Au terme de ce stage, nous tenons à remercier vivement Monsieur

BENZAKOUR, le Directeur Général de Super Cérame, qui nous a acceptées au

sein de cette usine. Nous présentons aussi nos vifs remerciements à Monsieur
ELAMRANI, Directeur d’usine et notre encadrant, pour ses véritables
orientations et ses conseils, malgré ses énormes occupations au sein de l’usine.

Nous remercions aussi Monsieur MHTANE, Directeur de production et

Monsieur Jalloul ELGUIR, responsable d’assainissement et de sécurité pour
leurs orientations et leur disponibilité tout au long de notre stage.

Nous n’oublions pas de remercier M.Boullouz, M.Elfilali, et M. Afif

ainsi que l’ensemble du personnel de Super Cérame, pour leur aide précieuse
lors de notre stage. Qu’ils trouvent tous, dans ce rapport, le signe de notre
gratitude et notre reconnaissance.

1
Introduction et problématique…………………………04
Première partie : présentation générale de l’entreprise
d’accueil
I/ L’industrie de la céramique :………………………………………………..07
1. Le marché mondial de l’industrie de la céramique :…………………………07
2. L’industrie de la céramique au Maroc :………………………………………09
3. Définition des carreaux céramiques :…………………………………………10

II/ Présentation de l’organisme d’accueil :…………………………………11

1. L’historique de Super Cérame :……………………………………………….11
2. l’organigramme de Super Cérame :…………………………………………...12
3. Les différents services de l’entreprise :……………………………………….13
3.1 Direction de production :………………………………………………….13
3.1.1. Département laboratoire :……..……………………………………..13
3.1.2 Département carrières et génie civil :………………………..……….14
3.2 Direction de maintenance :………………………………………………...14
4. Procédé de fabrication :………………………………………………………...14
4.1 Les matières premières :……………………………………………………15
4.2 Les différentes étapes de la fabrication :…………………………………..16

1
Deuxième partie : la réutilisation des eaux usées :
I/ La consommation de l’eau et les caractéristiques des eaux usées :…21
1. Les différentes utilisations de l’eau à Super Cérame :…………………………...21
2. Caractéristiques de l’eau de puit à Super Cérame :………………………………22
3. les différents types d’eau à Super Cérame :……………………………………...23

II/ Le réseau d’assainissement à Super Cérame :……………………...24

1. Description du réseau actuel :…………………………………………………….24
2. Problèmes du réseau et solutions proposées :……………………………………26
2.1. Position des problèmes liés au réseau d’assainissement :……………………...26
2.2. Les solutions proposées pour améliorer l’organisation du réseau :…………….27

III/ Récupération des eaux usées pour la préparation de la barbotine..29

1. les points de rejet :………………………………………………………………..29
2. les quantités d’eau rejetées dans les différents points :…………………………. 30
3. étude des cuves de récupération de l’eau ……………………………………….31

Troisième partie : l’installation d’une station d’épuration :

I/ Installation d’une station filtre presse :……………………………… 34
1. Description du processus de traitement :…………………………………………..35
2. Caractéristiques physico-chimiques de l’eau à traiter :……………………………35
3. Description technique et économique de l’installation d’épuration :……………...37
3.1. L’offre de GRINS et PRISMACER :………………………………………….37
3.2. L’offre de NEW WATER :…………………………………………………….38
II/ Station d’osmose inverse :…………………………………………..39
1. Définition et principe de fonctionnement :………………………………………..39
2. Description technique et économique de l’installation d’épuration :……………..41
2.1. L’offre de GRINS :…………………………………………………………….41
2.2. L’offre de PRISMACER :……………………………………………………. 43
2.3. L’offre de NEW WATER :…………………………………………………….45

Conclusion et recommandations……………………………………47

1
 L’industrie de la céramique est à l’origine de plusieurs types de pollution. Cependant
la pollution des eaux reste de loin la plus importante. En effet, elle génère des rejets liquides
nuisibles.
Ces rejets peuvent se déverser dans le milieu naturel ou s’infiltrer à travers la nappe
phréatique et engendrer ainsi des dégradations de l’environnement. Néanmoins, la pollution
des eaux n’a pas uniquement pour effet de dégrader l’environnement, mais aussi d’induire la
pénurie des quantités des eaux en dégradant leur qualité.
Le problème de la pollution des eaux prend une grande ampleur à Super Cérame
Kenitra. Etant donné que l’entreprise consomme des quantités assez considérables, elle en
rejette une grande partie polluée. Le problème tient sa gravité de plusieurs facteurs :
 l’eau polluée est rejetée vers Oued Sebou sans être traitée, ce qui présente une
menace pour ce système aquatique.
 Ces eaux, en cas du non respect des normes de rejets liquides dans le milieu
récepteur, peuvent engendrer des sanctions.
 Le réseau qui achemine cette eau passe en dessous du chemin de fer liant
Kenitra et Oujda, ce qui présente un risque majeur.
 L’eau polluée s’infiltre à travers la nappe phréatique, dont la profondeur est
minime, et risque de la contaminer.
 Les eaux industrielles et les eaux pluviales sont mélangées dans un même
réseau. Par conséquent les eaux peuvent revenir et submerger l’usine,
notamment lors des périodes d’averses.
 La consommation de l’eau est en pleine croissance à Super Cérame Kenitra
avec l’évolution de la production. Ainsi les quantités pompées depuis les puits
d’alimentation deviennent insuffisantes surtout en période estivale.

1
 Par ailleurs, il est impératif de trouver des solutions aux problèmes posés.
Il existe plusieurs options pour remédier au problème des eaux polluées, parmi
lesquelles figurent principalement le recyclage et la réutilisation des eaux polluées.
En fait, le recyclage et la réutilisation des eaux usées sont devenus des pratiques assez
courantes dans le monde industriel en raison des avantages qu’ils offrent à l’entreprise.
Le présent travaille vise donc à étudier et comparer les deux solutions proposées. Il
s’agit soit de traiter l’eau polluée grâce à une station d’épuration de type filtre presse pour
assurer différentes utilisations industrielles dans l’usine, soit de la récupérer et la réutiliser
sans traitement pour la préparation de la barbotine.
Nous allons commencer par une présentation générale de l’organisme d’accueil.
Ensuite nous traiterons en deuxième partie la première solution qui consiste à réaliser un
circuit fermé interne pour la réutilisation de l’eau. En une troisième partie, nous étudierons la
solution du traitement des eaux en installant une station d’épuration.

1
1
I/ L’INDUSTRIE DU CERAMIQUE :
1. Le marché mondial de l’industrie de la céramique :

L’industrie mondiale des carreaux et des sanitaires connaît, en particulier depuis vingt
ans, un trend de croissance haussier qui s’explique notamment par les éléments suivants :

 Une abondance et un accès facilité aux matières premières et intrants ;

 Des technologies de plus en plus simples et de plus en plus fiables ;
 Une croissance démographique et une évolution des niveaux de vie de la population
mondiale stimulant la demande ;
 Un accroissement des conditions hygiéniques au sein des foyers.

Dans l’industrie céramique, les caractéristiques techniques et qualitatives des produits

sont fixées par des normes universellement acceptées et demeurent à la base de toute
opération d’import-export.

Les principaux paramètres d’appréciation de la qualité des produits céramiques sont :

la dimension, l’épaisseur, les caractéristiques des émaux, la nature d’utilisation, la qualité de
la pose et l’entretien.

La production céramique concerne essentiellement la fabrication de carreaux, de

sanitaires et d’articles en faïence à usage domestique.

L’essentiel de la transformation industrielle mondiale dans le domaine de la céramique

est réalisé sur les deux premières applications :
 La fabrication des carreaux ;
 La fabrication des sanitaires.

Années 1998 1999 2000 2001 2002

Production en
4.395 4.646 4.889 5.083 5.280
millions de m²

Tableau 1 : Production mondiale des carreaux.

1
 La production mondiale s’élève en 2002 à 5.280 millions de m², soit 142 fois la
production du Maroc. Elle progresse en moyenne à 4.5% par an et a enregistré en cinq ans une
progression de 20%.

Le secteur des carreaux est relativement atomisé. Il compte plusieurs pays producteurs
qui eux même abritent plusieurs industries de tailles plus ou moins distinctes, mais souvent de
taille mondiale pour les cinq premiers producteurs à l’échelle internationale. Ceci à l’inverse
du secteur des sanitaires, qui témoigne de mouvements de concentration transcontinentaux,
réduisant le nombre de producteurs mondiaux à une dizaine.

Le tableau suivant résume l’étude benchmarking des modèles d’industries et les

facteurs qui en déterminent le succès du pays étudié : Turquie, Espagne, Egypte, Tunisie et
Italie.

