas de agua.
Antes de realizar el montaje completo de las cajas de agua, es necesario realizar una
prueba hidrostática a la presión de operación en el lado del agua de circulación y comprobar
que no se producen fugas.
La prueba hidrostática del condensador consiste en comprobar el total aislamiento del

lado vapor frente al lado agua. La prueba se realiza colocando un cierre de metacrilato en los
extremos del haz tubular. A continuación se llena de agua todo el interior de los tubos y se
observan las pantallas de metacrilato en busca de un flujo de burbujas. Estas burbujas son
provocadas por la entrada de aire en el sistema e indican que el sistema no está aislado.
Figura 6.12. Transporte del equipo.
125
7. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL CONDENSADOR
7.1. PUESTA EN MARCHA INICIAL
Una vez terminadas las labores de ensamblaje y antes de que el condensador comience a
funcionar normalmente hay que realizar una serie de operaciones para ultimar los detalles
necesarios para el correcto funcionamiento:
1. Limpieza de tuberías de descarga al condensador así como el interior del

condensador para retirar restos de soldaduras y partículas que provocaría graves daños
en caso de llegar a la caldera. Posteriormente, se limpiaran también la totalidad de
tubos y válvulas para evitar que los tubos comiencen a operar ya obstruidos lo que
implicaría posteriores paradas.
2. Cerrar todas las puertas de acceso drenajes y venteos.
3. Comprobar que los equipos auxiliares, de monitorización y seguridad están en

posición de funcionamiento.
4. Llenar el pozo de condensado con agua de aporte hasta el nivel de operación

normal. Posteriormente, efectuar el vacio y sellar la turbina.
5. Abrir las válvulas de succión, descarga y venteo de las bombas de condensado

para que se llenen por completo de agua. Abrir las válvulas de sellado de las bombas
de condensado.
6. Comprobar el nivel del pozo y rellenar en caso de pérdidas de nuevo hasta el

nivel normal, en caso de que el fluido del pozo se emplea también para llenar los
sistemas de condensado y de refrigeración mediante bomba o por derivación se
mantendrá un control constante para introducir la cantidad de agua necesaria.
7. Sellar las bombas de agua de circulación y poner en marcha el resto de

sistemas de refrigeración.
8. Abrir venteos de puesta en marcha de las cajas de agua del condensador y

comprobar sistemas de eliminación de incondensables.
9. Si las cajas de agua se llenan mediante la puesta en marcha, programar las

válvulas para abrirse primero un 20 % y después totalmente, de esta forma disminuye el
golpe de ariete sobre las placas tubulares (se deberá confirmar este procedimiento de
arranque con el fabricante de la bomba).
10.Comprobar la colocación de juntas de expansión, apoyos deslizantes, chapas

flexibles, comprobar los movimientos y la ausencia de impurezas.
126
7.2. PUESTA EN MARCHA NORMAL
Tras la puesta en marcha inicial, en la que todos los elementos se han preparado para el
funcionamiento y se han comprobado válvulas venteos y sistemas de medición, protección y
seguridad, se procederá del siguiente modo:
1. Poner en marcha las bombas de circulación, tras ventear el aire se comprueban

los niveles de las cajas de agua y se posicionan los venteos que extraerán el aire presente en
las mismas durante la operación normal.
2. Comprobar uniones para asegurar que no existen fugas, una vez comprobado
se puede poner en marcha el sistema de limpieza.
3. Arrancar las bombas de condensado y posteriormente, arrancar el sistema de

vacío y verificar que funciona correctamente, tras esto, se podrá terminar de sellar la
turbina. Mientras se llega a la presión de diseño en el interior es necesario hacer
comprobaciones constantes para que no existan fugas, reparando y apretando las piezas que
sean necesarias. Hay que tener especial cuidado con los sistemas que trabajen a menor
presión que el condensador y menor que la atmosférica.
4. Alcanzada la presión requerida, o la máxima posible, poner en

funcionamiento los medidores locales de flujo de incondensables (apagados anteriormente)
y comprobar que éstos indican los SCFM (standard cubic feet per minute) especificados o
menos. Si se cumple lo anterior, las fugas (entradas) de aire al sistema, están dentro de los
márgenes previstos. Si las lecturas son mayores que las especificadas, hay más fugas de
aire que deben ser localizadas y taponadas, antes de continuar con el arranque.
5. Comprobar el medidor de aire. Un descenso acusado de la lectura, indica que

no está bien ajustado. A medida que el generador (caldera) continúa subiendo de presión y
temperatura y las tuberías internas de descarga están en operación, comprobar que los flujos
no superan a los indicados en las condiciones de diseño.
6. Una vez lograda la desgasificación total del equipo, la circulación y

temperatura del vapor es suficiente para operar en condiciones óptimas. En este momento se
arranca la turbina.
7. Una vez alcanzada la velocidad y producción de vapor de diseño, la carga del

condensador (masa y entalpía del vapor entrante) supera los condicionamientos de la
mínima recirculación de condensado. En este momento, se pone espera el sistema de
recirculación y de vapor de calentamiento y se empieza a trabajar en situación de operación
normal.
127
7.3. OPERACIÓN DE LAS CONEXIONES
Antes de retirar el embalaje de aluminio y poner en marcha el condensador por primera

vez, se ha de asegurar que todas las conexiones están limpias y libres de restos de suciedad
que pudieran proyectarse sobre los internos de las conexiones o sobre el haz tubular y
dañarlos.
CONEXIÓN DE VAPOR DE CALENTAMIENTO
Esta conexión tiene como función calentar el condensador en el arranque y proporcionar

vapor auxiliar para operaciones como la desaireación dentro del condensador.
El Sistema de Calentamiento o Sparger Steam podrá entrar en funcionamiento siempre y

cuando el nivel de condensado en el pozo esté por encima de la alarma de bajo nivel.
CONEXIÓN – CORTINA DE AGUA
El sistema de cortina de agua está formado por una conexión general que se ramifica en
tuberías que contienen boquillas pulverizadoras de acero inoxidable. El sistema de cortina de
agua debe funcionar siempre que se opere en modo Bypass (sobre todo con un solo banco)
por las siguientes razones:
 Mantener la operación fiable y segura ante fallos de los sistemas primarios.
 La temperatura en el cuello del condensador no supere los l80°F (82,2°C).
 Evitar que el vapor de Bypass fluya hacia la turbina de vapor.
 Proteger de sobrecalentamiento los internos del condensador y la junta de

