PROPUESTA DE UN DISEÑO DE PLANTA PARA EL ENVASE DE

PRODUCTOS BETALACTÁMICOS ESTÉRILES INYECTABLES

MARÍA DEL PILAR FONTECHA MARTÍN

HELEN VIVIANA VELÁSQUEZ URREGO

UNIVERSIDAD DE CIENCIAS APLICADAS Y AMBIENTALES U.D.C.A.

FACULTAD DE QUÍMICA FARMACÉUTICA

BOGOTÁ, 2013
 PROPUESTA DE UN DISEÑO DE PLANTA PARA EL ENVASE DE
PRODUCTOS BETALACTÁMICOS ESTÉRILES INYECTABLES

MARÍA DEL PILAR FONTECHA MARTÍN

Cód: 101110032

HELEN VIVIANA VELÁSQUEZ URREGO

Cód: 101110024

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Químico

Farmacéutico

Director:

Q.F. Adriana Consuelo Cruz Vargas

UNIVERSIDAD DE CIENCIAS APLICADAS Y AMBIENTALES U.D.C.A.

FACULTAD DE QUÍMICA FARMACÉUTICA

BOGOTÁ, 2013
NOTA DE ACEPTACIÓN

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Firma del Presidente del Jurado Firma Jurado

________________________ _______________________

Firma Jurado Firma Jurado

Bogotá, Mayo 2013

DEDICATORIA

A Dios. Por habernos permitido llegar hasta este punto y habernos dado salud
para lograr nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A nuestros padres por ser el pilar fundamental en todo lo que somos, en toda
nuestra educación, tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo
perfectamente mantenido a través del tiempo.

Finalmente a los maestros, aquellos que marcaron cada etapa de nuestro camino
universitario, especialmente a la Q.F Adriana Cruz que nos ayudó en asesorías y
dudas presentadas en la elaboración de la tesis.

0
TABLA DE CONTENIDO
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................................................. 1
JUSTIFICACION ................................................................................................................................ 2
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4

GENERAL ...................................................................................................................... 4
ESPECÍFICOS ........................................................................................................................ 4

METODOLOGIA .............................................................................................................................. 4
DIAGRAMA FLUJO DE INVESTIGACION.……..... ………………………………………………………6

DIAGRAMA FLUJO DEL PROCESO…………………………………………………………..7

CREACION DE PROTOCOLO…………………………………………………………………………... …8
VARIABLES....................................................................................................................................... 9

INDEPENDIENTES .......................................................................................................... 9
DEPENDIENTES ............................................................................................................. 9

RESULTADOS ESPERADOS ........................................................................................................... 9

IMPACTO ESPERADO ...................................................................................................................... 9
MARCO REFERENCIAL ................................................................................................................ 10

ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 10
MARCO TEÓRICO..................................................................................................................... 14
DISEÑO DE AREAS ESTERILES ........................................................................................ 14
AREAS ESTERILES ............................................................................................................ 16
ANTIBIOTICOS BETALACTAMICOS ................................................................................. 21
CEFALOSPORINAS…………………………………………………………… ................. ……23
DISTRIBUCION EN PLANTA ...................................................................................................... 24
RESULTADOS................................................................................................................................. 30
FLUJO DESCRIPCION DEL PROCESO ....................................................................................... 31
CONSIDERACIONES SOBRE LA CONSTRUCCION DE AREAS ESTERILES………………………………………….36

CARACTERISTICAS DE LOS TECHOS, PISOS Y PAREDES ........................................................ 36

CARACTERISTICAS DE PUESTAS Y VENTANAS ......................................................................... 37
OTRAS CARACTERISTICAS........................................................................................................... 38
CARACTERISTICAS DE DOTACION E INDUMENTARIA DEL PERSONAL .................................. 40
DESCRIPCION DEL LABORATORIO Y PLANTA ACTUAL ............................................................ 43
MAPA DE PROCESOS ................................................................................................................... 47
DESCRIPCION ESTRUCTURAL PLANTA ACTUAL………………………………………………… .. .49
DESCRIPCION DEL PROCESO………………………………………………………………………….. 51
PARALELO ENTRE PLANTA ACTUAL Y EL DISEÑO DE PLANTA PROPUESTO…… . ………..60
MATRIZ DE ANALISIS DOFA PARA NUEVA PROPUESTA DE PLANTA .................................... 67
BASE DOCUMENTAL……………………………………………………………………………………… 69
PROTOCOLO DE FLUJO DE MATERIALES................................................................................... 70
PROTOCOLO DEL FLUJO DE PERSONAL ................................................................................... 89
PROTOCOLO DE LIMPIEZA Y SANITIZACION ............................................................................ 112
PROTOCO DEL SISTEMA DE APOYO CRÍTICO ......................................................................... 130
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................................................... 140
CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 143
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 144
ANEXOS ........................................................................................................................................ 145
A PLANO PLANTA ACTUAL PRIMER PISO………………………………………………… . ……….145
B PLANOA PLANTA ACTUAL SEGUNDO PISO .......................................................................... 146
C PLANO ESPACIO ESTRUCTURAL PARA EL DISEÑO DE PLANTA……………………………147
D ESPACIO ESTRUCTURAL PRIMER PISO DISEÑO PROPUESTO………………………………148
E ESPACIO ESTRUCTURAL PARA ALMACEN Y CONTROL DE CALIDAD (SEGUNDO PISO)
………………………………………………………………………………………………………………..149
F PLANO DE DISEÑO DE PLANTA ............................................................................................. 150
G PLANO CON DELIMITACION DE AREAS ................................................................................. 151
H PLANO CON DELIMITACION DE AREAS Y UBICACIÓN DE EQUIPOS ................................. 152
I PLANO DE FLUJO DE PERSONAL ........................................................................................... 153
J PLANO DE FLUJO DE MATERIALES ........................................................................................ 154
K PLANO DE RUTAS DE EVACUACION .................................................................................... 155
L PLANO DEL SISTEMA DE VENTILACION ................................................................................ 156
M PLANO DE CLASIFICACION DE AREAS Y DIFERENCIALES DE PRESION……………….. 157
N PLANO FLUJO DE PERSONAL PLANTA NUEVA PRIMER PISO…………………………… .. .158
O PLANO DE PLANTA TRATAMIENTO DE AGUA ...................................................................... 159
P PLANO DE AGUAS LLUVIAS Y AGUAS RESIDUALES………………………………………… . 160
O PLANO DE ELECTRICO, LINEAS DE VACIO, AIRE Y VAPOR………………………………….. 161
R PLANO FINAL VISTA DE LAS DOS PLANTAS …………………………………………………… . 162
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................. 163
RESUMEN

La elaboración de medicamentos no permite desviaciones en la calidad de los

productos dado que su uso está relacionado directamente con la salud o la vida
del consumidor final. Para ello la industria misma y las entidades regulatorias de
carácter Mundial y por ende las locales han generado una serie de requerimientos,
al exterior e interior del proceso productivo que abarca las instalaciones, los
insumos empleados, los equipos, el personal y cada uno de los fundamentos que
garantizan la obtención de un medicamento. Los antibióticos Betalactámicos han
sido clasificados como una de las familias consideradas altamente sensibilizantes,
es decir, sus moléculas que al estar presentes a nivel de contaminantes de otro
tipo de productos, pueden fácilmente generar reacciones secundarias indeseables
en perjuicio de la salud o el bienestar de las personas; debido a que la
organización del laboratorio farmacéutico encargado del envase de productos
betalactamicos estériles, cuenta con una planta donde se envasa en una misma
área, es decir se trabaja por campañas productos betalactámicos Penicilínicos y
Cefalospoínicos se hace necesario diseñar una planta para el envase de
productos betalactámicos estériles inyectables que atienda las exigencias del
Resolución 3028 del 2008 en el artículo 7 cuyo fundamento son las áreas
especiales de manufactura y por tanto establece que los medicamentos a base
de principios activos antibióticos Betalactámicos: Penicilínicos, Cefalosporínicos y
otros betalactámicos (monobactámicos, inhibidores de Betalactamasa y
carbapenems) deberán fabricarse en áreas especiales de manufactura
independientes, para cada uno de ellos; de allí sale la necesidad de proponer un
diseño de planta que cumpla la normatividad vigente y garantice la calidad y
seguridad de productos a base de antibióticos betalactamicos y que sirva como
herramienta tangible y evidenciable que garantice el diseño correcto de las áreas,
y se proponga el sistema base de soporte documental que contribuye a garantizar
la calidad del producto y finalmente aportar de manera segura a la terapia de la
enfermedad de los individuos.

El diseño de una planta debe considerar instalaciones separadas con sistemas de

apoyo crítico independientes a cualquier otra área de la compañía; además de un
manejo de ingreso y salida de personal, así como cada una de las operaciones
unitarias a desarrollarse en forma independiente del resto de la empresa. Una vez
diseñada la estructura arquitectónica de la planta debe garantizarse el
establecimiento de flujos de materiales, personas, producto y aire que permitan
evitar la contaminación cruzada, la higiene, la salud y la seguridad del personal,
así como el cuidado del medio ambiente.

De manera complementaria se debe contemplar la creación de protocolos que

permitan establecer y delimitar procesos como: ingreso y egreso de materiales,
1
flujo del personal, limpieza y la desinfección de áreas y equipos. Se recurrió a la
lectura de informes, normatividad, observación directa, documentación formal y no
formal seleccionando y extrayendo toda información concerniente al desarrollo de
un diseño de planta. Como resultado de este trabajo se establece como principio
los protocolos de flujo de personal y materiales, limpieza y sanitización e
identificación de los sistemas de apoyo crítico indispensables para el buen
funcionamiento de la planta de producción. Siendo la base documental el pilar de
toda organización, es importante recalcar que todo proceso deben estar descrito
contemplando las etapas de cada procedimiento y los subprocesos; por ello, la
generación del Protocolo de flujo de personal, flujo de materiales, limpieza y
sanitizacion y validación de sistemas de apoyo busca establecer las diferentes
pautas a tener en cuenta para él un buen diseño de plata.
 PROPUESTA DE UN DISEÑO DE PLANTA PARA EL ENVASE DE
PRODUCTOS BETALACTÁMICOS ESTÉRILES INYECTABLES

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La organización del laboratorio farmacéutico encargado de envase de

productos betalactámicos estériles, cuenta con una planta de fabricación donde
inicialmente se envasan en una misma área es decir, se trabajaba por
campañas productos betalactámicos Penicilínicos y Cefalosporínicos. Teniendo
en cuenta la normatividad, esta clase de procesos deben ser aislados a partir
de la expedición de la resolución 3028 del 2008.

Antes de que fuese expedida dicha resolución el laboratorio nacional

contemplaba dentro de sus proyectos la construcción de otra planta, para lo
cual, adquirió un terreno aledaño. A la instauración de la Resolución se toma la
determinación de realizar dicho proyecto para acatar las exigencias de los
entes reguladores.

Dentro del portafolio de servicios encontramos además de las Penicilinas y las

Cefalosporinas productos de la clase Carbapenems y Monobactams lo que
crea la necesidad de diseñar otra planta para poder satisfacer las necesidades
actuales y futuras de la Compañía; Así como la norma legal vigente.

La elaboración de medicamentos no permite desviaciones en la calidad del

producto dado que su uso está directamente relacionado con la salud y la vida
del consumidor final. Para ello la industria misma y las entidades regulatorias
de carácter Mundial y por ende las Nacionales han generado una serie de
requerimientos tanto al interior como al exterior del proceso productivo en
donde se deben contemplar: los insumos usados, los equipos disponibles, el
personal involucrado y en general cada uno de los fundamentos que garanticen
la obtención de un medicamento que cumpla a cabalidad con las
especificaciones de calidad.

Por otro lado, los antibióticos Betalactámicos han sido clasificados como una
de las familias consideradas altamente sensibilizantes, es decir, sus moléculas
que al estar presentes a nivel de contaminantes de otro tipo de productos,
pueden fácilmente generar reacciones secundarias indeseables en perjuicio de
la salud o el bienestar de las personas, por esta razón, es tan importante crear
un área de producción donde no se genere esta clase de contaminación
cruzada y cumpliendo con la normativa legal vigente

Dentro del diseño de una planta de fabricación debe contemplarse además la

creación de protocolos que permitan establecer y delimitar procesos como:

1
 ingreso y salida de materiales, flujo del personal, limpieza y la desinfección de
áreas, equipos además de establecer el manejo de los sistemas de apoyo
crítico. De acuerdo a lo anterior nos planteamos la siguiente pregunta
problema:

¿Por qué diseñar una planta para el envase de productos betalactámicos

estériles inyectables, atendiendo las exigencias de la resolución 3028 del
2008 y demás normas legales relacionadas con las moléculas altamente
sensibilizantes?

2. JUSTIFICACIÓN

En el diseño de planta debe considerarse áreas específicas, las cuales

deben estar creadas de manera tal que faciliten la limpieza y el mantenimiento,
disminución de la capacidad de contaminación además contar con el espacio
adecuado para los flujos de personal y de materiales. Con base en el Informe
32 de la OMS en el numeral 11 estipula: “Las instalaciones deben ser
ubicadas, designadas, construidas, adaptadas y mantenidas de tal forma que
sean apropiadas para las operaciones que se realizarán en ellas. Es necesario
que en su planificación y diseño se trate de reducir al mínimo el riesgo de error
y de permitir una adecuada limpieza y mantenimiento del orden, a fin de evitar
la contaminación cruzada, el polvo y la suciedad, y en general toda condición
que pueda influir negativamente en la calidad de los productos” 1

Todo producto farmacéutico tiene como principal objetivo mejorar o contribuir al

bienestar de las personas, para ello, el laboratorio debe cumplir con los
estándares de calidad exigidos por los entes reguladores en Colombia, el
INVIMA, estipula obligatoriedad de implementar las BPM de acuerdo a lo
establecido en el artículo 12 del decreto 677 de 1995, para todas las plantas
farmacéuticas de Colombia reglamentada en la resolución 003183 de 1995 en
donde determina la adopción del Manual de BPM informes técnicos 823. Entre
otros aspectos de obligatorio cumplimiento respecto a la producción de
estériles, tercera parte, generalidades, numeral 17.1 cita:

La producción de preparaciones estériles debe llevarse a cabo en áreas

limpias, el ingreso a las cuales debe efectuarse a través de cierres de aire
herméticos, tanto para el personal como para los materiales. Las áreas limpias
deben mantenerse de conformidad con normas apropiadas de limpieza, a las
cuales se debe suministrar solamente aire que ha sido pasado por filtros de
comprobada eficiencia.

1
Comité de Expertos de la OMS en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas. Informe 32

2
 Además la USP 35, en el año 2008 plantea en el capítulo de Requisitos
Generales para pruebas y valoraciones en su introducción expresa que los
artículos parenterales son preparaciones destinadas a la inyección a través de
la piel u otro externo, en lugar de la vía alimenticia, administrando las
sustancias activas que contienen directamente en un vaso sanguíneo, órgano,
tejido o lesión, usando la fuerza de gravedad u otra fuerza. Los artículos
parenterales se preparan meticulosamente con métodos diseñados para
garantizar el cumplimiento de los requisitos establecidos por la Farmacopea en
lo referente a esterilidad, pirógenos, partículas y otros contaminantes. 2

Por último se debe hacer referencia a la resolución 3028 del 2008 artículo 7
dicta:

Los medicamentos a base de principios activos antibióticos Betalactámicos:

Penicilínicos, Cefalosporínicos y otros betalactámicos (monobactámicos,
inhibidores de Betalactamasa y carbapenems) deberán fabricarse en áreas
especiales de manufactura independientes, para cada uno de ellos.

Laboratorios que fabriquen estos medicamentos en una misma área no podrá

hablarse de campañas, el envase se deberá realizar en áreas diferentes y
exclusivas para esta clase de antibióticos pertenecientes a la familia
betalactámica, de allí sale la necesidad de dar y construir una herramienta
tangible y evidenciable que garantice el diseño correcto de las áreas, el
sistema de soporte documental; contribuyen a garantizar la calidad del
producto y finalmente aportar de manera segura a la terapia de la enfermedad
de los individuos.

Particularmente esta clase de investigación aportará un amplio conocimiento

en lo referente a la propuesta de diseño de áreas, a los requerimientos
exigidos para un área estéril para productos betalactámicos, lo cual contempla
los protocolos de flujo de personal y materiales, limpieza y Sanitización e
identificación de los sistemas de apoyo crítico.

2
32 USP NF 27. Volumen 1. Año 2008

3
3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General:

Proponer un diseño de planta para el envase de productos betalactámicos

estériles inyectables para un laboratorio farmacéutico nacional.

3.2 Objetivos Específicos:

 Estructurar una planta de fabricación que cumpla con los
requerimientos de diseño y aplicación de las Buenas Prácticas de
Manufactura y las Normas Técnicas de Fabricación.
 Precisar los flujos de materiales, personas, producto, aire, aguas y
residuos que desarrollará el proceso de envase de betalactámicos
estériles inyectables.
 Establecer los protocolos correspondientes a flujo de personal /
materiales y limpieza.

4. METODOLOGÍA

4.1 Tipo de Investigación:

Este trabajo estará direccionado dentro de la metodología de investigación de

campo, ya que éste es realizado en el lugar donde se origina la necesidad de
implantar un diseño práctico y funcional enmarcado en la normativa vigente,
además busca ser de carácter descriptivo ya que enmarca el proceso que debe
cumplir una planta farmacéutica para el envase de productos parenterales
estériles betalactámicos caracterizando cada uno de los procesos y
relacionando cada uno de los eventos con sus respectivas variables.
Continuando con la delimitación e identificación de todos los subprocesos
inherentes al envase.

Una vez determinando el proceso se planteara la propuesta del diseño de

planta que le corresponda definiendo sus características de distribución y
físicas según requerimientos ambientales.

Definido lo anterior y teniendo en cuenta que el soporte documental requerido

por BPM es bastante amplio y extenso se plantearan los documentos soporte
base que se sugieren pueden ser tomados como referencia para luego
continuar por completo del soporte documental por parte del personal del
laboratorio.

4
 a. Técnicas y Recolección de datos:

Para cumplir con los objetivos propuestos en este trabajo es necesario utilizar
instrumentos y técnicas orientadas a la recopilación de datos basados en:

 Observaciones
 Revisión Documental
 Experiencia Local

b. Diseño de la Investigación:

Este trabajo se llevará a cabo mediante investigación no experimental. En

función de los objetivos determinados en el presente trabajo, donde se plantea
el diseño de un planta para el envase de productos betalactamicos estériles
que cumpla con las especificaciones técnicas.

c. Instrumentos de recolección:

Para llevar a cabo esta investigación es necesario contar con herramientas

como documentación formal y no formal, observación directa del proceso
además de la consulta de normatividad que permitan recopilar información, con
el objetivo de ampliar los conocimientos para poder dar solución a los
problemas que se puedan llegar a presentar dándole una solución eficaz.

d. Fuentes de Información:

Las fuentes de información usadas en el presente trabajo están comprendidas

en la consulta de documentos oficiales de OMS, FDA y guías de BPM;
además de la observación del proceso realizado en el laboratorio farmacéutico
en cargado de envase de productos betalactámicos estériles, el cual cuenta
con una planta de fabricación. Por último la revisión de la documentación
interna actual (protocolos y procedimientos) del laboratorio y su adaptabilidad
al nuevo diseño y proceso.

e. Diagrama de flujo de la investigación

5
 INICIO DE LA
INVESTIGACION

Revisión de la bibliografía GERENCIA

existente sobre diseño de planta
con sus respectivos
requerimientos. LOGISTICA

Identificación de las aéreas y su COMERCIAL Y

cumplimiento normativo de la VENTAS
planta actual

BODEGA
SI
NO
LAVADO Y
CUMPLE? GARANTIA DE
ESTERILIZADO
CALIDAD

LLENADO
Caracterización de los procesos de PRODUCCION
flujo de materiales, materia prima y
personal
GRAFADO

ETIQUETADO
Compra de materia Recepción y Inspección y muestreo Pesaje y dispensación de
almacenamiento de materias primas e Distribución de materiales a
prima e insumos de (aprobación, rechazo) emisión
materias primas e insumos insumos cada una de las áreas
fabricación de orden de producción ACONDICIONA
MIENTO

LOGISTICA BODEGA GARANTIA DE BODEGA PRODUCCION

CALIDAD ALMACENAMIENTO

PROPUESTA DEL DISEÑO DE

PLANTA, CREACION DE
PROTOCOLOS COMO BASE
DOCUMENTAL DEL PROCESO

Diagrama 1 Inicio de la investigación

FLUJO DE MATERIALES Y FLUJO DE PERSONAL SISTEMAS DE APOYO LIMPIEZA Y

MATERIA PRIMA CRÍTICO SANITIZACION

6
 PROPUESTA DEL DISEÑO DE
PLANTA

PRODUCCION

LAVADO Y ACONDICIONAMIENTO
ESTERILIZADO GRAFADO

ALMACENAMIENTO
LLENADO
ETIQUETADO

Diagrama 2 Descripción del proceso de productivo

7
CREACIÓN DE PROTOCOLOS COMO BASE DOCUMENTAL DEL PROCESO

•Recepcion •Restricciones y cuidados

•Muestreo •Lavado y sanitizacion de
•Almacenamiento manos
•Dispensacion • Ingreso a las areas
•Sanitizacion •Matriz de capacitacion
•Disposicio de RESPEL

FLUJO DE
MATERIALES Y FLUJO DE
MATERIA PERSONAL
PRIMA

SISTEMA DE LIMPIEZA Y
APOYO SANITIZACION
CRITICO

•Sistemas de Agua •Forma de realizar el aseo

•Sistema de Aire •Cronograma de rotacion de
•Sistema de vapor sanitizantes
•Sistema de Vacio •Materiales y utencilios
•Muestras microbiologicas
•usados

Diagrama 3 Descripción de protocolos a crear para la base documental.

8
5. VARIABLES DE LA INVESTIGACION

5.1 Variables Independientes:

 Área
 Equipos

a. Variables Dependientes:
 Procesos
 Personal
 Materiales

6. RESULTADOS ESPERADOS

Proponer la estructura de una planta para el envase de productos

betalactámicos estériles, en las instalaciones de una planta ya existente que
cumpla con los requerimientos de diseño así como con la aplicación de las
Buenas Prácticas de Manufactura

Establecer los protocolos correspondientes a flujo de personal y materiales,

limpieza y Sanitización e identificación de los sistemas de apoyo crítico
indispensables para el buen funcionamiento de la planta de producción; con el
fin de precisar el flujo que desarrollará el proceso de envase de betalactámicos
estériles inyectables.

7. IMPACTO ESPERADO

 Realizar un diseño de planta que cumpla con las normas vigentes

 Crear documentos que sean adoptados por el sistema de gestión de
calidad (S.G.C.) existente.
 Contribuir a una producción más limpia

9
 8. MARCO REFERENCIAL

8.1 Antecedentes:

Las normas publicadas acerca de las buenas prácticas de manufactura de la

Comunidad Europea (EECGMP) fueron actualizadas en el año 1997 y
figuraban en el anexo 1: las Buenas Prácticas de Fabricación dedicados a
productos estériles. Entre los años 97 y 98 el ISPE (International Society of
Pharmaceutical Enginers) publico las normas a seguir sobre instalaciones
farmacéuticas, constituidas por los libros Baseline volumen 3 sobre
instalaciones de fabricación estériles. Estas normas se han publicado
incluyendo los comentarios hechos por la FDA.

La última norma publicada fue la aplicable a los productos estériles para los
cuales ya existían unos lineamientos de la FDA del año de 1987, revisada en
junio de 1991 (fármacos estériles producidos por procesos asépticos de junio
de 1987, reimpresas en junio de 1991).

En el dominio internacional, el Comité de la ISO decidió redactar una norma

internacional sobre áreas estériles, cuya misión es establecer los criterios que
debían regirse sin hacer referencia a ningún campo en particular incluyendo
lógicamente la industria farmacéutica.

Esta clase de plantas deben ser diseñadas con unos sistemas de

acondicionamiento de aire, con sistemas de filtración y deben sobretodo
preveér la retención adecuada de partículas que vienen del exterior, el
propósito de un área de condiciones HVAC (Heating, Ventilating and Air
Conditioning) es proteger tres aspectos fundamentales que son:

 Protección del Producto

 Protección del Personal
 Protección del ambiente

El riesgo de contaminación cruzada debe ser evaluado para evidenciar que el

sistema se encuentra operando, en caso de no existir ningún riesgo o en caso
en que los productos fabricados puedan ser tolerantes a este tipo de
contaminación cruzada con otros productos, la planta de recirculación de aire
debe estar diseñada con un sistema de filtración adecuado diferente al que
tiene que utilizar una planta con condiciones de aire específicos (estériles). 3

3
El criterio de una sala limpia farmacéutica. Moia Emilio, Wheeler Foster. Tecnología Industrial. Marzo-Abril
2000.

10
Es importante para el diseño de una planta farmacéutica o cualquier otro tipo
de planta los modelos de seguridad tanto para el personal como para
garantizar un producto de calidad, permitiendo así que las actividades que allí
se realicen se desarrollen dentro de un marco de seguridad y eficacia. Todas
las construcciones deben ir parametrizadas bajo la normatividad nacional e
internacional que rigen este tipo de diseños referente a clasificación de aires,
instalaciones condiciones controladas (humedad y temperatura), etc. Un
laboratorio moderno debe ser un lugar adecuado para la realización de las
actividades programadas, además de contar con las demandas de seguridad y
para el requerimiento de nuevas tecnologías, deberá estar proyectada a
características especiales de producción y no adecuada a las necesidades
actuales, es decir, que el diseño, debe ser una instalación con posibilidades de
ser operada por más de 20 años manteniendo los estándares de calidad y
seguridad.