Egypte Espagne Tunisie Turquie Italie Maroc

Production de carreaux (en
100 651 30 150 606 37
millions de m²)
Sociétés significatives 12 265 7 26 250 14
Consommation m²
1.61 7.5 1.66 1.45 3.11 1.3
/habitant/an
Vente à l’export en % 15-20 53 40-50 40 71 N.S
Stockage en mois de
1 4 1 1 5 -
production €/m²
Coûts de monocuisson €/m² 1.5 4.5 2.2 2.2 7.3 3.7
Pris de vente moyen €/m² 2.4 5.38 3.2 3.06 8.52 6.3
Coût de l’énergie thermique
0.02 0.2 0.09 0.18 0.206 0.88
1m3 gaz naturel équivalent
Coût d’un ouvrier non
2200 32000 3500 6600 35000 2500
spécialisé par an en €
Pièces sanitaires (en
6.5 8 1.5 7 9.6 2.5
millions)

Tableau 2 : Données significatives des pays de benchmarking et du Maroc pour l’année 2002.

1
 2. L’industrie de la céramique au Maroc :

L’industrie céramique au Maroc s’articule autour de trois principaux pôles de

fabrication créateurs de richesses :

 La production des carreaux destinés aux sols et murs ;

 La production des articles de sanitaires utilisés pour les salles de bains ;
 La fabrication d’objets en céramique pour l’utilisation domestique.

En somme, le secteur de la transformation céramique au Maroc est récent. Il a

bénéficié de la construction de la réorganisation du marché de l’immobilier insufflé par le
programme des 200 000 logements et consolidée par des incitations fiscales dans le cadre
d’une convention conclue entre l’état et les principales sociétés de promotion immobilières
opérant sur le territoire marocain.

Le Maroc occupait en 2002 au niveau mondial les places suivantes :

 Production carreaux : 23ème position avec 37 millions de m², ce qui correspondant à

0.7% de la production mondiale ;
 Production sanitaire : avec 2.5 millions de pièce, 0.9% de la production mondiale
était réalisée au Maroc.

A l’heure actuelle, le potentiel mondial de la production céramique (carreaux et

sanitaires) est supérieur à la consommation (8-10%) mais la tendance positive de croissance
est quant à elle consolidée et très prometteuse comme le démontre l’évolution de la branche
sur le long terme.

Plus de 20 000 emplois directs et indirects, des investissements de l’ordre de 2,5

milliards de dirhams. L’industrie marocaine de la céramique est, en général, une activité à
capitaux marocains.

Secteur à forts capitaux marocains, l’industrie de la céramique est à la croisée des

chemins. D’après l’Association des producteurs (APIC), les importations massives en
provenance de certains pays mettent en danger les 20 000 emplois directs et indirects générés

1
par le secteur. Par filière, le plus gros employeur est l’activité carreaux, avec, en 2003, plus
de 80% des salariés du secteur et une production de 30 millions de mètres carrés, soit autant
que la consommation marocaine (33 millions de mètres carrés.
Les 21 unités que compte la filière, disposent d’une capacité installée de 40 millions de
mètres carrés. Cette branche génère aussi plus des 2/3 des revenus du secteur et plus de 90%
des investissements du secteur.
Dans la céramique, les leaders ont pour nom Super Cérame, filiale d’Ynna Holding,
Union Cérame, Facemag, Cocema, Grocer, Facérame, Ceramica Ouadras. La plupart de ces
grandes entreprises ont participé à l’enquête réalisée par le ministère du Commerce extérieur.
Les opérateurs font face à une augmentation massive des importations, de l’ordre de
120% entre 2002 et 2004. Ce qui est suffisant selon les producteurs pour que l’Etat active les
dispositions de la loi 13-89 promulguée par le dahir n° 1-91-201 du 9 novembre 1992. Ce
texte stipule que lorsque les importations causent un préjudice à l’industrie nationale, l’Etat a
le droit de mettre en place des mesures de sauvegarde.
Sur le plan règlementaire, depuis novembre 2004, l’industrie de la céramique est soumise aux
normes marocaines.

3. Définition des carreaux céramiques:

Les carreaux céramiques sont des dalles de différents formats en matières céramiques,
utilisés pour recouvrir les sols et murs.
Les propriétés principales des carreaux céramiques sont:
 la dureté et la résistance mécanique.
 la rigidité.
 la fragilité.
 l'inertie.

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques présente un certain nombre d'étapes

dans lesquelles grâce à des traitements et des opérations spécifiques, les matières premières
sont au fur et à mesure transformées et travaillées, jusqu'à obtenir un produit fini.
Le cycle de production change en fonction du type de produit que l'on souhaite obtenir.

1
 Globalement on peut citer trois types de productions:
 production de carreaux non émaillés.
 production de carreaux émaillés en bicuisson, cette technologie est ainsi appelée car
elle prévoit deux cuissons, la première pour consolider le support, la seconde pour
fixer l'émail et les décors, ces derniers sont appliqués sur le support cuit.
 production de carreaux émaillés en monocuisson, cette technologie consiste à
appliquer les émaux et les décors sur un support sec ; ainsi une seule cuisson suffit. La
consolidation du support et la stabilisation des émaux ont lieu simultanément.

II/ PRESENTATION DE L’ORGANISME

D’ACCUEIL :
1. L’historique de Super Cérame :

Seule entité en Afrique à produire la mosaïque de manière automatique, Super

Cérame représente le plus gros producteur de carreaux céramique du sol et des murs au
Maroc.
Super Cérame est le fruit de la fusion réussie, en septembre 2000, de deux filiales
d’Ynna holding : Gros Cérame et Super Cérame. Spécialisé dans la fabrication et la
commercialisation de revêtement pour sols et murs, Super Cérame propose une gamme
diversifiée de produits allant du grès cérame au grès porcelainé en passant par le grès émaillé,
les grès pâte blanche et rouge et la faïence.

Consciente de l’importance de la gestion de qualité pour atteindre ses objectifs de

performance et de satisfaction client, Super Cérame a renouvelé sa certification qualité en
mars 2001 et lancée un vaste programme de formation pour ses collaborateurs. Avec une part
de marché de 40%, les unités de Super Cérame sont implantées sur Casablanca et Kénitra. La
société emploie 1000 personnes, dont 60 cadres, 100 agents de maîtrises, 70 employés
spécialisés et 770 ouvriers qualifiés. Par ailleurs, Super Cérame exporte ses produits vers
l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique.

1
 La société Super Cérame a connu, depuis sa création plusieurs événements et
renouvellements assurant la bonne conduite vers une meilleure production :

 En 1964 :L’accord de sa Majesté HassanII pour la construction de la première usine

(de M.Miloud CHAABI) de fabrication de carreaux de faïence au Maroc.
 En 1968 : Début de la production. L’usine a pris le nom de NECI.
 En 1982 : NECI est devenue Procérame grâce à un nouvel équipement qui lui a
permise d’augmenter sa capacité de production.
 En 1992 : La société Procérame, qui est devenue Gros Cérame, a continué d’investir
pour améliorer la qualité de la production et elle a pu lancer la production du carreau
de sol grâce à la modernisation de ses outils et sa technologie.
 En 1997 : certification aux normes de qualité internationales ISO 9001. La
certification ISO 9001 délivrée par l’AFAQ « Association Française de l’Assurance
Qualité » selon la Norme Internationale d’Organisation ISO 9001, garantit le système
qualité de l’entreprise à tous les niveaux du métier : qualité de la conception, du
développement, de la production, de l’installation et des prestations associées. Cette
reconnaissance, confirme l’appartenance de Gros Cérame au cercle des entreprises
reconnues au niveau international et, parmi les plus performantes, celles à qui clients
et fournisseurs accordent toutes leurs confiances.
 En 2000 : Gros Cérame a été fusionnée avec Super Cérame située à Casa dans le
cadre d’optimiser les ressources et améliorer la compétitivité face, surtout, à la
production espagnole et italienne, ce qui a donné lieu à la naissance de la nouvelle
Super Cérame.

2. L’organigramme de Super Cérame :

1
 3. Les différents services de l’entreprise :
A Super cérame la plupart des services sont gérés par la direction d’usine. Celle-ci est
responsable de la gestion de l’ensemble des activités de l’usine aussi bien sur le plan
technique qu’humain. En effet, elle est chargée des tâches suivantes :
 Augmenter la productivité et améliorer la qualité des produits.
 Le développement industriel de l’usine par la mise en place de nouvelles techniques,
de nouveaux produits et du perfectionnement de ceux existants.
 Suivre le produit depuis le lancement jusqu’à la mise en disposition pour la vente.
 S’assurer du respect des procédures qualité au sein de l’usine.
 Gérer les déchets et les rebuts selon les objectifs de la direction.
 La formation du personnel et de sa qualification.
 Lancer les demandes pour l’embauche du personnel nécessaire.
La direction d’usine comprend plusieurs services et directions:

3.1. Direction de production :

A travers plusieurs départements, la direction de production est chargée de :
 garantir la meilleure productivité de la société.
 Assurer l’ensemble des activités d’industrialisation et de développement des procédés
ou des produits.
 Veiller sur l’amélioration du rendement au regard des caractéristiques des machines
installées.
 La mise en place de nouveaux outillages, procédés ou produits afin de satisfaire le
client.
 Assurer la gestion du stock.
 Déterminer les besoins en matières premières, en machines et en personnel.