expansión del cuello,
Para evitar daños irreparables en los tubos del condensador durante el periodo de puesta
en marcha habrá que probar que el sistema de cortina de agua funciona correctamente, ya que
constituyen un sistema secundario de protección del condensador. Esta comprobación deberá
ser realizada antes de que la turbina de vapor entre en funcionamiento por primera vez.
128
7.4. OPERACIÓN NORMAL
Durante el funcionamiento normal de un condensador:
 El controlador de nivel, instalado en el exterior, se ocupa de las posibles

variaciones de flujo, manteniendo el nivel del pozo de condensados apropiado.
 La zona de enfriamiento y extracción de aire e incondensables y el sistema de

vacío, se encargan de sacar incondensables del equipo para operar en el vacío.
 Los drenajes y vertidos al condensador, una vez condensados, se recalientan y las

gotas de condensado entran en contacto con el vapor facilitando la extracción de
incondensables. Así, el condensado devuelto al ciclo, tiene las condiciones
precisas.
 Los venteos de las cajas de agua eliminan el aire para que puedan estar
inundadas. Además de estos drenajes, es común instalar un sistema de cebado en
las cajas de agua que elimina el aire disuelto en el agua de refrigeración
 El sistema de limpieza mantiene el coeficiente de transferencia de calor elevado

para adecuarse al de diseño.
7.5. OPERACIÓN CON UN SOLO HAZ TUBULAR
PREPARACIÓN
En algunas ocasiones puede ser necesario operar con solo uno de los bancos para realizar
algún tipo de reparación en el otro haz. Sabiendo en qué condiciones operará el condensador
se comprobara que la presión en el condensador es inferior a la de disparo de turbina, valor
proporcionado por el fabricante para protegerla mecánicamente frente a sobrepresiones.
Los siguientes puntos se refieren al haz que va a ser sacado de servicio:
Cerrar las válvulas de las bombas de vacío (las de incondensables) y aislar el sistema de
vacío en el banco a dejar fuera de servicio.
Cuando un lado del condensador está fuera de servicio, las líneas de extracción de
incondensables de ese lado deberán estar aisladas del resto del sistema de extracción de aire,
de otra manera el vapor se succionaría hacia el lado del condensador que está fuera de
servicio y estrangularía la bomba de vacío. Siempre que sea posible se recomienda que todos
los drenajes calientes y las tuberías de descarga en el lado que está fuera de servicio estén
completamente aislados. Las operaciones a realizar serán:
129
1. Abrir el venteo o la conexión anti vacío de la caja de agua de salida para evitar que
se produzca vacío al parar el sistema de agua de refrigeración.
Figura 7.1. Preparación para operar con un solo haz, paso 1
2. Aislar el banco del sistema de agua de refrigeración. Se impulsará el agua de

refrigeración con una sola bomba de agua de circulación.
Figura 7.2. Preparación para operar con un solo haz, paso 2
130
3. Comprobar que no se producen retornos de agua de refrigeración a través de la

conexión de salida.
4. Abrir los drenajes de las cajas de agua del banco fuera de servicio y el resto de los
venteos.
5. Es importante mantener todos los tubos de un mismo banco en igual condición
(todos llenos o todos vacíos) para evitar dilataciones diferenciales.
7.6. PUESTA EN OPERACIÓN DEL HAZ TUBULAR
En la puesta en marcha de nuevo del haz tubular, se deben seguir los mismos pasos que
en una puesta en marcha normal, ya que todo el sistema que tiene relación con ese haz se
encuentra parado.
El cambio de condiciones de operación a condiciones normales, conlleva un riesgo de

choque térmico de las placas tubulares que calientes, sufren el influjo de un gran flujo de
agua fría, esto puede dar como resultado dilataciones térmicas y daños en las uniones. Esto se
puede prevenir vigilando mucho la velocidad con la que se llenan los tubos, esta velocidad ha
de ser lo más rápida posible pero a la vez suficientemente lenta para evitar el choque
mencionado.
Con respecto al haz que se pondrá en servicio, se realizaran las siguientes operaciones:
1. Cerrar las puertas de acceso y drenajes de las cajas de agua; abrir sus venteos.
2. Llenar el lado tubos, preparar el sistema de agua de circulación y cerrar los

venteos de las cajas de agua, una vez llenas.
3. Arrancar la bomba de agua de circulación y establecer, con cuidado, el flujo de

agua a través de los tubos. Conectar los venteos automáticos de las cajas de
agua.
4. Abrir las válvulas que permiten el paso de los incondensables desde la zona de
subenfriamiento al sistema de vacío.
5. Subir la carga de la unidad, hasta el nivel deseado.
131
7.7. PARADA DEL CONDENSADOR
Para llevar a cabo la parada del condensador, se irá rebajando la carga de la turbina hasta
que se desconecte de la red. En este proceso, el sistema de condensado pasará a trabajar en
"recirculación" y el Bypass de turbina se abrirá secuencialmente. En este momento, el vapor
de la caldera se verterá al condensador, hasta que se complete la parada.
Si la parada es temporal y ningún equipo va a ser reparado, se deberá mantener el

condensado en un nivel de pureza adecuado durante la condición de reserva. Si por el
contrario, la unidad se va a parar completamente por un largo periodo de tiempo o para
realizar alguna reparación, entonces se seguirán los siguientes pasos una vez que la corriente
haya cesado por completo:
1. Cerrar las válvulas de entrada del equipo de extracción de aire y pararlo

posteriormente.
2. Comenzar a romper el vacío del condensador mediante la válvula rompedora de

vacío, para evitar una súbita irrupción del aire.
3. Cuando el vacío haya caído lo suficiente, cerrar la válvula de vapor de sellos a

la turbina. De esta manera se reduce el efecto de aire frío sobre el rotor de la
turbina.
4. Una vez que el vapor de sellos esté cortado, se pueden parar las bombas de
condensado y desconectar el sello de agua de las mismas. Si hay que entrar al
lado cuerpo del condensador, se puede drenar el condensado del pozo de
condensado.
5. Una vez la temperatura del cuerpo haya descendido, el agua de circulación no

debe pararse salvo que las cajas de agua vayan a ser drenadas y abiertas. En este
caso, los tubos deben de ser barridos con agua limpia, secados y mantenidos
secos.
Si hubiera que abrir las cajas de agua, se deberán seguir las siguientes indicaciones:
1. Parar las bombas de agua de circulación y cerrar las válvulas de entrada y salida
de agua al condensador.
2. Abrir venteos y drenajes de las cajas de agua, posteriormente, abrir sus puertas
de acceso, para conseguir acceder al interior.
3. Eliminar las suciedades que pudieran encontrarse en las cajas y tubos