De acuerdo al informe 32 se dice que Las instalaciones deben ser ubicadas,

designadas, construidas, adaptadas, y mantenidas de tal forma que sean
apropiadas para las operaciones que se realizarán en ellas. Es necesario que
en su planificación y diseño se trate de reducir al mínimo el riesgo de error, y
de permitir una adecuada limpieza y mantenimiento del orden, a fin de evitar la
contaminación cruzada, el polvo y la suciedad, y en general toda condición que
pueda influir negativamente en la calidad de los productos

 Las instalaciones deben estar ubicadas en un ambiente tal, que

consideradas en conjunto con las medidas destinadas a proteger las
operaciones de fabricación y que ofrezcan el mínimo riesgo de
contaminar materiales o productos.
 Las instalaciones usadas para la fabricación de productos farmacéuticos
deben estar diseñadas y construidas para facilitar el saneamiento
adecuado, con el fin de asegurar que las operaciones de mantenimiento
y reparación no pongan en peligro la calidad de los productos.
 La provisión de la electricidad y de las condiciones de iluminación,
temperatura, humedad y ventilación deben ser tales que no influyan
negativamente, ya sea directa o indirectamente en los productos
farmacéuticos durante su fabricación y almacenamiento, o en el
funcionamiento apropiado de los equipos.

11
  Las instalaciones deben ser diseñadas y equipadas de tal forma que
ofrezcan la máxima protección contra el ingreso de insectos y animales.4

Para diseñar de manera adecuada una instalación, es importante que cada uno
de los integrantes que conforman el grupo de diseño (arquitectos, Cliente,
Ingenieros, Químicos Farmacéuticos) tengan pleno conocimiento de la principal
función a la cual la estructura va a hacer diseñada, a todas las actividades y
operaciones que se tiene planificadas realizar y la funcionabilidad del diseño
para interrelacionar las actividades internas con las actividades externas (fuera
de la estructura).

De antemano es importante dimensionar y distribuir las áreas adecuadamente,

prever la funcionabilidad de las mismas, proveer un adecuado sistema HVAC
definir los servicios auxiliares y demás sistemas de apoyo crítico en
conformidad con la reglamentación vigente nacional e internacional.

La realización del diseño es la parte más importante y critica, ya que de éste

depende el éxito de las operaciones que se tienen planeadas hacer, es por ello
que se deben tener en cuenta los siguientes factores:

 Para qué va estar destinada la instalación.

 Las funciones, actividades y operaciones que van a hacer desarrolladas.
 El personal y la organización
 Las relaciones entre los diferentes departamentos.
 La peligrosidad de los materiales manipulados
 El equipo principal es decir todos los involucrados en el proceso de
envase de los productos betalactámicos estériles (lavadora, llenadora,
grafadora).
 Los sistemas de apoyo crítico y sistemas eléctricos.
 El grado de flexibilidad concerniente al mobiliario y los equipos a
instalar.

Criterios de Diseño:

Dentro de los criterios de diseño debemos contemplar los siguientes factores:

a. Funcionabilidad: una instalación bien diseñada debe de tener en cuenta

espacios de trabajo sencillos pero adecuados además de ser seguros. Es
importante conocer y entender los procesos que allí se van a efectuar para

4
Serie de Informes Técnicos de la OMS, Comité de Expertos de la OMS para las especificaciones para las
preparaciones farmacéuticas. Informe 32. Organización Mundial para la Salud. Ginebra 1992.

12
 tener una mejor visión de las líneas de producción y de todos los materiales
y sustancias que van hacer manipuladas.

b. Seguridad: la seguridad es un factor de gran importancia, ya que será

preponderante al momento de establecer los espacios y los flujos. Dentro
de los posibles riesgos de mayor importancia están: los riesgos de incendio
y explosión debido al uso de sustancias inflamables debido a la
acumulación de vapores y acumulación de partículas en el ambiente, para
ello, es importante realizar un análisis de riesgos teniendo en cuenta la
cantidad y la clase de sustancia manipulada para así mismo crear un área
con ventanas y puertas resistentes al fuego. Como el objetivo primordial es
el cuidado del personal, se debe considerar un adecuado sistema de
ventilación, cabinas de flujo laminar, duchas, lava ojos de seguridad,
extintores, botiquines, etc. Los tipos de riesgos biológicos que están dados
por la manipulación de sustancias patógenas estarán ubicadas en áreas de
aires controlados, con restricciones de ingreso, aislada y con sistemas de
seguridad. Otros aspectos de gran importancia son el alumbrado, la
ventilación, suelos antideslizantes y espacios.

c. Flexibilidad: esta característica permitirá realizar modificaciones a la

estructura sin necesidad de realizar grandes reformas a nivel estructural, lo
que permitirá hacerlo en corto tiempo sin afectar la fluidez de las
operaciones realizadas. Para ello es importante contemplar los equipos, los
sistemas de ventilación e iluminación, la ergonomía, la luz natural, la
modularidad arquitectónica, distribución de los servicios auxiliares.

d. Expansión: La posibilidad de expansión a corto y largo plazo han de

tenerse en cuenta en el diseño de la planta.

e. Economía: La calidad, cantidad de espacio construido y su coste, son

factores que deben ser examinados con relación a un presupuesto de
inversión fijo inicial.5

5
Aproximación al diseño de Instalaciones I+D. Sánchez Resco Ignacio. Tecnología Industrial. España. Marzo-
Abril 1999.

13
 8.2 Marco Teórico:

8.2.1 Diseño de áreas estériles:

En el artículo que hace el Arquitecto Julio Castejón su texto titulado

Consideraciones sobre el diseño de áreas blancas en el capítulo de
instalaciones6; sobre el diseño de áreas blancas dice que se suele identificar
como área blanca, limpia o estéril a aquella en la que los parámetros
enumerados a continuación se mantienen alrededor de los valores de consigna
con tolerancias muy estrechas sean cuales sean las condiciones exteriores y el
proceso de producción que se realice en su interior:

 Número y dimensiones de partículas en el aire

 Temperatura húmeda y distribución de la misma
 Temperatura seca y distribución de la misma
 Flujo de aire: velocidad y dirección así como su distribución
 Geometría y acabados interiores
 Iluminación
 Protección contra incendios
 Protección electrostática

También se puede definir como sala blanca a aquel edificio inteligente donde
predominan las instalaciones de control y seguridad sobre la gestión, control
energético y comunicación o también como el edificio que proporciona más
valor agregado al propietario, ya que sin él no podría realizar o sería mucho
más costosa la producción de determinados productos o la ejecución de
determinado tipo de operaciones. Se podría también llamar a aquel edificio que
posee instalaciones con tolerancias muy reducidas en los parámetros que las
definen.

Las primeras salas blancas se desarrollaron en la rama hospitalaria cuando

Pasteur, Koch y otros microbiólogos y cirujanos, se dieron cuenta de que las
bacterias que contenía el aire causaban infecciones en los hospitales y que el
número de infectados se reducía considerablemente cuando se efectuaban
ventilación intensa en los mismos.

La tecnología de las salas blancas se usa en las siguientes áreas:

 Microelectrónica
 Farmacéutica

6
Instalaciones. Consideraciones sobre el diseño de áreas blancas. Castejón Julio, Castejón Isabel, Magán
Rafael. España, marzo 1999

14
  Alimentaria
 Microsistemas
 Médica
 Hospitales
 Industria del plástico, química

Todas tienen en común que necesitan aire en un alto grado de pureza, pero la
finalidad es distinta y así en microelectrónica lo importante es proteger el
producto de las partículas del aire; en el área farmacéutica lo importante es
proteger al producto de microorganismos del aire; en el área alimentaria lo
importante es proteger de microorganismos vivos al producto y al consumidor y
en los hospitales proteger al paciente de virus y bacterias, bacilos, etc.

Las áreas blancas se usan preferentemente en el área de microelectrónica

seguida del área farmacéutica. Aunque se mantenga la calidad de la sala
blanca (clase), ni la tecnología, ni los materiales, ni el coste es el mismo
viéndose afectado por la dedicación, el uso, el tamaño, etc. Y lo que se puede
ser adecuado para una sala blanca del área microelectrónica puede resultar
inaplicable en el área farmacéutica o viceversa.7

APLICACIONES DE LAS SALAS LIMPIAZ O ESTERILES

AREA APLICACIÓN
Electrónica Fabricación de ordenadores, de tubos para TV,
producción de cintas magnéticas, tarjetas
inteligentes
Semiconductores Producción de circuitos integrados
Micromecanismos Giróscopos, discos compactos
Óptica Lentes, película fotográfica, equipos láser
Biotecnología Antibióticos, ingeniería genética
Farmacia Productos estériles
Medicina Válvulas y by pass para el corazón
Alimentación Productos esterilizados y envasados, fabricación
de bebidas. Cadenas de despiece en industrias
cárnicas, etc.

7
Instalaciones. Consideraciones sobre el diseño de áreas blancas. Castejón Julio, Castejón Isabel, Magán
Rafael. España, marzo 1999.

15
Hospitales Áreas de aislamiento, quirófanos especiales,
áreas de terapia para inmunodeficiencia,
neonatos, UCI, etc.
Tabla 1 Algunas aplicaciones de las salas de limpias y de contención 8 (Revista Española
Montajes e Instalaciones, Diseño de áreas blancas)

8.3 ÁREAS ESTÉRILES

Encaminando el tema hacia la producción de productos estériles debe llevarse a

cabo en áreas limpias, el ingreso a las cuales debe efectuarse a través de cierres
de aire herméticos, tanto para el personal como para los materiales. Las áreas
limpias deben mantenerse de conformidad con las normas apropiadas de limpieza,
a las cuales se debe suministrar solamente aire que ha pasado por filtros de
comprobada eficiencia.

Las áreas limpias destinadas a la fabricación de preparaciones estériles se

clasifican según las características exigidas del aire, en grados A, B, C y D. Para
obtener aire que posea las características exigidas, deben emplearse los métodos
indicados por las autoridades reguladoras.

Máximo de
número de
Máximo número de partículas por m3
microorganismos
por m3
GRADO 0,5 - 5µm >5µm
A
(Cabina de Flujo 3.500 Ninguna Menos de 1
Laminar)
B 3.500 Ninguna 5
C 350.000 2.000 100
D 3.500.000 20.000 500
9
Tabla 2. Sistema de Clasificación del aire en la fabricación de productos estériles . (Comité de expertos
de la OMS en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas. Informe 32)

Para alcanzar los grados de aire B, C y D, el número de renovaciones del aire

debe ser proporcional al tamaño del área y al equipo y personal presentes en la
misma. El sistema de aire debe estar provisto de filtros terminales como los HEPA,
para los grados A, B, y C que es la mejor opción, estos están diseñados para

8
Revista Española Montajes e Instalaciones, Diseño de áreas blancas.
9
Comité de expertos de la OMS en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas. Informe 32

16
retener contaminantes presentes en el aire como partículas de hollín, humo, polen
etc., estos filtros quitan al menos un 99.97 % de partículas de 0,3-partículas
micrómetros, están compuestos de fibras de vidrio y con diámetros entre 0.2 y 0.5
micrones, entrelazadas de forma aleatoria y espaciadas entre sí más de 0.3 μm.

Las orientaciones dadas para el número máximo permitido de partículas en la

situación “en reposo” y “en funcionamiento” corresponden aproximadamente a la
clasificación de limpieza establecida en la Norma EN/ISO 14644-1:1999 que
cubre la clasificación de la limpieza del aire en las salas limpias y sitios
controlados. La clasificación se basa exclusivamente en la concentración de
partículas en suspensión. Además, las únicas poblaciones de partículas que se
tienen en cuenta para la clasificación son las de distribución acumulativa basada
en umbrales (límite inferior) de 0.1 µm a 5 µm.

Número de partículas por metro cúbico por tamaño en micrómetros

0.1 um 0.2 um 0.3 um 0.5 um 1 um 5 um

10 2

100 24 10 4

1000 237 102 35 8

10000 2370 1020 352 83

100000 23700 10200 3520 832 29

1000000 237000 102000 35200 8320 293

352000 83200 2930

3520000 832000 29300

35200000 8320000 293000

10
Tabla 3. Clasificación de las áreas según grado de limpieza ISO.

La temperatura y humedad relativa dependen del producto y la naturaleza de las

operaciones llevadas a cabo. Estos parámetros no deben intervenir con los niveles
de limpieza establecidos. Cada operación de fabricación requiere un nivel

10
Norma EN/ISO 14644-1:1999.

17
apropiado de limpieza de aire, para reducir al mínimo los riesgos de la
contaminación particulada o microbiana del producto o de los materiales que se
están manipulando.

Para poder desarrollar procesos productivos dentro de las áreas estériles es

necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

a. Personal

El personal que ingrese a las áreas blancas o estériles debe ser mínimo,
además el personal debe estar capacitado en temas como higiene y seguridad,
comportamientos y sobre BPM. El ingreso a esta clase de áreas es limitado, es
necesario contar con la indumentaria necesaria e idónea para iniciar cualquier
clase de proceso.

b. Instalaciones

Todas las instalaciones deben estar diseñadas de tal forma que se evite el
ingreso innecesario de personal. Todas las áreas deben tener superficies
suaves, impermeables y sin grietas, para reducir al mínimo el desprendimiento
o acumulación de partículas o microorganismos y a su vez permitir la
aplicación constante de sanitizantes. Contar con esclusas de aire las cuales
debe contar con un sistema de interbloqueo.

c. Equipos
Debe mantenerse una presión positiva con relación a las áreas circundantes en
todas las condiciones de operación, mediante el suministro de suficiente aire
filtrado y su limpieza efectiva con descargas del mismo. Contar con un sistema
de alarmas que indiquen la ausencia o el cambio de las corrientes de aire
dentro del área, además de contar con un indicador de presión.
Los equipos para la producción deben ser de un material esterilizable bien
pueda ser esterilización por calor húmedo o seco.

d. Saneamiento
Es sumamente importante de las áreas limpias. Deben limpiarse en forma
completa, con frecuencia y de conformidad con plan escrito aprobado por
control de calidad. En caso de que se empleen desinfectantes, debe usarse
más de un tipo, cambiándolos periódicamente, se hacen controles periódicos a
fin de la pronta detección de microorganismos resistentes. Durante las
operaciones, las áreas limpias son controladas a tiempos ya definidos,

18
 mediante el conteo microbiano de aire y de las superficies para asegurar que el
ambiente este dentro de las especificaciones.

Cuando se realicen operaciones asépticas, la monitorización debe ser

frecuente utilizando métodos como placas de sedimentación, muestreo
volumétrico del aire y de superficies (por ejemplo, hisopos y placas de
contacto). Los métodos de muestreo utilizados “en funcionamiento” no deben
interferir en la protección de la zona. Los resultados de la monitorización deben
estudiarse al revisar la documentación del lote para la liberación del producto
terminado. Las superficies y el personal deben supervisarse tras las
operaciones críticas. También es necesario realizar una monitorización
microbiológica adicional distinta a la de producción como, por ejemplo, tras la
validación de sistemas, limpieza y desinfección.

Tabla 4. Límites recomendados para la monitorización microbiológica de las zonas limpias “en
11
funcionamiento”.

Se establecen límites adecuados de alerta y adopción de medidas según los

resultados de la monitorización microbiana y de partículas, si se superan estos
límites, deben establecerse medidas correctivas.

En las aéreas limpias, todas las superficies expuestas deben ser lisas,
impermeables y sin fisuras, para minimizar la liberación o acumulación de
partículas o microrganismos y permitir la aplicación repetida de agentes de
limpieza, y desinfectantes en su caso.

11
Comité de expertos de la OMS en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas. Informe 32

19
Para facilitar la limpieza, no debe haber áreas difíciles de limpiar y debe haber
un número mínimo de repisas, y de equipos. Las puertas deben diseñarse
cuidadosamente para evitar la difícil limpieza y evita contaminación.

Los techos falsos deben quedar sellados para evitar la contaminación procedente
del espacio situado por encima de los mismos.

No debe haber fregaderos y sumideros en las zonas de grado A/B utilizadas para
la fabricación aséptica. Las otras aéreas tendrán sifones entre la máquina o
fregadero y los sumideros. Los sumideros del suelo de las salas de menor grado
de limpieza deben estar provistos de trampillas o tapas herméticas para evitar el
reflujo.Los vestieres estarán diseñadas como esclusas y se utilizarán para
proporcionar una separación física de las diferentes fases de cambio de dotación,
para minimizar la contaminación microbiana y por partículas de la dotación
protectora. Los vestuarios estarán barridos de forma eficaz por aire filtrado. La
fase final del vestuario deberá tener, en situación de reposo, el mismo grado del
área a la que conduzca. Se recomienda utilizar vestuarios separados para la
entrada y la salida de las aéreas limpias. Las puertas de una esclusa no se abrirán
simultáneamente. Deberá disponerse de un sistema de cierre alternativo o de un
sistema de alarma visual y/o auditiva para evitar la apertura simultánea de más de
una puerta.

La entrada de aire filtrado debe mantener una presión positiva y un flujo de aire
respecto al área adyacente de grado menor en todas las condiciones de trabajo y
debe barrer eficazmente la zona. Las aéreas adyacentes de grados diferentes
deben tener un gradiente de presión de 10-15 pascales (valores orientativos).
Debe prestarse especial atención a la protección del área de mayor riesgo, que es
el entorno inmediato al que están expuestos el producto y los componentes
limpios que entren en contacto con el producto.

Cuando sea necesario manipular ciertos materiales como, materiales o productos

patógenos, altamente tóxicos, radiactivos o virus y bacterias vivos, deben
modificarse las recomendaciones relativas a la entrada de aire y los gradientes de
presión. Algunas operaciones pueden exigir la descontaminación de las
instalaciones y el tratamiento del aire que salga del área limpia.

Debe demostrarse que los sistemas de flujo de aire no presenten riesgo de

contaminación, hay que comprobar que los flujos de aire no distribuyen partículas
generadas por personas, operaciones o máquinas a un área de mayor riesgo para
el producto

20
8.4 ANTIBIÓTICOS BETALACTÁMICOS

Los antibióticos son sustancias químicas producidas por ciertos microrganismos,

que inhiben el crecimiento o matan a las Bacterias. Los antibióticos constituyen
una clase especial de agentes quimioterapéuticos, que se distinguen de los
análogos de factores de crecimiento porque son productos naturales. El grupo de
los antibióticos más importantes tanto histórica como clínicamente, es el grupo de
los betalactámicos. Los betalactámicos incluyen las penicilinas, cefalosporinas y
cefamicinas, todos ellos antibióticos medicamente útiles. Estos antibióticos se
denominan betalactámicos porque contienen el anillo betalactámico.

El primer antibiótico betalactámico descubierto, la penicilina G es activo

primordialmente frente a bacterias Gram positivas ya que las bacterias Gram
negativas son impermeables a este antibiótico. Como resultado de una extensa
investigación, se ha descubierto un gran número de otras penicilinas, algunas de
las cuales son bastante efectivas frente a bacterias Gram negativas.

Figura 1. Estructura química de la penicilina. 12

Mecanismos de acción:

Los antibióticos betalactámicos son potentes inhibidores de la síntesis de la pared

celular. Una importante característica de la síntesis de la pared celular es la
reacción de transpeptidación que da como resultado la unión, mediante enlaces
transversales, de dos cadenas peptidoglicano. Las enzimas que cumplen esta
tarea, las transpeptidasas, son además capaces de unirse a la penicilinas u otros
antibióticos con anillo betalactámico. Por ello, estas transpeptidasas se conocen
con el nombre de proteínas de unión a las penicilinas (PBPs, de
penicillinbindingproteins). Las PBPs se unen muy fuertemente a la penicilina y ya
no pueden seguir catalizando la reacción de las transpeptidasa. La pared celular
continúa sintetizándose pero ya no tienen enlaces transversales y se va haciendo
cada vez más débil a medida que se va depositando el esqueleto de
peptidoglicano. Además, el complejo antibiótico-PBP estimula la liberación de

12
www.ugr.es/.../Microbiologia/images/14agqu4.jpg

21
autolisinas que digieren la pared celular debilitada y finalmente degradada. Bajo
circunstancias normales, las diferencias de presión osmótica dentro de la célula y
fuera de ella lisan la célula. 13

Figura 2. Mecanismo de acción penicilina. 14

Métodos de producción:

La penicilina G se produce utilizando un proceso de fermentación sumergida en

fermentadores de 40.000 a 200.000 litros. La producción de penicilina es un
proceso altamente aeróbico y es necesaria una eficiente aireación. La penicilina es
un metabolito secundario típico. Durante la fase de crecimiento (trofofase) se
produce muy poca penicilina, pero una vez que casi se ha agotado la fuente de
carbono (idiofase), se empieza la dase de producción de penicilina. Alimentándose
con varios componentes del medio de cultivo, la fase de producción puede
alargarse por varios días.

Uno de los componentes principales del medio de producción es el licor de

maceración de maíz. Este componente contiene la fuente de nitrógeno así como
factores de crecimiento. La fuente de carbono generalmente es la lactosa. La
cadena lateral de la penicilina G es la porción fenilacilo y los rendimientos de
penicilina aumentan notablemente si se añade al medio ácido fenil acético, como
precursor. La penicilina G es excretada al medio y, después de separar las células
por filtración, se baja el pH del medio y del caldo filtrado se extrae el antibiótico
con acetato de amilo o de butilo. Después de la concentración en el solvente, el
antibiótico se vuelve a extraer pasándolo a un medio acuoso alcalino donde se
concentra más y luego se cristaliza. De esta manera se ha obtenido más
fácilmente penicilina altamente purificada. 15

13
Biología de los microorganismos. Brock. Octava edición. Ed Prentice Hall.1998
14
www.ub.edu.ar/.../Vol6Numero3/penicilina.jpg
15
Biología de los microorganismos. Brock. Octava edición. Ed Prentice Hall.1998.

22
Cefalosporinas:

Las cefalosporinas son un grupo de antibióticos estrechamente emparentados con

las penicilinas. La fracción de ácido cefalosporánico característica de las
cefalosporinas es análoga a la fracción ácido penicilánico de las penicilinas; el
ácido cefalosporánico contiene un anillo dihidrometatiazina, mientras que el ácido
penicilánico contiene un anillo tetrahidrotiazol. Ambas drogas poseen anillo
betalactámico. El MAC de las cefalosporinas es muy similar al de las penicilinas;
los compuestos se fijan a una o más proteínas fijadoras de las penicilinas PBP que
son transpeptidasas e inhiben las uniones cruzadas de las unidades de
peptidoglucanos en la pared celular bacteriana.

En la actualidad las cefalosporinas se clasifican en cuatro generaciones de

acuerdo con el espectro para bacterias gram negativas y la estabilidad de la
droga en presencia de la Betalactamasa. No obstante, esta clasificación está
dejando de ser confiable a medida de la incorporación de nuevos agentes obliga a
una mayor cantidad de excepciones y una menor precisión de los criterios para
establecer diferencias del espectro antibacteriano. 16

a. De primera generación: poseen cubrimiento básicamente para cocos gram

positivos y para algunos bacilos gram positivos, ejemplo: cefazolina,
cefalotina, cefalexina.
b. De segunda generación: además de cocos gram positivos También cubren
algunos gram negativos, ejemplo: cefuroxima, cefradina, cefomandol.
c. De tercera generación: tienen amplio cubrimiento para gram positivos y
negativos anaerobios y pseudomonas, ejemplo: ceftazidime, ceftriaxona,
cefotaxime, cefoperazona.
d. De cuarta generación: tiene como ventaja su buena penetración a todos los
tejidos dado que sus moléculas switeriónicas inducen de menor manera la
producción de Betalactamasas, el cubrimiento es comparable a los del
grupo de tercera generación ejemplo: cefepime, cefpiroma.

El antibiótico que inicialmente se utilizaba para pseudomona era ceftazidima,

pero pronto los microrganismos se hicieron resistentes haciendo que este
antibiótico perdiera utilidad clínica.

16
Remington Farmacia, Vol 2. Gennaro Alfonso R. Editorial Médica Panamericana. Pag 1817.

23
 Figura 3. Estructura de las cefalosporinas 17

Para algunas patologías infecciosas pueden utilizarse en monoterapias por

ejemplo en pacientes sépticos con focos pulmonares o abdominales, lo anterior
significa que poseen cubrimiento contra microorganismos Gram positivos y
negativos y anaerobios.

8.5 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Diseñar una distribución en planta consiste en determinar, la ubicación en cierta

porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso
productivo. Para realizar la distribución en planta es esencial tener en cuenta
explícitamente la extensión e incluso la forma de los elementos que intervienen en
cada proceso de producción. El objetivo principal de la distribución en planta
consiste en encontrar aquella orientación de los equipos y de las áreas de
trabajo que sean más económicas y eficientes, al mismo tiempo que segura y
satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. 18

8.5.1Tipos de Distribución:

La forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la

elección del tipo de distribución en planta. De acuerdo con ello, se identifican tres
formas básicas de distribución en planta:

 Distribución por posición fija o situación fija del material

 Distribución de acuerdo con el proceso
 Distribución conforme al producto

17
www.wikipedia.org
18
Localización, Distribución en Planta Y Manutención. Josep M. Vallhonrat, Albert Corominas. Ed
Marcombo 1991

24
Distribución por posición fija o situación fija del material

Esta es un tipo de distribución donde el material o los componentes principales

permanecen en un lugar fijo. Todas las herramientas, hombres y resto de material
se llevan a él. Las ventajas son.