1
 3.1.1. Département laboratoire :
Ce département est constitué des services qui sont dirigés par un chef de département :
 Service de développement et de la recherche en conception.
 Infographie.
 Contrôle de la qualité des produits
a/ Service recherche et développement :
Ce service s’occupe de préparer des décorations et couleurs en effectuant plusieurs
essais selon des formules spécifiques.
b/ Service infographique :
Il s’occupe de la conception des graphiques soit manuellement ou à l’aide de
l’ordinateur. Ces graphiques sont imprimés par suite sur les écrans sérigraphiques.
c/ Service contrôle qualité :
Ce service s’occupe du contrôle des produits servants à la fabrication des carreaux
céramiques et du suivi de la chaîne allant de la matière première jusqu’au produit fini.

3.1.2. Département carrières et génie civil :

Il est chargé de :
 Assurer l’approvisionnement de la société en matière argileuse, gestion du matériel
d’exploitation.
 Améliorer le monde d’exploitation du gisement en fonction des machines installées
 Assurer la prospection de nouvelles carrières et évaluer les réserves et suivre le dossier
technique.

3.2. Direction de la maintenance :

Cette direction a pour missions :
 la gestion du parc d’équipements et installations de l’usine.
 La planification des entretiens et des interventions de réparation des installations et
des machines.

4. Procédés de fabrication :

1
 On distingue trois types de procédés de fabrication :
 Bicuisson : pour la fabrication des carreaux de mur. Lors de ce procédé, on brûle la
pâte estampée pour obtenir le biscuit sur lequel on applique l'émail postérieurement et
le recuire pour terminer le finissage.
 Monocuisson : pour la fabrication des carreaux de sol. Lors du procédé de
monocuisson l'émail s'applique directement sur la pâte estampée et sur la pâte crue.
Les deux sont brûlées au même moment pour finir le finissage.
 Monoporeuse : pour la fabrication des carreaux de mur par le procédé de
monocuisson.
Ces procédés font intervenir des différentes matières premières, qui sont soit naturelles soit
synthétiques.

4.1. Les matières premières :

Les éléments qui entrent dans la composition de la barbotine (solution fluide obtenue
après broyage et mélangeage des différents composants) sont : les argiles de différents types,
les sables, les silicates d’alumine, les fondants, les kaolins, les feldspaths et les micas. Ces
éléments sont obtenus à partir des carrières de Berchid, Khmissat, et Ain Aoda. On recourt
aussi à l’utilisation de la chaux, la zircone, les différents oxydes résistants aux hautes
températures ou à l’abrasion, l’eau et un defloculant (SP 24 est le type utilisé à Super
Cérame).

* formule du procédé monocuisson :

- 14520 kg de la B8.
- 2200 kg de la AA3.
- 1760 kg de la APM.
- 1760 kg de la feldspath.
- de 9000 kg à 12000 kg d’eau.
- 125 kg de SP24.

* formule du procédé bicuisson :

- 12600 Kg de la B8.
- 7100 kg de l’ATM.
- 2300 kg de la AMB.

1
- de 9000 kg à 12000 kg de l’eau.
- 125 kg de SP24.

4.2. Les différentes étapes de fabrication :

4.2.1. Broyage par voie humide :
C’est une opération effectuée dans les broyeurs qui fonctionnent par frottement et
écrasement grâce à des galets de différentes tailles pour obtenir la barbotine. Cette dernière
doit avoir des propriétés bien déterminées (viscosité, densité, et refus sur tamis) résumées
dans le tableau suivant :

Bicuisson Monocuisson
Viscosité 14.10-4 Cp 14.10-4 Cp
Densité 1620-1680 g/L 1620-1680 g/L
Refus sur tamis 64  m 8% 6%

La barbotine obtenue est caractérisée par la propriété appelée thixotropie, c'est-à-dire

la possibilité du passage d’un liquide à un gel après décantation et vis versa après agitation en
gardant les mêmes caractéristiques. Cette propriété est due à l’ajout d’un composant appelé
défloculant.
Après broyage, la barbotine obtenue est contrôlée pour juger sa qualité. Elle est
ensuite mise dans des cuves contenant des agitateurs pour l’homogénéiser et enpécher sa
décantation. Cette barbotine est pompée ensuite vers des tamis qui permettent l’élimination
des impuretés et par la suite vers des cuves appelées cuves d’alimentation (des atomiseurs).

4.2.2. L’atomisation :
La barbotine est pompée vers l’atomiseur par des pompes à piston ou elle est soumise à
un souffle d’air chaud. L’objectif est d’obtenir une poudre d’humidité entre 4,5 et 5,5%. La
poudre obtenue doit satisfaire des propriétés bien déterminées à savoir l’humidité, la
calcimétrie et la granulométrie. C’est pour cette raison, un contrôle rigoureux doit être
effectué à la sortie de la poudre. Celle-ci est ensuite élevée vers les silos.

1
 4.2.3. Le pressage :
C’est l’étape du compactage de la poudre sortie de l’atomiseur. Le pressage s’effectue
par des presses contenant des moules qui déterminent la forme des carreaux (biscuits). Ces
derniers sont contrôlés pour juger, selon les normes, les dimensions, la porosité, l’humidité
résiduelle et la résistance mécanique.

4.2.4. La première cuisson :

Cette étape concerne uniquement le procédé de la bicuisson. Elle s’effectue dans un
four à rouleaux céramiques contenant plusieurs zones :
 Le préfour : il représente la première zone du four. Sa température varie entre 250 et
400 pour éliminer l’eau intergranulaire.
 La zone du préchauffage : dans cette zone la température peut monter jusqu’à 1000°C.
Elle représente l’étape de préparation du carreau à la cuisson proprement dite.
 La zone de la cuisson : la température est presque constante (entre 1100 et 1200°C
selon le type et les caractéristiques du carreau voulu).
 La zone du premier refroidissement (refroidissement direct) : cette étape consiste à un
refroidissement rapide responsable de la texture finale du carreau. En vue d’éviter les
chocs thermiques au niveau des carreaux dus au changement de variété du quartz, la
température varie entre 400 et 500 °C pour une aspiration contrôlée.
 La zone de refroidissement final : dans cette zone, la température est ambiante pour
que les opérations suivant la cuisson soient possibles (triage et la récupération des
carreaux).

4.2.5. L’émaillage :
Cette étape consiste à recouvrir les carreaux par les émaux. Ces derniers sont des
mélanges de plusieurs constituants à savoir : les frittes désignés par HF301, kaolin, eau, TPP
(tripolyphosphate de sodium) et une colle désignée par CMC. La préparation des émaux se
fait dans les broyeurs selon la formule suivante :

- HF301 : 3000 kg
- CMC : 2,1 kg
- STPP : 4 kg

1
 - Kaolin : 230 kg
- Eau : 1050kg.

Les carreaux sont transportés, après pressage pour le procédé monocuisson et

monoporeuse ou après la première cuisson pour le procédé bicuisson, sur des lignes appelées
lignes d’émaillage ou s’effectuent les opérations suivantes :
nettoyage : consiste à éliminer la poussière déposée sur la surface du carreau par un
souffleur d’air.
arrosage : se fait pour humidifier le carreau pour empêcher son explosion dans le four
et pour réduire sa porosité.
engobage : c’est l’application de l’engobe sur la surface du carreau. L’engobe est une
barbotine constituée essentiellement de l’argile, des frittes, des défloculants, de la
colle et d’autres composants. Sa préparation se diffère selon le type du carreau et il est
nécessaire pour l’application de l’émail.
émaillage
élimination de l’émail des bords des carreaux.
encollage : désigne l’application de la colle qui permet une fixation parfaite des
couleurs.
décoration : se fait soit par des rotocolors, soit par des machines sérigraphiques. Le
décor final est généralement la superposition de plusieurs décors. Chaque décor
élémentaire est imprimé sur le carreau par une machine sérigraphique. A signaler que
la colle doit être appliquée avant chaque sérigraphie.

4.2.6. La deuxième cuisson :

Cette étape commune entre les différents procédés est la même que la première cuisson..

4.2.7. Le triage, l’emballage et le stockage :

Après la cuisson des carreaux, ces derniers sont triés selon leur qualité (premier,
deuxième et troisième choix) puis emballés pour qu’ils soient transportés vers le magasin des
produits finis ou ils seront stockés.

1
Récapitulation des différentes étapes :

Préparation des formules

Broyage
 
Atomisation
 
Pressage


cuisson
Préparation des émaux, de l’engobe

et des trames   
Emaillage
 
Cuisson
 
Triage
 
Emballage
 
Stockage

 Procédé bicuisson  Procédé monocuisson

1
1
1
I/ LA CONSOMMATION DE L’EAU ET LES
CARACTERISTIQUES DES EAUX USEES :
1. Les différentes utilisations de l’eau à Super Cérame :
L’eau est d’une d’importance primordiale à Super Cérame, puisque c’est l’une des
matières premières les plus essentielles. L’usine est alimentée principalement par l’eau de
puits pour les différentes utilisations liées à la fabrication, en plus de l’eau potable fournie par
la Régie Autonome de Kénitra (RAK).
L’usine contient quatre bassins d’alimentation de volume de 1000 m3 qui se
remplissent par le biais de pompage de l’eau de puits. Celle-ci est utilisée principalement lors
des processus de la fabrication de la barbotine et des émaux, lors du refroidissement des
pompes et lors du nettoyage.
La consommation totale de l’eau pour les utilisations industrielles s’estime à 800 m3.
Nous avons calculé la quantité utilisé pour chaque activité dans l’usine. Cette quantité est
répartie selon les utilisations indiquées dans le tableau suivant :

Les différentes utilisations L’ordre de la consommation (m3 /j)

Préparation de la barbotine 260

Préparation des émaux 20

Réfrigération des pompes de la barbotine 9

Nettoyage des lignes d’émaillage 350

Nettoyage des broyeurs et alentours 120

Tableau 2.1 : différentes utilisations de l’eau à Super Cérame.