extrayendo toda el agua acumulada en las cajas de agua y secar los tubos
4. Mantener los tubos secos, para evitar la corrosión. Hacer circular aire templado
a través de los tubos y cajas de agua para mantener el metal por encima de la
temperatura de rocío. Esto debe mantenerse mientras el condensador esté fuera
de servicio.
132
8. INSPECCIONES Y REPARACIONES
Durante toda la vida del condensador, es aconsejable realizar inspecciones frecuentes a

las superficies externas, los componentes internos y elementos estructurales del cuerpo,
también hay que inspeccionar las cajas de agua y sus elementos estructurales para detectar
posibles anomalías antes de que se produzcan daños importantes. La mayoría de los
desperfectos aparecen en los casos de sobrecargas y bolsas de agua que llegan por las
conexiones.
8.1. INSPECCIÓN EXTERNA
Durante los arranques y los vertidos de alta presión y entalpía, hay que prestar particular
atención a las áreas por donde vertidos muy calientes penetran en el cuerpo. Así se pueden
encontrar zonas de pintura resecada y rotura de soldaduras debidas a sobrecargas o tras largo
tiempo en operación.
Asimismo, hay que comprobar las chapas del cuerpo para localizar posibles
deformaciones que pueden causar fisuras y grietas en su unión con el cuerpo. Comprobar los
mismos efectos causados por elementos estructurales internos.
Los dos tipos de problemas descritos pueden causar zonas de expansión exagerada, que
pueden afectar a las juntas de expansión del cuerpo y acabar rompiéndolas.
La junta de expansión de la unión con la turbina, es especialmente vulnerable a

distorsiones, así como a concentraciones de calor y temperaturas altas en el cuello superior
del condensador.
133
8.2. INSPECCIÓN INTERNA
Las zonas en las que primero aparecen problemas están en las proximidades de las
salidas de vertidos, en las condiciones de sobrecarga de temperatura y presión, y en zonas de
impacto de bolsas de agua.
TUBERIAS DE DESCARGA
Los daños en estos elementos, consisten normalmente en chapas de impacto erosionadas
o arrancadas por bolsas de agua a gran velocidad, provenientes de tramos de tuberías no
drenados. También por la apertura demasiado rápida de válvulas de control. Estas chapas de
impacto violentamente arrancadas, suelen dañar los tubos que comenzarán a fugar.
CONEXIONES DEL POZO DE CONDENSADO

En general cualquier conexión que descargue por debajo del nivel de condensados, son
susceptibles a los daños por golpes de agua y a los efectos del impacto directo. Hay que abrir
las válvulas muy lentamente para evitar grandes variaciones de velocidad y golpes de ariete.
DAÑOS POR IMPACTO DE AGUA
Cuando se detectan daños causados por acumulación de agua, hay que modificar el
sistema de tuberías para eliminar el problema, incorporando drenajes en las zonas de
estancamiento de agua, modificando la ruta de éstas para eliminar dichas zonas. Se debe
operar las válvulas muy lentamente e incrementar la presión cuidadosamente sin inducir
sobrecargas.
DAÑOS EN LAS CAJAS DE AGUA

El daño normalmente en corrosión de las chapas. Hay que evitar por todos los medios los
golpes de ariete en los arranques y paradas del sistema de agua de circulación. Los golpes de
ariete pueden destrozar las cajas de agua, las placas tubulares y todo el circuito de agua de
circulación.
PICADO DE LOS TUBOS POR CORROSION

La corrosión por picaduras, puede aparecer en la parte superior de los tubos (lado agua),
como consecuencia de la concentración de oxígeno en lugares donde llegan burbujas de aire.
Este tipo de corrosión puede aparecer en la totalidad de la superficie interna de los tubos,
como consecuencia de la acumulación de óxidos porosos.
134
8.3. DETECCIÓN FUGAS EN TUBOS
La primera indicación de fugas en tubos, provendrá de un cambio en la conductividad y

el análisis químico del condensado a la salida del pozo caliente. Una vez que se han
determinado las secciones y los tubos con fugas, se puede tomar la decisión de operar con un
haz, o parar la unidad de servicio.
Si la unidad se va a colocar fuera de servicio, solo nos encontraremos con los problemas
normales de encontrar fugas en tubos. Si se elige el operar con un haz, con la unidad en
servicio a carga parcial, entonces puede haber problemas de calor en las cajas de agua, donde
las temperaturas excederán la temperatura de saturación correspondiente a la limitación de
pulgadas de mercurio impuestas por la restricción de la turbina. Este efecto de sumidero de
calor, llegará a ser particularmente problemático en las partes superiores de las cajas de agua.
8.4. UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO A BAJA CARGA
Este modo será probablemente la condición de reparación habitual de emergencia en

funcionamiento.
Esta es la modalidad en la cual el aumento de calor (temperatura) llega a ser un factor

decisivo en la reducción de la eficiencia de los operarios y los materiales de los dispositivos
detectores de fugas. Para mantener la intensidad de este mismo efecto de sumidero de calor
tan bajo como sea posible, todos los drenajes calientes y vertidos deberían ser puestos fuera
de servicio y bloqueados en el lado fuera de servicio tanto tiempo como se mantenga esta
condición o modo de operación. A fin de permitir a los operarios entrar y trabajar dentro de
estas cajas de agua, se introducirá aire fresco del exterior, y se extraerá por medio de
ventiladores y extractores de aire montados en las puestas de acceso. Esta circulación forzada
deberá ser a través de la caja de agua únicamente, sin presión diferencial entre las cajas de
entrada y salida a fin de no provocar una corriente de aire a través de los tubos. Esto es así
por dos razones:
• Se introduciría más aire caliente en el área de trabajo.
• Algunos de los procesos o procedimientos de detección, se invalidarían con este falso