 Reducción en la manipulación de la unidad principal del montaje

 Fijación de la responsabilidad de calidad en una sola persona
 Flexibilidad para cambios en los productos, en el diseño del producto y en
la secuencia de las operaciones

Distribución de acuerdo con el proceso

La distribución según el proceso de elaboración (que agrupa a las operaciones

similares en una misma área), es el indicado en el caso de la producción reducida
de artículos estándar y la fabricación de productos especializados o que no se
prestan a la estandarización. Todas las operaciones que sean del mismo tipo se
llevan a cabo en la misma área; es decir, se juntan las maquinas de tipo
semejante. Las ventajas que este tipo de distribución presenta:

 Mayor aprovechamiento de las maquinas

 Operación más estable
 Mayor adaptabilidad

Distribución conforme al producto

En el caso de partes completamente estandarizadas, debe utilizarse el arreglo

físico según el producto, que implica la disposición de las operaciones de
producción en línea recta.
Se disponen las funciones en secuencia, dando lugar a la realización de distintas
etapas de elaboración en locales adyacentes; es decir, el material va pasando
hacia adelante y las operaciones progresivas se realizan en orden sucesivo. Este
tipo de distribución ofrece ventajas como:

 Simplificación de los controles.

 Reduce los costos de manejo de materiales
 Permite el control de materiales más eficiente
 Requiere menos espacio de piso para productos en elaboración

25
  Contribuye a mayor eficiencia de la mano de obra mediante la
especialización de funciones.19

8.5.1 PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA DISTRIBUCION

 Planificar el conjunto y los detalles

Se debe determinar las necesidades generales en relación con el volumen

de producción previsto; luego desarrollar una distribución general del
conjunto y finalmente, las distribución detallada, es decir; establecer la
posición real de los hombres, los materiales, las maquinas y las actividades
auxiliares dentro de cada área.

 Planificar lo ideal y práctico.

El concepto inicial de la distribución debe representar un plan teórico, sin

mirar condiciones existentes e independientemente del costo y
posteriormente hacer los ajustes para incorporar las limitaciones practicas
de los edificios y otros factores 20.

 Continuar los ciclos de desarrollo de la distribución y hacer que las fases

se traslapen

La secuencia es de cuatro fases: La primera es determinar dónde estará las

instalaciones proyectadas (la distribución) esto puede implicar la ubicación
de la planta o simplemente la ubicación dentro del lugar y la planta
existente. La segunda fase es planificar una distribución general para la
nueva zona de producción, luego se realizara un plan de distribución
detallada y finalmente. La instalación; en la práctica habrá alguna
superposición de una fase con la siguiente.

 Planificación del proceso y la maquinaria según las exigencias del

material

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan con

amplitud que proceso y maquinaria usar. Las cantidades de producción de
los diversos productos deben ser conocidas para calcular que procesos son
necesarios.

19
Diseño de planta. Illera, Restrepo Eduardo. Ed. UNAD 2002
20
Diseño de planta. Illera, Restrepo Eduardo. Ed. UNAD 2002

26
  Planificación de la distribución según el proceso y la maquinaria

Luego de seleccionar los procesos correctos de producción, comienza la

planificación de la distribución. Debe considerarse las demandas del
equipo, peso, tamaño, forma y movimiento, etc. El espacio y la ubicación
del proceso o maquinaria de producción y herramientas son el corazón del
plan de distribución.

 Planificación del edificio según la distribución

Como inevitablemente habrá cambios futuros que obedecen a varias

razones como por ejemplo aumento de la producción, el edificio debe ser
diseñado teniendo en cuenta las varias distribuciones posibles que podría
ocupar sucesivamente el edificio.

 Planificación con la ayuda de una clara representación

El empleo de modelos de tres dimensiones es el enfoque más realista para

propósitos de una buena distribución. Ya que una exhibición visual, es
probablemente la forma más clara de presentar el problema a todas las
divisiones de la organización. Esta Representación a escala proporciona un
terreno común de entendimiento al ilustrar las distintas fases del problema.

8.5.2 PLANIFICACION SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN

En este tipo de planificación generalmente se utiliza gran parte del

procedimiento de Distribución Sistemático creado por Muther (1973) Donde
requiere las entradas relacionadas con PCISAT (Producto, Cantidad,
Itinerario, Servicios de apoyo y Tiempo, como lo explica la (figura 4)

Los datos de entrada corresponden a:

P: Producto o material, incluyendo variantes y características.
C: Cantidad o volumen de cada producto.
I: Itinerario o ruta: Operaciones, su secuencia y la maquinaria del proceso.
S: Servicios auxiliares necesarios para las operaciones productivas.
T: Tiempo o ritmo que relacione P,C,I,S: donde, cuánto tiempo y con qué
frecuencia.

27
 PATRON DE PROCEDIMIENTOS DE PSDP
(Planificación Sistemática de la Distribución en Planta)

Datos de entrada: Actividades P.C.I.S.T.

1. Flujo de 2.Relaciones
materiales de actividad

3.Diagrama
de relaciones

4. 5. Espacio
Necesidades disponible
de espacio
6. Diagrama de
relación de espacios

7. Consideraciones 8. Limitaciones
de modificación prácticas

Alternativa X alternativa Y alternativa Z

9. Evaluacion Distribución de la
planta seleccionada

Figura 4.La planeación de una distribución sistémica 21

Para realizar una buena distribución en planta es importante tener en cuenta los 20 criterios
potenciales de evaluación que se describen en la (tabla 5)

21
Diseño de planta. Illera, Restrepo Eduardo. Ed. UNAD 2002

28
CRITERIO POTENCIAL COMENTARIO

Facilidad de expansión o contracción futuras Simplicidad para aumentar o reducir el espacio

Adaptabilidad y versatilidad
Flexibilidad de la distribución
Efectividad de flujo o movimiento
Efectividad de manejo de materiales
Efectividad de almacenamiento
Aprovechamiento del espacio
Integración del servicio de apoyo
Seguridad y limpieza
Condiciones de trabajo y satisfacción del
empleado
Facilidad de supervisión y control
Apariencia, valor promocional, relaciones
públicas o comunitarias
Calidad del producto
Mantenimiento
Ajustes con la estructura organizativa
Aprovechamiento del equipo
Vigilancia y robo
Aprovechamiento de las
naturales
Posibilidad de cumplir con la capacidad
Compatibilidad con los planes a largo plazo
Tabla 5.Vente criterios potenciales para la evaluación de distribuciones (Muther,1973)
empleado
Facilidad para adaptar cambios y variedad de
elementos en la distribución de planta tal como
se planeo, sin modificarla.
Facilidad para volver a acomodar físicamente la
distribución, para permitir los cambios.
Efectividad de las operaciones o pasos del
trabajo secuenciado de materiales, papelería o
gente
Facilidad y simplicidad del sistema de manejo,
equipo y recipientes.
Efectividad para mantener las existencias
necesarias.
Grado al cual se utilizan el área de piso y el
espacio cubito
Las aéreas de transito de apoyo se adaptan
para servir a alas aéreas de operación
Efecto de la distribución en los accidentes y la
limpieza general
Grado al cual la distribución contribuye a hacer
que el área sea un lugar agradable para trabajar
Facilidad para que los supervisores dirijan y
controlen las operaciones
Posibilidad de que la distribución tenga
características atractivas que preserven el
prestigio de las empresa
Grado al cual la distribución afecta la calidad
Grado al cual la distribución ayuda u obstruye el
mantenimiento
Grado al cual la distribución se ajusta a la
estructura deseada de la organización
Grado al cual se utiliza el equipo operativo y de
servicio
Facilidad para controlar robos
condiciones Grado al cual la distribución aprovecha las
ventajas de las condiciones naturales del lugar
Grado el cual la distribución cumple con las
necesidades de producción
Capacidad para ajustarse al plan a largo plazo
22

22
Diseño de planta. Illera, Restrepo Eduardo. Ed. UNAD 2002

29
9. RESULTADOS

Teniendo en cuenta el título III de la Resolución 3028/2008 donde se hace

especial referencia sobre los requisitos para la fabricación de medicamentos a
base de principios activos antibióticos betalactámicos y su clasificación, se
hace la acotación que a partir de la fecha de expedición de la anterior
resolución, todos aquellos laboratorios donde su fabricación se realice por
campañas deberán tener áreas especiales y separadas donde no se de uso
común para la fabricación de estos productos betalactámicos.

Es por ello que se contempla la creación de una nueva planta para el envase
de productos betalactámicos Penicilínicos estériles inyectables, además de
visualizar el mejoramiento de los procesos, la compra de equipos, la
capacitación del personal, el flujo de materiales y en sí todo lo concerniente a
la manufactura de medicamentos con un alto grado de calidad.

Otra norma a tener en cuenta es la Resolución 1087 del 2001 donde se adopta
la Guía de Inspección de Laboratorios o de Establecimientos de Producción
Farmacéutica, donde especifica claramente los puntos críticos a tener en
cuenta como plantas físicas, controles en proceso, equipos, personal, higiene y
saneamiento entre otros para la obtención del certificado de BPM.

Con base en estos aspectos legales de vital importancia para la fabricación de

medicamentos y acogiéndonos a las normas, se establecen las diferentes
áreas afines al proceso y con plena visualización de la Política y de los
objetivos internos del Laboratorio para garantizar productos que satisfacen las
necesidades de todos nuestros clientes.

Para poder determinar la especificidad del área, es importante describir el

proceso de llenado de polvos estériles (antibióticos betalactámicos) así:

30
 Establecer las Gerenci
necesidades de ventas a

DESCRIPCION DEL PROCESO

Compra de materia prima Logístic
e insumos de fabricación
a
Garantí
Comercial,
Programación del mes a
ventas y
Logistica

DESTRUCCIO
Inspección y Rechaz N
Recepción de materias muestreo de o
primas e insumos calidad
Bodeg Cuarentena
a

Generación de la orden Producció

Dirección Aprobad
de Producción n,
de Planta o
Garantía

Determinar tamaño de Dirección

lote según la potencia de de Garantía
la materia prima de Calidad Controles en proceso

Pesaje y dispensación LAVADO Y

de materias primas e Bodeg ESTERILIZACIÓN Material
insumos
a particulado

Control de peso y esterilidad

LLENADO
Distribución de Inicio del
materiales a cada una proceso
de las áreas productivo
GRAFADO Hermeticidad Garantía

ETIQUETAD Codificado
Producción O
Producción, Inspección de producto
Garantía ACONDICIONAMIENTO Control de Calidad Recepción y
Embalaje y Bodeg
presentación almacenamiento
a
Entrega de producto
Diagrama 4 Descripción del proceso de envase. Producción Logísti
terminado al almacén
ca
31
La clasificacion de los aires se debera tener contemplado según lo estipulado en
la normatividad ISO 14644-1 como lo muestra la tabla 6 :

Número máximo de partículas de tamaño igual o superior al indicado en

la tabla permitido por m3
En reposo En funcionamiento ISO en ISO en
Grado 0,5 µm 5 µm 0,5 µm 5 µm reposo funcionamiento
A 3.520 20 3.520 20 4.8 4.8
B 3.520 29 352.000 2.900 5 5
C 352.000 2.900 3.520.000 29.000 7 8
D 3.520.000 29.000 Sin definir Sin 8
definir
Tabla 6 Máximo de partículas según clasificacion ISO.

Area Grado Características

A Son áreas donde se realizan operaciones de alto riesgo como lo
pueden ser el área de llenado y de viales abiertos. Estas condiciones
son provistas por una Cabina de Flujo Laminar. Los sistemas de flujo
laminar deben proporcionar una velocidad homogénea del aire en un
intervalo de 0,36- 0,54 m/s. Debe demostrarse y validarse el
mantenimineto de la laminaridad y con flujo de aire unidireccional.
B Entrono del área clase A en el caso de preparacion y llenados
asépticos
CyD Zonas limpias para realizar operaciones menos criticas de fabricación
de productos estériles.
Tabla 7 Características del grado del área.

Según las clasificaciones anteriores y determinando el flujo del proceso, las áreas
se clasificarían de la siguiente manera:

AREA PROCESO CLASE DE AREA CARACTERISTICAS

DEL ÁREA

Bodega y almacén En este lugar se No hay control de Tamaño, espacios,

recepción los aire, ni ventilación e
insumos (material de restricciones. Se iluminación
envase y empaque) y monitorea adecuados. Se debe
materia prima. temperatura y contar con
Además custodia los humedad relativa. estanterías
productos identificadas y/o
terminados, estibas para evitar
productos en que el producto
cuarentena y los

32
 rechazados, toque el piso.
devueltos o retirados

Pesado y En esta área se No hay control de Área delimitada que

Dispensación verifica cada uno de aire, ni debe contar con una
los contenedores restricciones balanza calibrada
(Bidones) de la adecuada para el
materia prima tanto tipo de operación a
en información efectuar.
teniendo en cuenta
los respectivos
certificados de
análisis como el peso
neto de cada uno.

Laboratorio de En esta área se Tipo B, con Debe tener control

Microbiología toman las diferentes control de de ingresos, de fácil
muestras para el temperatura y limpieza, con
análisis de esterilidad humedad sistemas de
de la materia prima y extracción e ingreso
producto terminado. de aire filtrado
independiente
Cabinas de flujo
laminar

Control de Calidad En este lugar se Tipo C, ingreso Área separada a la

almacenan todas las restringido del almacén y
muestras realizadas, producción, con
incubación de frotis sistema de aire
de personal y de acondicionado
ambientes, análisis
de humedad de
materias primas,
preparación de
medios de cultivo.

Lavado y En esta reciben los Tipo C Tiene un espacio

Esterilización insumos como lo son separado para el
el frasco y los lavado de piezas,
tapones. Aquí se cuenta con equipos
esterilizan todos los como hornos y
insumos que autoclave, sistemas
ingresan al área de ventilación y
estéril por vía extracción. C
húmeda y vía seca.

33
 Además en esta área
se lavan las partes
del equipo de la
llenadora de polvos.

Llenado Aquí se envasan los Tipo A, bajo la Áreas separadas,

antibióticos, en este Cabina de Flujo con restricciones de
proceso básicamente Laminar del ingreso,
se dosifica la materia equipo indumentaria
prima en los viales especial, materias
dependiendo su peso Tipo B, en los primas e insumos
y por último se demás cuartos del totalmente estériles,
taponan. área estéril. con pisos y paredes
epóxicos, ventilación
Con monitoreo y
control de y extracción según
humedad y normatividad, de fácil
limpieza, con buena
temperatura
iluminación.

Grafado Aquí se les coloca el Tipo B Áreas de fácil

agrafe para asegurar limpieza, con ingreso
su esterilidad, se restringido, con fan
limpian y se filter para la línea de
embalan. frascos sin grafar.

Etiquetado y Aquí se les pega la Tipo C Áreas separadas

Acondicionamiento etiqueta y se codifica, físicamente para
además se embalan evitar contaminación
en plegadizas y por y mezcla.
último en corrugadas.

Vestieres y Baños Cambio de Área sin Áreas separadas de

indumentaria, lavado restricciones las áreas de
de manos y duchas. producción, de fácil
acceso, adecuadas
según al número de
empleados.
Separados
físicamente los
vestieres de los
sanitarios.

34
Lavandería Lavado, doblado y Con acceso De fácil acceso,
distribución de todos restringido, independiente y
los uniformes cerrada con muebles
dependiendo el área. para facilitar la
ubicación de la
Alistamiento de dotación, con una
insumos como cabina de flujo
sanitizantes y laminar para el
espuma para todas doblado y
las áreas. alistamiento de
uniformes estériles.
Cuentan con un
sistema de
ventilación

Cafetería Área donde se Área sin Área separada del

preparan y restricciones área de producción,
consumen alimentos adecuada e
identificada, con
ventilación. Siempre
limpia y ordenada.

Tabla 8 Clasificación de aéreas

Teniendo en cuenta las necesidades, el espacio físico de 18x 28mts con el

que cuenta el laboratorio para la construcción de la nueva planta, la
experiencia, la caracterización de los diferentes procesos involucrados en el
envase de productos betalactámicos estériles, con el pleno conocimiento que
éstas instalaciones deben estar equipadas adecuadamente para la
manufactura de esta clase de medicamentos y teniendo en cuenta los
parámetros de seguridad y de fácil mantenimiento porque éste es un punto
vital, no sólo porque así lo exigen las normas sino porque se asegura una
prolongación de la vida útil a todas las instalaciones.

Hay que tener claridad sobre las especificaciones con las que debe cumplir las
instalaciones para la fabricación de medicamentos estériles, estas deben estar
diseñadas para reducir el ingreso de personal y debe permitir que todas las
operaciones puedan ser observadas desde el exterior.

Los vestieres para el personal deben estar diseñados con esclusas y se

utilizaran para proporcionar la separación física de las diferentes etapas de
cambio de uniformes, para minimizar la contaminación microbiana y por
partículas del uniforme o vestimenta.

35
Los vestieres deben contar con diferenciales de presión, la última fase del
cambio de vestimenta debe estar en reposo, es decir, a la misma presión del
área donde conduzca. El área de lavado de manos debe estar ubicada al inicio
del proceso de ingreso.

Se debe contemplar el diseño de esclusas para el acceso de personal y de

materiales, las cuales deben contemplar a la contribución de la disminución de
contaminación microbiana y por partículas procedentes del entorno. El paso a
través de esclusas debe ser restringido además de que tienen que contar con
sistema de interbloqueo, es decir, que las puertas no se podrán abrir
simultáneamente. La clasificación del aire en las esclusas dependerá de su
diseño y aplicación, debe estar controlada y para procesos asépticos mínimo
debe ser de clase D.

9.1 CONSIDERACIONES SOBRE LA CONSTRUCCIÓN DE ÁREAS

ESTÉRILES

a. Características de los techos, pisos y paredes:

Estos deben estar diseñados con materiales especiales que permitan una fácil
remoción de las impurezas y partículas, aquellos que no permitan la
proliferación de microrganismos, deben ser totalmente lisos, sin porosidades
de alguna índole para evitar la acumulación de agua y así prevenir la humedad,
deben ser resistentes a la acción de las diferentes sustancias químicas y los
diferentes sanitizantes utilizados en la limpieza. Las paredes deben contar con
espacios perfectamente uniformes para lograr el grado de presurización
deseado y que impida la entrada de aire controlado. Se pueden utilizar
materiales como plástico, poliéster, chapas metálicas inoxidables, y materiales
M-1, es decir, materiales no inflamables.

Los pisos deben ser continuos de material plástico epóxico o poliéster, si la

humedad fuese menor del 40% el piso debe ser antiestático o sea deben
adoptarse medidas para evitar la electricidad estática, además deben estar
conectados a tierra, (como se ve en la ilustración 1).

Los techos deben tener luminarias empotradas, con luces fluorescentes y

enrasadas con el techo y muy bien cerradas, (como lo muestra la ilustración 2).

Debe contemplarse la construcción de medias cañas para facilitar la limpieza

entre paredes y pisos, en este caso en particular la aplicación de pintura
epóxica permitirá cumplir con los anteriores requisitos. Básicamente la pintura
epóxica es un producto de dos componentes, el primero consiste en una
36
resina epóxica de alta durabilidad y resistencia, mientras que el segundo
componente es un esmalte epóxico de alto rendimiento, su uso es de carácter
industrial, hospitalario y farmacéutico

Ilustración 1: Pisos Ilustración 2: Techos

b. Características de puertas y ventanas:

Las puertas y las ventanas están hechas en un material no corrosivo, las

ventanas son de doble vidrio esto se debe a que este tipo de ventanas
permiten un aislamiento de calor, de ruido y lo mas importante es que evita de
la mezcla de aire del interior con el exterior lo que permitirá el adecuado
balance del aire filtrado en el caso del área estéril ver ilustración 3.

Ilustración 3 ventanas

Las puertas de fácil limpieza, resistente a los agentes químicos de sanitización,

con manijas de fácil manipulación y dotadas con gatos hidráulicos para evitar el
cruce del aire, pueden ser dobles, herméticas, lisas y fabricadas con materiales
no inflamables ver ilustración 4.

37
 Ilustración 4 Puertas.

9.1.2 Otras características como aislamiento térmico ya que debe

permanecer cerrado entre capas impermeables que lo aíslen del interior del
área.
c. Aire acondicionado: las temperaturas aceptadas como normales en
otros lugares de trabajo pueden no ser adecuadas en las áreas
estériles. Este parámetro no es de importancia dada la clase de
indumentaria de los auxiliares que allí. En nuestro caso y dada la
experiencia se trabajan con temperaturas que oscilan entre los 25 y
30°C. Es de obligatoria necesidad contar con un sistema de control y de
regulación ante las variaciones de temperatura que pueden ocurrir
durante el proceso.
d. Humedad relativa: la humedad interior ha de mantenerse siempre de
forma que en ninguna condición pueda llegar a producirse
condensación. La humedad que se maneja dentro del área no debe
superar el 50% ya que esta influye directamente en la fluidez del
proceso ya que algunos de los productos que se envasan pueden ser
higroscópicos.
e. Presurización: normalmente el proceso de envase y el tipo de área
exigen que estas se encuentren presurizadas, este rango debe estar
dentro del 0,05 mmHg. ES indispensable contar con un banco de
manómetros que indiquen los valores de las presiones del área de
envase en relación con las áreas adyacentes.
f. Sistemas de Apoyo Crítico: teniendo en cuenta el proceso que se va
a desarrollar se deben contemplar los siguientes sistemas:

 Sistema de agua: principal sistema de apoyo que proporciona los

diferentes tipos de agua, en nuestro caso el de agua potable y purificada
para nuestro proceso de lavado de viales.
 Sistema de gases: dentro de estos encontramos el sistema de aire
comprimido que nos permite inyectar aire a los equipos como los son: la
lavadora, la llenadora y la etiquetadora.

38
  Sistema de Vapor: tiene como finalidad generar, distribuir y utilizar el
vapor con el fin de aprovechar su temperatura y nivel calorífico. Es
utilizado como vehículo de energía cuando se necesita como calefacción
y para los procesos de esterilización23.

Teniendo en cuenta que la necesidad básica es el envase de polvos estériles,

necesariamente el área debe cumplir con los requisitos descritos en las tablas
9, 10 y 11.

PROTECCIÓN HACIA EL PRODUCTO

Contaminación de Contaminación Control de la Contaminación
la superficie desde el exterior contaminación cruzada (2)
interna debida al auxiliar y
de otras fuentes
Control de flujo Control de las Control de la Control del modelo
de aire, evitar presiones de las configuración del de flujo de aire (1)
cualquier áreas flujo del aire. Flujo
retroceso de de aire local
caudal de aire unidireccional a 0.45
desde el suelo al m/s. (1)
techo o por las
paredes
Diseño del sistema Control de las Diseño y situación
de filtración condiciones del punto de
(prefiltración y termohigrométricas aspiración
filtración final, para el confort del
HEPA) operador y manejo
de la materia prima
Situación de la Extracción
Tipo delocal
planta
toma de cuando se identifica
HVAC
administración de la fuente de
aire, considerando contaminación
la dirección del
viento y punto de
extracción
(1).El| control de modelo de flujo de (2). Contaminación cruzada puede tener
aire implica la selección del difusor y su origen en el entorno interno o externo
su colocación con la rejilla de retorno
para evitar que el aire contaminado
sea devuelto a un área critica

Tabla 9 Criterio de diseño de una sala farmacéutica limpia para protección al producto

23
Tecnología Industrial, Emilio Moia 2000

39
 PROTECCIÓN AL OPERADOR

Evitar concentración Contaminación debida al Contaminación del

peligrosa de gases que
pudiera causar graves
problemas para la salud
del auxiliar
Tipo de planta de HVAC
(recirculación directa)
Calculo de la dilución del
contaminante en la sala
para mantener una
concentración de
contaminantes
ambientales limites
Tabla 10 Criterio de diseño de una sala farmacéutica limpia para protección al operador
producto producto desde el punto
de vista del
mantenimiento
Control de la dirección del Prever un sistema de
flujo de aire seguridad para cambiar los
componentes del sistema
HVAC
Control de la fuente de
contaminación local
posicionando la campana
de extracción conectada al
sistema de evacuación de
polvo
Barrera física entre el
operador y el lugar de
trabajo: aisladores, CFL

PRITECCIÓN AL AMBIENTE
Evitar la descarga de cualquier contaminante que pudiera perjudicar al ambiente
Prever la adecuada eficacia de los filtros del sistema de extracción del aire
Si es necesario instalar un filtro de carbón activo
Tabla 11Criterio de diseño de una sala farmacéutica limpia para protección al operador

9.2 Características de Dotación e Indumentaria del personal:

La dotación será específica para cada área o proceso, hay que hacer especial
énfasis en la indumentaria del área estéril, ya que debe cumplir con unas
especificaciones mínimas como lo son:

 Confeccionados con telas que no permitan la transpiración

 Telas que no generen motas o pelusas
 De gran resistencia a altas temperaturas ya que son uniformes que van a
ser expuestos a esterilización por vía húmeda.

40
 AREA CARGO DOTACION IMAGEN
PRODUCCI Auxiliar OVEROL
ON ANTIFLUIDO

AREA ESTERIL OVEROL EN

PRODUCCI SERRUTINA, SIN
ON PELUZAS,
CAPUCHINA Y
POLAINAS

BODEGA JEFE Y AUXILIAR OVEROL DRILL

41
CALIDAD MICROBIOLOGO- BATA
AUXILIAR
LABORATORIO

GENERAL TODO EL COFIA,

PERSONAL TAPABOCAS

GENERAL TODO EL ZAPATOBLANCO

PERSONAL ANTIDESLI ZANTE

BODEGA JEFE Y AUXILIAR BOTA PUNTA DE

DE BODEGA ACERO, CASCO

42
 10. DESCRIPCION DEL LABORATORIO Y PLANTA ACTUAL

El laboratorio prestante fue inicialmente un maquilador para el acondicionamiento

de medicamentos de otros laboratorios, luego con el transcurrir de los años este
adquirió un terreno y fue allí donde se inicia la construcción de la planta de
fabricación. Dicho laboratorio fue creado en el año 2000 por el emprendimiento de
varias personas ligadas al ámbito farmacéutico.