Les différentes utilisations de l’eau à Super Cérame peuvent donc être schématisées
comme indiqué ci-dessous :

1
 Eau de puits

Réfrigération des
Préparation de la Préparation des Nettoyage
pompes
barbotine émaux

Eau de la RAK

Eau potable et Utilisations aux Utilisation pour les

toilettes laboratoires machines

2. Caractéristiques de l’eau de puits à Super Cérame :

Pour réutiliser les eaux usées, il faut effectuer des analyses de leurs caractéristiques,
mais avant il est nécessaire de connaître la valeur des différents paramètres pour l’eau en
amont, à savoir l’eau de puits.
L’eau de puits prise du bassin d’alimentation est caractérisée par ce qui suit:

T (°C) pH Conductivité MES Calcium Magnésium Chlorure

en  s/cm en mg / L en mg / L en mg / L en mg / L

25 7,33 1007 4,76 128 48,6 113,12

Les valeurs élevées de la conductivité et du calcium signifient que l’eau d’alimentation est
dure. Cette dureté (quantité de carbonates de calcium et de magnésium présents sous la forme
dissoute dans l’eau) est la cause de la perte de la viscosité de la barbotine.

1
 Les valeurs des paramètres indicateurs de la pollution, DBO5 et DCO, sont respectivement
20 mg / L et 74,07 mg / L. Les valeurs enregistrées des métaux lourds au niveau du bassin
d’alimentation sont relativement faibles :
 arsenic : 31  g / L,
 plomb : 28  g / L,
 cadmium : < 5  g L.

3. L es différentes types d’eau à Super Cérame :

Hormis les eaux consommées pour la préparation de la barbotine et des émaux, les
autres sont évacuées à travers un réseau d’assainissement, à coté des eaux pluviales, pour être
rejetées finalement vers l’Oued de Sebou.
Pour le réseau d’assainissement des eaux à Super Cérame, on peut donc distinguer :
Les eaux pluviales :
Parmi les eaux pluviales, il faut distinguer :
- les eaux de ruissellement des toitures, qui ne sont pas souillées et qui peuvent être rejetées
dans le milieu naturel soit directement, soit par l'intermédiaire du réseau pluvial de la
collectivité.
- les eaux de ruissellement sur les parkings et les zones de stockage extérieures qui peuvent
être souillées et qui sont, à ce titre, assimilées à des eaux industrielles. Les eaux pluviales
souillées ne doivent pas être mélangées aux eaux pluviales non souillées et doivent être
raccordées à un séparateur à hydrocarbures si elles ruissellent sur des surfaces chargées en
hydrocarbures.
Les eaux industrielles :
Ces eaux rassemblent les eaux des installations de lavage et les rejets de l’usine.
Elles contiennent des substances dangereuses telles que les fondants, les huiles, etc. Les
eaux industrielles doivent être orientées vers une station de traitement.
Les eaux sanitaires :
Les eaux domestiques correspondent aux eaux usées issues des sanitaires et
lavabos.

1
II/ LE RESEAU D’ASSAINISSEMENT A SUPER
CERAME :
1. Description du réseau actuel :
La collecte des eaux à Super Cérame Kenitra s'effectue par l'évacuation des eaux
industrielles, pluviales et sanitaires dans les canalisations d'un réseau d'assainissement appelés
aussi collecteurs. Le transport des eaux dans les collecteurs se fait en général par gravité,
c'est-à-dire sous l'effet de leur poids à l’aide d’une pente de 1,5cm/m. Il peut parfois
s'effectuer par refoulement ou sous pression. Les canalisations sont en ciment, parfois en fonte
ou en PVC.
Le réseau d’assainissement de Super Cérame est constitué d’un réseau principal
destiné aux écoulements internes de l’usine. Il est constitué par trois collecteurs :
1. Un collecteur d’une longueur de 400 ml et d’un diamètre de 800mm. Il collecte
les eaux pluviales de l’unité Super Cérame Kenitra IV (SCK IV) et le magasin
Super Cérame II.
2. Un deuxième collecteur ; d’une longueur de 350 ml et d’un diamètre de 800
mm ; débute au milieu de SCK II et se termine au bassin de décantation. Il collecte
les eaux pluviales et une partie des eaux industrielles. Celle-ci consiste en les eaux
vannées de SCK I, SCK II et une partie des eaux vannées de SCK III. Ce collecteur
est soumis à des décantations permanentes des matières organiques solides. Par
conséquent, une importance particulière est accordée à son entretien et son curage
par l’équipe d’assainissement.
3. Un troisième collecteur ; d’une longueur de 250 ml et d’un diamètre de 400
mm ; débute du magasin SCK III et se termine dans un regard côté dépôt.
Il est destiné uniquement à la collecte d’une partie des eaux pluviales de SCK III.

Le réseau industriel proprement dit est composé différents caniveaux comme l’indique
le tableau suivant :

1
 Emplacement du Longueur du caniveau
caniveau (ml)
SCK I 315

SCK II 403

SCK III 99

SCK IV 550

PDE SCK I 132

PDM SCK I 70

PDM SCK II/IV 70

PDE SCK IV 52

Magasin SCK II 185

Magasin SCK III 20

Extérieur 450

Tableau : caractéristiques des caniveaux du réseau industriel.

Ce réseau d’assainissement ; constitué de caniveaux de 45 cm de largeur et d’une

hauteur variable de 70 cm à 140 cm ; est destiné à collecter les eaux industrielles chargées
d’émaux et de barbotine. Il est nettoyé par l’équipe d’assainissement quotidiennement et en
fonction du remplissage de ses caniveaux.
Un caniveau traversant le magasin pièces de rechange est destiné à évacuer les eaux
industrielles chargées après décantation sur un petit bassin du côté magasin pièces de
rechange ; le relevage se fait par deux motopompes à gasoil d’une longueur de 150 ml.
Les différentes eaux sont évacuées, par la gravité ou par des pompes, vers différents
bassins. Les capacités de pompage d’eau de Super Cérame Kenitra sont indiquées comme
suit :

 Trois motopompes 4 pouces avec un débit de 40 m3/h chacune.

1
  Deux motopompe 3 pouces avec un débit de 30 m3/h chacune.
 Deux pompes électriques 6 pouces d’un débit de 60 m3/h.
 Une pompe immergée 6 pouces d’un débit de 70 m3/h.
 Une pompe immergée 3 pouces d’un débit de 30m3/h.
Donc on a une capacité totale de pompage de 400 m3/h.

Néanmoins, le réseau de circulation d’eau n’est pas stable et il connaît plusieurs

modifications (ajout de nouveaux caniveaux, réorientation et/ou élargissement de caniveaux
existants…), et ce en fonction du développement de la production ou de problèmes dus à
l’augmentation de la consommation d’eau ou lors de périodes d’averses.
Etant donné que l’entreprise ne possède aucun plan ni document retraçant ce réseau,
nous avons étudié l’état des lieux en suivant les caniveaux où circulent les eaux industrielles
et ceux des eaux pluviales. Après avoir collecté toutes les données nécessaires dans la limite
de ce qui est disponible, nous avons réalisé un plan du réseau des eaux maniant le logiciel
AUTOCAD. (Voir plan dans l’annexe).
Ce réseau évacue les eaux pluviales et industrielles de l’intérieur de l’usine vers
l’extérieur pour les rejeter dans un bassin de récupération des eaux d’une capacité de 1100 m3.
Cependant il présente plusieurs problèmes qui font couter à Super Cérame plusieurs pertes.

2. Problèmes du réseau et solutions proposées :

2.1. Position des problèmes liés au réseau d’assainissement :
Le réseau de l’eau a été construit lors de la construction de l’usine en 19. A l’époque
l’usine ne comptait qu’une seule unité. Le réseau a été conçu pour pouvoir évacuer les eaux
consommées au sein de deux unités au maximum. Peu à peu la production progressait, l’usine
s’élargissait et la consommation de l’eau augmentait. Ainsi le réseau construit est devenu
insuffisant pour évacuer les quantités croissantes des eaux. Le problème s’aggrava, d’autant
plus que les installations déjà construites ne laissent pas d’espace pour agrandir le réseau ou le
modifier.

