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SISTEMAS DE MANDOS ELECTRICOS

LABORATORIO N° 03

“CONTROL COMPRESOR
ESTACIONARIO”

 Chavez Peralta Junior Rolando ‘D’


Alumno (s):  Huaynacho Carpio Alexandra

Grupo : ‘C’ Profesor: Nota:


Semestre : III P. Cari
Fecha de entrega : Hora:
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I. OBJETIVOS:

 Diseñar un proyecto de automatización con lógica cableada de un sistema de control de motores para
un compresor con redundancia o alternativo aplicando normas de seguridad, y usando el software
CADe Simu.
 Seleccionar, gestionar y valorizar el costo de los equipos y recursos materiales empleados en el
proyecto.
 Comprobar la operación de un tablero de control, realizando diversas pruebas a los circuitos de fuerza
y mando del compresor estacionario por medio del software CADe Simu.
 Realizar pruebas preliminares, acabado final, y puesta en operación.
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II. EQUIPOS Y MATERIALES:

Luego de diseñado e implementado el tablero de control, elaborar la lista de materiales y equipos que
necesita la aplicación.

Nro Descripción

¡Tener cuidado con la conexión y desconexión de los


equipos!

III. MARCO TEÓRICO

1. Air treatment stages

For satisfactory operation of the pneumatic system the compressed air needs to be cleaned and dried.
Atmospheric air is contaminated with dust, smoke and is humid. These particles can cause wear of the
system components and presence of moisture may cause corrosion. Hence it is essential to treat the air
to get rid of these impurities. The air treatment can be divided into three stages as shown in Figure
6.3.1.

Fig. 6.3.1 Stages of air treatment

In the first stage, the large sized particles are prevented from entering the compressor by an intake filter.
The air leaving the compressor may be humid and may be at high temperature. The air from the
compressor is treated in the second stage. In this stage temperature of the compressed air is lowered
using a cooler and the air is dried using a dryer. Also an inline filter is provided to remove any
contaminant particles present. This treatment is called primary air treatment. In the third stage which is
the secondary air treatment process, further filtering is carried out. A lubricator introduces a fine mist of
oil into the compressed air. This will help in lubrication of the moving components of the system to which
the compressed air will be applied.

1.1 Filters

To prevent any damage to the compressor, the contaminants present in the air need to be filtered out.
This is done by using inlet filters. These can be dry or wet filters. Dry filters use disposable cartridges. In
the wet filter, the incoming air is passed through an oil bath and then through a fine wire mesh filter. Dirt
particles cling to the oil drops during bubbling and are removed by wire mesh as they pass through it. In
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the dry filter the cartridges are replaced during servicing. The wet filters are cleaned using detergent
solution.

1.2 Cooler

As the air is compressed, the temperature of the air increases. Therefore the air needs to be cooled. This
is done by using a cooler. It is a type of heat exchanger. There are two types of coolers commonly
employed viz. air cooled and water cooled. In the air cooled type, ambient air is used to cool the high
temperature compressed air, whereas in the water cooled type, water is used as cooling medium. These
are counter flow type coolers where the cooling medium flows in the direction opposite to the
compressed air. During cooling, the water vapor present will condense which can be drained away later.

Segmenting Supply and Demand

In a correctly designed system (Figure 2), a flow controller acts as a buffer between the supply side and
the demand side, effectively separating the air compressor and the point-of-use equipment. With the unit
in place, the plant pressure can be stabilized, allowing for a consistent supply of compressed air to the
end users. Additionally, the air compressor is no longer directly exposed to fluctuations in demand, and is
simply tasked with feeding a receiver tank. This allows for greater efficiency, as a compressor no longer
has to turn on or unload with every change in pressure.

Figure 2: The dry storage and the I/C act as a buffer between the supply side (left) and the rest of the plant.

The bottom line is that the ability to stabilize plant air pressure and precisely control the operation of the
supply side (air compressor) can be tremendously beneficial — in regards to both process reliability and
energy efficiency.
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III. PROCEDIMIENTO:

En el laboratorio 3, se implementó el diseño del control de un compresor. Por lo tanto este


laboratorio 04 consta en diseñar un proyecto de Automatización con lógica cableada para este
compresor con otro compresor alternativo y reduntante y comprobar su funcionamiento a través de
CADeSimu.

1. Diseñar un proyecto de automatización con lógica cableada de un sistema de control de motores


para un compresor con redundancia o alternativo aplicando normas de seguridad y usando
Cadesimu

El diseño debe incluir lo siguiente:

Hay un Emergency Stop para emergencia, solo enciende el compresor cuando hay un nivel de
aceite óptimo. Una vez encendido, ya no importa el nivel de aceite por su circulación y debe
permanecer encendido. Si la presión es mayor de 10 bar, el motor del compresor debe apagarse y
si la presión es menor a 3 bar el motor del compresor debe encender.