Adquiere sus materias primas de países como China e India. Las plantas de
fabricación ubicadas en estos países son auditadas para garantizar que las
materias primas adquiridas cumplen con los requerimientos de la USP y con la
normatividad, esto lógicamente soportado con los certificados de análisis
correspondientes.

El objetivo principal es la fabricación de medicamentos para humanos, en nuestro

caso particular, el manejo de la línea de antibióticos betalactámicos en forma de
polvos estériles para reconstituir, es decir, proceso de envase y acondicionamiento
de viales, Dentro del portafolio de productos encontramos además de las
Penicilinas y las Cefalosporinas productos de la clase de Carbapenems y
Monobactam. Básicamente nuestros clientes directos son de línea hospitalaria o
de uso institucional y distribuidores a gran escala.

La planta de fabricación está ubicada en Bogotá en la zona industrial de Puente

Aranda considerado el centro de actividad industrial de la capital, por ende los
establecimientos circundantes al laboratorio son empresas de fabricación de
luminarias, de cajas de cartón y una sede de una transportadora de carga. En si
se encuentra en una zona donde prevalece las industrias y presenta alto nivel de
contaminación ambiental.

43
Según la Unidad de Planeamiento Zonal (UPZ) que tiene como finalidad definir y
precisar el planeamiento del suelo urbano, clasifican a la localidad de Puente
Aranda según el Decreto 619 del 2000 donde se adopta el Plan de Ordenamiento
Territorial en una zona que cuenta con cinco UPZ las cuales son tres de tipos
residencial consolidado y dos predominantemente industriales. Teniendo en
cuenta que la zona industrial se localiza al oriente de la localidad, con una
extensión de 347 hectáreas, equivalentes al 20% del suelo de la localidad. Esta
UPZ limita al norte con la Avenida de las Américas; al oriente con la avenida
Ciudad de Quito (Carrera 30), y al sur y al occidente con la Avenida los
Comuneros (diagonal sexta) Ver plano arquitectónico (anexo C).

44
La zona de puente Aranda es considerada una da las zonas más contaminadas de
Bogotá, es por ello que la planta cuenta con sistemas de ventilación y extracción
acordes con la capacidad de producción y tipo de productos que allí se manejan
además de considerar el aire emitido al ambiente y el aire circulante al interior de
la planta.

Cuenta Con un sistema de tratamiento de aguas residuales (ver plano anexo P) y

manejo adecuado de desechos para cumplir con un Plan de Gestión Ambiental
en cuanto recurso aire, suelo y agua se refiere.

Para el manejo de vertimientos y con el ánimo de conocer los contaminantes

presentes en el agua residual propio de las actividades de fabricación y para
verificar que se cumple con la normativa, se realiza un estudio de caracterización
de vertimientos fiscalizado por la Secretaria Distrital de Ambiente (SDA) bajo la
auditoria de un ente autorizado por el IDEAM.

45
.

Además de esto, la planta cuenta con tanques para el tratamiento del agua, que
previa neutralización es vertida al alcantarillado (ver plano anexo O).

Los residuos sólidos son manejados de acuerdo al Plan de Gestión Integral de

Residuos Peligrosos RESPEL, establecido en el Decreto 4741 del 2005, donde
según su origen son clasificados y separados y según su característica reciclarlos
o darles una disposición final acorde a su naturaleza.

En cuanto al recurso aire, el laboratorio realiza monitoreos de emisiones

atmosféricas según al Protocolo de Monitoreo de Emisiones Atmosféricas
elaborado por la SDA llamado estudio isocinético en chimenea de la caldera.

Todo esto no sería posible si no es definido el recurso, las funciones, los

responsables y la autoridad, para ello se cuenta con procedimientos y planes para
garantizar la ejecución de todas las actividades allí plasmadas (ver diagrama 5).

46
MAPA DE PROCESOS:
PROCESO DE DIRECCIÓN

* GERENCIA GENERAL
* DIRECCIONAMIENTO Y PLANEACIÓN ESTRATÉGICA
* COMERCIAL Y VENTAS
* SEGUIMIENTO, ANÁLISIS Y MEJORA
(Requerimientos y necesidades)

(Satisfacción, análisis y mejora)

* FINANCIERA Y CONTABLE

PROCESO DE OPERACIÓN

CLIENTES
CLIENTES

* DISEÑO Y DESARROLLO
* PRODUCCIÓN (llenado- grafado-etiquetado-acondicionamiento)

PROCESO DE APOYO

* GARANTIA DE CALIDAD
* MANTENIMIENTO (Apoyo Critico)
* ADMINISTRATIVA (Recursos Humanos)
* DOCUMENTAL Y ARCHIVO
* AMBIENTAL Y DE RECURSOS
* LOGISTICA (Compras de materiales, insumos y materias primas)

Diagrama 5 Mapa de procesos.

47
El mapa de proceso como su nombre lo indica es un esquema de valor del
conjunto de actividades y recursos que se interrelacionan para transformar un
producto de entrada en productos de salida. Este inicia con las necesidades de
los clientes externos e internos ofreciendo para ello un servicio correcto y oportuno
para conseguir finalmente la satisfacción de sus necesidades, complacencia de
sus expectativas bajo un parámetro de alto grado de rendimiento en costo,
servicio y calidad.

Se tiene en primera instancia el proceso de Dirección, dentro de éste podemos

identificar subprocesos como lo son:

 Gerencia General: se encargada de direccionar y dar los parámetros para

conseguir nuestro objetivo, la satisfacción del cliente.
 Direccionamiento y Planeación Estratégica: soportan la toma de
decisiones junto con la Gerencia General.
 Comercial y Ventas: Bajo la luz de Gerencia General se planea costos,
ventas por producto, apertura de mercado, estrategias de venta etc.
 Seguimiento, Análisis y Mejora: está ligado a Dirección Técnica, tiene
como objetivo crear oportunidades de mejora en todos los procesos del
laboratorio, además como su nombre lo indica recopila datos y soportes
documentales de todas aquellas actividades en pro de la generación de
productos de alta calidad.
 Financiera y Contable: Es el encargado de vigilar y custodiar todos los
recursos económicos del laboratorio.

Terminando con los procesos de Dirección nos encaminamos a los estratégicos o

de operación, dentro de ellos se encuentran:

 Diseño y Desarrollo: estudia lo concerniente a nuevos productos que

pueden ser incluidos dentro del portafolio de servicios, además de soportar
bajo el ente regulador la documentación propia de cada producto.
 Producción: está comprendido en cuatro subprocesos que son lavado,
llenado, grafado y acondicionamiento. Esta encargado de crear el producto
para que este pueda ser comercializado y puesto a la venta para la
satisfacción de necesidades puntuales.

Por último encontramos los procesos de Apoyo:

 Garantía y Control de Calidad: son los encargados de vigilar que todos

los procesos se encuentren dentro de los parámetros establecidos,
contribuyen al mejoramiento del proceso.

48
  Mantenimiento: dentro de este departamento encontramos el proceso de
apoyo crítico, es el pilar del proceso ya que nos brinda los servicios de
agua, vapor limpio, aire, vacío en las líneas de producción. Busca mantener
con ayuda de los cronogramas de mantenimiento preventivo y correctivo la
estructura y equipos del laboratorio.
 Administrativa: nos brinda el soporte en cuanto recurso humano se refiere
para poder llevar a cabo los procesos.
 Documental y Archivo: Dentro de los parámetros de Calidad la base
documental es la columna vertebral de todos los procesos, ya que con la
creación de procedimientos, protocolos, instructivos, formatos se soporta
todos los procesos internos.
 Ambiental y de Recursos: busca crear conciencia de la importancia de
cuidar el ambiente, además, es un proceso de multiplicador de buenas
normas ambientales dentro de la organización.
 Logística: Es que brinda los recursos materiales a todos los procesos de la
organización.

Contemplando los aspectos anteriores de carácter general, se hará un paralelo

entre la planta actual la cual se dejara para el manejo de una de las moléculas y
el diseño de planta nueva propuesta para el manejo de la segunda molécula en
cumplimiento de la nueva normativa.

Cabe aclarar que la planta actual cumple con todos los requisitos legales vigentes
como lo es la certificación de Buenas Prácticas de Manufactura expedida por el
INVIMA, pero que rigiéndose al Decreto 3028 del 2008 se dio la necesidad de
construir otra planta que también cumpla con todos los parámetros normativos y
así garantizar el cumplimiento de las entregas de producto según las necesidades
del mercado.

10.1 DESCRIPCION ESTRUCTURAL PLANTA ACTUAL

El laboratorio se encuentra ubicado en la ciudad de Bogotá. El terreno

básicamente está divido en dos secciones: una donde se encuentra actualmente
la planta en funcionamiento y una zona desocupada compuesta por tres pisos en
donde actualmente solo existen las paredes externas, área que se tomara para la
adecuación de la segunda planta objetivo del presente trabajo.

La planta actual está construida en un edificio de dos pisos (Ver planos anexos: A
Y B). En el primer piso encontramos:

49
  Zona de ingreso a vestieres de hombres y mujeres
 Taller o cuarto de máquinas donde se ubican equipos como: la caldera,
el compresor, el sistema de generación de vapor limpio y el sistema de
vacío.
 Una zona de manejo de residuos
 Una zona de transición de materiales
 Un ascensor
 El cuarto de aguas general
 Un cuarto para el manejo de químicos (dispensación de sanitizantes)
 Zona de almacenamiento para producto semi terminado
 Zona de almacenamiento para producto terminado
 Área de etiquetado y empaque
 Área de muestreo ( área estéril)
 Bodega de materias primas (acceso restringido)
 Ingreso al área de bodega edificio nuevo.

En el segundo piso encontramos lo siguiente:

 Un piso técnico donde encontramos todo el sistema de manejadoras y

sistemas de extracción.
 Zona de lavandería
 Zona de prevestier para todo el personal
 Vestieres de hombres y mujeres cada uno dotado con sus respectivas
duchas y servicios sanitarios
 Ingreso a la planta por medio de pasillos y esclusas
 Área de lavado dotado de equipos como lo son los hornos y una autoclave,
además cuenta con una zona de lavado de materiales.
 Esclusas de ingreso al área estéril
 Un prevestier y vestier estéril
 Área de llenado que cuenta con sub áreas como lo son el cuarto de
enfriamiento, cuarto de materias primas dotado con ascensor, y el área de
envase.
 Esclusa de salida de materiales (partes del equipo removibles, carros
portabandejas y bandejas, bidones vacíos de materia prima, rechazos de
proceso.
 Cuarto de controles en proceso
 Zona de grafado donde encontramos un sitio para estibar el producto
semiterminado y así poderlo remitir al área de etiquetado y
acondicionamiento por medio del ascensor que comunica los dos pisos.

50
10.1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso consiste básicamente en la dosificación de materia prima bajo

condiciones especiales de esterilidad en donde al principio activo no se le hace
ninguna clase de preparación o mezcla. La materia prima es dosificada teniendo
en cuenta su potencia en las cantidades establecidas de peso óptimo, cada vial es
llenado y taponado en la misma área y luego es transportado por medio de una
banda al área de grafado donde se le coloca el selle hermético, es decir, el
agrafe.

Para iniciar con el proceso de producción es necesario lavar y esterilizar los viales,
esto se hace por medio de una lavadora que le inyecta agua purificada y aire a
cada uno de los viales que se encuentran ubicados boca abajo para garantizar
que todo el material particulado sea expulsado. Los viales son encarrados y
tapados en bandejas metálicas y puestos en un carro portabandejas, allí son
trasladados al horno de despirogenización por un tiempo validado para garantizar
su esterilidad.

En cuanto a los tapones, estos son expuestos al calor húmedo del autoclave por
un tiempo validado, para luego ser extraídos por el área estéril.

Luego de ser dosificado, taponado y grafado el producto se va al área de

etiquetado, este proceso consiste en identificar cada uno de los viales con un
autoadhesivo que es colocado por medio de una etiquetadora previo a la
codificación de un código numérico preestablecido por el laboratorio. Luego los
frascos con etiquetas ya codificadas son puestos en sus empaques secundarios y
embalados en corrugadas.

Por ultimo son conciliados los materiales y el producto terminado es inspeccionado

por el personal de Garantía de Calidad. Este es recibido por la Bodega, para su
posterior alistamiento y despacho.

10.1.2 DESCRIPCION DEL FLUJO DE MATERIALES

Los materiales e insumos usados en el proceso básicamente son los siguientes:

PRODUCTO SEMITERMINADO PRODUCTO TERMINADO

Materia Prima (polvo estéril para Producto semiterminado

reconstituir)

Viales o frascos Etiquetas

51
Tapones Plegadizas

Agrafes Corrugadas

Flujo de materiales para producto semiterminado:

Inicialmente la materia prima es recibida por el área de bodega, allí es identificada

con un rotulo de cuarentena y ubicada en estantes separados en un cuarto que se
encuentra bajo llave. Dentro de la operación de recepción la persona encargada
identifica y pesa cada uno de los contenedores y dependiendo la cantidad de
materia prima recepcionada es separado aleatoriamente un cierto número de
bidones que son entregados al área de Garantía de calidad para su posterior
muestreo y aprobación o rechazo dependiendo del caso. El muestreo de la
materia prima se hace en el área de muestreo ubicada dentro del área de bodega.

Luego que ésta ha sido aprobada y teniendo en cuenta la orden de fabricación es

dispensada al área de producción, esta se realiza en bodega en un área exclusiva
para el almacenan la materias primas; La persona encargada de recibirla verifica
que concuerde con lo estipulado en la orden tanto en nombre del producto,
número de lote y cantidad. Por último los bidones son limpiados y sanitizados con
el sanitizante de rotación y ubicada en una esclusa que comunica a una área
estéril. La auxiliar de bodega ingresa por la entrada del primer piso donde se
encuentran los vistieres, con la indumentaria apropiada y traslada e ingresa la
materia prima al ascensor que comunica con el cuarto de materias primas del área
estéril del segundo piso. De allí es extraída por el auxiliar de llenado, puesto en
una estiba y luego es trasladado uno a uno cada uno de los bidones dispensados
al área de llenado.

Los viales, tapones y agrafes son puestos en el ascensor de allí los dos primeros
insumos: frascos y tapones son remitidos al área de lavado y esterilización y los
agrafes son llevados al área de grafado.

Flujo de materiales para producto terminado

Estos insumos también son recibidos por el área de Bodega. Para iniciar el
proceso es necesario contar con una orden, en ella específica cantidades,
entradas e insumos a utilizar. Luego que ya es bajado por el ascensor el producto
semiterminado éste es ubicado en el área de etiquetado. En cuanto a la recepción
de materiales se hace dentro de la bodega allí se cuantifica y verifica insumo por
insumo, luego este es trasladado a un sitio bajo llave hasta cuando se vaya a
iniciar el proceso.

52
10.1.3 DESCRIPCION DE FLUJO DE PERSONAL

El ingreso al personal de planta es el siguiente:

Entran por la puerta principal, allí se encuentra la recepción, suben al segundo

piso hasta ubicar los vestieres donde existen lockers destinados para cada uno de
los auxiliares, allí dejan sus pertenencias y objetos pesados como bolsos, maletas,
chaquetas etc. Luego en esta misma área se ubica los lavamanos donde se
lavaran por primera vez las manos.

Pasan a un prevestier donde terminan de quitarse sus prendas, se colocan el

gorro y nuevamente se deberán lavar y sanitizar las manos. Se trasladan al
vestier donde encontraran su dotación dependiendo el área al cual está asignado
y así podrán ingresar a las áreas de producción.

Describe el proceso de retiro o salida del personal de planta

En cuanto al flujo de salida del personal que está en la planta es el siguiente:

Luego de terminar el proceso de envase, etiquetado, lavado y control el personal

procede a limpiar cada área, luego se dirigen la salida del área, la cual comunica a
los vestieres donde dejan la indumentaria utilizada en canecas que indica
dotación sucia, toman su ropa de calles y pasan s los pre vestieres para tomar sus
objetos pesados y realizar el adecuado lavado de manos, para posteriormente
salir por la entrada principal de la planta.

10.1.4 DESCRIPCION DE EQUIPOS

Teniendo en cuenta la descripción realizada en el punto de estructura actual, la

compañía cuenta con los siguientes equipos:

 Una envasadora monobloc

 Una grafadora de rublinas
 Una lavadora que cuenta con agujas para la inyección de agua y aire
 Hornos separados que cuentan sistemas de extracción, resistencias y filtros
que soportan altas temperaturas
 Un autoclave
 Una etiquetadora con banda transportadora
 Maquinas ink-jets
 Túnel de termoencogido

53
  10.1.5 DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO

Dentro de este sistema que es fundamental en el proceso de producción,

podemos encontrar los siguientes equipos:

 Una caldera con una capacidad de 50 hp según especificaciones de

fabricante
 Un compresor con una capacidad de 100 p.s.i según especificaciones de
fabricante
 Bomba de vacío con capacidad de 5 hp según especificaciones de
fabricante
 Un tanque de almacenamiento de agua con capacidad de almacenar
16000.
 Un tanque de agua residual con capacidad de almacenar 12000 litros.
 Sistemas de ventilación comprendida por 5 manejadoras de suministro de
aire filtrado y 2 manejadoras para la extracción general.
 Generador de vapor limpio con capacidad de 30 hp.

10.2 DESCRIPCION ESTRUCTURAL DEL DISEÑO PROPUESTO

El sitio de ubicación para la construcción de la nueva planta se encuentra en una

instalación aledaña a la actual planta, esta cuenta con tres pisos de un área
aproximadamente 40 x 27 metros cuadrados (ver anexo C)

Las áreas quedarían distribuidas de la siguiente forma:

PRIMER PISO (ver anexo D)

 Ingreso general del personal

 Un área de lavandería
 Prevestieres , vestieres tanto para damas como para caballeros
 Zona de servicios sanitarios y duchas para cada genero
 Zona de lockers
 Área de mantenimiento
 Zona de aseo.
 Montacargas o ascensor
 El lugar para el manejo de Respel no estará contemplada para esta nueva
estructura, ya que se almacenara en la zona que funciona en el primer piso
de la planta actual.

54
SEGUNDO PISO (ver anexo E)

 Laboratorio de microbiología, área de lavado

 Área de Control de Calidad, se incluye allí el área de muestreo
 Área de almacén y bodega, con sub áreas de pesaje y dispensación, zona
de almacenamiento de materiales primarios
 Zona de aprobados, cuarentena y rechazo
 Área de almacenamiento de materias primas
 Montacargas o ascensor
 Área de recepción y flujo de producto terminado

TERCER PISO (ver anexo F)

 Área de lavado y esterilización

 Área de llenado
 Área de grafado
 Área de etiquetado
 Área de controles en proceso
 Zona de aseo
 Montacargas o ascensor
 Vestier para el ingreso al área estéril
 Esclusas tanto de entrada como de salida de materiales
 Piso técnico

10.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO

El objetivo del proceso y la forma cómo se va a realizar es exactamente igual al

descrito en el proceso de la planta actual. La diferencia radica en que se espera
que los tiempos del proceso sean corto debido a la distribución de las áreas que
se estableció así como a la operación y tipo de proceso, dejando procesos en
línea y con menores tiempos en desplazamiento y mejor manejo del espacio,
además apoyado con la adquisición de equipos más modernos que optimizan
tiempos y rendimientos.

Iniciando con el proceso de lavado de viales será mucho más rápido ya que la
lavadora tiene una mayor cobertura, es decir, lava más unidades de frasco, ya que
cuenta con un túnel de esterilización y enfriamiento lo que permitirá que el proceso
sea más eficaz gracias a las características del nuevo equipo.

55
En cuanto al proceso de esterilización por medio de la autoclave no tendrá
cambios significativos, ya que se contara con un equipo similar y el proceso se
hará inicialmente bajo los parámetros ya validados.

Siguiendo con la descripción de proceso se debe hablar del dosificado de viales;

el equipo que se emplea para esta clase de dosificaciones cuenta con diversas
ruedas que se diferencian una a la otra por el tamaño de las cámaras, además,
que esta cuenta con un sistema electrónico manejado por medio de un plc donde
pueden ser modificados el número de dosificaciones y la velocidad del equipo. El
sistema de control de peso es más preciso debido a sistema de engranaje múltiple
que modifica todos los pistones de la rueda dosificadora por igual. En cuanto al
grafado a diferencia de la actual esta no cuenta con rublinas sino con guías que
permiten que el frasco gire rotacionalmente pasando por esta y ajustando el agrafe
a la medida precisa.

Luego de tener el vial dosificado, taponado y grafado inmediatamente pasa a la

línea de etiquetado y acondicionamiento para ya quedar como producto terminado
en espera de la inspección por parte del personal de Garantía de Calidad y
posterior entrega a bodega.

Así está proyectada la ejecución de los procesos, para la creación de la planta fue
necesario tener en cuenta las dimensiones de los nuevos equipos, la
direccionalidad del proceso y sobre todo las actividades que ejercerán los
auxiliares y personal operativo.

10.2.2 DESCRIPCION DEL FLUJO DE MATERIALES

Los materiales e insumos a utilizar son exactamente iguales a los utilizados en la

planta actual.

Flujo de materiales y materia prima con destino a producto semiterminado:

La recepción de la materia prima, se hará por un piso adicional, el cual no se

contempló en el diseño ya que es el primer piso de la planta actual, el cual tiene
una puerta que da a la calle donde los carros transportadores de materia prima
pueden descargarla, allí la persona de bodega se encarga de recepcionarla y
hacerla disponible para los posteriores muestreos que permiten aprobar o
rechazar la materia prima.

Los materiales como el agrafe y la materia prima serán dispensados en el

segundo piso y se colocaran dentro del ascensor para el cual se manejaran unos
forros de identificación que serán de color amarillo para producto terminado y azul
56
para producto semi- terminado, el procedimiento se hará tal cual se describe en la
planta actual, lo que la diferencia es que estos serán sanitizados en el área de
lavado y junto con las bolsas de agrafes estarán expuestos a esterilización por
radiación (rayos U.V.) por un tiempo de 35 min. Luego estos serán llevados por el
auxiliar de llenado al área correspondiente a cada insumo la materia prima al área
de llenado y agrafes al área de grafado,

En cuanto a los tapones, estos esterilizaran por vía húmeda y de igual forma que
el anterior procedimiento, el auxiliar deberá retirarlos de la autoclave y remitirlos al
área de llenado. El mejoramiento consistiría en la inclusión de un túnel de gran
capacidad capaz de contener los bidones de materia prima, los agrafes y demás
insumos utilizados.

Flujo de materiales para producto terminado:

Estos insumos también serán dispensados en el segundo piso, se trasladaran al

ascensor y al contrario del flujo de producto semiterminado estos deberán ser
trasladados a un área demarcada donde estarán transitoriamente mientras se
inicia el proceso de fabricación.

Las etiquetas se guardaran en un locker baja llave y se sacaran a medida que se

acabe el rollo de la etiqueta puesta en el equipo.

Vale la pena resaltar que los materiales primarios y materiales de empaque

secundario no se mezclan es decir su dispensación se hace en tiempos distintos
en el mismo ascensor.

10.2.3 DESCRIPCION DE FLUJO DE PERSONAL

Entran por la puerta principal, allí se encuentra la recepción, llegan al primer piso
hasta ubicar los vestieres donde existen lockers destinados para cada uno de los
auxiliares, allí dejan sus pertenencias y objetos pesados como bolsos, maletas,
chaquetas etc. Luego en esta misma área se ubica los lavamanos donde se
lavaran por primera vez las manos. Ubicaran un cubículo donde estará una cofia,
se colocara y dejara pantalón y camisa quedaran en ropa interior, se lavaran
nuevamente las manos y pasaran una zona donde se diferenciara las áreas
negras de las grises encontraran unos cubículos donde se les dejara la dotación
de transito compuesta por un prevestido y bata. Las personas que ingresen al
área de etiquetado y acondicionamiento tendrán su overol y sus zapatos.

Todos deberán dirigirse al segundo piso por medio de las escaleras, en el área de
lavado encontraran otro vestier donde ubicarán su overol exclusivo del área, por
allí mismo ingresara el personal de llenado que los conducirá a un prevestier y
luego al vestier estéril.
57
El personal de grafado deberá seguir por el corredor e ingresar al prevestier de
esta área y colocarse el overol junto con los zapatos exclusivos para laborar en el
área.

10.2.4 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Para el inicio del proceso en esta nueva planta se cuentan con los siguientes
equipos:

 Un túnel de lavado, esterilización y enfriamiento de viales

 Un autoclave
 Una llenadora MD-300
 Una grafadora
 Bandas transportadoras y tornamesas para tener puntos de
almacenamiento momentáneo de producto
 Una limpiadora de frasco externa a base de inyección de agua y aire filtrado
 Una etiquetadora
 Dos máquinas codificadoras o ink-jets

10.2.5 DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO

Esta nueva planta contara con los siguientes equipos, esta descripción se hace
teniendo en cuenta el número de áreas, la calidad de aire exigido y el proceso que
se lleve en cada uno:

 Sistemas de ventilación comprendida por 5 manejadoras de suministro de

aire filtrado y 2 manejadoras para la extracción general, estas estarán
ubicadas en el segundo y tercer piso y abra una sistema de extracción de
uso exclusivo para vestieres y baños.
 Cuenta con dos bombas de vacío para alimentar a la maquina llenadora
 En cuanto a los otros sistemas los descritos en la planta actual son lo
suficientemente potentes como para satisfacer a las dos plantas en un
momento de producción al 100%.

11. CUMPLIMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS AMBIENTALES

Para el almacenamiento de Respel generado en las dos plantas se llevara a cabo

en el sitio de la planta actual primer piso cerca al cuarto de máquinas o taller de
mantenimiento

58
Dentro del desarrollo de los procesos productivos la empresa ha identificado
algunas fuentes de generación de los impactos controlando básicamente el
vertimiento de aguas residuales industriales y caracterización de éstas
anualmente, se cuenta con un permiso de vertimientos. Para la minimización de la
contaminación atmosférica se utilizan filtros HEPA de 99.99% de retención de
material particulado, prefiltros de 30-35% y prefiltros del 60-65%. La disposición
de los residuos sólidos peligrosos originados durante el proceso productivo
relacionados con materia prima, materiales de envase y empaque de rechazo y
utilizados para los controles en proceso son entregados a una empresa llamada
SYNTHIA QUIMICA LTDA para la destrucción por incineración la cual cuenta con
permiso ambiental vigente. Este tipo de residuos se manejará dentro del plan de
gestión de medicamentos postconsumo.

Las aguas residuales son originadas en el proceso de lavado de frascos, bandejas

y ropa. Debido a la naturaleza de los productos farmacéuticos, es necesario
realizar una cloración y purificar el agua que pueda estar en contacto con los
recipientes que los contienen, por lo que el agua proveniente de la Empresa de
acueducto y alcantarillado de Bogotá es sometida a un tratamiento de intercambio
iónico y de ósmosis inversa. El agua así tratada es alimentada a dos procesos
principales: uno de lavado de unidades y otro de lavado de bandejas. Como
sistema de pre tratamiento de sus vertimientos se cuenta con sistemas de
neutralización con ácido o soda y sedimentación. La ubicación delos tanques de
tratamiento de aguas residuales del proceso se encuentran ubicadas en la planta
actual en el primer piso a la salida de los vestieres, estos tanques tienen una
capacidad de almacenamiento de 15.000 Litros de volumen suficiente para el
tratamiento de residuos que generan las dos plantas.

En el laboratorio de microbiología se está realizando la segregación en la fuente

de los residuos generados. Los residuos de papel generados en las oficinas son
reciclados y vendidos a un tercero. Los bidones vacíos con trazas de antibiótico
también son entregados a un tercero.

Se cuenta con planes de contingencia que permitan tomar soluciones rápidas y

efectivas frente a cualquier tipo de emergencia que se presente en el manejo,
transporte y disposición de residuos peligrosos.

Con base en el análisis anterior se hace un cuadro comparativo de las mejoras

proyectadas en el diseño de la nueva planta en comparación a la actual planta.

59
 12. PARALELO ENTRE LA PLANTA ACTUAL Y EL DISEÑO DE PLANTA
PROPUESTO
PLANTA ACTUAL
E l laboratorio prestante ha sido
certificado tres veces, la última
certificación fue obtenida en Julio del
2012 hasta Julio del año 2015. Bajo la
certificación de Las Buenas Prácticas
de Manufactura BPM
Personal
 Hay entradas independientes
para hombre y mujeres para el
vestier
 El acceso es fácil para todo el
personal ya que se encuentra
muy cercano a las oficinas y en
el segundo piso.
 Los vestieres son pequeños y
solo se cuenta con una ducha
para hombres y otra para
mujeres. Ubicada fuera de los
vestieres antes de su ingreso.
 El vestier de hombres es muy
pequeño lo cual dificulta la
movilidad y aumenta la
generación de desorden.
 Hay servicio sanitario alejados
de áreas de producción ubicado
antes de los vestieres
 Hay esclusas de aire para
personal que ingresa al área
estéril
PLANTA NUEVA PROPUESTA
Ser certificado por primera vez bajo la
reglamentación de las Buenas
Prácticas de Manufactura BPM, bajo la
resolución 3028 de 2008
 Dada la nueva propuesta de
diseño el ingreso se hará por el
segundo piso con la dotación
respectiva.
 Se proponen vestieres más
amplios y pensados para
resguardar a más de 10
personas por turno.
 Se cuentan con dos duchas en
cada uno de los vestieres. Y
dentro de ellos
 Contará con servicios sanitarios
alejados del área de producción
saliendo de los vestieres.
 El ingreso de personales
diferente al de materiales
 Se manejaran esclusas para el
ingreso de personal del área
estéril y al área de lavado
frascos y tapones
 Se contara con iluminación
60

 El ingreso de personal deferente
al ingreso de materiales, todos
los materiales incluidas las
materias primas ingresan por el
ascensor uno independiente
para el ingreso de materias
primas.
 La iluminación es adecuada
Materiales
 La materia prima ingresa a la
planta al por el primer piso y la
suben por el ascensor al
segundo y allí se hace el
proceso de pesaje y
almacenamiento.
 El almacenamiento de
Penicilínicos y Cefalosporínicos
se hace en el mismo espacio
físico separado unos de otros.
Por lo que no existe área de
cuarentena independiente y
separada para Penicilínicos y
Cefalosporínicos
 No Existe área independiente ni
separada de muestro para
Penicilínicos y Cefalosporínicos.
Eso se maneja por campaña
 No Existe área independiente ni
separada para pesada de mp.
Esto se maneja por campaña.
 No existe área de lavado de
implementos de pesada por
cuanto se pesan bidones
cerrados por el carácter estéril
de origen de la materia prima
que se maneja.
adecuada.
 La materia prima y materiales
ingresaran por el primer piso a
través del ascensor
 Contará con un cuarto especial
para la desinfección de
materiales (agrafes) y materia
prima por medio de radiación de
luz Ultra Violeta.
 Se dispensaran todos los
materiales en una sola orden de
producción contando desde el
lavado hasta el producto final
 El flujo del proceso se hace más
rápido
 Se contara con áreas separadas
para almacenamiento de
Penicilínicos y Cefalosporínicos
así como áreas independientes
de muestreo.
 Existirá área de lavado de
implementos y partes de equipos
 En la nueva planta no se
manejaran materias primas que
requieren refrigeración.
 Se controlan las condiciones
ambientales como humedad
61

 No se manejan materias primas
que requieren control especial.
 Manejan materias primas que
requieren refrigeración.
 Se controlan las condiciones
ambientales como humedad
relativa y temperatura.
 El flujo de materiales es más
lento por la distribución de la
planta actual y por el tipo de
equipos que se manejan para el
proceso.
 La iluminación es adecuada
Proceso
 Proceso de llenado y demás de
Penicilínicos y Cefalosporínicos
se hace por campañas.
 Cuentan las áreas con sistema
de ventilación adecuado
 Se usan los filtros hepa 99.9%
 clasificación actual de áreas: ISO
5 e ISO 4.
 Controla las condiciones
ambientales
 la distribución de las áreas es
acorde al proceso que se lleva
pero el flujo es más demorado
por la distribución y tipo de
equipos que se manejan
 Cuentan con área de
almacenamiento transitorio de
gráneles
 Cuenta con área de lavado de
implementos para área blanca
 Cuenta con área de controles en
proceso
 Cuenta con área de ingreso de
materiales
 Cuenta con área de lavado de
materiales para producción,
autoclave, horno
relativa y temperatura
 El flujo de materiales será más
rápido por cuanto se manejara
proceso en línea
 la iluminación es adecuada
 Se va a dividir en dos plantas:
una para Penicilínicos (es la
planta nueva) y la de
Cefalosporínicos en la planta
actual.
 Cuentan las áreas con sistema
de ventilación adecuado
 Se usan los filtros Hepa 99.9%.
 La distribución de las áreas se
hará acorde al tamaño de los
nuevos equipos y Estaríamos
contemplando un sólo proceso
ya que este se está dando en
línea.
 Cuentan con área de
almacenamiento transitorio de
gráneles
 Cuenta con área de lavado de
implementos para área blanca
 Cuenta con área de controles en
proceso
 Cuenta con área de ingreso de
materiales
 Cuenta con área de lavado de
materiales para producción,
autoclave, horno
62
 despirogenizador, área estéril
etc.
 Cuentan con equipo de
tratamiento de agua.
 la iluminación adecuada ya que
cumple con los estándares de
salud ocupacional.
 Actualmente el proceso se divide
en dos procesos envase y
empaque.
 Debido a este fraccionamiento y
por el almacenamiento de varios
lotes dentro del área se ha
tenido el riesgo de revolver
insumos de un lote con otro.
 La entrega de producto
terminado a bodega conlleva
más tiempo debido al
represamiento de otros
productos
 Los controles por parte de los
Inspectores y de los
Supervisores no es constante ya
que los dos procesos se realizan
en pisos diferentes lo cual
permite que estos sean vigilados
durante periodos de tiempo
cortos.
 La producción de betalactámicos
Cefalosporínicos es menor, es
por eso que la planta cumple con
espacio y flujo
Equipos y Estructura
 Los equipos acordes al proceso
que se lleva a cabo. Son
Equipos viejos con renovación
de partes mecánicas a eléctricas
 Existe área separada de control
de calidad y producción
despirogenizador, área estéril
etc.
 Se compartirá el equipo de agua
para las dos plantas
considerando que tiene
suficiente capacidad.
 No habría la posibilidad de una
contaminación cruzada porque
dentro del área sólo existirían los
materiales para un solo lote.
 La entrega de producto
terminado sería inmediato
debido al proceso en línea.
 Como las operaciones son
lineales y se llevan a cabo en un
mismo piso se tiene una
vigilancia y supervisión
constante en todas las líneas de
producción.
 La producción de Penicilínicos
es mayor, es por ello que el
equipo y el diseño de las líneas
cumpliría con la capacidad de
proceso.
 Equipos recientes y nuevos de
mayor capacidad de producción.
 Se dejara una sola cafetería para
las dos plantas y una sola área
administrativa
63

 Cuentan con área administrativa
y separada de control y
producción
 Existe áreas de manejo de
respel ubicada en el primer piso.
 Existe planta de tratamiento de
aguas residuales ( inactivación )
 Existe área de casino o cafetería
convenientemente separada de
las áreas productivas
 El espacio suficiente para la
operación que se realiza. Tiene
posibilidades de ampliación.
 Existe un área de mantenimiento
(taller) y área de piso técnico que
queda en el primer piso. Las
manejadoras que están dentro
de la estructura, generan ruido,
vibración y calor.
 Condiciones de temperatura y
humedad controlados dentro de
las áreas estériles.
 Por cambios estructurales la
planta actual no cuenta con
espacios suficientes para el
almacenamiento de producto
terminado.
 Se dejara una sola área de
respel para las dos plantas
ubicada en el primer piso.
 Se dejara una al planta de
tratamiento para las dos plantas
 Se aprovechara el espacio
disponible para la ampliación de
la nueva planta
 El piso técnico se dejara en el
tercer piso y las manejadoras
fuera de la estructura y de la
planta de producción. Eliminado
ruido y vibraciones y calor
 Control general de humedad y
temperatura en toda la planta
 Cuenta con accesos restringidos,
puertas de seguridad, puertas
con interbloqueos

Basándonos en la Resolución 1087 del 2001 donde se adopta la Guía de

Inspección de Laboratorios o Establecimientos de Producción Farmacéutica
adoptada por el INVIMA para la respectiva certificación, se deben contemplar los
siguientes aspectos básicos y críticos para la fabricación de medicamentos y que
en el caso particular el laboratorio actualmente se acoge y cumple a lo allí descrito
en cuanto a:

64
 PERSONAL

 Capacitación: el personal debe conocer con claridad las líneas de

autoridad, además de saber sus responsabilidades y funciones.
 Se cuenta con un manual de higiene personal
 Se dispone de programas de salud ocupacional y seguridad industrial
 Contar con un programa de capacitación básico y de entrenamiento
incluyendo dentro de los temas lo concerniente a las BPM.
 La realización de exámenes médicos periódicos antes, durante y después
de haber sido contratado.
 Está prohibido el consumo de alimentos, bebidas y uso del cigarrillo dentro
de la planta
 Se cuenta con procedimientos donde se describe claramente la forma,
frecuencia, medios e implementos a usar en la operación de aseo y
limpieza
 El personal cuenta con la dotación respectiva para la ejecución de sus
funciones, además de sus elementos de protección personal

INSTALACIONES

 Se tienen procedimientos donde se establece la forma de recolección,

manejo y clasificación de los desechos
 Creación de un cronograma de control de plagas
 Se cuentan con sanitarios para hombres y mujeres alejados de la planta
 Vestieres para hombres y mujeres con duchas
 Procedimientos para ingreso y egreso del personal
 Se cuenta con cafetería, separada de las áreas de producción
 Las áreas de las dos campañas de Penicilínicos y Cefalosporínicos tienen
diferentes áreas de dispensación, pesaje y distribución de materias primas
y materiales
 Todas las áreas se encuentran delimitadas e identificadas en cada una de
las dos plantas.

SISTEMAS DE APOYO CRITICO

 Se cuenta con sistemas de suministro y extracción de aire en las áreas

estériles , laboratorio de microbiología y corredores de circulación
 Se manejan diferenciales de presión entre un rango mínimo de 0.02 y un
máximo de 0,20 pulgadas de agua
 Procedimientos para la limpieza y sanitización del loop de agua, tuberías

65
 en acero inoxidable, para proveer al laboratorio de agua purificada
 Control fisicoquímico y microbiológico del agua utilizada en el proceso por
puntos de muestreo identificados
 Controles de temperatura y humedad relativa donde se manejan rangos de
temperatura máximos hasta 30°C y humedad hasta 50%
 Se tiene un sistema de vertimiento de aguas residuales, contando con dos
tanques de almacenamiento con una capacidad de 15000 litros cada uno
 Se cuenta con suministro de vapor proveniente de una caldera y de un
generador de vapor limpio

ÁREA DE ALMACENAMIENTO

 Espacios suficientes y adecuados, señalizados y con acceso restringido

para la recepción (cuarentena, almacenamiento, muestreo, rechazos,
devoluciones), cada planta de la penicilinas y cefalosporinas cuentan con
sitios diferentes para esta clase de operaciones
 Ventilación, iluminación, sistema de almacenamiento por estibas y racks
 Calibración de los instrumentos de medida
 Control de temperatura y humedad
 Zona de etiquetas bajo llave
 Área delimitada para pesaje de bidones

ÁREA DE PRODUCCION

 Áreas definidas separadas e identificadas tanto para Penicilínicos y

Cefalosporínicos
 Áreas de almacenamiento de productos intermedios independientes para
las dos plantas
 Área de lavado de equipos de producción independientes para cada una
de las plantas
 Áreas de fácil limpieza y de material adecuado
 Áreas con espacios suficientes para el tránsito de personal y flujo de
materiales.
 Áreas iluminadas, con diferenciales de presión y control de temperatura y
humedad
 Áreas de extracción con filtros de eficiencia del 99,997%
 Control microbiológico
 Áreas con ingresos y egresos por medio de esclusas
 Área de controles en proceso que cuenta con línea de vacío para filtración
de muestras
 Áreas como las estériles (llenado y laboratorio microbiología) que tendrán
acceso restringido

66
12.1 MATRIZ DE ANALISIS DOFA PARA NUEVA PROPUESTA DE
PLANTA

El análisis DOFA, es una herramienta que permite conformar un cuadro de la

situación actual de la empresa u organización en general, permitiendo de esta
manera obtener un diagnóstico preciso que permita en función de ello tomar
decisiones acordes con los objetivos y políticas formulados.
El término DOFA, es una sigla conformada por las primeras letras de las
palabras Fortaleza, Oportunidad, Debilidad y Amenaza. De entre estas cuatros
variables, tanto fortalezas como debilidades son internas de la organización,
por lo que es posible actuar directamente sobre ellas. En cambio las
oportunidades y las amenazas son externas, por lo que en general resulta muy
difícil poder modificarlas.
Teniendo en cuenta lo anterior se ha realizado la matriz DOFA para el diseño
de planta propuesto con el fin de identificar cada aspecto tanto interno como
externo el cual puede hacer que el diseño de planta propuesto sea viable a
desarrollar o no; Teniendo como resultado el siguiente análisis:

FORTALEZAS DEBILIDADES

 El diseño de planta propuesto  La planta actual no cumple con la

favorece el cumplimiento de la exigencia de la normatividad
norma ya que permite distribuir las legal vigente (Decreto 3028 del
áreas de tal forma que se 2008) cuyo fundamentos son las
encuentren completamente áreas especiales de
independientes. manufactura.

 Adquisición de maquinaria de  La estructura arquitectónica de

tecnología moderna. la planta actual no favorece las
operaciones unitarias para cada
 Alta capacidad operativa. principio activo.

 El acceso tanto de personal
interno y externo, como el flujo
de materiales es adecuado debido
a la amplitud de la estructura
física.
 Se ajusta a las necesidades de
producción ya que debido a la
distribución en plata y maquinaria
 El tiempo de procesos es
dilatado
 Debido a que se utilizara
maquinaria de tecnología
moderna el entrenamiento del
persona requiere de más tiempo
 El mantenimiento de equipos
deberá hacer con más frecuencia
67
 disponible favorece los tiempos y
las unidades de producción.
 Cumple con todos los parámetros
de iluminación y ventilación.
OPORTUNIDADES
 La estructura física facilita la
realización de cambios
estructurales necesarios para
realizar un adecuado diseño y
distribución de planta.
 Diseño de una planta exclusiva
para la fabricación de penicilinas
(según normativa)
 Modernización de del proceso e
instalaciones
 Aumentar la producción de las
unidades mensuales, ya que la
capacidad del equipo es mayor.
 Agilizar el trabajo operativo
 Capacitación y actualización
continua del personal
 Abrir nuevos mercados tanto
nacionales como internacionales
 Desarrollo de nuevas líneas de
producción
 Disminución del costo por unidad,
Mejorando calidad del producto.
 Cambio estructural de la planta
debido al uso de materiales de
fácil modificación según
necesidades de venta.
Tabla 5: Análisis DOFA
para evitar un daño grave y por
ende una parada en la
producción
 Falta de patrones de
comparación de tiempos y
unidades
AMENAZAS
 Competencia de otros
laboratorios que manejen los
mismos productos con mejor
tecnología.
 Cambios de la exigencia de la
normatividad que busque la
modificación del diseño y
distribución de planta.
 Cambios que se puedan
presentar a futuro en el diseño
de planta por falta de espacio
estructural para crecer y
competir.
 Desgaste estructural debido a
mala manipulación o por agentes
externos.
 Actualización de tecnología.
68
13. BASE DOCUMENTAL

13.1 Creación de los siguientes protocolos:

 Protocolo de Flujo de Materiales

 Protocolo de Flujo de Personal
 Protocolo de Limpieza y Sanitización
 Protocolo de Validación Sistema de Apoyo Critico

Estructuralmente los protocolos están divididos de la siguiente forma:

 Titulo
 Introducción
 Objetivos: general y específicos
 Conceptualización
 Responsabilidad
 Alcance
 Frecuencia
 Metodología
 Conclusiones
 Anexo

69
13.1.1 Protocolo de Flujo de Materiales:

PROTOCOLO DE FLUJO DE MATERIALES

INTRODUCCIÓN

El objetivo del siguiente protocolo es determinar los pasos para llevar a cabo el
procedimiento de recepción, dispensación, sanitización y disposición de la
materia prima y materiales inherentes al proceso de manufactura de
antibióticos betalactámicos estériles.

Con la descripción de estos pasos se afirma el cumplimiento de los requisitos

mínimos, se asegura en la entrega oportuna de todos los materiales, la
disminución de los tiempos de entrega, además de conocer la forma de
clasificación de todos los materiales de desecho o rechazo generados
conllevando así una disminución en el impacto ambiental que los residuos
puedan generar.

Además de hacer una descripción de cada proceso se darán algunas

definiciones que darán una mayor comprensión a las actividades.

70
 OBJETIVOS

GENERAL:

Describir los procedimientos de flujo de materiales contemplando subprocesos

como la recepción, dispensación, sanitización y disposición para garantizar la
efectividad de los mismos.

ESPECIFICOS:

 Explicar los procesos de recepción, dispensación, sanitización y

disposición de la materia prima y los materiales.

 Contar con una referencia escrita para la consulta de las personas

involucradas en el proceso.

 Establecer la clasificación de los materiales según su peligrosidad e

impacto al ambiente

71
 CONCEPTUALIZACIÓN

El flujo de materiales es un representación de los elementos que van a tener

movimiento dentro de una organización, dentro de estos están contemplados
los materiales, hombres, equipos, documentos teniendo como resultado del
proceso un producto o servicio.

Dentro de un flujo efectivo los materiales van a tener un movimiento progresivo

a través del proceso, siempre en avance de su terminación y sin ninguna clase
de desvíos o retiros de la cadena de producción. Su importancia radica en que
es constituyente de un de las bases del diseño de planta.

El objetivo del flujo de materiales es la obtención del conjunto de rutas sobre

las cuales fluyan los materiales a través de las instalaciones de la planta,
desde la recepción de materiales y materia prima hasta la disposición final, de
tal forma que dichos movimientos sean efectuados en forma económica y
efectiva.

Ventajas de la estandarización de flujo de materiales:

 Incremento en la productividad
 Mejor utilización del espacio
 Mejor utilización del equipo
 Reducción del tiempo en los procesos
 Reducción de las distancias recorridas
 Facilidad de control y supervisión

Los factores a considerar en el diseño del flujo de materiales son: los

materiales y productos, los movimientos, el manejo de los materiales, el lugar,
la estructura física, el personal y los procesos.

A continuación se nombran unas definiciones relacionadas con el proceso de

flujo de materiales:

72
 Manejo de materiales: es el método mas adecuado para llevar la
cantidad correcta, al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor
secuencia, en la mejor posición, en la correcta condición y al menor
costo. También considera además de la calidad, la cantidad, secuencia,
orientación, condicione, espacio, utilidad, seguridad y productividad.

 Cargas unitarias: es la unidad de producto que debe ser movida o

trasladada de un origen a un destino. Con una carga unitaria se pueden
mover un conjunto de unidades al mismo tiempo. Este concepto se
aplica en tres áreas producción, bodega y distribución.

 Análisis de Flujo: es la base de la distribución en planta y el comienzo

para el plan de manejo de materiales. El flujo de una parte es la
trayectoria que ésta sigue mientras se mueve a través de la planta. El
análisis de flujo no sólo considera la trayectoria que cada parte sigue por
la planta sino también trata de minimizar la distancia que viaja, los
retrocesos, el tráfico cruzado y el costo de la producción.

 Retroceso: es el movimiento hacia atrás del material de planta, los

materiales deberían siempre moverse hacia el extremo de envíos de la
planta.

 Materiales: es lo relativo a la materia, es decir aquello que posee forma,

peso, volumen y que ocupa un espacio, dentro de los materiales
encontramos, la materia prima, viales, tapón, agrafes, plegadizas,
etiquetas, corrugadas, etc.

 Flujo: es el movimiento que puede tener una sustancia o proceso. En

este caso el flujo de los materiales a través del laboratorio debe estar
diseñado de tal manera que no permitan confusión, contaminación ni
errores.

73
 Contaminación cruzada: contaminación de materia prima, producto
intermedio o del producto acabado con otro material de partida o
producto durante su elaboración.

 Flujo de material: el flujo del material y del personal que penetren en

ambientes controlados debe atenerse a una ruta determinada y
documentada que reduzca o minimice el potencial de contaminación del
producto. Cualquier desviación en la ruta prevista puede traducirse a en
un aumento del potencial de contaminación microbiana. En caso de
modificación del flujo de material y personal, los responsables deberán
evaluar las consecuencias de esos cambios desde el punto de vista
microbiológico, además que estos deben quedar documentados y
avalados.

 Material de envase: cualquier material, inclusive material impreso

empleado en el envasado de un producto farmacéutico, con excepción
de todo envase exterior utilizado para el transporte o embarque. Los
materiales se consideran primarios cuando entran en contacto directo
con el producto y secundarios en el caso contrario.

 Dispensación: actividad de alistamiento y entrega

 Sanitización: proceso aplicable a la limpieza por el cual el número de

contaminantes que se encuentra en una superficie orgánica o inorgánica
se reduce a un nivel de seguridad. Tiene como objetivo reducir
microrganismos en un número considerable.

 RESPEL: Es aquel residuo o desecho que en función de sus

características corrosivas, reactivas, radiactivas, explosivas, tóxicas,
inflamables, biológicas e infecciosas puede causar riesgo para la salud
humana y/o deteriorar el ambiente. Así mismo, se considera residuo o
desecho peligroso los envases, empaques y embalajes que hayan
estado en contacto con ellos.

74
 RESPONSABILIDAD

 Del Director de Planta: verificar la correcta ejecución de dispensación,

recepción, sanitización y disposición de los insumos utilizados.

 Del Supervisor de Producción: Garantizar que los diferentes procesos se

lleven a cabo según el presente protocolo, además del seguimiento y
control de los insumos dispensados.

 Del Jefe de almacén, Transporte y Distribución: Conocer las instrucciones

dadas para la dispensación de insumos.

 Del Auxiliar de Bodega: Aplicar los parámetros establecidos para la

dispensación de insumos al proceso de manufactura.

 De los Auxiliares de Producción: conocer y aplicar el adecuado uso de los

insumos recepcionados para iniciar con el proceso de fabricación.

ALCANCE

 Todo el personal que haga parte del proceso

FRECUENCIA

Este proceso se deberá llevar a cabo cada vez que se genere la respectiva orden
de fabricación con base en la programación mensual de producción que es emitida
por la Dirección de Planta teniendo en cuenta las necesidades de ventas.