flujo.
135
8.5. DETECCIÓN DE FUGAS
Hay un cierto número de procedimientos usados para localizar fugas en los tubos del
condensador. La selección del procedimiento adecuado deberá comenzar con la localización
de la fuga, así como un cálculo de su tamaño por el grado de concentración del condensado.
A continuación hay que establecer si toda la fuga proviene de un tubo o de un número de
pequeñas fugas en un grupo de tubos.
Los métodos para localizar una fuga son:
 Para los tubos quebrados o rotos que producen grandes fugas, la entrada de un chorro
de aire puede ser lo suficientemente audible o sensibles al tacto como para hacerse
evidente inmediatamente y permitir su localización precisa.
 Para los tubos agrietados o rajados, que produzcan fugas medianas o pequeñas, las dos
técnicas más usuales actualmente son:
 El uso de un generador de espuma para cubrir las placas tubulares con una capa
de espuma. Cuando una capa de espuma sella ambos lados de los tubos, la fuga
vendrá indicada por un agujero succionado en la capa de espuma.
 Usar una lámina delgada de plástico para cubrir las placas tubulares. A causa del
calor, se deberá seleccionar el material plástico de tal manera que no se derrita o
deteriore de cualquier otra forma cuando se encuentre en contacto con la placa
tubular caliente. Con los bordes del plástico sellados contra la superficie lisa de la
placa tubular, la fuga desocupará el espacio entre ambas láminas de plástico en
los extremos de los tubos y tirará de ellos hacia las áreas de fugas.
 Uso de un detector de ultrasonidos. El paso de aire a través de pequeños orificios

como roturas en la pared del tubo o en las juntas de expansionado, establece o
produce vibraciones en el rango de 35 kHz a 45 kHz.
Determinar la causa y eventual corrección del problema es de extrema importancia, esto

se debe a que el daño en los tubos y/o los fallos en los tubos que se dejan sin corregir
evolucionan con una tasa exponencial. En el momento en que esta tasa de fallos se hace
evidente, se puede haber producido ya un daño irreparable al resto de los tubos. Si esto ha
sucedido, la corrección del problema en este momento no tendrá un efecto significativo en la
reducción de fallos.
136
8.6. REPARACIÓN DE FUGAS
Las fugas se dividen en dos categorías fundamentalmente, según donde sucedan:
 Fugas de placa tubular:
La fuga más común en la placa tubular proviene de una junta (unión tubo/placa tubular)
expansionada deficientemente o poco expansionada. La siguiente fuga más habitual será la de
ataque por corrosión y una grieta, que hagan que se forme un camino para la fuga.
La reparación depende del tipo de fuga. Uniones expansionadas flojas o deficientes, se

re-expansionan si la unión es únicamente expandida. Generalmente esto es suficiente para
eliminar la fuga, pero si esto no fuera así, el único recurso que queda sería retirar el tubo y
tapar el agujero. Si la fuga dañara la placa tubular, se deberá reparar el agujero de la placa
tubular, para conseguir un buen asiento antes de taponar.
 Fugas en la pared de los tubos
El equipo de fuga más común se encuentra en la pared de los tubos y su reparación

consiste en el taponado de los tubos que fuguen.
Al instalar los tapones, el área de asiento del tapón deberá estar limpia y lisa para crear
un sellado hermético al agua. Los tapones se deben empujar hasta que asienten firmemente
pero no tan fuerte como para deformar el tapón o el agujero de la placa tubular. Si el área de
asiento está bastante erosionada y/o corroída sin una superficie lo suficientemente lisa como
para producir un sello hermético frente al agua cuando se usen tapones de madera dura, fibra
o metal, se puede emplear un tapón con tornillo y tuerca de goma expansionable,
requiriéndose una menor preparación y reparación del asiento.
Cada vez que se realice una parada (cada 3 ó 4 años como máximo) se deberá comprobar
el estado de los tapones asegurando que todavía se ajustan perfectamente al interior el tubo.
El procedimiento de instalación de estos tapones es el siguiente:
1. Limpiar y secar con un trapo el tubo a taponar.

2. Insertar el tapón dentro del tubo hasta que la arandela esté enrasada con la
placa tubular de forma que el final del tornillo y la tuerca que posteriormente se
ajustará estén por fuera del tubo.
3. Ajustar a mano la tuerca contra la arandela. Posteriormente, con una llave
fija/inglesa dar dos o tres vueltas completas.
4. El extremo del tomillo está ranurado. Utilizar un destornillador para sujetar el
tornillo mientras se aprieta la tuerca con una llave fija/inglesa de 12mm. Apretar hasta
el par deseado. Estos tapones están diseñados para trabajar bajo presiones de hasta 25
bares.
5. Marcar, registrar los tubos que ha sido taponados.
137
8.7. REPOSICIÓN DE TUBOS
Si hay que extraer los tubos y están en línea con la puerta de acceso, será posible sacar
los tubos a través de la misma. Si el tubo no se puede retirar en una pieza, se pueden cortar en
secciones que sean fácilmente manejables en el espacio del que se dispone. Si se tiene que
reentubar, se deberá retirar la caja de agua de tal manera que se puedan sacar los tubos de una
pieza e instalar los nuevos. Esta solución no es recomendable, a no ser que el número de
tubos taponados cause una pérdida apreciable del vacío del condensador.
En caso de expansionarse los tubos será suficiente con expansionarlos a la placa tubular.
Pero cuando los tubos son expandidos y soldados, el soldar titanio (y otros materiales de
tubos) requiere equipos y procedimientos especializados.
138
9. PRESUPUESTO
Para la elaboración del presupuesto se desglosarán las distintas partidas del condensador
para obtener sus precios. De esta forma tendremos los siguientes apartados:
Materiales.
 Tubos.
 Placas tubulares.
 Placas soporte.
 Calderería.
 Accesorios.
Ingeniería y montaje.
Gastos varios.
9.1. MATERIALES
TUBOS
El precio de los tubos vendrá determinado por el precio ofertado por el suministrador y
por la oferta y la demanda del material en el mercado, actualmente el precio de los tubos
siendo estos de acero inoxidable, correspondería a la siguiente tabla:
TUBOS
Diámetro Espesor Longitud Precio TOTAL