Par conséquent le réseau est saturé et parfois l’usine devient submergée par les eaux
notamment pendant la période hivernale. D’ailleurs, chaque année pendant cette période les
équipes d’assainissement doivent travailler en continu pour évacuer les eaux et ce par le
curage et l’entretien des caniveaux ainsi que la sollicitation de pompes supplémentaires pour
1
l’évacuation des eaux. Cette situation engendre chaque année l’arrêt de la production pendant
des périodes importantes en plus de dégâts matériels dans les machines et les installations
ainsi qu’une surconsommation de l’énergie sollicitée pour le fonctionnement des moteurs et
des pompes.

Par ailleurs ces problèmes sont aggravés par l’organisation même du réseau
d’assainissement. En effet, dans la plupart des zones de l’usine il s’agit d’un réseau unitaire.
Le système unitaire comprend un seul réseau d’égouts, qui recueille l’ensemble des eaux
pluviales, industrielles et éventuellement sanitaires.
Même si ce genre de réseaux cumule les avantages de
l'économie (un seul réseau à construire et à gérer) et de la
simplicité (toute erreur de branchement est exclue, par
définition), il présente plusieurs inconvénients. Eaux pluviales
et eaux usées étant ici regroupées, le principal problème se pose
lors de fortes chutes de pluie, du fait de la "saturation" du
système d'assainissement, une partie des eaux collectées est
détournée dans l’usine. En outre, le dimensionnement des
canalisations doit être suffisant pour pouvoir évacuer un débit pluvial important au moins
jusqu'au déversoir d'orage afin d’éviter une mise en charge du réseau entraînant des
inondations, ce qui n’est pas le cas à Super Cérame Kénitra, puisque le réseau est sous-
dimensionné.

Ainsi, nous constatons que l’organisation actuelle du réseau d’assainissement doit être
revue pour remédier à l’ensemble des problèmes cités ci-dessus.

2.2. Les solutions proposées pour améliorer l’organisation du

réseau :

1
 Il est peut être facile de prévoir et de contrôler les volumes d'eaux usées industrielles,
pourtant, il en va tout autrement des eaux pluviales. Un système séparatif est à privilégier
dans notre cas, car il est impératif de séparer les eaux industrielles des eaux pluviales.
Le système des réseaux séparatifs est constitué d'un double réseau parallèle :
• l'un destiné à recevoir les eaux usées industrielles.
• l'autre destiné à recevoir les eaux claires et les
eaux pluviales, afin de les rejeter directement dans un
exutoire naturel (fossé, ruisseau, plan d’eau) ou de les
traiter séparément.
La seconde canalisation est de section beaucoup plus
grande que celle pour les eaux usées, de même taille que la
canalisation eaux usées et eaux pluviales du système
unitaire.
Malgré l’inconvénient d’avoir un coût global de réalisation plus élevé, de l'ordre de 1.5
fois le coût du réseau unitaire, et un coût de gestion des branchements plus important, ce
système a plusieurs avantages. Le dimensionnement des conduites eaux usées est
plus raisonnable. La capacité d'autocurage est meilleure, ce qui permet une économie de
maintenance. Ce système a aussi l'avantage d'éviter le risque de débordement d'eaux usées et
leur déversement. Il permet, en outre, de mieux maîtriser le flux des eaux. De plus, les pluies
violentes ne conduisent plus à un rejet d'eaux usées dans le milieu naturel. En cas
d'inondation, seules des eaux non polluées peuvent se retrouver dans la rue.
La figure ci-dessous montre une comparaison entre le réseau unitaire et le réseau
séparatif.

fig. : comparaison du réseau unitaire et du réseau séparatif.

1
 Pour limiter les phénomènes de déversement, nous proposons d’aménager des
« bassins d’orage » pour stocker une partie des eaux durant les précipitations. On peut ensuite,
par temps sec, progressivement déstocker ces eaux.

La première pluie est favorable pour le réseau puisqu’elle assure un autocurage des
caniveaux, on peut donc adopter un autre type de réseaux: le réseau pseudo-séparatif dans
lequel le réseau d’eaux usées reçoit une partie des eaux de pluie.
Le plan suivant schématise les solutions proposées pour améliorer le réseau
d’assainissement à Super Cérame et ainsi remédier aux problèmes qu’il engendre.

III/ RECUPERATION DES EAUX USEES POUR

LA PREPARATION DE LA BARBOTINE :
1. Les points de rejet:
Super cérame rejette des quantités considérables d’eau utilisée pour différents usages.
Par conséquent il existe plusieurs points de rejet des eaux :
Le service de la préparation des masses (PDM) :

Dans ce service l’eau est principalement utilisée pour le nettoyage des broyeurs et de leur
environnement, pour le refroidissement des pompes. D’autre part l’eau est nécessaire pour le
dépoussiérage lié aux émissions de la poussière. Ces émissions ; produites lors de la
préparation des masses notamment dans les sections des atomiseurs, des silos et des presses ;
sont dues à la mauvaise captation, aspiration et filtrage de la poudre.
L’eau rejetée est donc chargée par de la poussière, des argiles et des produits utilisés pour
la préparation de la barbotine.
Le service de la préparation des émaux (PDE) :

L’eau est utilisée ici pour le nettoyage des déversements des sacs contenant divers
produits de la préparation des émaux ainsi que le nettoyage des broyeurs.
L’eau rejetée à ce niveau est très chargée par différents produits dont certains peuvent être
toxiques.
Les lignes d’émaillage :

1
 Lors de l’émaillage, certaines quantités des émaux et d’autres produits sont renversées par
terre. L’eau se charge alors par ces produits pendant le nettoyage.

2. Les quantités d’eaux rejetées dans les différents

points :
Les différentes eaux rejetées dans les différents points cités ci-dessus sont acheminées à
l’extérieur de l’usine à travers des caniveaux, puis évacuées en les répartissant dans des
bassins de décantation. Les dimensions des bassins sont fonction des quantités et des débits
des eaux.
La solution proposée pour la réutilisation des eaux usées consiste en la réutilisation des
eaux industrielles usées, sans subir aucun traitement, dans la préparation de la barbotine. Et ce
en ajoutant une quantité ne dépassant pas le 10% de la quantité d’eau à ajouter dans les
broyeurs.
Une étude déjà faite a analysé l’effet de l’utilisation de l’eau chargée et des boues séchées
pour la préparation de la barbotine sur le carreau. D’après cette étude cette solution est
possible est n’engendre pas d’effets notables sur la qualité du carreau. Mais il est préférable
d’utiliser cette eau dans le procédé de la monocuisson qui est moins sensible à la qualité de
l’eau que le processus de la bicuisson.
Ceci sera possible en récupérant ces eaux dans des cuves munies d’agitateurs et situées
dans des zones stratégiques pour pouvoir alimenter les différents broyeurs avec les moindres
coûts liés à la construction de nouvelles cuves ou l’entretien de cuves déjà existantes, et des
circuits d’acheminement de l’eau.
Le plan suivant indique les points que nous proposons pour la récupération des eaux.
Nous sommes donc amenées à calculer les quantités d’eau que peut recevoir chaque cuve.

Les quantités d’eau trouvées directement (obtenues après calcul des moyennes des valeurs
mesurées dans différents instants) dans les points de rejets cités précédemment sont
représentées dans le tableau suivant :
UNITE SCK 8/4 ET PDE SCK 9 SCK 6/2/1
Quantité entrante
dans le bassin par 19,20 7,20 17,20

1
heure

Pour obtenir des résultats proches de la réalité, on doit corriger les valeurs précédentes en
les multipliant par des coefficients de correction déduits d’après le nombre des heures de
fonctionnement et les spécificités de chaque unité ou point de rejet. Les nombres d’heure de
fonctionnement de chaque unité sont comme suit :

 SCK 8 : 24h/24h
 SCK 4 : 10h/24h
 SCK 9 : 16h/24h
 SCK 6 : 16h/24h
 SCK 2: 16h/24h
 SCK 1: 10h/24h
Après correction, nous obtenons les valeurs suivantes :

UNITE SCK 8/4 ET PDE SCK 9 SCK 6/2/1

Quantité entrante
dans le bassin par 11,20 5,76 9,3
heure

3. Etude des cuves de récupération de l’eau :

En étudiant l’existant, nous avons constaté que la société n’a pas besoin de construire
de nouvelles cuves dans la plupart des unités, car il en existe quelques unes, destinées à la
collecte de la barbotine, mais qui sont non fonctionnelles et ont besoin d’un simple entretien.
Ainsi nous avons les cuves suivantes :

 SCK 4 : la cuve numéro 6 est non fonctionnelle et ce à cause d’un problème

dans l’agitateur.
 SCK 2 : - la cuve numéro 11 est non fonctionnelle et ce à cause d’un problème
dans le moteur.
- La cuve numéro 12 est non fonctionnelle.