75
Estos son los productos que se envasan con sus respectivos insumos

PRODUCTO CONCENTRACION
Penicilina G Benzatinica 2´400.000 UI
Penicilina G Benzatinica 1´200.000 UI
Penicilina G Sodica 5´000.000 UI
Penicilina G Sodica 1´000.000 UI
Ampicilina y Sulbactam 1,5 g
Ampicilina y Sulbactam 3g
Oxacilina 1g
Penicilina G Procainica 400.000 UI
Penicilina G Procainica 800.000 UI

Insumos:

INSUMOS REFERENCIAS
Frasco 10 ml y 12 ml
Tapón
Agrafe con tapa plástica

76
 METODOLOGÍA

8. Entrega de 9. Entrega de
1.Generación orden
producto producto terminado a
de producción
semiterminado bodega

2.Verificación de
Director de Garantía
de Calidad y de
Director de Planta
7. Verificacion de
10. Separación y
referencias y
clasificación de los
cantidades según la
rechazos generados
orden de producción

3. Alistamiento de 6. Entrega de los

11. Disposición final
materia prima e diferentes insumos a
de los rechazos,
insumos por parte de las áreas
manejo de RESPEL
bodega correspondientes

4. Recepción de
5. Sanitización de los
materia prima e
contenedores de la
insumos por parte de
materia prima
producción

1. Generación de la orden de producción: en esta parte del proceso se determina

el producto, la concentración, las unidades a fabricar, las cantidades de insumos y
las referencias a entregar.

77
2. Verificación del Director de Garantía de Calidad y de Planta: se encargan de
realizar la respectiva revisión de la documentación y dar el aval al proceso.

3. Alistamiento de insumos y materia prima por parte de bodega: con base en los
números de entrada, las cantidades y la aprobación por parte de Garantía de
Calidad se hace el alistamiento de todos los insumos para que sean
recepcionados por producción.

4. Recepción de materia prima e insumos por parte de Producción: la persona

encargada de la verificación de las cantidades y referencias deberá guiarse con la
orden de producción, al finalizar este proceso firmará la documentación
correspondiente aceptando la entrega por parte de bodega.

5. Sanitización de los contenedores de la materia prima: como este insumo debe

ser remitido al área estéril es de vital importancia que estos tengan un tratamiento
previo de limpieza y sanitización, esta operación debe realizarla el auxiliar de
bodega.

6. Entrega de los insumos a las áreas correspondientes: cuando ya se ha firmado

la documentación de aceptación de la entrega, los insumos deben ser entregados
dependiendo del área de destino los frascos y tapones al área de lavado y
esterilización, los agrafes al área de grafado, la materia prima al área de llenado y
las etiquetas, plegadizas y corrugadas al área de empaque y acondicionamiento.

7. Verificación de referencias y cantidades según la orden de producción: cuando

los insumos hayan llegado a sus áreas destinos, el auxiliar de producción
nuevamente se cerciorará de lo entregado por su Jefe inmediato para dar inicio al
proceso de producción.

8. Entrega de producto semiterminado: este producto se le denomina

semiterminado ya que le hace falta un proceso el de etiquetado y
acondicionamiento para considerarlo terminado. Este producto se le entregará al
área de acondicionamiento y empaque correctamente identificado y contado
según el embalaje.

9. Entrega de producto terminado a bodega: en este proceso se le coloca la

etiqueta al vial y se colocan en plegadizas y por último se embalan en corrugadas.
Para que sea viable la entrega al área de bodega es necesario conciliar los
materiales, entregar y cuantificar los rechazos y por últimos verificar las cantidades
que cumplen con las características de calidad específicas.
78
 g. Separación y clasificación de los rechazos: con el proceso es inherente
que se generen desperdicios de insumos debido a ruptura, fallos en las
maquinas o a errores humanos. Estas mermas deben estar
contempladas en las conciliaciones, además que deben tener un
adecuado proceso de disposición.

11. Disposición final: teniendo en cuenta las características de los rechazos, se

tomaran medidas tales como: el reciclaje cuando hablamos de los viales, la
incineración cuando se habla de la materia prima, o de la reutilización cuando
se habla de los tapones. La implementación de un plan de Gestión Ambiental
aporta grandes beneficios a nivel económico y a nivel ambiental para así
contribuir a una producción más limpia.

79
 CONCLUSIONES

 Cualquier cambio realizado que afecte directa o indirectamente este

protocolo, debe ser evaluado de acuerdo al control de cambios.

 Cuando los resultados delos procedimientos establecidos no sean los

apropiados, se debe realizar un análisis de cambios, la justificación y el
impacto que genera en el proceso para determinar la acción a seguir.

 La adecuada identificación de los RESPEL permitirá mejorar el flujo del

transporte interno seguro de los mismos y la concientización del personal
en pro del ambiente

80
 ANEXOS

 Diagrama de flujo del proceso.

 Diagramas de flujo para identificación de fuentes.

 Tabla de clasificación e identificación de las características de peligrosidad.

 Cuadro de alternativas para producción mas limpia.

 Plano de flujo de materiales

81
ANEXO 1: Diagrama de flujo del proceso:

82
 ANEXO 2: Diagramas de flujo para identificación de fuentes:

Área de Producción:
ENTRADAS SALIDAS

Espumas Espumas impregnadas

con sanitizantes

Material envase Frascos, tapon , agrafes

impregnados con materia
prima
Materia prima
Materia prima de
rechazo
Desinfectantes
Vertimiento de agua
PRODUCCION
Papel Papel

Consumo de agua Vertimiento de agua

Energía Alto consumo energía

Filtros Filtros de rechazo

purificadores de
aire

Luminarias Luminarias

83
ANEXO 3: Tabla de clasificación e identificación de las características de
peligrosidad.

AREA RESPEL PELIGROSIDAD CODIGO PICTOGRAMA

ESPUMAS TOXICO,CORROSIVOS Y2
IMPREGANDAS CON
PRODUCCION

DESINFECTANTES:
Hipoclorito de Sodio

SOBRANTES TOXICO Y3
,DEVOLUCIONES,
INSUMOS, PRODUCTO
EN PROCESO O
PRODUCTO TERMINADO
RECHAZADOS POR
GARANTIA DE CALIDAD
MEDICAMENTOS TOXICO Y3
VENCIDOS

DISOLVENTES INFLAMABLES, Y5
ORGANICOS: KARL CORROSIVOS
FISCHER
Y GARANTIA DE CALIDAD

MEDIOS DE CULTIVO INFECCIOSO A4020

(AGAR)

REACTIVOS QUIMICOS TOXICO Y5

SOBRANTES Y
OBSOLETOS

FILTROS Y PREFILTROS NOCIVO Y2

SISTEMAS INFORMATICOS

RAEES TOXICO A1180

MANTENIMIENTO

ACEITES USADOS DE LA TOXICO Y8

MAQUINA BOCH
(LAVADORA DE
FRASCOS)
BAYETILLAS, TOXICO Y8
LIENCILLOS O ESTOPAS
CONTAMINADOS CON
84
 ACEITES LUBRICANTES

TOXICO Y2

MATERIAL
CONTAMINADO Y SUS
ENVASES (SOLVENTES Y
TINTA), PILAS DE
EQUIPOS
PLANTA DE TRATAMIENTO

VERTIMIENTOS TOXICO
LIQUIDOS: AGUA CON
AGUAS : SANITIZACION

SODA CAUSTICA , ACIDO

CLORHIDRICO

CARTUCHOS DE TINTA TOXICO

ADMINISTRATIVA

LUMINARIAS TOXICO A1030

AREA

ENVASES PRODUCTO TOXICO

GENERALES

DE ASEO
SERVICIOS

ANEXO 4: Cuadro de alternativas para producción más limpia

85
ALTERNATIVA CLASIFICACION IMPLICACION
TECNICA ECONOMICA AMBIENTAL
Minimización Buena Práctica Sensibilización y Reducción en Reducción en
del consumo capacitación al tarifas de uso de
de luminarias personal. Eliminar energía iluminación y
en áreas de cada área las eléctrica generación de
innecesarias luminarias RESPEL
innecesarias.
Aprovechar en el
día la luz solar en
las oficinas
administrativas y del
segundo piso.
Optimizar el Mejora Capacitación al Reducción en Reducción en
volumen de tecnológica personal de la tarifa de el consumo
agua servicios generales. acueducto y de agua
recuperando y Adecuación en la alcantarillado
utilizando el red hidráulica en la
agua de empresa.
rechazo del
equipo de
ósmosis para
lavado de pisos
y baños

Incentivar al Buena Práctica Capacitaciones Reducción en Reducción en

personal al Mejora Compra de grifos y la tarifa de el consumo
ahorro y buen tecnológica sanitarios acueducto y de agua
uso del agua. ahorradores de alcantarillado
Tener agua.
ahorradores de
agua en
lavamanos e
inodoros
Minimización Cambio de Buscar una Reducción en Reducción en
del consumo procedimiento alternativa para la los costos de la generación
de espumas ó limpieza de pisos y producción de RESPEL
sustitución por paredes en las
implementos áreas de producción
reutilizables y
esterilizable.

86
Optimizar el Mejora Adecuación de la Reducción en Reducción en
proceso de tecnológica planta de el consumo de vertimientos
sanitización de tratamiento de acido líquidos
la planta de agua purificada clorhídrico y contaminantes
agua para Mandate Plus de aguas .
disminuir la Disminución
cantidad de de la DQO
acido
clorhídrico y
sanitizantes.
Minimizar el Buena Práctica Sensibilización al Reducción en Reducción en
consumo de personal la compra de la generación
vasos implementos de residuos
desechables en desechables.
las oficinas
utilizando mugs
o vasos de
vidrio.
Optimizar la Cambio de Compra de nevera Evitar multas Reducción en
segregación de procedimiento pequeña para el por parte del a la
los residuos almacenamiento ente regulador. contaminación
biológicos temporal. de suelo, aire.
generados en Sensibilización al
el laboratorio personal
de
microbiología

87
PLANO MANEJO RESPEL

RESPEL

CUARTO DESINFECTANTES Y
QUIMICOS
RESIDUOS ORGANICOS E
INERTES

88
13.1.2 Protocolo de Flujo de Personal:

FLUJO DE PERSONAL

INTRODUCCIÓN

El objetivo de la siguiente propuesta para el flujo de personal es determinar los

pasos para llevar a cabo el procedimiento de ingreso del personal a las
diferentes áreas de producción durante su estadía en la planta y/o durante el
proceso de manufactura de antibióticos betalactámicos estériles.

Con la descripción de estos pasos se afirma el cumplimiento de los requisitos

con relación a la seguridad (limpieza y desinfección) que debe tener todo el
personal que ingrese a la planta de producción.

Además de buscar el cuidado del producto busca que el personal se encuentre

protegido a la exposición de medicamentos estériles y la acción de los
antibióticos que pueden generar en el tiempo resistencia y sensibilidad.

La capacitación como base fundamental de una producción segura y de

calidad busca reafirmar además de afianzar los conocimientos y competencias
dando como resultado un personal acreditado para desempeñar cualquier
función y asumir nuevas responsabilidades.

89
 OBJETIVOS

GENERAL:

Describir los pasos para el flujo de personal, cuidados, restricciones, lavado y

Sanitización de manos y temas específicos detallados en la matriz de
capacitación.

ESPECIFICOS:

 Explicar los procesos de ingreso de personal a las área de lavado-

esterilización, área estéril, grafado

 Contar con una referencia escrita para la consulta de las personas

involucradas en el proceso o de posibles visitantes a la planta.

 Establecer los temas de capacitación que deben conocer y entender los

auxiliares de producción para la ejecución sus actividades.

90
 CONCEPTUALIZACIÓN

El flujo de personal permite conocer la mejor forma que las personas pueden
acceder a las áreas sin alterar la calidad del producto y sin que se vea afectada
la salud de aquellos que intervienen en el proceso de envase de antibióticos
betalactámicos estériles.

El acceso de los visitantes deberá ser restringido o del personal que no se

encuentre capacitado a las áreas de producción. De ser necesario el ingreso
de ellos se les deberá dar la información previa sobre los posibles riesgos,
sobre la higiene personal, el adecuado uso de dotación y de los elementos de
protección personal y sobretodo de debe contemplar el estado de salud y el si
es o no alérgico a las penicilinas.

La sanitización es un método por el cual se disminuye la carga de

microrganismos presentes en una superficie dentro de los sanitizantes mas
usados se encuentra el alcohol a una concentración del 70%.

Dentro de las acciones más efectivas para garantizar la asepsia es el correcto

lavado de manos que se hace mediante la frotación vigorosa de las mismas,
previamente enjabonadas posterior a un lavado con abundante agua con el fin
de eliminar la suciedad, materia orgánica, microbiana habitual y transitoria y así
evitar la transmisión de microrganismos de persona a persona, de persona a
implementos o de persona a producto.

El trabajador no debe contaminar los productos que elabora y a su vez, debe

estar protegido de la contaminación propia de su trabajo puesto que está en
contacto con productos de diferente toxicidad

Los microrganismos de la piel pueden ser de dos tipos:

 La microbiota residente: que son los microrganismos que se encuentran

habitualmente en la piel. No se eliminan por la fricción mecánica.
 La microbiota transitoria: o contaminante es aquella donde los
microrganismos contaminan la piel, no se encuentran generalmente en
la piel, su importancia radica en la facilidad que tiene para propagarse o
transmitirse.

Dentro de las recomendaciones se encuentra el mantener las uñas cortas y sin

esmalte para facilitar la limpieza de las mismas.

91
El no uso de joyas, pulseras, etc. ya que son un reservorio de microrganismos
además de impedir la adecuada asepsia de las manos y antebrazos.

A continuación se nombran unas definiciones relacionadas con el proceso de

flujo de materiales:

 Microrganismo: es un ser microscópico, son organismos dotados de

individualidad presentan una organización biológica individual son
organismos unicelulares.

 Higiene personal: es el conjunto de técnicas que deben aplicar los

individuos para el control de los factores que ejercen o pueden ejercer
efectos nocivos sobre la salud. La higiene personal es el concepto
básico del aseo, limpieza y cuidado del cuerpo. La higiene ostenta tres
objetivos en su razón de ser: mejorar, prevenir y conservar la salud.

 Capacitación: es un proceso continuo de enseñanza-aprendizaje,

mediante el cual se desarrolla las habilidades y destrezas de los
auxiliares, que les permite un mejor desempeño en sus labores
habituales. La capacitación puede ser interna o externa, de acuerdo a
un programa 1permanente, aprobado y que puede brindar aportes al
laboratorio.

92
 RESPONSABILIDAD

 Del Director de Planta: Difundir los temas plasmados en este protocolo.

 Del Director de Garantía de Calidad: Verificar que se cumpla con este

protocolo

 De todo el personal del laboratorio: aplicar y ejecutar este protocolo

ALCANCE

 Todo el personal que haga parte del proceso.

FRECUENCIA

 Este proceso se deberá llevar a cabo cada vez que se inicie el proceso de
envase de antibióticos betalactámicos estériles, cuando el personal debe
trasladarse de un área a otra o cuando un visitante ingrese a la planta.

93
 METODOLOGIA

10. AREA DE LAVADO Y

1. LAVANDERIA 10.2 AREAS DE
DESPIROGENIZACION
GRAFADO

2. INGRESO DE
PERSONAL DE
PRODUCCION 9. INGRESO A AREAS
10.2.1 AREAS DE
CONTROLES
10.1 EXCLUSA

3. LAVADO DE MANOS
(INSTRUCTIVO DE 8. POSTURA DE OVEROL
LAVADO) , POLAINA Y GUANTES
10.2.2. AREA DE
10.1.2 SANITIZACION DE ETIQUETADO Y
MANOS, POSTURA DE ACONDICIONAMIENTO
OVEROL EN SARRUTINA,
CAPUCHINA Y POLAINAS
4. VESTIERES 7. AREA BLANCA

10.2.3 BODEGA
10.1.3.INGRESO A AREA
DE LLENADO
5. CAMBIO ROPA DE 6. GORRO, TAPABOCAS Y
CALLE ZAPATOS

95
 METODOLOGIA

1. Lavandería: Es el lugar encargado de mantener disponible los uniformes e

insumos tales como guantes, gorros, tapabocas, polainas etc. en planta; además
de garantizar la esterilidad dé cada insumos utilizado en los turno de producción.
2. Ingreso de personal: Es el principal de acceso del personal a la planta; allí
el personal debe retirarse el maquillaje, las joyas y todo tupo de accesorio
personal.
3. Lavado de manos: En este espacio se dispone de 3 lavamanos
completamente automatizados para que todo el personal que acceda a la planta
se realice el debido lavado de manos como se explica en el Instructivo del lavado
de manos.
4. Vistieres: Se encuentra completamente separados para hombres y para
mujeres, los cuales están dotados con un espacio disponible para ducharse; Allí
el personal encontrara un una zona destinada para cambiarse su ropa de calle.
5. Cambio de ropa de calle: Este espacio se encuentra organizado de la
siguiente manera: en el lado izquierdo encontraremos un mueble con varios
compartimientos donde se deberá colocar la ropa de calle. al lado derecho se
encuentra disponible un zapatero, adicionalmente se encuentra disponible gorros
y tapabocas.
6. Postura de Gorros, tapabocas y zapatones
7. Área blanca: Esta área se comunica con los vistieres, allí se encuentra
disponible un mueble con varios compartimientos donde se encuentra disponible
los uniformes completamente estériles para acceder al área de producción.
8. Postura de guantes y polainas: Allí se dispone de guantes y polainas para
acceder al área de producción.
9. Ingreso a las áreas: es el área la cual comunica con todas aquellas sub
áreas de la planta.
10. Área de lavado y despirogenización: En esta área inicia el proceso de ya
que allí se realiza el lavado y despirogenización de los envases y tapas utilizados
en el proceso. Allí se encuentra disponibles el autoclave y horno utilizado para
dicho proceso.
10.1 Esclusa: Esta exclusa comunica el área de lavado con el área de envase.
Esta esclusa se encuentra dotada de una calidad de aire mayor; además se
encuentra el overol capuchina y los zapatones estériles adecuados para ingresar
al área de envase.
10.1.2 Sanitización de manos, postura de overol en serrutina, capuchina y
polainas: el personal debe realizar la correcta postura de cada uno de los
anteriores implementos mencionados

96
10.1.3 Área de llenado: Es el área donde se realiza el proceso de llenado de la
materia prima a los frascos determinados, allí se controla el peso de los frascos y
el peso de la materia prima para garantizar el peso y la concentración
determinada de cada producto.
10.2.1 Área de grafado: En esta área se encuentra la grafadora que se
encarga de colocar el agrafe a cada uno de los frascos completamente
envasados. Allí se encuentra personal donde realiza un control a cada agrafe y
envase.
10.2.2 Área de etiquetado y acondicionamiento: En esta área se dispone de
etiquetas plegadizas, bandejas, cajas etc. En esta área se realiza el
acondicionamiento final del producto.
10.2.3 Bodega: Es un área disponible con estibas disponibles para almacenar el
producto terminado

97
 CONCLUSIONES

 El talento humano es el pilar fundamental de toda organización, es de vital

importancia brindarle una capacitación continua para garantizar personal
idóneo y certificado en el ejercicio de sus funciones.

 El flujo de personal hace parte de un buen diseño de planta, este debe ser
ordenado y contemplando el flujo operativo y el de supervisión. Es
importante siempre considerar la seguridad de las personas, diseñar las
áreas con buen suministro de aire, luz y temperatura entre otros.

 Cualquier cambio realizado que afecte directa o indirectamente este

protocolo, debe ser evaluado de acuerdo al control de cambios

ANEXOS

 Cartilla de Capacitación

 Matriz de Capacitación

 Instructivo lavado de manos

 Tabla de Restricciones

98
CAPITULO I: PROCESO DE LIMPIEZA Y Es un proceso selectivo que se emplea para destruir o
SANITIZANTES inactivar los organismos patógenos especialmente las
bacterias de origen entéricas es decir las causantes de
CLASES DE LIMPIEZA: enfermedades diarreicas e infecciones tracto urinario.

Limpieza Corriente: Después de 40 horas de llenado Proceso de limpieza:

continuo. Parada de proceso superior a 48 horas. Tomar el mango metálico y colocar una espuma.

Limpieza Profunda: Entre el proceso de envase de un ORDEN DE LIMPIEZA CORRIENTE

producto a otro, fin de semana, intervención de
LIMPIEZA CORRIENTE LIMPIEZA PROFUNDA
mantenimiento y Falla suministro de aire superior a 15
min. Utilice Agua Grado Utilice Agua Grado
Farmacéutico Farmacéutico
Nebulización: Utilice Sanitizante de Inactive con Hipoclorito al 2%
Proceso el cual se inunda con neblina de solución Rotación
sanitizante esporicida para reducir la carga Retire con Agua Grado
microbiológica. Esta se puede realizar con el sanitizantes Farmacéutico
de rotación o con Glutaraldehido al 2%. Utilice Sanitizante de Rotación

Inactivación: Cada operación introducir la espuma para humedecerla

Es aplicar una sustancia inactivarte que elimina las
trazas de materia prima adheridas a las superficies para
evitar contaminación cruzada.
Sanitización:
Proceso por el cual se reduce o elimina contaminación
microbiológica en una superficie por medio de una
solución que tiene como fin inhibir el crecimiento o matar
los microorganismos.
Desinfección:
escurrir el exceso limpiar siempre de arriba hacia abajo.
Techos y pisos se deben trazar líneas horizontales de
adentro hacia fuera. Paredes trazando líneas verticales
de arriba hacia abajo. Empezando por el extremo
opuesto de la entrada.
 Cambiar la espuma, no remoje la misma espuma con la
que ya ha aplicado la solución.
 Por último se limpia el piso trazando líneas horizontales
de adentro hacia fuera desde la pared opuesta de la
entrada.

99
 No olvidar diligenciar la Bitácora de limpieza y los mL bacterias, Utilizar los
rótulos de Área y Equipo limpio cuando el proceso de virus, Elementos
aseo haya concluido. hongos y de
protozoos Protección
Personal.
Es oxidante.
Hipoclori
Utilizar los
to de
4334 Es un Elementos
Sodio 666 mL
mL inactivador de
2% Y
Protección
5%
Personal.
SANITIZANTES :se utilizan los siguientes Sanitizante: Elimina Es
todo tipo altamente
Whisper
NOMBR PREPARACION EFECTIVI de corrosivo.
CUIDADOS
E Sanitiza. Agua DAD 4975 microorga Utilizar los
25 mL
Elimina Es mL nismo Elementos
todo tipo altamente incluyendo de
Vortex de corrosivo. esporulant Protección
4960 microorga Utilizar los es y virus. Personal.
40 ml
Ml nismo Elemento Glutarald
incluyendo de ehido 950 ml de Es altamente
Elimina
esporulant Protección glutaraldehido toxico. Utilizar
bacterias,
es y virus. Personal. con 39 ml de los Elementos
bacilos, de Protección
Es solución
virus, Personal.
inflamable. activadora
Alcohol
Elimina Utilizar los
Etílico 1355
3645 mL bacterias Elementos
50 y mL CAPITULO II: REGISTRO DE DATOS
G+ y G- de
70%
Protección
Documento:
Personal.
Evidencia que se presenta en forma física cuyo objetivo
Timsen 5g 5000 Elimina Es toxico.
es informar.

100
Formato:
Documento diseñado para registrar las actividades o
controles realizados durante cierto tiempo.
Registro:
Documento que suministra evidencia de las actividades
efectuadas.
Normas Generales:
 Permanente: la información no puede
cambiarse, borrarse o cambiarse.
 Exacta: los cálculos son correctos y precisos.
 Puntual: Es cuando la información se registra a
tiempo, inmediatamente después de la acción.
 Legible: La información se puede leer con
facilidad.
 Clara: Todo aquel que lea el documento lo
entienda de la misma forma.
 Consistente: toda la información, tal como
fechas, hora, abreviaturas, unidades de medida,
debe estar establecida para evitar confusiones.
 Completa: incluyendo toda la documentación
requerida.
 Directa: la información debe registrarse en el
formato correcto, nunca en papeles sueltos.
 Verdadera: todo lo que se escribe debe ser
cierto, lo que realmente sucedió.
A continuación sedarán las pautas de cómo se debe
registrar en la documentación:
 Se debe utilizar letra clara y legible.
 Usar bolígrafo de tinta negra Auxiliares, el de
color azul es de uso exclusivo del personal de
Garantía de Calidad y verde de Supervisores de
Producción.
 No se debe registrar en la documentación oficial
con lápiz ni usar corrector.
 Se debe firmar y fechar toda anotación que se
haga dentro de la documentación oficial. Si se
necesita hacer una observación y el espacio no
es suficiente se debe anotar un (*) y en la parte
inferior o por detrás de la hoja hacer la
observación pertinente antecediéndole el (*).
 Cuando se equivoque escribiendo la información
la forma para corregirlo es trazándole al error
una línea horizontal, al lado se coloca la
información verdadera, se firma y se fecha.
 No se deben dejar espacios en blanco en la
documentación, para cancelar este espacio se
puede colocar una línea diagonal o simplemente
anotar N.A. (No Aplica)
Manejo de hora y fecha:
Se debe realizar de la siguiente forma: Día (dos
dígitos), mes (tres primeras letras) y el año (cuatro o
dos dígitos) separados mediante un guion. Ejem: 14
101
 de febrero 2015 para escribirlo en la documentación Correcto Incorrecto
oficial será: 14-Feb-2015 ó 14-Feb-15 Kg kgs
µg µg.
Para escribir la hora se tiene en cuenta la hora militar 5g 5 grs, gr
desde las 00:00 a las 23:59.Ejem: 3:50 a.m es igual 3m 3 mts
que las 3:50 7:39 p.m. es igual a 19:39. 30 L 30 Lt, Lts

Unidades de Medida:

Nombre de la Unidad Símbolo Cifras Significativas:

Metro M–m Para registrar valores se utilizara un punto (.) para
Kilogramo Kg miles y una coma (,) para separar los decimales.
Segundo S
Gramo G Para el redondeo de números se debe tener en cuenta
Minuto Min lo siguiente:
Hora H
Litro L- l  Si la cifra que se omite es menor que 5, se
Grados Centígrados °C elimina.
Microgramos µg  Si la cifra que se elimina es mayor que 5, se
aumenta en una unidad la cifra anterior.
 Si la cifra eliminada es 5, y no hay más cifras a
Al utilizar el símbolo de unidad será el mismo para la derecha, el número se aumenta en 1 solo
singular que para plural, además no se debe utilizar digito si este se convierte en par.
abreviaturas para designar las unidades ejemplo: Ejemplos:

102
NUMERO CIFRAS REDONDEO CAPITULO III: ÁREA DE LLENADO:
SIGNIFICATIVAS
3.678 3 3,68 En esta área se lleva a cabo el proceso de dosificación
3.673 3 3,67 de materia prima estéril en cada uno de los frascos
3.675 3 3,68 entregados por el área de lavado. Esta área es
restringida solo ingresa personal capacitado y autorizado
CAPITULO II: ÁREA DE LAVADO por el Director de Planta. Es un área blanca que tiene un
sistema de aire controlado y además se controla la carga
En el área de lavado como lo indica su nombre se lava y microbiológica. Se utiliza dotación especial.
esterilizan los frascos utilizados en el proceso de
envase, además se realiza la esterilización de materiales Equipos: en esta área encontramos la maquina
como tapones, uniformes, agua y otros insumos llenadora, La Cabina de Flujo Laminar, Balanzas y la
requeridos dentro del área estéril. pantalla de control de peso.