Los compresores 1 y 2 deben trabajar en alternancia para evitar sobrecalentamiento o sobrecarga


en los motores. Para ello el compresor Nro. 1 debe trabajar 1 hora y luego debe descansar y
empezar a funcionar el compresor 2 por una hora y luego debe descansar el compresor Nro. 2 y
pasar a trabajar el compresor Nro. 1. Esta secuencia debe ser continua.

Si el compresor Nro. 1 presenta una condición de falla, la lámpara H1 roja debe encenderse y el
compresor Nro. 1 debe parar y consecuentemente debe entrar a trabajar el compresor Nro. 2
dejando de trabajar la alternancia.

Condiciones de falla
- Overload (sobrecorriente).
- Presión Mínima constante.
- Presión Máxima constante.
- Temperatura alta en el compresor.
- Uno o más fusibles del motor de compresor abiertos.

2. Comprobar la operación de un tablero de control, acabado final, y puesta en operación realizando


diversas pruebas a los circuitos de fuerza y mando del compresor estacionario por medio de
CADeSimu.

3. Realizar un video mostrando y explicando la simulación de la aplicación usando CADeSimu.

ttps://www.youtube.com……………………………….

4. Diagrama eléctrico: Colocar aquí los circuitos de fuerza y de mando de la aplicación. Explicar el
funcionamiento del diagrama que diseñó en el laboratorio.
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Esquemas de mando y de fuerza

Comentario: El diagrama de mando de una compresora que trabaja simultianiamente


una despues de otra nunca juntas con un sistema de falla el cual hace que si hay una
falla en una de los motores pasara automaticamente hacia el otro hasta que el otro este
en funcionamiento.
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Comentario: El diagrama de fuerza en la cual los F1 y F2 son los indicadores de falla


las cuales cumpliran la desconexion del motor correspondiente al detectar una falla.

Comentario: El funcionamiento al iniciar el proceso observamos como el proceso


funciona correctamente.
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Comentario: Al cambiar al otro motor el proceso sigue con su funcionamiento correcto.

Comentario: Observamos que detectar una falla el F2 se activa y el motor 2 deja de


funcionar el cual da inicio al motor 1 para que el proceso no se detenga.
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Descripción de entradas y salidas:

También Ud. debe de construir las tablas en la cual debe de estar las variables de entrada y salida, cada
una de ellas con descripción general, borneras respectivas y características técnicas de los elementos
usados.

Tabla 1. Entradas
ÍTEM VARIABLE I/O DESCRIPCIÓN
01 P_E I Botonera de emergencia de 600mA / 220Vac
02 S1 I Botonera de marcha 600mA / 220Vac
03 S2 I Botonera de parada 600mA / 220Vac
04 F_C I Final de carreta dos posiciones 600Ma / 220Vac

Tabla 2. Salidas
ÍTEM VARIABLE I/O DESCRIPCIÓN
01 KM1 O Contactor principal tripolar de 10A /380Vac
02 KM2 O Contactor principal tripolar de 10A /380Vac
03 TMP O Temporizador 2A / 380Vac
04 TMP O Temporizador 2A / 380Vac
05 F1 O Guarda motor 10A / 380Vac
06 F2 O Guarda motor 10A / 380Vac

5. Valorizar el costo de los equipos empleados en el proyecto y gestionar recursos materiales


haciendo un presupuesto

COSTO DE EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y MATERIALES


PRECIO PRECIO
ITEM DESCRIPCION CANT. UNIT. S/. TOTAL S/.

1
Contactor principal tripolar de 10A /380Vac 2 45.00 90.00

2
Temporizador 2A / 380Vac 2 25 .00 50.00

3
Guarda motor 10A / 380Vac 2 35.00 70.00

4
Final de carreta dos posiciones 600Ma / 220Vac 1 15.00 15.00

TOTAL S/.
225.00
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TIEMPO DE EJECUCIÓN:

5 horas

IV. OBSERVACIONES

 Verificar que las conexiones estén debidamente conectadas para evitar


cualquier falla.

 Al utilizar el temporizador modificar su configuración para poder utilizarlo en


su determinada escala por este caso serán segundos ya que se trata de un
prueba.

 Al hacer las conexiones en la borneras no utilizar mas de 2 entradas o salidas


en una misma bornera.

 Al utilizar los finales de carrera tener cuidado al energizar por eso debe estar
debidamente aislado.

 Observamos que al hacer las conexiones siempre habrá que verificar que el
sistema no este energizado.

V. CONCLUSIONES:

 La importancia que tiene un sistema con fallas ya que este tendrá la


importancia en el cuidado de los motores.

 Los bloque entradas y salidas usados en la simulación ya que tiene una gran
importancia para el entendimiento del diagrama de mando.

 Las diferentes maneras de uso que tienen los finales de carrera ya que cada
uno de ellos puede ser utilizado como un conmutador o como un push button.

 Hemos visto que en la mayoría de los sistemas de mando de cualquier


aplicación usa el auto enclavamiento entonces valoramos la utilidad de esta
conexión.