1
 Toutes ses cuves ont une capacité de 66 m3 chacune. Donc nous pouvons récupérer
toute la quantité d’eau que nous avons grâce à ces cuves, sachant qu’elles sont situées dans
des points convenables sans devoir construire un autre circuit des caniveaux (voir plan).
La société doit seulement se procurer les agitateurs adéquats ; d’ailleurs nous en avons
déjà fait la demande avec une demande de prix. D’autres part nous avons besoin de pompes
pour pouvoir pomper les eaux jusqu’aux broyeurs.
Pour l’unité SCK IX, la société a besoin d’une nouvelle cuve pour la collecte des eaux
usées provenant de cette unité.
La quantité estimée d’eau à recevoir est 139 m3 / jour (voir tableau des quantités
rejetées). D’après ce résultat et en prenant en compte la quantité maximale d’eau usée qu’on
doit ajouter aux broyeurs du procédé monocuisson (1/6 de la quantité totale d’eau), on estime
les dimensions suivantes :
- diamètre : 6m.
- profondeur : 4m.
- Epaisseur : 0.5m.
- Epaisseur de la dalle : 0.2.
D’où le contour :
C = 6 * 0,15 * 3,14
= 2,82
Et les deux dalles :
D = 18,84 * 0,2 * 2
= 7,5360
Donc il s’agit d’une somme de 10,356 m3.

Evaluation du coût de construction :

Pour construire la cuve, il nous faut les éléments suivants :
 béton (160 Dhs/ m3).
 ciment (350 kg/ m3 avec 1,2 Dhs/ m3).
 fer (80 kg/ m3 avec 10 Dhs/ kg).
 cayass et sable de pourcentages respectives 2/3 et 1/3 (160 Dhs/ m3).
Donc les coûts de ces éléments sont :
- béton : 10,356 * 160 = 1656,96 Dhs.
- ciment : 10356 * 350 = 3624,6 kg.

1
 D’où 3624,6 * 1,2 = 4349,52 Dhs.
- fer : 10,356 * 80 = 828,48 kg.
D’où 828,48 * 10 = 8284,8 Dhs.
- cayass : 10,356 * 2/3 = 6,904
D’où un prix de : 6,904 * 160 = 1104,64 Dhs.
- sable : 10,356 * 1/3 = 3,452
D’où un prix de : 3,452 * 160 = 552,32 Dhs.
Donc la somme des coûts de tous les constituants est:
Somme = 15948,24 Dhs
La cuve nécessite un agitateur convenable et un circuit de pompage qui lie
directement la cuve et les broyeurs. A signaler que la quantité non recyclée sera rejetée dans le
grand bassin d’évacuation.

1
1
I/ INSTALLATION D’UNE STATION FILTRE
PRESSE :
1. Description du processus de traitement :

L’eau à traiter est collectée et dirigée vers une fosse pour la récupération des effluents.
L’eau passe en premier lieu dans un décanteur à l’aide d’une pompe de transfert. On
ajoute un coagulant pour éliminer les substances qui sédimentent très vite et on ajuste le pH
entre les limites établies grâce à l’adition automatique de l’hydroxyde sodique. Ce processus
est caractérisé aussi par l’adition, à débit constant et proportionnel au débit des effluents, d’un
floculant du type polyélectrolyte qui permet la formation de précipités plus denses et faciles à
séparer. L’eau traitée est transférée ensuite vers une citerne permettant un contrôle du niveau.
Les sédiments sont transférés via une pompe pneumatique dans le concentrateur de
flux vertical avant passage dans le filtre-presse par une pompe pneumatique.
L’eau traitée peut être utilisée soit pour le remplissage des broyeurs (de la barbotine et
des émaux), soit pour le nettoyage (des lignes d’émaillage et des broyeurs).

2. Caractéristiques physico-chimiques de l'eau à traiter:

Toutes les eaux de l’usine sont dirigées vers le grand bassin de capacité 1100 m 3 : ou
elles sont pompées directement vers l’Oued Sebou.
D’après une étude déjà faite, les caractéristiques de ces eaux sont résumées dans le
tableau suivant :

1
 Paramètres Valeurs
T (°C) 25

pH 6,80
Conductivité (us/cm) 1527
MES (mg / L) 114,28
Les valeurs Calcium (mg / L) 192 de la température, de
pH, de la conductivité, du
Magnésium (mg / L) 14,5
calcium et du chlorure sont
Chlorures (mg / L) 222
conformes aux normes nationales et
internationales des eaux usées industrielles puisque les valeurs recommandées de ces
paramètres sont :
6,5 < pH < 8,5.
 la valeur maximale admise pour la conductivité est VMA conductivité=2700  s/cm et la
valeur minimale recommandée est VMRconductivité = 1300  s/cm.
la valeur maximale admissible du calcium est VMA calcium = 200 mg / L.
la valeur maximale du chlorure est VM chlorure= 300 mg / L.
La valeur enregistrée des matières en suspension est la valeur la plus basse par rapport
aux autres bassins, cela est du à la décantation de ces matières lors de leur acheminement.
Les valeurs de la DCO et la DBO5 (paramètres indicateurs de la pollution), sont
respectivement 96,30 mg / L et 42,20 mg / L.
La densité de la boue présente dans le dernier bassin d’évacuation a une valeur
minimale (1011,7 g / L) par rapport aux autres bassins, ceci est du à la décantation de la boue
au cours de son cheminement. C’est la même chose remarquée pour la siccité (5,5 %). La
boue de ce bassin présente une concentration en matière sèche (MS) variant entre 3 et 10 %, il
s’agit donc d’une boue liquide, quant aux boues des autres bassins qui sont des boues assez
pâteuses (MS est entre 10 et 25 %).

3. Description technique et économique de l'installation

d'épuration :
1
 Parmi les offres technico-économiques demandées par Supercérame, on cite celles des
sociétés suivantes : GRINS, PRISMACER et NEWWATER.

3.1. Offre de GRINS et PRISMACER :

Les deux sociétés présentent presque la même offre sauf quelques différences telles
que le débit maximal du pompage et les caractéristiques de quelques constituants.
Les différents constituants de l’installation sont soit à la charge de l’acheteur, soit à
la charge du fournisseur. Les constituants qui sont à la charge de l’acheteur sont :
- une fosse pour la réception d’effluents selon les spécifications de la société
- un décanteur laminaire construit en acier inoxydable dessiné pour le traitement (jusqu’à 90
m3/h pour GRINS et 40 m3/h pour PRISMACER)

- un concentrateur de flux vertical

-matériaux nécessaires pour le montage de la plante, les tuyaux d’interconnexion
- mains d’œuvre et aides au montages.

Les constituants qui sont à la charge du fournisseur sont :

- une pompe de transfert d’effluents qui apporte un débit de 90 m3/h pour GRINS et
40m3/h pour PRISMACER. Les vannes et accessoires inclus
- un compartiment de coagulation avec un contrôle de niveau pour coagulant et une pompe
de dosage de coagulant, de membrane et actionnement électrique
- un compartiment de neutralisation constitué d’une électrode pour médiation de pH et un
agitateur lent avec axe et hélice construits en acier inoxydable
- un contenaire d’hydroxyde sodique avec un contrôle de niveau et une pompe de dosage
d’hydroxyde sodique
- un dépôt pour floculant de 1m3 de capacité construit en polyéthylène à haute résistance
chimique, spécialement désigné pour faciliter la dissolution du floculant et accompagné
d’une pompe de dosage de floculant, de membrane et actionnement électrique. Ce dépôt
comporte lui aussi un contrôle de niveau.
- Un panneau de contrôle électrique qui comprend : un mesureur/ contrôleur de pH, des
circuits garde moteurs, une unité d’alimentation stabilisée, automate programmable pour
le contrôle automatique de l’installation

1
- Un panneau pneumatique qui comprend : un filtre avec purge d’eau, un régulateur de
pression, un ensemble de vannes électromagnétiques pour actionnement des pompes
pneumatiques et les vannes de boues, un panneau en résine de polyester stratifié en fibre
de verre
- Une pompe de transfert de boues capable d’arriver aux 6 bars. Les vannes et les
accessoires sont inclus.
- Un contrôle de niveau de boues dans le concentrateur de flux vertical.

Pour GRINS : le coût total de l’installation d’épuration est 53900 €, le coût total
du filtre presse est : 49200 € et la supervision technique du montage est 500 €/ jour. Donc le
coût total est 103100 € + la supervision technique.