Equipos: dentro de esta área podemos encontrar dos Controles en proceso:

hornos, una autoclave y la lavadora de frascos “Lavadora
Bosch”. Después de que el frasco haya sido dosificado es

Hornos: es utilizado para la esterilización o

despirogenización de los frascos (Calor seco), este debe
ser programado con 70 minutos mínimo de esterilización,
a una temperatura de 252+/-2 °C con un periodo de
enfriamiento de 120 min.
Autoclave: es un equipo de esterilización de calor
húmedo aquí podemos programar dos tipos de cargas. necesario verificar que el peso se encuentre dentro de
Esta requiere de una presión de 21 p.s.i para poder las especificaciones para tomar el número de muestras
realizar el ciclo de esterilización. necesarios es imprescindible saber el número de
El tiempo de secado se programa según necesidad. dosificaciones por frasco así:
Todo proceso de esterilización debe ir registrado en los
formatos del Batch record.

103
Numero de Dosificaciones Numero de muestras a  Evitar pasar los brazos por encima de los frascos
tomar destaponados.
1 8  Tener siempre el uniforme bien puesto.
2 4  En caso de ruptura de guantes ingresar
3 3 inmediatamente al vestier sin tocar ninguna
Estas muestras se deben tomar durante todo el proceso superficie y tomar un par de guantes nuevos.
de llenado  Todo material que ingrese al área debe estar
estéril y/o haber pasado por el túnel de
desinfección.

CAPITULO IV: ÁREA DE GRAFADO

En esta área a los frascos que vienen dosificados y

taponados del área estéril se les coloca un protector de
aluminio para proporcionar un cierre hermético para
preservar el producto.

Equipos: dentro del área encontramos la Grafadora y

Normas de Comportamiento dentro del área estéril:
el túnel de desinfección
Para poder trabajar dentro del área estéril se deben
El túnel de desinfección cuenta con una lámpara de
cumplir una serie de normas y así garantizar que el
rayos Ultra Violeta (UV) que tiene como función principal
producto este en óptimas condiciones de calidad
la de inhibir la reproducción de los microrganismos y
romper la cadena de ADN por medio de la absorción de
 No ingresar al área cuando se presenten síntomas
la luz es decir afecta a la membrana celular del
de enfermedades infecciosas.
microrganismo.
 Sanitizarse cuando se realice manipulación dentro
de la cabina de flujo laminar
Controles en proceso:
 Evitar tocarse cualquier parte del cuerpo como
ojos, nariz, cabeza.
Material Particulado:
 Evitar los movimientos bruscos dentro de la cabina
Este se debe realizar cada 30 minutos se toman 20
de flujo laminar y en el área.
frascos para revisar lo siguiente:

104

 Integridad del agrafe: verificar ausencia de
rebabas, que no se encuentre rayado,
machucado, suelto (prueba de torque), levantado
etc.
 Integridad del frasco: frasco vencido en la boca,
rayado, con puntos, deforme, desboquillado.
 Contenido del frasco: revisar que no este vacío y
con más o menos polvo.
 Limpieza del frasco: verificar que no quede
residuos de producto.
 Calidad del Codificado: dentro de esta
especificación hay que tener en cuenta la fecha de
vencimiento y el número de lote, estos debe ser
claros, legibles y correctos.
 Posición de la etiqueta: debe quedar paralela a la
base del frasco.
 Calidad de la impresión: verificar que la
información sea legible, clara y que corresponda al
producto a etiquetar y que el número de registro
sanitario sea igual al de la orden de etiquetado.
 Adicionalmente el auxiliar debe revisar agrafe,
integridad del frasco y contenido.

CAPITULO V: ÁREA DE ETIQUETADO Y CAPITULO VI: DOTACION

ACONDICIONAMIENTO
La dotación esta estandarizada por colores de la
A esta área llega el producto semiterminado, el proceso siguiente manera:
consiste en identificar los frascos por medio de la
etiqueta y disponer en bandejas por 10 unidades para ser PRODUCCION Supervisor Llenado Graf- Etiquetado
distribuidas. Lav Acond.
PENICILIINAS Overol blanco Overol, Overol Overol
Identificado polainas, enterizo enterizo azull
Equipos: allí encontramos una etiquetadora, un túnel de capuchina azul claro medio
termo encogido y una maquina codificadora (Ink-jet). azul

Controles en proceso: G. DE CALIDAD Inspectores Aux. Laboratorio

PENICILINAS Overol blanco Conjunto azul petroleo
CEFALOSPORINAS Overol blanco Conjunto azul petroleo
Estos se deben realizar durante todo el proceso, se debe
tener en cuenta:

105
MANTENIMIENTO Auxiliares
PENICILINAS Overol azul rey

BODEGA Y ALMACEN Auxiliares

Overol negro enterizo o azul 2 piezas

Las características de las estructuras físicas de la planta

CAPITULO VII: BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura)
Fundamentos: tiene por objeto principal disminuir el
riesgo de Contaminación Cruzada y Confusiones.
Dentro de las Buenas Prácticas de Manufactura se tienen
en cuenta aspectos tales como la organización de
personal, instalaciones, equipo y material, control de
procesos, acondicionamiento y empaque,
almacenamiento, control de calidad, aseguramiento de
calidad, documentación, mantenimiento y validaciones.
Contaminación: Esta se puede dar por contaminación
microbiológica y por partículas. Las fuentes de
contaminación más comunes son las personas, el aire,
los materiales, las materias primas y los equipos.
de producción son: los pisos y las paredes son pisos y
paredes (construida en una sola pieza, sin divisiones
aparentes), las mediacañas deben ser curvas, ventanas
con doble cristal, puertas lisas y sin picaporte, lámparas
empotradas y selladas, pintura epóxica y antifúngica y se
debe tener protectores de acero inoxidable.
La dotación utilizada debe ser uniformes confortables,
utilizar gorro, tapabocas, polainas etc. Hacer cambio de
dotación cuantas veces sea necesario. Estos no deben
llevar pliegues deben ser desechables o esterilizables.
Las áreas donde se manufactura el aire es inyectado con
mayor presión de la que se extrae, por lo tanto el aire
tiende a salir del cuarto esto se llama presión positiva y
cuando el aire es extraído con mayor presión de la que
se inyecta.
Los equipos deben limpiarse, desinfectarse y
esterilizarse, cada uno de ellos debe tener los
respectivos procedimientos de operación, los que
requieran calibración deben tener su certificado, es
necesario programar los mantenimientos preventivos y
en última estancia los correctivos. Las validaciones

106
juegan un papel primordial en el logro de objetivos y
productos de buena calidad.
La documentación: es importante ya que es el registro de
todas las actividades, procesos, resultados y
desviaciones que deben llevarse a cabo, desde el inicio
hasta el final de un proceso.

PROCESO DE PRODUCCION

LLENADO- ACONDICIONA
DISPENSACION LAVADO ETIQUETADO
GRAFADO MIENTO

107
ANEXO 9: Matriz de Capacitación:

108
109
ANEXO 10: Instructivo lavado de Manos:

110
ANEXO 11: Tabla de Restricciones

111
13.1.3 Protocolo de Limpieza y Sanitización:

PROTOCOLO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN

INTRODUCCIÓN

El objetivo del siguiente protocolo es establecer una serie de

procedimientos para llevar a cabo el programa de limpieza y sanitización
en la planta donde se desarrollara el proceso de envase de betalactámicos
estériles inyectables; con el fin de mantener el laboratorio libre de
contaminación ambiental y proporcionar un área de trabajo limpia,
saludable y segura.

El cumplimiento de estos procedimientos asegura la reducción de la

contaminación del producto y una mayor calidad del mismo.

La importancia de la limpieza para un buen cumplimiento de las BPM

(Buenas Prácticas de Manufactura) tiene como objetivo principal eliminar la
suciedad y cualquier residuo indeseable, ya sea físico, químico o
microbiológico.

Energía Energía

Mecánica térmica

Energía Química y Tiempo

fisicoquímica

En el círculo de Zimmer vienen indicados los cuatro factores que combinados

adecuadamente permiten conseguir una limpieza correcta:

112
 Energía mecánica: frotamiento de las superficies sucias, tratamiento con
presión, aspiración, ultrasonido, etc.

 Energía química y fisicoquímica: disolución de la suciedad en agua a

diferentes pH o disolventes orgánicos, reacciones químicas de oxidación e
hidrólisis, etc.
 Energía térmica: la temperatura incrementa la acción de la energía química
y fisicoquímica.

 Tiempo de contacto del agente limpiador con la superficie a limpiar.

Este documento se realiza como un aporte para el proceso de un diseño

de planta donde se envasen productos betalactámicos estériles inyectables
que cumpla con la normatividad vigente; y menciona algunos términos
relacionados con el proceso de limpieza y desinfección, compuestos
utilizados y los procedimientos básicos de limpieza y desinfección de las
aéreas que conforman la planta farmacéutica.

113
 OBJETIVOS

GENERAL:

Exponer los procesos de limpieza y desinfección que deben aplicarse a

instalaciones, equipos y materiales involucrados en el proceso de envase de
productos betalactámicos estériles inyectables para evitar la contaminación
cruzada en la planta farmacéutica.

ESPECIFICOS:

 Explicar los procesos de limpieza y desinfección de instalaciones,

equipos y materiales en las aéreas de producción.

 Elaborar un instructivo de preparación de sanitizantes y detergentes.

 Disponer un documento de consulta para todo el personal de la planta.

114
 CONCEPTUALIZACIÓN

Un programa de limpieza y sanitización, es un conjunto de actividades que

son aplicadas a cada una de la áreas de proceso para eliminar o disminuir
a un mínimo aceptable la carga microbiana presente en los equipos,
personal, planta física y el ambiente donde se realiza el proceso, además
de optimizar la calidad de sanitaria de los productos.

Vale la pena mencionar, que el flujo microbiano en las áreas de producción

se puede presentar por el mismo trabajo realizado allí, por esto la
importancia de mantener las áreas y el material de trabajo siempre limpio.
La contaminación o la presencia de microrganismos en el área de trabajo
vienen del exterior por la materia prima u objetos contaminados, el aire o
el agua y el hombre, que es el reservorio natural de los microrganismos.

Este protocolo de limpieza y sanitización debe cumplir con las exigencias

de la planta, principalmente en mantener la esterilidad además de la
limpieza de las áreas más importantes involucradas en el proceso de
envase de productos betalactámicos estériles inyectables.

Limpieza y sanitización

La limpieza y la latinización tienen como objetivo principal garantizar una

buena higiene, tanto a nivel la infraestructura, los materiales, el personal y
el ambiente. Si se realiza la limpieza de manera regular y periódica se
mantendrá una flora microbiana ambiental reducida cumpliendo con los
estándares permitidos.

Es importante contextualizar algunos términos relacionados con el proceso

de limpieza y latinización:

 Sanitización Procedimiento con el cual se reduce o se elimina

contaminación microbiológica de una superficie mediante la aplicación
de una solución que tiene el efecto de inhibir el crecimiento o matar los
microrganismos en forma de células vegetativas o esporas presentes en
la superficie o en el aire.

 Sanitizante: solución de sustancias químicas que disminuye la

contaminación microbiana.

 Detergente: Sustancia química para eliminar la suciedad y otros

residuos como polvo, tierra, grasa, materia orgánica. Actúa en presencia

115
 de agua disminuyendo la tensión superficial que le permite arrastrar y
atrapar suciedad.

 Inactivación: Aplicar una sustancia química que elimine las trazas de

materia prima adheridas a las superficies para evitar la contaminación
cruzada entre una materia prima y otra.

 Limpieza: Procedimiento mediante el cual se remueve mecánicamente

el polvo y/o la suciedad adherido a una superficie.

 Limpieza corriente: se realiza después de 40 horas de llenado

continuo, después de una parada de proceso superior a 48 horas,
consiste en una operación de limpieza y sanitización.

 Limpieza profunda: Se realiza el fin de semana, después de la falla o

parada del sistema de suministro de aire mayor a 15 minutos y /o por
intervención de Mantenimiento. Consiste en una operación de Limpieza,
Inactivación y sanitización.

 Esterilización: Es la destrucción o eliminación de todas formas de vida.

Puede llevarse a cabo por procesos físicos o químicos.

 Solución: Combinación de un sólido o de un producto concentrado con

agua, para obtener una distribución homogénea de cada uno delos
componentes

 Agua esterilizada: Agua purificada que se obtiene por medio de un

proceso de esterilización.

ETAPAS DE LA LIMPIEZA Y LA SANITIZACION

 Limpieza

El proceso de limpieza de un área o equipo consta de siete etapas básicas

.
 Recoger los residuos del producto, polvo o cualquier suciedad presente
en el lugar a limpiar.

 Humedecer con agua estéril área o superficie a limpiar.

 Preparar las soluciones detergentes a utilizar.

116
  Realizar la limpieza de adentro hacia afuera, del área mas limpia a la
más sucia.
 Dejar que la solución detergente aplicada actué por un tiempo
prudencial.

 Enjuagar con suficiente agua asegurándose que la solución

detergente se elimine por completo.

 Verificar la limpieza y registrar.

 Sanitización

 Asegurarse que la superficie este limpia, de no ser así proceder a

limpiarla según las indicaciones anteriores.

 Tener la lista de los sanitizantes a utilizar según el cronograma de

rotación de los mismos.

 Aplicar la solución sanitizante sobre el lugar o superficie a sanitizar.

 Dejar la solución sanitizante según el tiempo establecido para cada

sustancia.

 Verificar y registrar.

117
 RESPONSABILIDAD

 Del Director de Planta: Verifica la correcta ejecución de dispensación

de sanitizantes, limpieza de equipos y limpieza de áreas.

 Del Supervisor de Producción: Garantizar que los diferentes procesos

se lleven a cabo según lo establecido en el protocolo de limpieza y
Sanitización.

 Del Auxiliar de Lavandería: Cumplir con los parámetros establecidos

para la dispensación de los sanitizantes.

 De los auxiliares de producción: conocer y aplicar el adecuado uso de

los sanitizantes, para iniciar el proceso de limpieza y Sanitización de
áreas y equipos.

118
 ALCANCE

 Todo el personal de producción y garantía de calidad involucrado en el

proceso.

FRECUENCIA

Este proceso se llevara a cabo cada vez que se realiza un cambio de producto a
envasar, y cada vez que presente una intervención de mantenimiento locativo y/o
de equipos

119
METODOLOGÍA
1. Generacion de la 5.3. Realizar la limpieza
solicitud de sanitizante. correspondiente a cada
equipo.
5.2. verificar que:
* los equipos esten apagados
2. verificacion del
supervisor de planta * los implementos de limpieza
sean los adecuados para cada
caso.
* Implementos se encuentren
esteriles.
3. Consulta del
cronograma de rotacion 5.1. Recepcion de los
de sanitizantes . insumos y sanitizantes
4. Alistamiento y
dispensacion de los 5. LIMPIEZA DE
insumos y sanitizantes
EQUIPOS
solicitados.
5.4. Asegurarse que no
queden residuos de la
solucion desinfectante o
sanitizante sobre el
elquipo
7. Finalizado el aseo del área,
el personal deberá tomar una
6. LIMPIEZA DE AREAS
ducha para poder ingresar
nuevamente al área estéril
6.1 Los implementos que 6.4 verificacion del area
ingresen ( baldes y frascos
con sanitizantes) deberán Verificar que no queden
pasar por el tunel UV antes residuos de sanitizante ni
de ingresar al área estéril humedad en el area.
6.2 Los sanitizantes
dispensados para el área 6.3 flujo del aseo
esteril se deben pasar a El aseo debera realizarse de
Garantia de Calidad para que adentro a fuera. (de lo mas
realice el proceso de limpio a lo mas sucio)
Esterilizacion .
120
1. La generación de la solicitud de sanitizantes: en esta etapa del proceso
se determina qué tipo de sanitizante se empleara según el área o el equipo,
así mismo se determina la cantidad a dispensar.

2. Verificación del supervisor de planta: Se encarga de realizar la respectiva

revisión de que la solicitud del tipo y la cantidad de sanitizantes cumpla
según el cronograma de rotación de los mismos.

3. Consulta del cronograma de rotación de sanitizante: Con base en la

solicitud realizad, se verificara que el sanitizante solicitado coincida con el
mencionado en el cronograma de rotación de sanitizantes.

4. El alistamiento y la dispensación de los insumos y sanitizantes: conforme

con el aval del supervisor se hace el alistamiento y entrega de todos los
insumos y sanitizantes solicitados por producción.

5. Limpieza de equipos

5.1 Recepción de los insumos y sanitizantes: La persona encargada de la

verificación de las cantidades y tipo de sanitizante deberá guiarse con el
formato de solicitud generada, al finalizar el proceso firmara la
documentación correspondiente aceptando la entrega por parte de la
lavandería.

5.2 Verificación: En esta etapa del proceso antes de empezar la limpieza se

deberá asegurar que los equipos no se encuentren prendidos, utilizar
adecuadamente los insumos designados para cada área.

5.3 Realizar la correspondiente limpieza. En esta etapa del proceso se debe

asegurar que la limpieza del cada equipo de la manera adecuado y a los
equipos adecuados.

5.4 Aseguramiento de la ausencia de residuos: la persona encargada de

realizar el aseo deberá verificar que en los equipos no esté presente algún
residuo de sanitizante, ya que esto presentaría contaminación para el
producto.

6. Limpieza de áreas

6.1 El ingreso de implementos a el área estéril: En esta etapa del proceso se

garantiza que todos los elementos a utilizar en la limpieza como baldes y
frascos de sanitizantes pasen por el túnel del UV antes de ingresar al área
estéril.

121
6.2 Los sanitizantes dispensados para el área estéril deben pasar a Garantía de
Calidad donde la persona encargada deberá realizar el proceso de esterilización
adecuada y poder utilizarlos.

6.3 Flujo del aseo: En esta etapa del proceso la persona encargada de realizar
el aseo, deberá realizarlo de adentro a fuera (de lo más limpio a lo más sucio) con
el fin de garantizar un buena limpieza.

6.4 Verificación del área: en esta etapa del proceso la persona encargada
revisara que las superficies del área no queden con residuos de sanitizante ni
humedad.

7. Finalización del aseo: luego de culminar el aseo el personal deberá tomar una
ducha para poder ingresar al área nuevamente, esto con el fin de evitar
contaminación en el área.

122
 CONCLUSIONES

 Es importante conocer cada uno de los procesos a realizar cuando se

lleve a cabo la limpieza y sanitización del área y equipos, ya que
cualquier cambio que se realice puede alterar la esterilidad o limpieza
del mismo y afectar el producto final.

 Cuando los resultados de los procedimientos establecidos no sean los

apropiados, se deberá realizar un análisis de cambios, la justificación y
el impacto que genera en el proceso para determinar la acción a seguir.

 La adecuada rotulación de los sanitizantes y elementos necesarios para

realizar la limpieza permitirá garantizar la eficiencia de la esterilidad o
limpieza en el área y equipos.

123
 ANEXOS

 Clasificación de los agentes sanitizantes según uso

 Clasificación de los agentes sanitizantes según su riesgo

 Preparación de los agentes sanitizantes

124
 ANEXO 1: Clasificación de los a gentes sanitizantes según uso

AGENTE MECANISMO DE ESPECTRO DE USOS

ACCION ACCION
Los alcoholes Los alcoholes poseen El alcohol se utiliza
actúan destruyendo una rápida acción y frecuentemente para la
la membrana celular amplio espectro de desinfección o limpieza
y desnaturalizando actividad, actuando de la piel, Su aplicación
ALCOHOLES las proteínas. Su sobre bacterias gran está
acción es rápida, negativas y gran también indicado en la
incluso desde los 15 positivas, incluyendo desinfección de material
segundos, aunque micobacterias, hongos y no crítico
no tiene efecto virus pero no son
persistente. Sus esporicidas. El etanol al
efectos biológicos 70% destruye alrededor
de daño microbiano del 90% de las bacterias
permanecen por cutáneas en dos
varias horas. minutos

Actúan mediante la Los aldehídos tienen un Esterilización de objetos

alquilación de los amplio espectro de inanimados, como
ALDEHIDOS grupos químicos de actividad contra instrumentos.
las proteínas y microorganismos y virus. Desinfección de material
ácidos nucleicos de de metal, caucho y
las bacterias, virus y El formaldehido es plástico. Desinfección
hongos. El bactericida, esporicida y de alto nivel de
formaldehido actúa virucida, pero trabaja Hemodializadores
sobre las proteínas más lentamente que el Al 20% a 30% es
FORMALDEHÍDO por glutaraldehído. astringente.
desnaturalización.
El glutaraldehído El formaldehído es un
actúa de forma producto químico
similar en pH extremadamente
alcalino. Sobre la reactivo y que interactúa
pared celular, el con proteínas, ADN y
glutaraldehído actúa ARN in vitro.
al nivel de los
puentes cruzados
del peptidoglicano

El glutaraldehido, Su actividad biocida se Desinfección y

cuando la debe a la alteración del esterilización de
solución es alcalina ARN, ADN y síntesis de plásticos y caucho.
(pH 7,5 a proteínas. Desinfecta en 45
GLUTARALDEHIDO 8,5) se activa y minutos a 25ºC,
posee actividad eliminando gérmenes
esporicida. El patógenos y
glutaraldehído vegetativos, incluyendo
alcalino al 2% es M. tuberculosis,

125
 bactericida, Pseudomonas
fungicida, virucida, aeruginosa y VIH 1 y 2.
en cortos periodos Esteriliza en 10 horas,
de tiempo, pero destruyendo todas las
necesita 6 horas de esporas. Activo contra
contacto para virus en 10 minutos a
destruir las esporas 20ºC.
bacterianas. Tiene
una acción
moderada frente a
micobacterias.

HALOGENADOS El mecanismo de Los hipocloritos tienen El hipoclorito de sodio

acción sobre los un extenso espectro de se presenta en solución
microorganismos actividad, son a una concentración de
los microorganismos bactericidas, virucidas, 5,25%. Para las
es poco conocido, fungicidas y esporicidas, desinfecciones, las
pero se postula que pero actividad variable diluciones en uso son
actúan inhibiendo frente a micobacterias, entre 0,1% y 1%.
HIPOCLORITOS las reacciones según la concentración Limpieza de vajilla.
enzimáticas y en que se use. Lavado de ropa en
desnaturalizando las general. Cloración del
proteínas agua. Desinfección de
algunos alimentos.
Desinfección de
desechos líquidos
contaminados

Son bactericidas a Los fenoles se utilizan En la actualidad, sólo se

bajas más emplea para la
concentraciones, como desinfectantes, desinfección de puntos
FENOLES causando daño a las tienen propiedades críticos en la industria,
membranas con antibacterianas frente a aplicándolo a
pérdida de los estreptococos, superficies, ropa blanca,
constituyentes estafilococos y instrumentos, sanitarios
citoplasmáticos, Escherichia coli, y y excreta
inactivando también propiedades
irreversiblemente las antifúngicas y antivirales
oxidasas y
deshidrogenasas de
membrana y
produciendo
desnaturalización de
las proteínas.

Los oxidantes Su espectro de actividad Su espectro de actividad

(peroxígenos) son es sobre bacterias es sobre bacterias
productos que vegetativas, virus, vegetativas, virus,
liberan oxígeno micobacterias y esporas. micobacterias y
naciente. esporas.

126
 Considerados como
OXIDANTES compuestos
bactericidas útiles,
su mecanismo de
acción consiste en la
inactivación de
proteínas
enzimáticas
actuando sobre los
grupos -SH de las
proteínas de
estructura y de las
proteínas de función
de las bacterias.

Son sustancias que Activos para eliminar Desinfección de

lesionan la bacterias gran positivas superficies no críticas.
COMPUESTOS DE membrana celular y gran negativas, Acción desodorante.
AMONIO debido a que aunque éstas últimas en Limpieza de superficies
CUATERNARIO desorganizan la menor grado. Son ásperas o difíciles.
(agentes activos disposición de las bactericidas, fungicidas
catiónicos) proteínas y y virucidas, actuando
fosfolípidos, por lo sobre virus lipofílicos
que se liberan pero no sobre los
metabolitos desde la hidrófilos. No tiene
célula, interfiriendo acción sobre las
con el metabolismo micobacterias, ni son
energético y el esporicidas.
transporte activo.