Nº Tubos Peso (Kg)
(mm) (mm) (mm) (€/Kg) (€)
22.316 25,4 0,711 10,562 104.787 6,75 707.313
2.208 25,4 0,889 10,562 12.870 6,75 86.872
Tabla 9.1. Precio de tubos.
139
PLACAS TUBULARES
El precio de las placas tubulares comprenderá el valor del material bruto (placa de acero
al carbono) y el del taladrado de los agujeros. Con lo que se tiene:
MATERIAL
Dimensiones
Nº Placas Espesor (mm) Peso (Kg) Precio (€/Kg) TOTAL (€)
(mm)
4 2.988 x 5656 40 21.227 5,30 112.503
TALADRADO
Nº Placas Nº Agujeros por placa Precio (€/Agujero) TOTAL (€)
4 12.262 2,10 103.000
Tabla 9.2. Precio de placas tubulares.
PLACAS SOPORTE
Al igual que las placas tubulares, el precio de las placas soporte constará del precio del
material bruto más el taladrado.
MATERIAL
Dimensiones
Nº Placas Espesor (mm) Peso (Kg) Precio (€/Kg) TOTAL (€)
(mm)
30 3.664 x 5.694 15 21.227 5,30 112.503
TALADRADO
Nº Placas Nº Agujeros por placa Precio (€/Agujero) TOTAL (€)
30 12.262 0,32 117.715
Tabla 9.3. Precio de placas soporte.
140
CALDERERIA
La calderería estará compuesta por el cuerpo, pozo, cuello y cajas de agua. Cada una de
estas partidas tiene su precio €/kg que corresponderá al conjunto de las chapas y arriostrados
en el caso de que la partida en cuestión conste de ellos. En el caso del cuello estará incluido,
además, el precio de las tuberías de bypass. El precio por kg incluye también la fabricación,
protección y embalaje para su transporte. Aplicando los pesos obtenidos anteriormente se
tiene:
CALDERERIA
Partida Peso (Kg) Precio (€/Kg) TOTAL (€)
Cuerpo 22.675 4,86 110.200
Pozo 26.670 2,93 78.143
Cuello 26.672 2,93 78.149
Cajas 33.204 4,85 161.040
TOTAL CALDERERIA (€) 527.532
Tabla 9.4. Precio de calderería.
ACCESORIOS
El precio final de los accesorios se obtiene de sumar el precio de los sistemas de limpieza
de los tubos, bombas de vacío, válvulas rompedoras de vacío y repuestos.
ACCESORIOS
Partida TOTAL(€)
Sistema de limpieza 190.000
Repuestos 4.000
Bombas y válvulas rompedoras de vacío 210.000
Tabla 9.5. Precio de accesorios.
141
9.2. INGENIERÍA Y MONTAJE

La ingeniería comprenderá las horas de trabajo del personal de los distintos
departamentos de la empresa. Para los valores €/hora de trabajo establecidos se obtiene la
siguiente tabla:
INGENIERIA
Concepto Horas Precio (€/h) TOTAL (€)
Diseño 692 41,99 29.057
Delineación 668 43,52 29.072
Calidad 592 62,43 36.959
Montaje 1.700 50,78 86.326
Tabla 9.6. Precio de ingeniería.
9.3. GASTOS VARIOS

En este apartado, incluiremos el transporte del condensador desde el taller de montaje
hasta la central.
PARTIDA TOTAL (€)
Transporte 12.800
Tabla 9.7. Gastos varios.
142
9.4. PRECIO FINAL
PARTIDA TOTAL(€)
Materiales 1.139.906
Caldererías 527.532
accesorios 215.000
Ingeniería y montaje 181.414
Gastos varios 12.800
TOTAL (€) 2.076.652
Tabla 9.8. Precio Total.
El valor obtenido es el coste total de fabricación y montaje que incluye los gastos desde
la fase de diseño hasta el transporte. El precio de venta posterior, será mayor pues a ese
precio, ha de añadirse valores de seguros y beneficios.
143
10. PROGRAMACION
A continuación, trataremos los tiempos de fabricación y diseño de las partes principales

del condensador.
Los documentos iniciales básicos son:
- Plano preliminar de la disposición general del condensador.
- Plano preliminar de las fundaciones del condensador.
- Programación.
- Curvas de funcionamiento.
- Curvas de pérdida de carga del agua de circulación.
Tras la entrega de esta documentación, comienza la parte de ingeniería de detalle.
Lo primero que se diseña es la placa tubular, puesto que con los tubos son la parte más
crítica del condensador en cuanto a plazos de entrega. La placa se tiene que llevar a taladrar
posteriormente y por lo tanto, es lo primero que se compra. En el caso de nuestro diseño,
puesto que la placa no va plaqueada en titanio, el tiempo será menor.
Los tubos se compran inmediatamente después de la adquisición, o incluso a la par que

las placas tubulares. El tiempo de fabricación aproximado suele ser sobre unos dos o tres
meses, pero para realizar el acopio se necesitan unos cuatro meses más.
Posteriormente se realiza la ingeniería correspondiente a las placas soporte, con el

correspondiente análisis de vibraciones. Puesto que también se tiene que llevar a taladrar, es
uno de los primeros suministros en adquirirse. El tiempo de espera suelen ser unos cuatro
meses.
La fase de ingeniería continúa con diseño del cuerpo del condensador y de las cajas de
agua. En nuestro caso, puesto que los tubos no son de titanio, no es necesario el mes y medio
extra que se necesita para engomar las cajas con neopreno.
Por último, se diseñan el pozo de condensados y el cuello con un plazo de unos 5 meses.
En el siguiente esquema vemos representada la programación total del proyecto, lo que

se ha llamado varios, corresponde a puertas de acceso, las boquillas del fog spray y otros
pequeños acopios de menor importancia. Este suministro es un poco más flexible que el resto
puesto que podría retrasarse un par de meses.
144
A los tres meses de proyecto, tienen que estar definidas todas las conexiones, o al menos
las más importantes, sobre todo los by-passes. Esto está indicado en el programa con el
nombre de accesorios. Puesto que es en este momento cuando comienza su acopio.
A los dos o tres meses de comienzo del proyecto, los materiales principales están proceso
de acopio.
Lo primero que comienza a fabricarse son las cajas de agua y el taladrado de las placas
soporte.
A continuación se comienza el taladrado de placas soporte, y aproximadamente al mismo

tiempo, o con poca diferencia la calderería del pozo, cuello y de las carcasas de los haces
tubulares (cuerpo).
Una vez a recibidos todos los materiales necesarios para el montaje de los haces,
comienza el ensamblaje de los haces del condensador. Este proceso se realiza en unos dos
meses.
Finalmente el tiempo estimado en el transporte es de aproximadamente un mes, pero éste

puede variar, dependiendo del lugar de entrega del condensador.
El montaje del condensador se realiza en obra. El tiempo estimado para el montaje es de

unos tres meses, aunque puede variar dependiendo del personal.
145
PROGRAMA DE MONTAJE
CONDENSADOR DE VAPOR
PROJECT SCHEDULE 304L TUBES
TUBOS DE ACERO INOXIDABLE S304L
STEAM SURFACE CONDENSER
Year 2011 2012