Pour PRISMACER : le coût total de l’installation d’épuration + filtre presse est

109744 €, la supervision technique du montage est: 563 € / jour

3.2. Offre de NEW WATER :

Cette offre concerne une station caractérisée par un débit du prélèvement total de 90
m3/h et un fonctionnement de 24 heures.
Les constituants qui sont à la charge du fournisseur sont :
- un filtre presse : 330249 Dhs
- un tableau électrique de commandes : 49533 Dhs
- barrière de cellules photo-électrique (facultative) : 92019 Dhs
- manifold automatique : 15972 Dhs
- pompe d’alimentation du filtre presse : 72508 Dhs
- structure d’élévation avec toit : 301392 Dhs
- ingénierie et mise en marche : 43461 Dhs
Le coût total des composants inclus est : 905134 Dhs c’est l’équivalent de 90513,4 €

Les services non compris sont :

- les grues de déchargement et placement des équipements dans leurs ancrages
- les travaux de maçonnerie quelle que soit son motif et extension
- les travaux de chaudronnerie, installation électrique et tuyauterie non offertes
- prise d’air comprimé à pied de machine

1
- prise électrique jusqu’à les tableaux de manœuvre.
Pour récupérer le coût d’investissement de la station d’épuration, il faut recourir à
l’amélioration de la qualité des carreaux vendus. C’est pour cette raison, on propose
l’installation d’une station d’osmose inverse pour traiter l’eau de puits et la rendre d’une
qualité meilleure

II/ STATION D’OSMOSE INVERSE:

1. Définition et principe de fonctionnement :
L'osmose inverse est une des nombreuses techniques dites membranaires. C'est à dire
une technique qui consiste à utiliser un film de faible épaisseur semi-perméable : la
membrane, à travers laquelle sous l'effet d'une différence de pression, de potentiel électrique
(électrodialyse), passeront soit les molécules d'eau mais pas la plupart des corps dissous (sels,
matières organiques), soit les ions mais pas les molécules d'eau (électro-électro dialyse). Ceci
permet d'obtenir une eau de très faible salinité, débarrassée des grosses molécules de
polluants, des bactéries,...
Concernant les membranes utilisées, on distingue trois types selon la structure des
matériaux : les membranes isotropes, elles ont des propriétés structurelles constantes sur toute
leur épaisseur ; les membranes anisotropes, leur structure composite varie de la surface de la
membrane vers l'intérieur ; les membranes liquides. Selon la nature des matériaux constitutifs
des membranes on parle également de :
Membranes organiques : la plupart d'entre elles sont actuellement fabriqués à partir de
polymères organiques (acétate de cellulose, polysulfones, polyamides, etc.) dont les
qualités leurs confèrent une grande adaptabilité aux différentes applications. La
majeure partie des membranes d'ultrafiltration et de microfiltration sont constituées de
membranes organiques (90%) ;
Membranes minérales ou inorganiques : de commercialisation plus tardive que les
membranes organiques, ces membranes sont composés de corps entièrement
minéraux, principalement les matières céramiques, le métal fritté et le verre. Leur
arrivée a permis de travailler dans des conditions extrêmes de température et
d'agression chimique, ce qui a ouvert de nouvelles voies dans la séparation par
membrane ;

1
 Membranes composites : apparues de cela il y a une dizaine d'années, elles sont
caractérisées par une structure asymétrique dont la peau est beaucoup plus fine que
celle des membranes classiques non composites et par une superposition de plusieurs
couches différenciées soit par leur nature chimique, soit par leur état physique. Elles
peuvent être organiques (superposition de polymères organiques différents), organo-
minérales ou minérales (association de carbone ou d'alumine comme support et de
métaux tels le zircone, l'alumine et le titane) ;
membranes échangeuses d'ions : introduites en 1950, elles fonctionnent sur le principe
du rejet d'ions grâce à leur charge. Les techniques d'électrodialyse, la dialyse et
l'électro-désionisation font appel à cette technologie. Leur principal domaine
d'application actuel est le dessalement de l'eau et le traitement des effluents des
installations de protection et de décoration des métaux.

Les traitements préalables de l'eau d'alimentation doivent permettre d'éviter les

dégradations dues :
Au colmatage des membranes : on utilise pour cela des cartouches filtrantes de seuil
de coupure de l'ordre de 1 à 5 m (cette filtration peut être progressive afin de limiter
le changement fréquent des cartouches),
aux fortes pressions : c'est le rôle du pressostat HP de couper l'alimentation en cas de
problème,
aux produits oxydants : le chlore doit en particulier être éliminé en amont des
membranes en polyamide, une cartouche à charbon actif permet de jouer ce rôle,
aux micro-organismes : une désinfection régulière doit être réalisée en veillant à
respecter les temps de contact et à rincer abondamment le module avant sa remise en
service.
à la précipitation des sels minéraux : et en particulier le carbonate de calcium. En effet
deux phénomènes peuvent conduire à cette précipitation :
l'augmentation de salinité dans le compartiment alimenté dans lequel les
concentrations augmentent au fur et à mesure (sans compter le phénomène de
polarisation déjà cité) : si le taux de conversion est par exemple de 50% les
concentrations seront multipliées par deux ; le produit de solubilité peut être dépassé.
De plus le gaz carbonique va se répartir à 50/50 de part et d'autre de la membrane :
ceci aura pour conséquence d'augmenter le pH de l'eau dans le compartiment de
production avec donc un risque augmenté de dépassement du produit de solubilité par

1
 augmentation de la concentration en carbonates. Un adoucissement de l'eau est
obligatoire en production d'eau osmosée haute pression.

2. Description technique et économique de l'installation

d'épuration:
Trois offres sont proposées par les trois sociétés citées précédemment :

2.1. Offre de GRINS :

Le fonctionnement de la station est le suivant : l’eau à traiter sera pompée d’une
citerne régulatrice.après le prétraitement, l’eau est envoyée au groupe de haute pression
par l’intermédiaire des pompes. L’eau sous pression est introduite dans les membranes. La
pompe de haute pression sera contrôlée par un système électronique. L’eau qui circule
dans l’équipe est constamment contrôlée par les compteurs de débits et les contrôleurs
électroniques. Les pressions de préfiltration et du circuit d’osmose inverse sont indiquées
par les manomètres du tableau hydraulique. Toutes les opérations de l’équipe sont
contrôlées par l’automate du tableau principal qui inclut une indication digitale constante
de la qualité de l’eau à traiter et de l’eau produite. Cette dernière sera dirigée vers la
citerne d’eau produite, ou on installera la sonde qui contrôle les points de démarrage de
l’équipe pour que le fonctionnement soit totalement automatique.

 équipement de prétraitement :
une pompe centrifuge, un accumulateur à une membrane, u n système de contrôle,
épargnant d’énergie par variateur électronique d’une fréquence et transducteur d’une
pression, un équipement pour le dosage d’antiincrustant (son rôle est d’éliminer les
problèmes de précipitation par des sulfates et des carbonates dans les membranes
d’osmose inverse), contenant une pompe qui aspire le dépôt avec valve et un
interrupteur de niveau minimal, un filtre de silex pour retenir les particules en
suspension et qui fonctionne automatiquement en réalisant sans aucune intervention
manuelle les opérations de contrelavage, de lavage rapide et de service normal.

 Equipement de l’osmose inverse :

1
 Le groupe d’osmose inverse est fourni totalement monté à une plate-forme afin de
faciliter le transport et afin d’éliminer la corrosion. Le groupe d’alimentation d’eau sous une
basse pression est aussi fourni monté. Le groupe inclut les équipes suivantes : une filtration de
sûreté au moyen des cartouches dans un polyester, un groupe électropompe d’une haute
grande pression avec régulateur de pression, un carré électrique / électronique de contrôle et
de sûreté, avec une automatisation intégrale de tout le processus développé spécifiquement
pour les équipes GRINS (le tableau de contrôle hydraulique avec indicateurs de pression de
toutes les étapes de l’installation, incluses un pompage de basse pression et préfiltration), des
valves automatiques et manuelles, des tuyauteries hydrauliques et des connexions électriques,
un système de rétrolavage des membranes avec une pompe et accessoires ( ce système permet
d’éviter les incrustations par précipitation sur les membranes et traîner les sédiments qui s’y
seraient déposés et sur la pompe à haute pression. Ce système est commandé par un
microprocesseur du tableau de contrôle électronique et est composé d’une pompe en matériel
inoxydable, tank d’alimentation et vannes automatiques, le même circuit est équipé des
vannes correspondantes pour effectuer des lavages chimiques aux membranes quand ce sera
nécessaire).
 éléments auxiliaires :
pressostat de pression minimale dans l’entrée, pressostat de pression maximale dans le
groupe d’inscription, un émetteur de fortune de produit avec compteur de l’eau produite, une
sonde de conductivité d’eau produite, des vannes automatiques de commandement
électro/hydraulique, un capteur de niveau pour le réservoir d’eau produite, un capteur de
niveau pour le dépôt de produit chimique et des pressostats de commandement.
Le prix net de la station est 30650 € en plus d’une supervision technique de 500 € /jr
Les fournitures non inclues dans le prix sont : l’installation, la mise en marche, les frais de
déplacement, diètes et réactifs chimiques pour la mise en marche, visites techniques. Un
manque d’eau, électricité, absence du client… seront facturés à part.