ANEXO 2: Clasificación de los agentes sanitizantes según su riesgo

127
 ANEXO 3: Preparación de los agentes sanitizantes

SANITIZANTES CONCENTRACION MATERIALES VOL VOL. AGUA VOL. PARA

SANIT. TOTAL UTILIZAR EN
DEGRASER 2,5% Agua grado 25 Ml 975 mL 1L Material de
Farmacéutico, microbiología,
Probeta, limpieza de
Balde de 15 Lavadora de
litros frasco y
autoclave
50 mL 1950 mL 2L Limpieza de
Hornos
125 mL 4875 mL 5L Partes de la
maquina
Llenadora
150 mL 5850 mL 6L lavado de
Bandejas y
Carros
HIPOCLORITO DE 2% Agua grado 133 mL 867 ml 1L Limpieza de
SODIO Farmacéutico, 666 mL 4334 mL 5L áreas y
Probeta, 1333 mL 8667 ml 10 L equipos
Balde de 15
litros
5% Agua grado 333 mL 667 mL 1L Derrame de
Farmacéutico, 666 mL 1334 mL 2L Producto
Probeta,
Balde de 15
litros
TIMSEN 40% Agua grado 500 mg 500 mL 500 mL Limpieza de
Farmacéutico, 1g 1000 mL 1L áreas y
Probeta, 5g 5000 mL 5L equipos
Balde de 15 10 g 10000 mL 10 L
litros
VORTEX 0,8% Agua grado 4 mL 496 ml 500 mL Limpieza de
Farmacéutico, 8 mL 992 mL 1L áreas y
Probeta, 40 mL 4960 mL 5L equipos
Balde de 15 80 mL 9920 ml 10 L
litros
ETANOL 70% Agua grado 271 mL 729 mL 1L Procesos de
Farmacéutico, 1355 mL 3645 mL 5L Desinfección
Probeta, 2710 mL 7290 mL 10 L
Balde
50% Agua grado 2396 mL 2604 mL 5L Limpieza de
farmacéutico, frascos
probeta,
Balde
WHISPER V 2,5% Agua grado 2,5 mL 998 mL 1L Sanitizacion

128
 Farmacéutico, de Bidones,
Probeta, de zapatos y
Balde de 15 Atomizador
litros de tunel UV
5 mL 1995 mL 2L Limpieza de
12,5 mL 4988 mL 5L áreas y
25 mL 9975 mL 10 L equipos
VIREX II 256 ppm Agua grado 1,3 mL 498 mL 500 mL Sanitizacion
Farmacéutico, de Bidones,
Probeta, de zapatos y
Balde de 15 Atomizador
litros de tunel UV
3 mL 997 mL 1L Limpieza de
13 mL 4988 mL 5L áreas y
25 mL 9975 mL 10 L equipos
NOMBRE CONCENTRACION MATERIALES VOL VOL. VOL. PARA
GLUTARAL ACTIVADOR TOTAL UTILIZAR EN
GLUTARALDEHIDO 2% Agua grado 950 mL 15 mL 950 mL Proceso de
Farmacéutico, Nebulización
Probeta,
Balde de 15
litros

129
13.1.4 Protocolo del Sistema de Apoyo Crítico:

PROTOCOLO DEL SISTEMA DE APOYO CRITICO

INTRODUCCIÓN

El objetivo del siguiente protocolo es determinar los componentes del Sistema

de Apoyo Critico, las validaciones y el plan maestro de Validación.

En la industria Farmacéutica los sistemas de apoyo son fundamentales para la

fabricación de medicamentos de calidad. El ideal de toda industria
Farmacéutica es mantener bajo control todas aquellas variables que se puedan
presentar dentro de los procesos, para asegurar que estas variables se
encuentran bajo especificaciones los procesos de validación son la clave para
asegurar la trazabilidad de cada una de la variables que intervienen en la
manufactura de productos farmacéuticos.

Los programas de validación se establecen debido a los requerimientos del

sistema de calidad y para cumplir a cabalidad las Buenas Prácticas de
Manufactura. Para tener en cuenta los programas de validación a los sistemas
de apoyo crítico son sistemas de aseguramiento de la calidad mediante los
cuales se establecen evidenciadas documentadas para demostrar que un
proceso cumple con las especificaciones de calidad establecidas.

130
 OBJETIVOS

GENERAL:

Conceptualizar los procesos de validación inherentes al proceso de fabricación

de medicamentos e identificar los sistemas de apoyo crítico.

ESPECIFICOS:

 Explicar las etapa, clases de validación e importancia

 Contar con una referencia escrita para la consulta de las personas

involucradas en el proceso.

 Identificar cuáles son los equipos involucrados en el proceso

131
 CONCEPTUALIZACION

Validación es el establecimiento de una evidencia documentada que suministra un

alto grado de seguridad, de que un proceso específico se elaborará de forma de
un producto que cumple con las características y especificaciones de calidad
predeterminadas.

El proceso de validación en la industria farmacéutica se remonta a la década del

sesenta, en donde las prácticas de calidad se remitían al producto terminado,
dando como resultados productos que no cumplían con las especificaciones de
uniformidad de contenido, contaminación cruzada y algunos otros aspectos que no
contribuían a mejorar la calidad de salud de las personas.

La FDA Food and Drug Administración elaboró unas políticas destinadas al

estudio del proceso, más que al del producto. Estas normas después fueron
adoptadas por toda la industria farmacéutica, que ante la necesidad de contar con
procesos de fabricación estandarizados, comprobados y reproducibles, comenzó a
apuntar en este sentido las actividades destinadas a la implementación de la
calidad. De este modo nació el término de Validación de Procesos.

Otro aspecto a tener en cuenta son las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura)
ya que son los factores que aseguran que los productos que se fabriquen en forma
uniforme y controlada, de acuerdo a las normas de calidad adecuadas al uso que
se pretende dar a los productos, y conforme a las condiciones exigidas para su
comercialización. Las reglamentaciones que rigen las BPM tienen por objeto
principal disminuir los riesgos inherentes a toda producción farmacéutica que no
puede prevenirse completamente mediante el control definitivo de los productos.

Los estudios de validación constituyen parte esencial de las BPM y deben

efectuarse conforme a los protocolos definidos de antemano. Debe prepararse y
archivarse un informe escrito que resuma los resultados y las conclusiones
registradas. Deben establecerse procesos y procedimientos sobre la base de un
estudio de validación, los cuales se deben someter periódicamente a una
revalidación para asegurar que con ellos se puedan seguir obteniendo los
resultados deseados.
Los procesos de importancia crítica deben validarse prospectiva y
retrospectivamente. Siempre que se adopte una formula o método de preparación,
se debe tomar medidas para demostrar que son adecuados para el procesado

132
habitualmente empleado. Debe demostrarse que el proceso definido, utilizando los
materiales y equipos especificados, da como resultado un producto que
uniformemente posee la calidad exigida.

Se debe validar toda modificación importante del proceso de fabricación,

incluyendo cualquier cambio en equipos, materiales y procesos que puedan influir
en la calidad del producto y/o la reproductibilidad del proceso.

Los productos farmacéuticos autorizados deben ser producidos solamente por

fabricantes registrados (que posean autorización de fabricación) cuyas actividades
sean inspeccionadas regularmente por autoridades nacionales.

Uno de los procesos más complejos de la industria farmacéutica es la producción

de medicamentos estériles por procesos asépticos, ya que la manipulación de
estos medicamentos requiere de un estricto seguimiento por el peligro latente de
contaminación. Por lo tanto, es de vital importancia validar los procesos que se
realizan en un área de producción y envase; estableciendo una prueba que se
pueda utilizar como un método de la determinación de la probabilidad de
contaminación microbiana en un proceso aséptico.

Dentro de los beneficios de los programas de Validación encontramos:

 Permite la optimización del tamaño del lote

 Permite reducir los análisis
 Incrementa la productividad
 Mejorar los limites de especificación
 Reducción en los consumos de energía
 Reducción de paros en el equipo
 Rapidez y seguridad de las diferentes pruebas analíticas
 Reducción de los costos

Para planificar los estudios de validación se debe tener en cuenta:

 Prioridad de los sistemas a validar

 Capacidad del personal
 Estudio económico
 Tiempo
 Punto de mejora
 Aprobación de documentación
 Nuevos productos

133
  Sistemas de apoyo critico

Calificación equipos producción y laboratorio

Estandarización ajuste de variables y especificaciones

Validación procesos, sistemas y métodos

A continuación se nombran unas definiciones relacionadas con el proceso:

 Calibración: comparación de un estándar de medida o instrumento de

exactitud conocida con otro estándar o instrumento para detectar o reportar
o eliminar por ajuste cualquier variación en la exactitud del instrumento que
esta siendo comparado.

 Calificación (Q): ejecución de pruebas para determinar si un componente de

un proceso de fabricación posee los atributos requeridos para obtener un
producto con una calidad determinada.

Estandarización Validación

DQ IQ OQ PQ

134
Fases de la Calificación:

CALIFICACIÓN
DE DISEÑO
(DQ)

CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN
DE DE
DESEMPEÑO CALIFICACIÓN INSTALACIÓN
(PQ) (IQ)

CALIFICACIÓN
DE OPERACIÓN
(OQ)

135
 • El equipo elegido CUMPLE el diseño requerido. listo para instalar
DQ DOCUMENTO

• El equipo se ha INSTALADO correctamente . Listo para ponerlo a

IQ MATERIAL
funcionar

• El equipo funciona en condiciones estandares de base. Listo para

OQ
producir.
CONDICION
FUNCIONAL

• El euipo FUNCIONA en condiciones particulares propias del

PQ PROCESO
proceso

METODOLOGÍA

PLAN INFORME
MAESTRO DE FINAL DE
VALIDACIÓN VALIDACIÓN

CALIFICACIÓN
CALIFICACIÓN
DE
DE DISEÑO
DESEMPEÑO

CALIFICACIÓN
CALIFICACIÓN
DE
OPERACIONAL
INSTALACIÓN

136
 CONCLUSIONES

 Las validaciones hacen parte de las Buenas Prácticas de Manufactura, ya

que garantizan que los procesos y los equipos se encuentran en óptimas
condiciones de funcionamiento y estandarización.

 Con base a un cronograma de validación, el seguimiento y el monitoreo

realizado a los equipos garantizará el resultado de un producto hecho bajo
las condiciones y parámetros establecidos.

 Los sistemas de apoyo crítico deberán estar vigilados constantemente,

cualquier modificación realizada al proceso como al equipo deberá estar
plenamente justificada y avalada en el formato de Control de Cambios.

 Establecer un documento de consulta.

137
ANEXO1: Identificación de los Sistemas de Apoyo Crítico

EQUIPO NOMBRE UBICACIÓN FUNCIÓN

Sistema de n.a. Planta antigua Elimina del agua portable
purificación de contaminantes
agua microbiológicos, metales
pesados, material
orgánico

Compresor Atlas Copco Planta antigua Proporciona Aire

comprimido

Bomba de vacío n.a Planta antigua Genera vacio

Sistemas de Manejadoras Planta antigua Este es un sistema que
Ventilación de aire, CFL se encarga de suministrar
todo el aire filtrado a
todas las áreas del
laboratorio.

Generador de n.a. Planta antigua Permite la esterilización

vapor limpio por calor húmedo,
además de la calefacción
del área estéril.

138
ANEXO2: Matriz de equipos
MATRIZ DE EQUIPOS
EQUIPO NOMBRE UBICACIÓN FUNCION CLASIFICACI
ON

MANEJADORA FAN COIL SISTEMA DE SUMINISTRAR AIRE

UNIT VENTILACIO AL AREA ESTERIL SI
N
LAVA PORMEDIO DE
LAVADORA ZANASI LAVADO AGUJAS QUE
ARROJAN A
PRESION AGUA Y NO
AIRE A LOS VIALES
UTILIZADOS PARA
EL ENVASE DE LA
MATERIA PRIMA
ESTERILIZA POR
HORNOS LINDON LAVADO CALOR SECO
BROTHER TODAS LAS CARGAS SI
S DE VIALES
UTILIZADOS EN EL
ENVASE DE LA
MATERIA PRIMA
SE ENCARGA DE
AUTOCLAVE ETC LAVADO ESTERILIZAR POR
MEDIO DE CALOR SI
HUMEDO LOS
INSUMOS Y
MATERIALES PARA
EL PROCESO
DOSIFICAR CADA
LLENADORA PERRY AREA UNO DE LOS VIALES
ACCOBLO ESTERIL SEGÚN PESOS NO
C OPTIMOS POR
MEDIO DE UNA
RUEDA
DOSIFICADORA
COLOCA LOS
GRAFADORA ZANASI GRAFADO AGRAFES(CIERRES
DE ALUMINIO) A
CADA UNO DE LOS NO
VIALES YA
DOSIFICADOS QUE
VIENEN DEL AREA
DE LLENADO
JOHAN ETIQUETAD PEGA LA ETIQUETA NO
ETIQUEDORA WEISS O A CADA UNO DE LOS
VIALES
POR MEDIO DE
TUNEL DE N.A ACONDICIO CALOR SELLA EL
TERMOENCOGI NAMIENTO PLASTICO DE LAS NO
DO BANDEJAS PARA LA
ENTREGA FINAL

139
14. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

El propósito fundamental de este trabajo fue diseñar las áreas de producción de

producto estéril para el manejo de Penicilínicos y Cefalosporínicos según la
resolución 3028 de 2008, describir condiciones estructurales, flujo de materiales y
de personal contemplando no sólo la implicación de sus movimientos dentro del
proceso sino como una base integral en cuanto a sus competencias y
conocimientos, establecer los parámetros para la realización de la limpieza y
sanitización, identificar los sistemas de apoyo crítico, además de vislumbrar todo
lo concerniente a los procesos de validación de una planta de manufactura para el
envase de productos betalactámicos estériles de acuerdo a la necesidad de la
planta y la normatividad vigente..

Actualmente podemos encontrar bases bibliográficas muy limitadas sobre el

diseño de planta farmacéuticas y más si se trata de plantas especiales para la
manufactura de productos estériles como lo son las áreas HVAC.

El diseño como tal de una planta de producción deben contemplar varios factores
para que éste sea considerado práctico ya que debe girar en torno a la forma del
proceso, a las etapas, a la capacidad de producción y a la cantidad de personas
que pueden llegar a intervenir. El diseño realizado para este trabajo es una planta
de producción que cuenta con 4 líneas de producción que son: lavado-
esterilización, llenado, grafado y etiquetado-acondicionamiento, que a diferencia
del proceso actual se realizarán en línea lo que genera una disminución en los
tiempos de paros no programados y una disminución en los tiempos y
movimientos realizados por el personal.

La infraestructura está diseñada en un solo piso contemplando únicamente la

parte de manufactura o producción, ya que las demás áreas como lo son: bodega
(pesada y dispensación), almacén (recepción de producto terminado),
mantenimiento, cuarto de máquinas, áreas de Garantía de Calidad, se
compartirían con la planta que está actualmente en funcionamiento.

Toda organización y más aún la industria farmacéutica debe tener un sistema

documental que soporte todos los procesos que se lleven en su interior y como
finalidad buscar siempre bajo la luz de la normatividad y en nuestro caso bajo las
reglas de Las Buenas Prácticas de Manufactura la obtención de productos con
altos estándares de calidad, es por ello, que junto al diseño de la planta de
producción se han creado cuatro documentos incluidos dentro de la pirámide
documental de gran importancia que contribuirían de forma positiva al envase de
antibióticos betalactámicos estériles como lo son los Protocolos de Flujo de

140
Materiales, de Flujo de Personal, de Limpieza y Sanitización, y por último el del
Sistema de Apoyo Crítico.

El primer protocolo desarrolla el flujo de materiales donde se determina los pasos

a seguir en el proceso de recepción, dispensación, sanitización de contenedores
de materia prima para el ingreso al área estéril y disposición de los materiales
involucrados en el proceso de envase de productos betalactámicos estériles
teniendo en cuenta su procedencia y así garantizar una producción más limpia. El
flujo de materiales tiene como objeto la preparación y adecuada colocación de los
mismos para facilitar su movimiento o almacenamiento, es por ello, que es una
parte fundamental en la distribución de planta ya que con un manejo adecuado e
inteligente de los recursos de la compañía se tendría un impacto en la reducción
de inventarios, aumento en la seguridad tanto del personal como del producto,
disminución de los desperdicios y movimientos innecesarios y por último se
podría llevar un mejor control de los insumos.

Es importante el cumplimiento de los pasos descritos en el protocolo ya que tendrá

como resultado la entrega oportuna de los materiales, la entrega de un producto
en el momento correcto, las condiciones correctas y en la posición correcta.

El segundo protocolo, de Flujo de Personal tiene como finalidad implementar

directrices y crear una metodología para reforzar conocimientos y competencias
logrando que personal se cree bases fuertes para el buen desempeño de las
actividades que realiza dentro de los procesos ya que la mano de obra capacitada
es la base fundamental de cualquier organización. Un personal comprometido y
certificado tiene una relación directa con la calidad producto, con la satisfacción
propia y del usuario final. Este protocolo permite garantizar que las personas
pueden acceder a las áreas sin causar alguna alteración y sin que se vea
afectada su salud. La creación de un programa de capacitación que indica
aquellas actividades inherentes al proceso donde el personal debe capacitase y
evaluarse constantemente para así poder asegurar la esterilidad de las áreas,
además de contar con el personal idóneo y certificado para tales procesos.

El tercer protocolo se refiere a la limpieza y sanitización de las áreas y equipos

involucrados en el proceso de envase de productos betalactámicos estériles
inyectables; ya que la limpieza hace parte fundamental para el cumplimiento de
las Buena Prácticas de Manufactura (BPM) evitando una contaminación de clase
microbiológica, cruzada y por partículas. En este documento se obtiene el conjunto
de actividades que deben ser aplicadas en cada una de las áreas para eliminar o
disminuir a un mínimo aceptable la carga microbiana presente en la planta con el
fin de garantizar un producto de calidad y así contribuir de forma positiva a la salud
de las personas que es el objetivo primordial.

141
Por último, el cuarto documento creado tiene en cuenta los sistemas de apoyo
crítico las validaciones y el plan maestro de validación. En lo referente a los
sistemas de apoyo crítico lo que se muestra es la necesidad de mantener en
control aquéllas variables que se puedan presentar dentro de los procesos,
encontrando que la mejor manera de asegurar que estas variables se encuentre
bajo especificaciones de calidad es adoptando el proceso de validación para cada
una, asegurando así su trazabilidad. Las validaciones garantizan que los proceso
y equipos se encuentra en óptimas condiciones de funcionamiento y
estandarización elemento que hace parte de las buenas prácticas de
manufactura. En cuanto a la matriz de los equipos nos brinda información de las
funciones, las áreas de ubicación y las fechas en los cuales éstos han sido
calificados de acuerdo a la frecuencia establecida por la norma.

La finalidad de la creación de cada uno de los protocolos antes mencionados es

implantar una guía documentada para desarrollar un buen diseño de planta para el
envase de productos betalactámicos estériles inyectables, contemplando cada uno
de los aspectos importantes dentro del proceso, cumpliendo con la normatividad
vigente donde solicita que cada proceso de envase según el portafolio del
laboratorio debe realizarse en áreas independientes contemplando personal y
equipos con el fin de abolir el envase por campañas y así garantizar un producto
seguro, puro y efectivo.

142
15. CONCLUSIONES

El presente trabajo se dedico a proponer un diseño de planta para el envase de

productos betalactámicos estériles inyectables, el cual ha obedeciendo la
exigencia de la resolución 3028 del 2008 y a la guía de Inspección emitida por
el INVIMA.

De acuerdo a la resolución 3028 de 2008 la cual establece que los medicamentos

a base de principios activos antibióticos Betalactámicos: Penicilínicos,
Cefalosporínicos y otros Betalactámicos, deberán fabricarse en áreas especiales
de manufactura independientes, y teniendo en cuenta que la organización cuenta
con una planta donde se trabaja por campañas para el proceso de envase de los
mismos, se logró diseñar una nueva propuesta de planta la cual contempla cada
uno de los aspectos importantes como es el flujo de personal y materiales, el
programa de limpieza y Sanitización además de los sistemas de apoyo crítico; el
cual cumple con requisitos estructurales y normativos por lo tanto garantiza la
calidad y seguridad de productos a base de antibióticos betalactámicos.

Se entregan documentos bases de acuerdo al S.G.C, en cuanto a los

procedimientos del flujo de personal y materiales, limpieza y sistemas de apoyo
crítico así mismo como sus elementos y características de los mismos con el fin de
establecer el orden y llevar a cabo el proceso de envase de productos
Betalactámicos estériles.

La propuesta deja establecido el trabajo en las mismas aéreas, contemplando las

reformas o cambios arquitectónicos diseñados de tal manera que permite realizar
el envase de productos Betalactámicos estériles de acuerdo a la normatividad
vigente en Colombia.

143
 16. RECOMENDACIONES

 De acuerdo a la matriz de equipos y teniendo en cuenta el impacto directo

con el producto y si a futuro el laboratorio prestante desea una certificación
a nivel internacional es necesaria la calificación de todos los equipos
utilizados en el proceso productivo.

 El diseño de la planta nueva está pensada para construirla con materiales

convencionales. Las estructuras en vidrio permitirán una mejor
visualización de todos los procesos además de garantizar un adecuado
proceso de limpieza.

 Se recomienda la remodelación de la planta actual con el fin de optimizar la

productividad

 Es importante verificar y evaluar el funcionamiento de los procesos

estándares operativos con el fin de ver su correcta implementación.

 Es trascendental la continuidad en la implementación de los procesos

estándares operativos necesarios para el buen funcionamiento de la
planta.

144
ANEXOS

 ANEXO A: PLANO PLANTA ACTUAL: PRIMER PISO

Zona transición de materiales

Zona de almacenamiento
Zona de Producto Semiterminado
almacenamiento
Producto
Terminado

145
 ANEXO B: PLANO PLANTA ACTUAL: SEGUNDO PISO

Vestier Mujeres Esclusa Área Estéril Prevestier y Vestier Estéril

Lavandería
Materias
Primas
Prevestier
Cuarto
enfriami
Vestier Hombres ento

Área de Lavado

Ingreso a
Piso Técnico Planta
Área de Envase
Cuarto de Controles
en Proceso Esclusa salida
materiales

Zona transitoria de
almacenamiento de PS

Área de
ascensor Grafado

146
ANEXO C: PLANO CON ESPACIO ESTRUCTURAL PARA EL DISEÑO DE LA PLANTA

147
 ANEXO D: ESPACIO ESTRUCTURAL PRIMER PISO DISEÑO PROPUESTO

148
 ANEXO E: ESPACIO ESTRUCTURAL ALMACEN Y CONTROL DE CALIDAD (SEGUNDO PISO)

Flujo de PT
Área de Recepción de
Producto Terminado

149
 ANEXO F: PLANO DE DISEÑO DE PLANTA

Vestier
área
Esclusa entrada
Estéril
materiales Esclusa salida
materiales

150
 ANEXO G: PLANO CON DELIMITACION DE ÁREAS

151
 ANEXO H: PLANO CON DELIMITACION DE ÁREAS Y UBICACIÓN DE EQUIPOS

152
 ANEXO I: PLANO DE FLUJO DE PERSONAL

153
 ANEXO J: PLANO DE FLUJO DE MATERIALES

154
  ANEXO K: PLANO DE RUTAS DE EVACUACIÓN

Ruta de evacuación: Botiquín: Pulsador de emergencia: Extintor ABC:

155
 ANEXO L: PLANO DEL SISTEMA DE VENTILACION

156
 ANEXO M: PLANO DE CLASIFICACIÓN DE ÁREAS Y DIFERENCIALES DE PRESION

A
C B
7
4.
5 8

5 B
7

7 C

157
 ANEXO N:LUJO DE PERSONAL PRIMER PISO PLANTA NUEVA

158
  ANEXO O : PLANO DE PLANTA TRATAMIENTO DE AGUA

Equipo Osmosis

Motobomba Filtro Multimedia

Filtro suavizador Filtro de carbón

Tanque Hidroflow
Tanque agua Tanque de
mba agua
WFI purificada

Tanque
Motobomba
Almacenamiento

Agua

Potable

159
ANEXO P: PLANO DE AGUAS LLUVIAS Y AGUAS RESIDUALES

Aguas residuales Aguas Lluvias

160
 ANEXO Q: PLANO ELECTRICO,LINEAS DE VACIO, AIRE Y VAPOR

Vapor Aire Vacío Tomacorriente

161
 ANEXO R: PLANO FINAL VISTA DE LAS DOS PLANTAS

162
 17. BIBLIOGRAFIA

 BUENAS PRÁCTICAS PARA LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS

ESTÉRILES DE LA REGULACIÓN No. 16-2000.

 BROCK BIOLOGIA DE MICROORGANISMOS.Mandigan,Martinko,Parker.

Ed Prentice Hall. Octava edición.Madrid 1998.

 COMITÉ PARA EXPERTOS DE LA OMS EN ESPECIFICACIONES PARA

LAS PREPARACIONES FARMACEUTICAS, 32 Informe Mundial para la
salud, Ginebra 1994.

 CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DE ÁREAS BLANCAS.

INSTALACIONES. CASTEJÓN Julio, Castejón Isabel, Magán Rafael.
España, marzo 1999.

 DISEÑO DE PLANTA. ILLERA, RESTREPO Eduardo. ed. UNAD 2002.

 LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANUTENCIÓN. JOSEP

M. Vallhonrat, Albert Corominas. Ed Marcombo 1991.

 NORMA EN/ISO 14644-1:1999.

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 TECNOLOGÍA INDUSTRIAL. APROXIMACIÓN AL DISEÑO DE

INSTALACIONES I+D. SÁNCHEZ Resco Ignacio. Marzo-Abril 1999.

 TECNOLOGÍA INDUSTRIAL. EL CRITERIO DE UNA SALA LIMPIA

FARMACÉUTICA. MOIA Emilio, Wheeler Foster. marzo-abril 2000.

 UNITED STATE PHARMACOPEA. Informe 32 NF 27. Volumen 1. Año 2008

163