Month
30 7 14 21 28 4 11 18 25 1 8 15 22 1 8 15 22 29 5 12 19 26 3 10 17 24 31 7 14 21 28 5 12 19 26 2 9 16 23 30 6 13 20 27 4 11 18 25 1 8 15 22
Week
a a a a a a a a a a a a a
6 13 20 27 3 10 17 24 31 7 14 21 28 7 14 21 28 4 11 18 25 2 9 16 23 30 6 13 20 27 4 11 18 25 1 8 15 22 29 5 12 19 26 3 10 17 24 31 7 14 21 28
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Contract Award 1
Project Development documentation delivery 4
Connection Definitions by RELIANCE 14
ENGINEERING
Foundation Drawing 4
Outline Drawing 4
By-Pass connections 7
Vacuum Pumps Connections 5
Cooling Water pressure drop 4
Vibration analisys 14
Performance curves 4
Tubesheet and Support plates 8
Shell 19
Exhaust Neck 20
Hotwell 20
Waterboxes 19
MATERIAL STORE
Tubes 27
Tubesheets 19
Support plates 12
MANUFACTURING OF THE 1st CONDENSER
Tubesheets Drilling 11
Support Plates Drilling 15
Expansion joint / Upper Neck 15
Lower Exhaust Neck 20
Hotwell 19
Waterboxes 21
Accesories 9
First Bundle assembly 18
Second Bundle Assembly 18
146
11. CONCLUSIONES
Analizando el proceso que se ha empleado para el diseño del condensador, se puede

decir que, partiendo de unas condiciones iniciales requeridas, se han realizado los cálculos
necesarios para obtener las dimensiones del equipo. El proceso secuencial de cálculos y
diseño realizado en el presente proyecto para obtener el condensador, ha sido el siguiente:
 Realización de un balance térmico y de masa a partir de los datos especificados.
 Comprobación y análisis de los resultados obtenidos en el balance.
 Selección del material de los tubos.
 Prediseño térmico, es decir, cálculo del número de tubos, longitud efectiva de los
mismos, pérdidas de carga y superficie de transferencia de calor (superficie
efectiva).
 Diseño inicial a partir de los resultados obtenidos.
 Decisión de los materiales de los componentes restantes del condensador.
 Cálculo mecánico (dimensiones, pesos, etc.).
 Diseño final.
 Obtención de los planos de diseño.
Además de los cálculos y procesos citados anteriormente hay que destacar los procesos
de:
 Fabricación del condensador.
 Ensamblaje de las distintas partes del condensador en planta.
 Puesta en marcha, operación, montaje y mantenimiento.
Como aspecto importante la realización de este proyecto, destacan las curvas de

comportamiento descritas en el quinto capítulo. Dichas curvas, tienen tanta importancia como
el diseño en sí del equipo puesto que sin ellas, el condensador podría operar en unas únicas
condiciones ya que no podría conocerse su comportamiento en el momento en el que se
variaran caudales de agua de circulación o presión de operación por ejemplo. Así, las curvas
nos permiten obtener rendimientos y resultados de operación para infinidad de condiciones
distintas a las iniciales con lo que el condensador opera en muchos casos, pudiendo conocer
de antemano los resultados esperados.
147
En la realización del presente proyecto, se ha incluido un presupuesto básico, orientado

únicamente a la fabricación y montaje, junto al personal que para ello se necesita. No se han
incluido otros aspectos económicos como seguros u otros conceptos ya que no influye en el
objetivo que persigue este proyecto, Pese a esto, tampoco pasa desapercibido la importancia
económica en el diseño de un equipo de estas magnitudes, y más en estos momentos, ya que
se barajan cifras normalmente por encima de los dos millones de euros. Esto se traduce que a
parte de un mejor diseño, una oferta atractiva puede desequilibrar la balanza a favor de uno u
otro diseño. Cabe destacar además, que el gasto derivado de la fabricación de un equipo
como este, es fácil y rápidamente amortizable, ya que su funcionamiento óptimo va a permitir
alargar la vida del propio equipo e incluso la vida de del resto de componentes de la central
con un adecuado funcionamiento del condensador.
Se puede comentar que el condensador diseñado satisface las condiciones requeridas por
la especificación inicial, y que por tanto, el proyecto es técnicamente viable (además de
necesario para cerrar el ciclo combinado). El equipo satisface la función más importante para
la que fue diseñado es decir, condensa el vapor procedente de la turbina de vapor. Además,
en su diseño cuanto menor sea la presión de trabajo mayor será el aumento de eficiencia
térmica global de la planta.
El futuro de la fabricación de condensadores vapor de superficie seguirá vigente siempre

y cuando la demanda de energía eléctrica siga la tendencia creciente que existe actualmente,
bien para sustituir condensadores ya existentes, cuya eficiencia no sea la necesaria, así como
para instalarlos en plantas de nueva construcción. Por otro lado, el intento de desarrollo de los
países está íntimamente ligado a la energía eléctrica, influenciado directamente por el factor
de la demanda, y por consiguiente, energía eléctrica-demanda de energía-centrales y plantas
de generación de energía, son conceptos que no se pueden separar y uno conlleva e implica al
siguiente.
Durante todo el proyecto, se ha intentado superponer la idea de que la máxima eficiencia

de un condensador es una necesidad básica para la central, más que un trabajo de
optimización o un simple trabajo de diseño o construcción. Es necesario resaltar la idea de
que el óptimo funcionamiento de la turbina de vapor de una central ya sea térmica ó de ciclo
combinado depende en gran manera de los equipos básicos entre los que se encuentra el
condensador, así como de los equipos auxiliares y su óptimo funcionamiento.
148
ANEXO A
Secuencia de montaje
149
150
ANEXO B
Protocolos de montaje
151
El montador deberá tener en cuenta y cumplir las notas / recomendaciones siguientes:

1. Debe leerse y entenderse completamente este procedimiento antes de comenzar
cualquier trabajo.
2. Se parte de la base de que el montaje del condensador será realizado por una empresa
especializada en el montaje de condensadores de vapor de superficie y que dispone de
las herramientas adecuadas, tanto en calidad como en cantidad suficiente.
3. Algunas actividades se pueden llevar a cabo simultáneamente.
4. Para el montaje del condensador se utilizará una base firme contigua a su posición
final para apoyar vigas o raíles. Durante el montaje debe apoyarse el condensador en
los puntos donde se apoyará cuando quede instalado (sus cuatro esquinas) para
conseguir la planitud / alineación adecuada del conjunto. Las vigas que sirvan de
apoyo/deslizaderas deben coincidir con los arriostrados verticales del pozo de
condensados y niveladas a +0 mm / -3 mm.
5. Se debe tener en cuenta la contracción de las soldaduras a la hora de ensamblar las
diferentes partidas del condensador. Se deberán alinear todas las secciones de montaje
de campo para obtener las dimensiones mostradas en los planos ± 3 mm (en
altura/elevación +0 mm / -3 mm) después de la soldadura (no acumulables respecto a
la altura total del condensador). Deben realizarse protocolos de diagonales y altura de
cada una de las secciones a medida que se van montando/ensamblando, pozo, bancos,
pozo + bancos, cuello, pozo + bancos + cuello, para comprobar el escuadrado /
elevación tras el montaje antes de pasar a la siguiente fase. Se utilizará un nivel óptico
para verificar la planitud / altura.
6. El diseño de la soldadura de campo y los tamaños se indican en los planos. Se
recomienda el uso de orejetas de premontaje (no incluidas) espaciadas en intervalos
aproximados de 650 mm para mantener la alineación entre la envolvente y el pozo del
condensador.
7. La secuencia de montaje es una recomendación basada en la experiencia. El montador
puede alterar esta secuencia si es necesario siempre y cuando el asistente técnico esté
de acuerdo.
8. Las piezas provisionales (indicadas en los planos y/o pintadas de amarillo) deberán
eliminarse una vez montado el equipo y antes de realizar cualquier prueba.
9. Se realizarán protocolos de todas las medidas tomadas.
10. Será responsabilidad del montador comprobar que posee la última revisión de los
planos, procedimientos y lista de conexiones.
152
11. Las soldaduras entre las uniones de las partidas que llegan seccionadas a obra (pozo
de condensados, haces tubulares y cuello) deberán realizarse con un mínimo de cuatro
soldadores simultáneamente, siguiendo la secuencia mostrada en Figura C.1 para
evitar contracciones desiguales a lo largo de las uniones. La toma de tierra del equipo
de soldadura debe colocarse lo más cerca posible de la zona de trabajo para no dañar
los tubos de titanio.
 Dividir y marcar la cara este y la oeste en 10 secciones de 500 mm
aproximadamente.
 Dividir y marcar la cara norte y la sur en 14 secciones de 650 mm
aproximadamente.
 Identificar cada sección como muestra el croquis.
 Utilizar cuatro soldadores (A, B, C y D) que realizarán las soldaduras (un
cordón) en las secciones A1, B1, C1 y D1.
 Utilizar cuatro soldadores (A, B, C y D) que realizarán las soldaduras (un
cordón) en las secciones A2, B2, C2 y D2.
 Proceder del mismo modo hasta finalizar todas las soldaduras.
 Volver a las secciones A1, B1, C1 y D1 y realizar una segunda soldadura (un
cordón).
 Seguir la misma secuencia hasta completar todas las soldaduras.
 Repetir todos los pasos anteriores hasta depositar cuatro cordones de soldadura
en cada sección.
 La mayoría de la contracción prevista ocurrirá en esta etapa, y la longitud de la
soldadura realizada por cada soldador puede incrementarse hasta  mm
2.000
siguiendo una secuencia por etapas.
Figura C.1: Secuencia de soldadura
153
12. Todas las operaciones que se realicen sobre, debajo o contiguas al haz tubular del
condensador pueden dañar los tubos. Se deberá tener especial cuidado, evitando los
posibles daños del haz tubular durante la soldadura o cualquier otra operación que
pudiese dañar los tubos. Se deben adoptar los medios adecuados de protección durante
todo el montaje.
13. Todas las piezas del condensador llegan a obra con una protección interior
anticorrosiva soluble en agua (de acuerdo a la especificación). Por tanto, en caso de
lluvia o condiciones atmosféricas adversas, esta protección puede desaparecer. Se
deberá valorar el tiempo que va a transcurrir entre la prueba hidrostática y la puesta en
marcha de la central para estudiar la necesidad de aplicar de nuevo el producto una
vez realizada la prueba. Las uniones entre cada sección se suministrarán con una
franja de (25) mm a cada lado del eje sin las imprimaciones especificadas. Dichos
extremos, preparados para soldar, llegarán a obra con una protección soldable de
DEXOALUMINATE o similar. Una vez realizada la prueba de estanqueidad se
deberá limpiar y pintar dichas zonas y las dañadas durante el montaje. Utilizar el
procedimiento de pintura aprobado.
14. Los materiales de aporte de soldadura estarán amparados por certificados según DIN
50049 2.2. Su clasificación, manejo, almacenamiento, etc., serán los correctos para
asegurar la calidad de las soldaduras. Los procedimientos de soldadura y los
soldadores serán homologados de acuerdo con ASME IX. No se autoriza la soldadura
tipo MIG por cortocircuito para materiales con espesores superiores a 5 mm o en
juntas de espesores inferiores pero sometidas a esfuerzos. La secuencia de soldadura
será la adecuada para evitar la acumulación de tensiones y distorsiones en los
elementos a soldar.
15. La descarga, custodia y conservación de los materiales entregados quedan fuera del
alcance y responsabilidad del suministrador.
16. Deberá comprobarse que todas las soldaduras realizadas durante la fase de montaje
son estancas y se deberán inspeccionar, al menos con líquidos penetrantes al 100%.
17. Cualquier elemento, sobre todo si se encuentra en el lado vapor / condensado, que su
unión sea roscada o similar, deberá asegurarse mediante puntos de soldadura.
18. Se suministrarán (4) chapas sueltas de acero inoxidable para poner a tierra el
condensador.
El montador debe prestar especial atención en no dañar los componentes / elementos de las
cajas de agua protegidos con un recubrimiento interior (engomado o epoxy). No se deben
realizar soldaduras a estos componentes / elementos. Prestar especial atención en no pisar el
recubrimiento interior de las cajas de agua (sobre todo si están engomadas).
154
ANEXO C
Lista de transporte
155
PESO PESO VOLUMEN VOLUMEN