2.2. Offre de PRISMACER :

1
 Cette installation permet d’obtenir de l’eau destinée à l’usage industriel à partir des
eaux à haut contenu de sel, entre 1,5 et 7,0 g/ L. les équipements de désalignement d’eau sont
des équipements compacts qui comportent tous les éléments nécessaires pour effectuer le
prétraitement de l’eau. Leur fonctionnement est automatique, ils sont gouvernés par un
microprocesseur. Les membranes d’osmose inverse utilisées élimineront approximativement
99,5% des sels présents initialement dans l’eau à traiter, en obtenant une eau de haute qualité
même lorsque l’eau d’apport est fortement salinisée.
L’équipement de l’osmose inverse contient les éléments suivants :
 deux vannes manuelles de boules montées à l’entrée de l’eau à traiter et eau
osmotisée pour les isoler de l’équipement
 deux électrovannes qui permettent l’alimentation des membranes avec de l’eau
à traiter ou avec de l’eau osmotisée pour protéger les membranes en cas
d’arrêts prolongés et une électrovanne de lavage automatique périodique des
membranes pour l’incrément de débit de refus.
 Un filtre de cartouches composés de 6 cartouches filtrantes de polypropylène
d’un micron de pas construit en acier inox AISI 304. un ensemble de vannes
pour isolement est inclus.
 quatre manomètres : deux pour contrôler la pression différentielle de
l’ensemble des filtres antérieurs avec une échelle de 0-6 kg par cm² et deux
autres pour contrôler la pression de travail et différentielle des membranes,
avec escale de 0-25 kg / cm².
 Un compteur de volume traité avec émission d’impulsion qui fonctionne
proportionnellement à une pompe de dosage de précision, réglable entre 50
et100 g/ m3 avec les vannes correspondantes et accessoires.
 Un dépôt pour le caltech-IPN de 200 litres de capacité, construit de
polyéthylène de haute résistance chimique. Un contrôleur de niveau de base de
réactif inclus.
 Un pressostat pour contrôler la pression d’alimentation d’eau d’alimentation
(minimum 2,5 kg / cm²) avec blocage automatique de l’équipe en cas d’échec.
 Un pressostat pour contrôler la pression de sortie d’eau de refus avec blocage
automatique de l’équipe en cas d’échec.

1
  Un dépôt de pompage de 600 litres de capacité, construit totalement en acier
inoxydable AISI316. le contrôleur de niveau haut (électrovanne d’entrée) et
bas (pompe) sont inclus.
 Une pompe de haute pression, construite en acier inox, en facilitant un débit de
4,0 m3 / h à 14 kg / cm² avec moteur de 4,0 kW.
 Un ensemble de membranes d’osmose inverse, composées de 6 conteneurs de
haute pression, 12 membranes 4040-X201-TSF et tous les tuyaux
d’interconnexion d’acier inoxydable AISI-316.
 Un ensemble de débitmètres pour le contrôle des débits suivants : apport, eau
traitée et refus à déchet.
 Un panneau de contrôle électrique comprenant : un garde moteur avec
démarreur en rampe pour la pompe de haute pression, un automate
programmable avec écran pour visualisation, conductimètre pour le contrôle
d’eau traitée et une lampe d’alarme et lampe de fonctionnement…
 Une structure support : l’équipement est fourni totalement monté sur une
structure autoportante construite en acier inoxydable AISI 316. toutes les
vannes manuelles nécessaires pour la régulation et isolement des divers circuits
et quatre vannes de prise d’échantillons de l’équipe d’osmose inverse sont
inclus.
 Un ensemble de nettoyage (facultatif) composé d’une pompe pour nettoyage
des membranes construite en acier inoxydable facilitant un débit de 8 m3 / h à
1,5 kg / cm² avec un moteur de 2,0 kW. (toutes les vannes nécessaires sont
inclus), des niveaux d’arrêts et démarrage de la pompe et un contrôle électrique
comprenant une garde moteur avec démarreur pour la pompe de nettoyage.

Le prix de l’installation d’osmose inverse est 46931 € en plus d’une supervision

technique du montage de 563 € /jour.
Le prix de l’ensemble de nettoyage est : 2100 €
Donc le coût total de l’installation est 49031€ + la supervision technique + les
fournitures non inclues qui sont : main d’œuvre du montage, prise en charge du technicien
responsable du montage et mise en marche de l’installation, les tuyaux de conduction
jusqu’à l’installation, les tuyaux d’interconnexion entre les équipements et tous les
travaux civil et structures métalliques annexes.

1
 2.3. Offre de NEW WATER :
La station a été dimensionnée pour un débit d’alimentation de 67,2 m3 / jour et un
débit produit de 50 m3 / jour. Le rendement de la station sera évalué suivant le débit d’eau
entrant dans les membranes et le débit d’eau sortant traitée.
Tous les équipements et les réservoirs sont du type préfabriqué disposés sur une plate
forme en acier, facilitant ainsi le transport de la station et minimisant par conséquent les
travaux de génie civil qui se limiteront en une plate forme en béton armé de dimensions
suivantes : 12 * 3 * 0,2 m. la superficie nécessaire pour l’installation est 36,0 m² (12,0 *
3,0 m).
L’installation se compose de :
 un équipement de prétraitement contenant une pompe centrifuge horizontale de
débit 3 m3 / h à 4 bars en acier inoxydable de 1,5 kW et de vitesse du moteur 2900
r.p.m (1de réserve).
 Un équipement pour le dosage des produits chimiques :
*Dosage de l’hypochlorite comportant une pompe doseuse de débit 1,5 L / h, deux
contrôles de niveau (supérieur et inférieur) et un réservoir de 100 L de PE.
*Dosage de bisulfite de soude comportant une pompe doseuse de débit 1,5 L / h à
10 bars, contrôles de niveau (supérieur et inférieur), un réservoir de 100 L de PE et un
agitateur de 0,25 HP à 1000 r.p.m.
*Dosage de l’antiincrustant (héxamétaphosphate de soude).
 un équipement pour la filtration comportant : un filtre à sable horizontal de
dimension 800 mm * 1200 mm large, de vitesse de filtration 10 m / h et de
pression maximale de travail de 4 bars, 110 kg sable silex de diamètre entre 1 et 2
mm, 326 kg de diamètre entre 0,4 et 0,8 mm, une valve automatique et un filtre de
5 microns de débit 25 m 3/h
 un équipement pour osmose inverse contenant 2 tubes avec 6 membranes
renforcées par de la fibre de verre et une pression de travail maximale de 40 bars,
12 membranes en spiral avec un coefficient d’élimination de 99,6%, une pompe
de haute pression de débit 3 m3 / h à 20 bars en acier inoxydable et d’une
consommation d’énergie de 2,2 kW, un équipement pour le réglage du pH qui
comporte un réservoir de 100 L de PE, deux contrôles de niveau supérieur et
inférieur) et une pompe doseuse de 5 L / h à 4 bars.

1
  Autres équipements : 2 interrupteurs de haute pression, un interrupteur de
basse pression, un mesureur de débit de l’eau traitée, un mesureur du débit de
l’eau rejetée, 4 manomètres de 0-10 bars, un manomètre de 0-40 bars, tuyaux,
tableau de commande…

Devis total de l’installation est : 788480 Dhs/ HT. C’est l’équivalent de 78848 €
Récapitulation : les coûts totaux de l’installation de station d’épuration filtre presse et la
station d’osmose inverse des trois sociétés sont :

offre de PRISMACER : 140394 € + 1063 € / jour + les services et les fournitures non
inclus.
Offre de GRINS : 152131 € + 1063 € / jour + les services et les fournitures non inclus.
Offre de NEW WATER : 159361 €.

Nous constatons donc que la société New Water est le meilleur disant, donc pour installer
une station d’épuration filtre presse et une station d’osmose inverse, la société doit choisir
l’offre de la société New Water.

1
 Au terme de ce travail, nous avons pu étudier les solutions proposées pour remédier
aux problèmes des rejets liquides, à savoir la réalisation d’un circuit interne fermé et
l’installation d’une station d’épuration filtre presse.
Economiquement parlant, la première solution reste de loin la meilleure à choisir,
d’autant plus que le circuit d’évacuation de l’eau doit être refait dans tous les cas pour
remédier aux graves problèmes que son organisation actuelle engendre. En choisissant la
première solution, la société aura uniquement à investir dans la construction de la cuve et du
circuit de pompage de l’eau vers les broyeurs et l’achat des agitateurs.
D’autre part, la qualité de l’eau usée à Super Cérame est conforme aux normes, donc
elle n’engendrera pas de sanctions pour la société. En revanche, l’entreprise peut recourir à
cette solution dans le cas où elle voudrait améliorer la qualité du carreau céramique et la
rendre excellente et pour prévenir les problèmes que peut engendrer le rejet de quantités
excessives d’eau dans le milieu récepteur.
Produire mieux en polluant moins... Le défit lancé aux industriels reste d’actualité. Au
moment où la qualité est devenue une priorité de l’industrie, la protection de l’environnement
demeure comme une exigence profonde et légitime de nos concitoyens et donc un impératif
pour les industriels.
Il y a quelques années, pour la direction d’une entreprise, les relations d’une usine
avec son environnement étaient subies, considérées comme d’importance secondaire et
traitées avec une certaine négligence.
Aujourd’hui, les aspects liés à l’environnement font partie des éléments stratégiques qui
permettent d’apprécier la valeur d’un établissement industriel dans son ensemble. L’image de
marque d’une entreprise pourra en effet être renforcée ou détériorée, dans son impact
commercial, selon que le public ressent positivement ou négativement son approche de
l’environnement. Il est évident que la lutte contre la pollution industrielle ne se résume pas à
la seule construction de stations d’épuration.

1
 Il apparait de plus en plus fondamental de raisonner sur les besoins globaux en eau
d’un site industriel. Une approche satisfaisante du problème de l’eau dans l’usine consiste à :
 modifier et redéfinir notre réflexion sur la gestion globale de l’eau.
 percevoir, analyser, quantifier les besoins exacts en qualité et quantité d’eau et ce aux
divers stades du processus et de la fabrication.