ORIGEN
DESCRIPCION BULTO Nº LARGO ANCHO ALTO UNITARIO TOTAL UNITARIO TOTAL
Nº UDS (m) (m) (m) ( Kg ) ( Kg ) ( m3 ) ( m3 )
Haz de tubos izquierdo 1 1 10,562 3,664 5,694 93.228 93.228 220,35 220,35 ---
Haz de tubos derechos 2 1 10,562 3,664 5,694 93.228 93.228 220,35 220,35 ---
Cajas de agua entrada/salida 3,4 2 5,656 2,968 1,384 8.300 16.600 23,22 46,44 ---
Cajas de retorno 5,6 2 5,656 2,968 2,728 8.300 16.600 23,22 46,44 ---
Cuello, parte izquierda 7 1 10,106 4,356 2,550 4.828 4.828 112,10 112,10 ---
Cuello, parte derecha 8 1 10,106 4,356 2,550 4.828 4.828 112,10 112,10 ---
Pozo, parte izquierda 9 1 10,106 4,356 1,639 11.773 11.773 72,15 72,15
Pozo, parte derecha 10 1 10,106 4,356 1,639 11.773 11.773 72,15 72,15 ---
junta de expansión parte izquierda 11 1 3,429 3,429 0,5 11.900 11.900 5,88 5,88
junta de expansión parte derecha 12 1 3,429 3,429 0,5 11.900 11.900 5,88 5,88 ---
TOTAL 276.658 913,84 ---
156
ANEXO D
Plano de disposición general del

condensador
157
158
BIBLIOGRAFÍA
− ASME (American Society of Mechanical Engineers) (1998): Test Uncertaintv

Global Engineering documents, U.S.A.
− ASME (American Society of Mechanical Engineers) (1998): Performance test

code on steam surface condensers PTC 12.2. Global Engineering documents,
U.S.A.
− HEAT EXCHANGE INSTITUTE (2000): Standars for steam surface condensers.

10th ed. HEI, Cleveland.
− PUTMAN, Richard E. (1900): Steam surface condensers: basic principies,

performance, monitoring and maintenance. ASME PRESS.
− ASME (American Society of Mechanical Engineers) (1998): Test Uncertainty

19.1, Global Engineering documents, U.S.A.
− ASME (American Society of Mechanical Engineers) (1998): Performance test

code on steam surface condensers PTC 12.2, Global Engineering documents,
U.S.A.
− HEAT EXCHANGE INSTITUTE (2007): Standards for steam surface

condensers. 10th ed. HEI, Cleveland.
− MUNTUDAS PRIM Luis, (1974). ASINEL (Asociación de Investigación

Industrial Eléctrica). Grupo de trabajo de estudios de explotación de centrales
nucleares: Condensación, vacío y refrigeración. Colección de textos sobre
centrales termoeléctricas convencionales y nucleares, Grupo C, Volumen 5.
ASINEL.
− PETTIGREW, M. J. (1991) "Fluidelastic instability of heat exchanger tube

bundles: review and design recommendations" en Journal of pressure vessel
technology, Ontario, Canada vol. 113 (mayo) pp 242-256.
− SMITH, R.W. (2001): Advanced technology combined cycles, General Electric

Power Systems, Schenectady, NY.
159

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE

INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL

Departamento de Ingeniería Térmica y de Fluidos

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEÑO Y MONTAJE DE UN CONDENSADOR DE

AUTOR: VANESA TURIEL CASADO

TUTOR: AMANCIO MORENO RODRIGUEZ

Leganés, julio 2011

3. ESPECIFICACION DEL CONDENSADOR ................................................................ 43

8. INSPECCIONES Y REPARACIONES ........................................................................ 133

Figura 1.1. Ciclo Combinado 12

APARTADO 2. DESCRIPCION GENERAL

Figura 2.1.Condensador vertical de un cuerpo y un paso por haz 14

Figura 4.1. Disposición de tubos Ginabat. 48

Figura 4.3. Factor de corrección del agua de circulación Fw 51

APARTADO 5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO

CURVAS EN CONDICIONES NORMALES

CURVAS EN CONDICIONES DE BY PASS

Figura 6.1. Situación final de los pernos de anclaje 115

APARTADO 7. PUESTA EN MARCHA Y OPERACION

APARTADO 2. DESCRIPCION GENERAL

APARTADO 3. ESPECIFICACION DEL CONDENSADOR

APARTADO 5. CURVAS DE FUNCIONAMIENTO

En la actualidad, las nuevas tecnologías y nuevos modelos de vida y comportamiento nos

El condensador, es un intercambiador de calor situado tras la turbina que condensa el

En este PFC se abordara la fabricación de un condensador incluyendo:

 Descripción del equipo y de los diferentes sistemas auxiliares encargados del

 Diseño térmico, mecánico y dimensionamiento.

 Correctas selecciones de material a partir de los datos proporcionados por un

 Fabricación, transporte y montaje en la propia central.

 Puesta en marcha y funcionamiento del equipo.

1.1. DESCRIPCIÓN DE UN CICLO COMBINADO

1.1.1. QUÉ ES UN CICLO COMBINADO

El ciclo combinado, se caracteriza además por tener un proceso rápido de encendido y

1.1.2. COMPONENTES DE UNA PLANTA DE CICLO COMBINADO

Como se ha comentado anteriormente, en este tipo de centrales se realizan dos ciclos

El ciclo Rankine tiene como componentes:

2. Caldera: actúa como un intercambiador de calor, utiliza el calor de los gases de

3. Turbina: recibe el fluido de la caldera, vapor sobrecalentado generalmente, y

4. Condensador: como intercambiador de calor, recibe el vapor que expulsa la

A continuación se muestra tanto un esquema de un ciclo combinado, indicando sus

Figura 1.1. Ciclo Combinado.

2. DESCRIPCION GENERAL DE UN CONDESADOR

El condensador que trataremos en este proyecto, es, básicamente, de un cuerpo cerrado

Por último, el condensador desgasifica el fluido condensado antes de reutilizarlo para

Podemos encontrar distintas clasificaciones según:

Serán axiales u horizontales cuando la salida de turbina se encuentra en el lateral del

De uno o varios cuerpos en función de la potencia y caudal de salida. En los

Según las veces que el agua de circulación recorre el condensador, encontraremos

Se muestran a continuación esquemas sobre los distintos modelos:

Figura 2.1.Condensador vertical de un cuerpo y un paso por haz.

2.1. COMPOSICIÓN DEL CONDENSADOR

El cuerpo se diseña y construye con chapas de 16 mm de espesor añadiéndole un

En la figura 2.3 podemos observar un cuerpo en la fase de ensamblaje.

Figura 2.3. Cuerpo del condensador.

Ensamblados dentro del cuerpo, encontraremos:

Realizan el intercambio de calor entre el vapor y el agua de refrigeración. Sus medidas

A continuación se muestra una placa tubular en fase de fabricación.

Figura 2.4. Placa tubular.

Están situadas en el interior del condensador. Se colocan en paralelo con la misma

En la siguiente figura podemos observar placas tubulares en el proceso de ensamblaje.

Figura 2.5. Placas soporte.

La figura 2.6 muestra un ejemplo de este elemento.